பொருளின் தடிமன் மாறும்போது பாகங்களை எவ்வாறு தயாரிக்கின்றோம் என்பதில் என்ன மாற்றம் ஏற்படுகிறது

பொருள் தடிமன் ஏற்ற தயாரிப்பு செயல்முறையை தீர்மானிக்கிறது

தகடு உலோக தயாரிப்பு : வளைவு ஆரம், மீள் விலகல் மற்றும் வெல்டிங் ஊடுருவல் எல்லைகள்

பொருளின் தடிமன் தகடு உலோக வடிவமைப்பில் முக்கிய செயல்முறை அளவுகளை நேரடியாக கட்டுப்படுத்துகிறது—இதில் குறைந்தபட்ச வளைவு ஆரம், ஸ்பிரிங்பேக் (எலாஸ்டிக் மீட்சி) அளவு மற்றும் வெல்டிங் ஊடுருவல் தேவைகள் அடங்கும். குறைந்தபட்ச உள் வளைவு ஆரம் பொதுவாக பொருளின் தடிமனுக்கு சமமாக இருக்கும்; இந்த வரம்பிற்கு கீழே வளைத்தல் விரைவாக பிளவு ஏற்படும் அபாயத்தை அதிகரிக்கிறது. எடுத்துக்காட்டாக, 1.5 மிமீ தகடு 1.5 மிமீ ஆரத்தில் பாதுகாப்பாக வளைக்கப்படலாம், அதேசமயம் 6 மிமீ எஃகு தகட்டிற்கு தோராயமாக 6 மிமீ ஆரம் தேவைப்படும். ஸ்பிரிங்பேக்—அதாவது வளைத்த பின் ஏற்படும் எலாஸ்டிக் மீட்சி—தடிமன் அதிகரிக்கும் போது குறைகிறது, ஏனெனில் பிளாஸ்டிக் விரிவாக்கம் எலாஸ்டிக் திரும்புதலை விட ஆதிக்கம் செலுத்துகிறது. 2 மிமீ மென்மையான எஃகு தகடு 2–3° ஸ்பிரிங்பேக் செய்யலாம், அதேசமயம் 10 மிமீ பகுதி பொதுவாக 1°-க்கு குறைவான மீட்சியைக் காட்டும். வெல்டிங் ஊடுருவலும் தடிமனுடன் விகிதாசாரமாக அதிகரிக்கிறது: ஓரத்தை தயார் செய்யாமல் ஒற்றை-கடந்து வெல்டிங் பொதுவாக ~6 மிமீ வரையிலான கார்பன் எஃகிற்கு மட்டுமே வரையறுக்கப்பட்டுள்ளது; அதற்கு மேல், முழுமையான கலவைக்கு வெல்டிங் செய்ய வெவ்வேறு கோணங்களில் வெட்டுதல் மற்றும் பல-கடந்து வெல்டிங் தொழில்நுட்பங்கள் தேவைப்படும். துறை தரவுகள், தடிமனில் 50% அதிகரிப்பு பிரெஸ் டானேஜ் தேவைகளை இருமடங்காக்கும் மற்றும் வெல்டிங் நேரத்தை 40% அல்லது அதற்கு மேலாக நீட்டிக்கும் என்று குறிப்பிடுகின்றன—இது சந்திப்பு வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்முறை தேர்வு பற்றிய ஆரம்ப வடிவமைப்பு முடிவுகளை மிகவும் முக்கியமாக்குகிறது.

செலுத்துதல் வார்ப்புரு: உருகிய பொருளின் ஓட்டம், குளிர்விப்பு சீருடைமை மற்றும் சுழற்சி நேரம் ஆகியவற்றில் சுவர் தடிமனின் விளைவுகள்

