<h2>ТЛ;ДР</h2><p>Стицање кутије за батерије електричних возила еволуирало је од једноставног металног формирања у науку високе прецизности која је критична за опсег и безбедност ЕВ-а. Од 2025. године, индустрија се помера ка <strong>једноделни дизајну дубоког вука</strong> и <strong>Свеченим бољима (ТВБ) </strong> како би се елиминисали протоци и смањила тежина. Док алуминијум тренутно доминира око 80% тржишта због своје лакоће, напредни челик високе чврстоће (АХСС) се обнавља са иновативним "хештагом" пражним дизајном који нуди врхунску заштиту од удара испод тела по нижој цени. За инжењере, главни изазов лежи у балансирању ових материјалних својстава са чврстим захтевима толеранције (често ± 1,5 мм за равнаст фланге) како би се осигурала IP67 запечатање и топлотна изолација.</p><h2>Основи штампања кутије за батерије Печатње ових компоненти захтева прелазак изван традиционалне производње листова метала у напредне методологије дубоког цртања и прогресивне методологије печати.</p><h3>Дип Цхрв против прогресивних апликација печати</h3><p>За главни талон батерије (" Овај процес подразумева увлачење металног празног материјала у шупљину за обраду безшивог, кутијевитог облика са дубином. Главна предност је елиминација завариваних швабова дуж углова, који су познате тачке неуспеха за улазак влаге. Произвођачи као што су Хадсон Технологис и Магна користе способности дубоког вукања да би постигли скоро правоугаонске углове и максимизовали унутрашњи запремину за батеријске ћелијеМагнаоптиФорм процес, на пример, наводно повећава користан простор батерије за 10% у поре У овом процесу, метална намотачка пролази кроз низ станица које режу, савијају и формирају део у низу. Овај метод осигурава изузетну понављаност за делове који захтевају милионе јединица годишње.</p><h3>Скабилност и избор партнера</h3><p>Прелаз од прототипа до масовне производње је критична фаза у развоју програма EV. ОЕМ-ови захтевају партнере који могу да потврде геометрију са меким алатом пре него што инвестирају у чврсту производњу. Добавитељи као што су <a href="https://www.shao-yi.com/auto-stamping-parts/">Шаои Метал Технологија</a> премостили су ову јаз нудећи ИАТФ 16949-сертификовано прецизно штампање са капацитетом штампања до 600 Његова главна предност је густинаалуминијум је отприлике једна трећина тежине челика, што директно преводи у продужену опсег возила. Легуре из серије 6000 се обично користе због њиховог повољног односа чврстоће према тежини и високе топлотне проводности, која помаже у распршивању топлоте коју генеришу модули батерија. Међутим, алуминијумски корпуси често захтевају дебљи габарити да одговарају заштити од удара од челика, а материјал је знатно скупљи по килограму. Ови материјали нуде ултра-високу чврстоћу на истезање, омогућавајући танче размери које су конкурент алуминијуму у тежини, док пружају врхунску заштиту од удара испод тела (нпр. Убијање у болдар или остатке пута). Челик такође има много већу тачку топљења (око. 1370 °C против 660 °C за алуминијум), пружајући бољу инхерентну ограничење током топлотне бег догађаја. Недавни индустријски анализе указују на то да се челичне кутије могу производити до 50% јефтиније од њихових алуминијумских аналога.</p><table><thead><tr><th>Функција</th><th>Алуминијум (6000 серије)</th><th>А У значајној студији случаја у којој су учествовали Кливленд-Клифс и АутоФорм демонстриран је нови приступ штампању једноделовитог подноса батерије користећи празан дизајн у облику "хештага (#) ". У овој конфигурацији се за раско дно подноса користи ултра- Овај централни панел је ласерски завариван на периметр блажег, више обрадивог челика. Уламан челик формира бочне зидове и углове који претрпе озбиљне деформације током процеса дубоког вукања. Овај хибридни приступ материјала решава два критична проблема: Мека челична периметар апсорбује стрес формирања, стабилизује део.</li><li><strong>Ефикасност процеса:</strong> Дозвољава процес штампања са једном ударом који елиминише потребу за одвојеним штитовима испод кутије, смањујући број делова и сложеност мон Окружје мора бити ефикасна ћелија за преживљавање за модуле батерије.</p><h3>Запломба и плоскост фланже</h3><p>Најкритичнији мерилац квалитета за штампани поднос за батерије је плоскост фланже. Да би се испунила прописна заштита IP67 или IP68 (засигурање да је паковање водонепроникљиво чак и када је потопљено), површина за парење на којој се поклоп затвара на подножје мора бити савршено равна. Индустријски стандарди обично захтевају варијацију равности не већу од <strong>±1.5 mm</strong> на целој дужини тркача. Достизање овога захтева напредни софтвер за симулацију који предвиђа и компензује метални повратак током фазе дизајна штампе.</p><h3>Термалне затварања за бегње</h3><p>Обезбедносни прописи покрећу нове захтеве за материјале. Организације као што су UL Solutions увеле су тестове као што је <strong>UL 2596</strong>, који процењује материјале за ограду под условима топлотне избацивања. Иако челик природно издржава високе температуре, алуминијумски корпуси често захтевају додатне топлотне одеће или листе гмике како би се спречило спаљивање. Занимљиво је да се термопластични композити појављују као конкурент овде, а неки материјали формирају заштитни слој угља (интумеценце) који делује као топлотни штит током пожара.</p><h3>Интеграција безбедности од судара</h3><p>На крају, У испитивањима удара са бочним стубовима, поднос батерије мора преносити оптерећење кроз штампане прекретне чланове и ребра како би се спречило улазак у модуле ћелија. Дубоко завлачење штампања омогућава инжењерима да интегрирају ове карактеристике за затезање директно у геометрију тркача, смањујући потребу за заваривањем појачања и смањујући укупну тежину. Без обзира да ли се користи дубоко увучен алуминијум за максимални опсег или заварени челик за економичну безбедност, циљ остаје исти: лаган, непролазни и отпоран на ударе. Како произвођачи аутомобила притискају за веће количине и ниже трошкове 2025. године, способност штампања сложених, једноделних подноса са хибридним материјалима дефинишеће следећу генерацију архитектуре електричних возила.</p><секција><h2>Често постављана питања</h2>< Која је разлика између дубоког вука и прогресивног штампања за делове ЕВ?</h3><p>Дубоко вукање штампања се користи за велике, безшиве компоненте са значајном дубином, као што је главни поднос батерије или "банка", јер елиминише завариване углове и Прогресивно штампање је погодније за производњу мањих, сложених делова као што су коннектори, шифрове и задржине, где се трака метала формира у поредним корацима за максималну брзину и ефикасност. Који материјал је бољи за кутије за батерије: алуминијум или челик?</h3><p>Зависи од приоритета возила. Алуминијум се преферише за премијум и возила дуг домета јер је знатно лакши (до 40% штеде тежине), што побољшава домет. Челик (посебно АХСС) је омиљен за возила за масовно тржиште где су смањење трошкова и супериорна заштита од удара испод тела примарни циљеви. Челик је такође природно отпорнији на пробив пожара током топлотних избеганих догађаја. Зашто је равна плочина фланже тако критична у штампаним тањирима за батерије? Ако се фланж разликује за више од дозвољене толеранције (обично ± 1,5 мм), гумпа се можда не затвара правилно, што доводи до уласка воде или прашине (не испуњавајући стандарде IP67), што може изазвати катастрофално кратко затварање или отказ батерије.