金型サプライヤーを選定することは、自社プログラムのスケジュールをそのサプライヤーに委ねることを意味します。
シャオイ社では、OEMおよびティア1メーカー向けに1,000セット以上の自動車用スタンピング金型を納入してきました。
pPAPの初回承認率は93％です。
すべての金型は、Catia V5およびAutoForm CAEシミュレーションを用いて自社内で設計・開発されており、成形公差±0.02mmを実現しています。プログレッシブ金型、コンパウンド金型、トランスファー金型、およびドロー金型に対応。
IATF 16949認証取得。お見積り対応時間は12時間以内。
IATF TS16949:2016/品質に重要な項目
工場面積
研究開発エンジニア
プレス能力
マルチステーション式ストリップ供給金型で、1回のプレスストロークで複数の工程を同時に完了します。高生産性・高精度が求められる自動車部品（特に寸法再現性が厳密に要求されるもの）に最適です。
一般的な部品：
モーターブラケット・ターミナルコネクタ・ローターラミネーション・ヒートシールドクリップ
部品は機械式フィンガーによって各ステーション間で搬送されるため、プログレッシブ金型では実現が困難な大型・複雑形状の部品も成形可能です。構造部品およびボディ部品の製造に適しています。
一般的な部品：
BIWパネル・フロアパネル・ドアインナー・構造補強部品
寸法精度が極めて厳しい部品向けに設計された金型です。成形公差±0.02mmおよび優れた表面仕上げを実現し、安全性やパワートレイン関連の重要部品の製造をサポートします。
一般的な部品：
モーターコア・高精度スプリングプレート・コネクタ端子
ブランキングおよびピアシングを1セットの金型内で1回のプレスストロークで同時に行います。平面精度および位置精度に優れた高精度フラット部品の製造が可能です。
一般的な部品：
ガスケット・シム・フラット補強プレート・コネクタブラケット
1回のプレスストロークで1つの作業 — 低～中量生産部品や専用成形工程を要する形状に対して、最もシンプルな金型ソリューションです。
一般的な部品：
試作プレス部品・カスタムブラケット・低量生産用構造部品
構造部品・シャシー部品・パワートレイン部品・EVバッテリーシステム
私たちは、お客様に納品する製品がそのニーズに合ったサイズと性能であることを確保するために、さまざまな品質管理方法を使用しています。
私たちの揺るぎない品質へのコミットメントは、IATF 16949認証によって強化されており、生産のすべての段階で厳格な品質管理体制を確立しています。この認証は、初期設計から最終製品の納入まで、私たちの徹底したアプローチの証です。 -IATF16949認証
最先端の完全自動化された機械を使用し、トップクラスの生産および検査設備を活用することで、各製造工程において製品品質を保証し、一貫性と優れた品質を確保します。
金属加工の分野で10年以上の経験を持つ技術専門家のチームが、私たちの事業の基盤を形成しています。これらのエリートエンジニアは、すべてのプロジェクトに豊富な知識と専門性を持ち込み、私たちの製品が品質と革新において業界標準を単に満たすだけでなく、それを超えることを確実にします。
コンピュータ支援エンジニアリング（CAE）は、現在では自動車分野で信頼性のあるプレス金型を設計する上で欠かせないツールとなっています。これは、物理的な工具が作られる前に材料の流れ、応力分布、しわ、反りを予測できるためです。イーチェンでは、実際の成形条件を正確に再現するために統合された熱・機械・摩擦シミュレーションを行っており、従来の方法よりも最大30%速く金型形状とプロセスパラメータを最適化します。私たちのCAEワークフローは直接DFMEAや包括的なプロセスレポートに反映され、OEMに成型限界や疲労リスクに関する明確でデータに基づいた洞察を提供します。これにより、寸法精度や長期耐久性といったOEM基準を満たす重要な部品（例えばボディインホワイト部品やサスペンションブラケット）を確保しながら、試作サイクルや工具コストを大幅に削減できます。
お問い合わせ
私たちのエンジニアリングチームは自動車用プレス金型開発において広範な経験を持ち、初期設計段階からクライアントと密接に協力しています。構造レビュー、成形性分析、プロセス最適化などの技術サポートを提供します。リスクを早期に特定し、製品構造を洗練させることで、開発サイクルを短縮し、金型の品質と生産の安定性を確保します。
PLMベースのプロジェクト管理において17年の経験を持つ私たちのチームは、OEMおよびティア1のプロジェクトワークフローに精通しています。金型設計から製造、試作品納入まで、材料、スケジュール、文書、エンジニアリング変更に至るまでの全工程を管理します。これにより、予測可能なリードタイムとプロジェクト全体段階での円滑な調整が保証されます。
営業チームとサービスチームは、顧客第一の姿勢で次のサービスを提供します：
技術および商業に関する問い合わせへのリアルタイムサポート
工具使用および生産を通じたアフターサレステクニカルアシスタンス
ダイ設計、製造、納品状況について定期的に更新し、クライアントを各段階で完全に知情させるタイムリーな進捗報告
私たちは自動車用プレス金型の開発に特化しており、コスト管理と効率的な生産計画において実績があります。金型設計、材料配置、プロセスパラメータを最適化することで、製造コスト、品質に関連する損失、材料廃棄物を効果的に削減しています。1,000セット以上のプレス金型を納入した実績があり、構造部品、シャシー、ブラケット部品に関する豊富な実践経験を持っています。初回サンプル承認率は93%を超え、クライアントの検証サイクルを短縮し、プロジェクト立ち上げを迅速に行うことを保証します。