சுவர் தடிமன் என்பது செலுத்துதல் வார்ப்புருவில் உருகிய பொருளின் ஓட்ட நடத்தை, குளிர்விப்பு சீருடைமை மற்றும் மொத்த சுழற்சி நேரத்தை முக்கியமாகப் பாதிக்கிறது. 1–2 மிமீ அளவுள்ள மெல்லிய சுவர்கள் விரைவாக நிர filling பெறுகின்றன, ஆனால் அதிக செலுத்து அழுத்தத்தையும், துல்லியமான கேட் அமைப்பையும் தேவைப்படுத்துகின்றன. 3 மிமீ அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட தடிமனுள்ள பகுதிகள் ஓட்டத்தை எளிதாக்குகின்றன, ஆனால் குளிர்விப்பு நேரத்தை விகிதத்தில் அதிகரிக்கின்றன—ஏனெனில் குளிர்விப்பு நேரம் என்பது கன சுவர் தடிமனைப் பொறுத்து, 3 மிமீ சுவர் தடிமனைக் கொண்ட ஒரு பாகம், 1.5 மிமீ சுவர் தடிமனைக் கொண்ட அதே பாகத்தை விட குளிர்விக்க ஏறக்குறைய நான்கு மடங்கு நேரம் எடுத்துக்கொள்ளும். இந்த வளைவு சார்ந்த உறவு உற்பத்தி வேகத்தை மிகவும் பாதிக்கிறது: ஒரு 4 மிமீ ABS கூறு குளிர்விக்க 40 வினாடிகள் ஆகலாம், அதே நேரத்தில் 2 மிமீ கூறுக்கு வெறும் 10 வினாடிகளே தேவைப்படும். திடீர் தடிமன் மாறுபாடுகள் வெவ்வேறு அளவிலான சுருக்கத்தை ஏற்படுத்தி, வளைவுத்தன்மை மற்றும் சுருங்கிய குழிவுகளை (sink marks) உருவாக்கும். வெப்ப-இயந்திரவியல் ஆய்வுகள், ஒரு பாலிகார்பனேட் பாகத்தில் 0.5 மிமீ தடிமன் மாறுபாடு வெளியே எடுக்கப்பட்ட பின் அதிகபட்சம் 0.8 மிமீ வரை வளைவுத்தன்மையை ஏற்படுத்தலாம் எனக் காட்டுகின்றன. இந்த பிரச்சனைகளைக் குறைக்க, வடிவமைப்பாளர்கள் சீரான சுவர் தடிமனை முன்னுரிமை அளிக்கின்றனர் — மேலும் தடிமன் மாற்றங்கள் தவிர்க்க முடியாதவையாக இருந்தால், படிப்படியான சரிவுகள் (gradual tapers) மீதமுள்ள வடிவ மாற்ற வலிமையைக் குறைக்கின்றன. பெரும்பாலான சந்தர்ப்பங்களில், மெல்லிய, சீரான சுவர்களுக்காக மேம்படுத்துவது, செயல்முறை சரிசெய்தலை முயற்சிப்பதை விட அதிக செலவு மற்றும் சுழற்சி நேர நன்மைகளை வழங்கும்.

கூட்டு தயாரிப்பு: அடுக்குகளின் ஒட்டுதல், மேலே தொங்கும் பாகங்களுக்கான தாங்குதல் தேவைகள், மற்றும் ஒவ்வொரு தொழில்நுட்பத்திற்கும் குறைந்தபட்ச செயல்திறன் கொண்ட தடிமன்

கூட்டுதல் தயாரிப்பு (Additive manufacturing) என்பது ஒவ்வொரு தொழில்நுட்பத்தின் இயற்பியல் மற்றும் தெளிவு வரம்புகளுடன் தொடர்புடைய தனித்துவமான தடிமன் கட்டுப்பாடுகளை விதிக்கிறது. கலவை வெளியேற்ற மாதிரியில் (FDM), 0.8 மிமீ-க்கு குறைவான செங்குத்து சுவர்கள் பெரும்பாலும் அச்சிடும் அகலத்தில் ஏற்படும் மாறுபாடு மற்றும் நோஸிள் சீரமைப்பு சவால்களுக்கு ஏற்படும் காரணமாக அடுக்கு ஒட்டுதலில் பலவீனம் ஏற்படுகிறது. தெரிவு லேசர் சிண்டரிங் (SLS) சுமார் 0.7 மிமீ குறைந்தபட்ச சுவர் தடிமனை ஆதரிக்கிறது, அதே நேரத்தில் டிஜிட்டல் லைட் ப்ராசஸிங் (DLP) செயல்பாட்டு அம்சங்களை 0.3 மிமீ வரை அடைய முடியும். தடிமனைப் பொறுத்து மேலோங்கிய பகுதிகளின் நடத்தையும் மாறுகிறது: FDM-ல் 2 மிமீ-க்கு மேற்பட்ட ஆதரவற்ற கிடைமட்ட பரப்புகள் பொதுவாக ஆதரவுகளை தேவைப்படுத்துகின்றன, அதே நேரத்தில் SLS பாகங்கள் துண்டு படுக்கை ஆதரவு (powder-bed support) மூலம் கூடுதல் அமைப்புகள் இல்லாமலேயே தடிமனான மேலோங்கிய பகுதிகளை உருவாக்க அனுமதிக்கின்றன. அடுக்கு ஒட்டுதலின் வலிமை நோஸிள் விட்டத்துடனும், அடுக்கு உயரத்துடனும் நெருங்கிய தொடர்புடையது — 0.4 மிமீ நோஸிளுடன் 0.2 மிமீ அடுக்கு உயரத்தை இணைத்தால், மிக மெல்லிய அடுக்குகளுடன் ஒப்பிடும்போது பொதுவாக இடை-அடுக்கு ஒட்டுதல் மேம்படுகிறது, ஆனால் மேற்பரப்பு முறையின் தரம் குறைகிறது. பின்னர் செயல்படுத்துதலுக்கு தேவையான செயல்பாட்டு முன்னோடிகளுக்கு, பாலிமைடு SLS பாகங்கள் உடைவதைத் தவிர்க்க குறைந்தபட்சம் 1.0 மிமீ சுவர் தடிமனை பராமரிக்க வேண்டும். இந்த எல்லைகள் தடிமன் இலக்குகளை இயந்திர செயல்திறனுடன் மட்டுமல்லாமல், தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட AM செயல்முறையின் உள்ளார்ந்த திறன்களுடனும் ஒத்திசைவதன் அவசியத்தை வலியுறுத்துகின்றன.

பொருளின் தடிமன் தயாரிப்பில் தடிமனுக்கு தொடர்புடைய குறைபாடுகள்

வளைதல், சுருங்கும் குறிகள் மற்றும் வெற்றிடங்கள்: தடிமன் சாய்வுகளுடன் தொடர்புடைய வெப்ப-இயற்பியல் மூலங்கள்

பிரிவு தடிமனில் திடீர் மாற்றங்கள் திடீர்வாக்கத்தின் போது சீரற்ற வெப்ப வடிவங்களை உருவாக்குகின்றன, இது மூன்று முக்கிய குறைபாடுகளை ஏற்படுத்துகிறது: வளைதல், சுருங்கும் குறிகள் மற்றும் வெற்றிடங்கள். தடிமனான பகுதிகள் அதிக நேரம் வரை வெப்பத்தை சேமித்துக் கொள்ளும் போது, அதன் அருகிலுள்ள மெல்லிய பகுதிகளை விட வேறுபட்ட சுருக்கம் ஏற்படுவதால் வளைதல் ஏற்படுகிறது, இது பாகத்தை வளைக்கிறது. உட்புற விளிம்புகள் அல்லது பாஸ் களுக்கு மேலே உள்ள மேற்பரப்புகளில் சுருங்கும் குறிகள் உருவாகின்றன, இங்கு உருகிய மையம் வெளிப்புற தோல் திடீர்வாக்கம் அடைந்த பின்னர் சுருங்குகிறது, இது மேற்பரப்பை உள்நோக்கி இழுக்கிறது. சிக்கிய காற்று அல்லது போதுமான அழுத்தம் இல்லாததால் தடிமனான பகுதிகளுக்குள் வெற்றிட இடைவெளிகள் உருவாகின்றன. இந்த குறைபாடுகள் பெரிய தடிமன் சாய்வுகளுடன் மேலும் முறுக்கமடைகின்றன: 2 மிமீ இலிருந்து 5 மிமீ வரையிலான மாற்றம் 30 எம்பிஏ-ஐ விட அதிகமான உள் வடிவமைப்பு வலிமையை உருவாக்கலாம்—இது பொதுவாக பாலிமர் விடுவிப்பு வலிமையை விட அதிகமாகும். ஒரே மாதிரியான சுவர் தடிமன் மற்றும் மென்மையான, படிப்படியான மாற்றங்கள் இன்று மிக திறமையான தடுப்பு நடவடிக்கைகளாக உள்ளன.