お見積もりを依頼する
私たちは単なる部品の供給だけではなく、安心をお届けします。世界中の30以上の自動車ブランドに信頼されています。品質、納期、予算のニーズを理解したメーカーとパートナーシップを結びましょう。
顧客がブルーレイ報告書を確認した後、邵毅は金型の外観、保護および製造工程がスムーズに維持されるよう、静的受入検査および動的受入検査という以下の2種類の金型品質検査サービスを提供します。
金型の動的検査は、金型が動作しているときに実施されます。この検査方法は、実際の生産における金型の性能と安定性に重点を置いています。動的金型検査には、金型の動作中の振動、騒音、温度上昇などを監視・分析する項目が含まれることがあり、これにより実際の生産で問題を引き起こすことなく、より長い期間にわたって金型が良好に動作することを確保します。
静的金型検査は、金型が停止状態にあるときに実施されます。これは、金型の外観、寸法、形状などの静的特性を確認することを含みます。静的金型検査では、測定工具や検査装置を使用して、金型の幾何学的パラメータが設計要件を満たしているかを確認し、表面の欠陥やひび割れを特定します。これにより、金型の品質と精度が確保されます。
1. お客様の製品設計の構造を分析し、有効な意見を提供します。
2. 材料が製品設計の構造に適合することを確認し、廃棄物を削減します。
3. 製品が材料使用量を削減する設計を採用できるか、製品コストを削減するかどうか。
4. 型の構造を分析し、最適な型構造を確認して生産効率を最大化します。
5. 製品に表面処理工程が必要かどうか確認します。
6. 製品構造に困難があるかどうか、修正または簡略化が必要かどうか確認します。
| 加工能力 | 加工能力 | ||
| 最大プレス能力 | 1000t | 垂直性 | 角約0.05mm |
| 最小プレス能力 | 200t | 酸化 | 膜厚 8-15um |
| 公差 | 0.02mm | 熱処理 | 硬度 28°-65° |
| 同軸度 | 角約0.05mm | 電気 | フィルム厚さ15-35um、塩水噴霧試験720時間で紅錆なし |
| 粗さ | Ra0.8 | 亜鉛メッキニッケル | フィルム厚さ8-15um、塩水噴霧試験1500時間赤サビなし |
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CNC加工材料
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金属
アルミニウム 真鍮 銅 ステンレス鋼 鉄鋼合金 鋼鉄 軟質 低炭素 炭素 チタン |
パイプ加工
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鋼管
炭素チューブ 合金パイプ ステンレス鋼パイプ アルミニウム合金板 6061アルミニウム 6082アルミニウム 7075アルミニウム |
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冷間押出
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鋼
炭素鋼 合金鋼 ステンレス鋼 アルミニウム 6061アルミニウム 6082アルミニウム 7075アルミニウム |
自動車製品の開発サイクルがますます短縮される中、迅速なプロトタイピングはプロジェクト初期段階における重要なステップとなっています。これはエンジニアが量産前に部品設計の実現可能性と性能を検証するためのものです。シャオイは、プレス部品の設計レビューからサンプル納入までの一貫したソリューションを提供し、検証プロセスを加速させ、顧客のプロジェクトをより早く進めるお手伝いをします。
自動車用金属部品の生産においては、短期間の生産需要に対応するために少量生産が求められることがあります。当社はツールコストの削減とリードタイムの短縮を支援するカスタマイズされたソフトツーリングソリューションを提供しながら、製品の一貫性と組み立て精度を確保します。
大規模なプレス生産は、通常、自動車プロジェクトのタイムラインでプロトタイプ検証、小ロット試作生産、およびPPAP承認の段階を経た後に開始されます。この時点で、部品は安定した長期製造をサポートするために、厳格な品質、一貫性、コスト効率の要件を満たす必要があります。
当社のエンジニアは、クライアントプロジェクトの生産性とコスト効率を最大限に確保します。
長年の開発を経て、同社の溶接技術は主にガスシールド溶接、アーク溶接、レーザー溶接など各种の溶接技術を含み、自動組立ラインと組み合わせ、超音波検査（UT）、放射線検査（RT）、磁粉探傷（MT）、浸透探傷（PT）、渦電流探傷（ET）、引張力試験などを通じて、高容量、高品質でより安全な溶接部品を実現しました。また、CAE、モーディング、および24時間対応の迅速見積りを提供し、車体プレス部品や機械加工部品のお客様に更好的なサービスを提供します。
Small batches, high standards. Our rapid prototyping service makes validation faster and easier — 
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