எட்சிங் கீழ்வரும் மற்றும் அம்ச மாறுபாடு: உள்ளூர் தடிமன்-அம்ச விகிதம் எவ்வாறு ஐசோட்ரோபிக் நடத்தையை ஒழுங்குபடுத்துகிறது

வேதியியல் எட்சிங் பொருளை ஐசோட்ரோபிக்காக அகற்றுகிறது, இதனால் வடிவ துல்லியத்தில் தடிமன்-அம்ச விகிதம் முக்கிய காரணியாக உள்ளது. பொருளின் தடிமன் அம்ச அகலத்தை விட அதிகமாக இருந்தால், பக்கவாட்டு கீழ்வரும் (அண்டர்கட்) தெளிவாக ஏற்படுகிறது—எட்சன்ட் முதலில் மாஸ்க் கீழே பக்கவாட்டு நுழைந்து, செங்குத்து வழியில் முழுமையாக அகற்றப்படுவதற்கு முன்பாகவே கோணங்களை வளைத்து, தடங்களை அகலப்படுத்துகிறது. உதாரணமாக, 0.5 மிமீ தடிமன் கொண்ட தகட்டில் 0.2 மிமீ அகலம் கொண்ட தடம் ஒன்று ஒரு பக்கத்திற்கு 0.15 மிமீ கீழ்வரும் அனுபவிக்கலாம், இது அளவு துல்லியத்தை பாதிக்கிறது. எதிராக, மெல்லிய தகடுகள் அல்லது அகலமான அம்சங்கள் கூர்மையை பராமரிக்கின்றன, ஏனெனில் செங்குத்து எட்சிங் ஆழம் பக்கவாட்டு பரவல் பாதைகளுக்கு ஒப்பிடும்போது சிறியதாகவே இருக்கிறது. வடிவமைப்பாளர்கள் செயல்திறன் தேவைகளையும் உற்பத்தி சாத்தியமுள்ள தீர்வுகளையும் சீராக இணைத்து, நம்பகமான அம்ச வரையறையை அடைவதற்கு பொதுவாக தடிமன்-அம்ச விகிதம் 2:1 ஐ விடக் குறைவாக இருக்க வேண்டும்.

கட்டமைப்பு செயல்திறன் மற்றும் தயாரிப்பு கட்டுப்பாடுகளுக்கு இடையேயான வடிவமைப்பு வரையறைகள்

பொருளின் தடிமன் தீர்மானங்கள் கட்டமைப்பு வலிமை மற்றும் செயல்முறை சாத்தியம் ஆகிய இரண்டின் சந்திப்பில் அமைகின்றன. குறுக்குவெட்டு தடிமனை அதிகரிப்பது விறைப்பு மற்றும் சுமைத் திறனை மேம்படுத்துகிறது—ஆனால் செயல்முறை-குறிப்பிட்ட வரம்புகளை மீறுவதற்கான அபாயத்தை ஏற்படுத்துகிறது. இன்ஜெக்ஷன் மோல்டிங் செயல்முறையில், 4 மிமீ-ஐ விட அதிகமான சுவர் தடிமன் பெரும்பாலும் சிங்க் மார்க்ஸ் (sink marks), வெற்றிடங்கள் மற்றும் மிகையான சைக்கிள் நேரங்களைத் தூண்டுகிறது; மிக மெல்லிய சுவர்கள் முழுமையாக நிரப்பப்படாமல் தவறுதல் ஏற்படலாம். தகடு உலோக வளைத்தல் செயல்முறையில், வளைவு ஆரத்திற்கும் தடிமனுக்கும் இடையே கண்டிப்பான விகிதங்கள் உள்ளன: 2 மிமீ எஃகு தகட்டிற்கு பிளவு ஏற்படாமல் இருக்க குறைந்தபட்சம் 3 மிமீ ஆரம் தேவை; ஆனால் அதே தடிமன் தேவையான விறைப்பை அடைய முடியாது. அதேபோல, கூட்டு தயாரிப்பு (additive manufacturing) செயல்முறையில், அடுக்கு தடிமனை தெளிவுத்திறனுடன் சமநிலைப்படுத்துகிறது—அடுக்குகளின் தடிமனை அதிகரிப்பது உற்பத்தி வேகத்தை மேம்படுத்துகிறது, ஆனால் செங்குத்து விவரங்களை இழக்கச் செய்கிறது. பொறியாளர்கள் இந்த முரண்பாடுகளைத் தீர்க்க, தடிமனுக்கான ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய வரம்புகளை முறையாக வரையறுத்து, வடிவமைப்பு கட்டத்தில் தயாரிப்பு பங்காளிகளுடன் நெருக்கமாக ஒத்துழைப்பதன் மூலம் இதைச் செய்கிறார்கள். இந்த முன்கூட்டிய ஒத்திசைவு கட்டமைப்பு இலக்குகள் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட செயல்முறையால் தொடர்ந்து வழங்கக்கூடியதாக இருப்பதை உறுதிப்படுத்துகிறது—இது மீண்டும் வடிவமைத்தல், கழிவு மற்றும் செலவு அதிகமான பிற்கட்ட வடிவமைப்பு மாற்றங்களைக் குறைக்கிறது.

B2B பொறியியல் திட்டங்களில் பொருள் தடிமனை குறிப்பிடுவதற்கான செயல்பாட்டு வழிகாட்டுதல்கள்

பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் பொருள்களுக்கான (எஃகு, அலுமினியம், ABS, PEEK) துறை-தரம் குறிப்பிட்ட தடிமன் வரம்புகள்

பொருள் தடிமன் சிறப்பாக வடிவமைப்பு நோக்கத்தையும், சோதிக்கப்பட்ட செயல்முறை திறனையும் பிரதிபலிக்க வேண்டும். கீழே உள்ள அட்டவணையில், ISO 2768 மற்றும் ASTM A480 பொது துலன்மைத் தரநிலைகளுக்கு ஏற்ப, நான்கு பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படும் பொறியியல் பொருள்களுக்கான பொதுவான தடிமன் வரம்புகள் மற்றும் அவற்றுடன் ஒத்துப்போகும் உற்பத்தி முறைகள் விளக்கப்பட்டுள்ளன.

குறைந்தபட்ச பரிந்துரைக்கப்பட்ட தடிமனை விட குறைவாக இருத்தல் வளைதல், முழுமையாக நிரப்பப்படாதல் அல்லது கட்டமைப்பு தோல்வி ஆகியவற்றிற்கு வழிவகுக்கிறது; அதிகபட்ச வரம்புகளை மீறுதல் சுழற்சி நேரத்தையும், பொருள் வீணாதலையும், கருவிகளின் தீர்வு ஆகியவற்றை அதிகரிக்கிறது. உயர் துல்லிய பயன்பாடுகளுக்கு, பொதுவாக செயல்முறை செய்யப்பட்ட PEEK-க்கு ±0.1 மிமீ மற்றும் வடிவமைக்கப்பட்ட எஃகுக்கு ±0.5 மிமீ ஆகியவை தடிமன் துல்லிய வரம்புகளாகும். இந்த வரம்புகளுக்குள் இருத்தல் கணிசமான, மீண்டும் மீண்டும் செயல்படும் தயாரிப்பு விளைவுகளை உறுதிப்படுத்துகிறது.

தயாரிப்பாளர்களுடன் ஒத்துழைத்தல்: தடிமனை சரிசெய்ய வேண்டிய நேரம் எப்போது மற்றும் செயல்முறையை மாற்ற வேண்டிய நேரம் எப்போது

தடிமன் சிறப்பு விவரம் செயல்திறன் அல்லது தர இலக்குகளை நிறைவு செய்யாத போது, பொறியாளர்கள் தடிமனை மாற்றுவதையோ அல்லது வேறொரு உற்பத்தி முறையை தேர்வு செய்வதையோ முடிவு செய்ய வேண்டும். தடிமனை எளிதாக அதிகரிப்பது வலிமை குறித்த கவலைகளை தீர்க்கலாம்—ஆனால் அது பாகத்தை சிறந்த செயல்முறை விண்டோவிற்கு வெளியே தள்ளிவிடும், இது மிகையான கருவியின் தேய்வை, நீண்ட சுழற்சி நேரத்தை அல்லது புதிய குறைபாடுகளை ஏற்படுத்தும். உதாரணமாக, ABS பாகத்தின் தடிமனை 3 மிமீ-லிருந்து 4.5 மிமீ-ஆக அதிகரிப்பது சிங்க் குறிகளை நீக்கலாம், ஆனால் குளிரூட்டுதல் திறனின்மை மற்றும் உள் வெற்றிடங்களை ஏற்படுத்தும். கட்டமைப்பு பாம் வார்ப்பு போன்ற மாற்று முறை சுவர் தடிமனை பராமரித்து, விறைப்பை மேம்படுத்தி, எடையைக் குறைக்கிறது. உற்பத்தியாளர்களுடன் ஆரம்ப கட்டத்திலேயே ஆலோசனை நடத்துவது விருப்பத்தேர்வுகளின் விலை மதிப்பீட்டை சாத்தியமாக்குகிறது: எஃகு ஸ்டாம்பிங்கில் தடிமனை 10% அதிகரிப்பது சிறிது செலவு சேர்த்தாலும், PEEK இன் இயந்திர செயல்முறையில் அதே அளவு அதிகரிப்பு மூலப்பொருள் செலவை இருமடங்காக்கும். தயாரிப்புக்கு ஏற்ற வடிவமைப்பு (DFM) கருத்துகளை ஒருங்கிணைப்பது நோக்கமான மதிப்பீட்டை சாத்தியமாக்குகிறது—இது மிகவும் பொருளாதார ரீதியாகவும், நிலையானதாகவும் உள்ள தீர்வை நோக்கி முடிவுகளை வழிநடத்துகிறது.

கேள்விகளுக்கு பதில்கள் பகுதி

தகடு உற்பத்தியில் ஸ்பிரிங்பேக் (springback) என்றால் என்ன?

ஸ்பிரிங்பேக் என்பது ஒரு பொருளை வளைத்த பின் அதன் மீள் மீட்சி மீள்தன்மையைக் குறிக்கிறது. மெல்லிய பொருள்களில் தடிமனான பொருள்களை விட அதிக ஸ்பிரிங்பேக் ஏற்படுகிறது.

சுழற்று வார்ப்பு (injection molding) சுழற்சி நேரத்தில் சுவர் தடிமன் எவ்வாறு தாக்கம் செலுத்துகிறது?

சுழற்று வார்ப்பில் குளிர்விக்கும் நேரம் சுவர் தடிமனின் வர்க்கத்திற்கு நேர்த்தகவில் அமைகிறது; அதாவது, தடிமனான சுவர்கள் சுழற்சி நேரத்தை மிகவும் அதிகரிக்கின்றன.

கூட்டு தயாரிப்பு (additive manufacturing) தொழில்நுட்பங்களுக்கான குறைந்தபட்ச செயல்திறன் தடிமன் என்ன?

குறைந்தபட்ச சுவர் தடிமன் தொழில்நுட்பத்தைப் பொறுத்து மாறுபடுகிறது: FDM (0.8 மிமீ), SLS (0.7 மிமீ) மற்றும் DLP (0.3 மிமீ). இந்த அளவுகள் தெளிவுத்தன்மை மற்றும் பயன்படுத்தப்படும் பொருளைப் பொறுத்து மாறுபடுகின்றன.

வார்ப்பு செய்யப்பட்ட பாகங்களில் தடிமனைச் சார்ந்த பொதுவான குறைபாடுகள் யாவை?

முக்கிய குறைபாடுகள் வளைதல் (warping), சிங்க் மார்க்ஸ் (sink marks) மற்றும் வெற்றிடங்கள் (voids) ஆகும்; இவை திடீர் தடிமன் மாற்றங்கள் மற்றும் திடீர் திணிவு நிலையின் போது சீரற்ற வெப்ப வடிவமைப்புகளால் ஏற்படுகின்றன.

தயாரிப்பாளர்கள் பொருளின் தடிமனை சரிசெய்வது அல்லது செயல்முறையை மாற்றுவது என எவ்வாறு முடிவு செய்கிறார்கள்?

தயாரிப்பாளர்கள் தயாரிப்புக்கான வடிவமைப்பு (DFM) பின்னூட்டத்தைப் பயன்படுத்தி, அமைப்பு செயல்திறன், செலவு மற்றும் உற்பத்தி கட்டுப்பாடுகளை சீராக்குவதன் மூலம் வர்த்தக நிலைகளை மதிப்பீடு செய்கின்றனர்.