Откривена су компоненте штампања: узроци скупих неуспеха

Разумевање компоненти штампања и њихове критичне функције

Шта претвара раван листов метала у прецизно формиран аутоодводник или електронски кутију? Одговор лежи у штампању компоненти - специјализованих алата који заједно раде да се реже, савијају и обликују метал са изузетном прецизношћу. Ове компоненте чине кичму операција формирања метала у свим индустријама, од производње аутомобила до производње потрошачке електронике.

Шта је то у производњи? Једноставно речено, штампа је специјализовани алат који се користи у производњи са стаклом од 8 mm - Да ли је то истина? Када питате шта су штампе у контексту штампања метала, гледате на сложене збирке које садрже десетине појединачних компоненти, свака дизајнирана за одређену сврху у процесу формирања.

Стварни блокови операција обликовања метала

Компоненте штампања мотрима функционишу као интегрисани систем, а не као изоловани делови. Замислите симфонијски оркестар. Сваки инструмент игра своју улогу, али магија се дешава када заједно раде без пречица. Слично томе, компоненте штампања, укључујући удараче, дугме штампања, вођске стубове и плоче за скидање, морају да раде у савршеној координацији како би се сировина претворила у готове делове.

Компоненте за штампање метала спадају у неколико функционалних категорија: структурни елементи који пружају оквир, компоненте за сечење које пробивају и празан материјал, системи за вођење који осигурају усклађивање и делови за рушење материјала који контролишу кретање траке. Разумевање шта је производња штампа помоћу вам да схватите како се ови елементи окупљају током процеса изградње алата.

Зашто квалитет компоненте одређује успех штампања

Однос између квалитета компоненти и резултата производње је директен и мерељив. Осечене ивице стварају буре. Неисправљени водичи узрокују разбијање удара. Недостатак структурне крутости доводи до варијација димензија. Свака провала компоненте доводи до проблема са квалитетом, непланираног времена простора и повећаних трошкова.

Прецизност компоненти на микроном нивоу директно се преводи у квалитет делова на нивоу производњемашка која је изграђена са инфериорним компонентама никада неће произвести супериорне делове, без обзира на способност штампања или вештину оператера.

Овај чланак ће вам помоћи да не само идентификујете основне компоненте. Истражићете приступ потпуном животни циклусу, од интелигентног избора материјала и одговарајуће спецификације кроз ефикасне стратегије одржавања. Било да сте инжењер који одређује нове алате или купац који процењује способности добављача, разумевање ових компоненти помоћу ће вам омогућити боље одлуке о инвестицијама у алате. Напредњи делови обухватају структурне темеље, резање елемената, системе усклађивања, руковање материјалом, избор челика, анализу хабања, протоколе одржавања и смернице за избор специфичних апликација.

Структурне темељне компоненте које подржавају операције ротације

Замислите да градите кућу на слабим темељима. Без обзира колико је структура изнад лепа, на крају ће се појавити пукотине. Исти принцип важи и за штампање компоненти. Структурни елементи темеља одређују да ли ће ваш монтаж штампања доносити доследне, прецизне делове током хиљада или милиона циклуса. Без чврстих структурних компоненти, чак и најпрецизнији обрађени резачки елементи неће успети.

Облик за састављање штампе се састоји од три главне структурне категорије: обуће за штампу које носе оптерећење, плоче за штампу које обезбеђују површине за монтирање и комплетне скупове штампа који комбинују ове елементе са системима за усклађивање. Да испитамо сваку компоненту и схватимо зашто су избор материјала и спецификације тврдоће толико важне.

Цимпеле и њихова улога у носењу терета

Умрти ципеле служе као примарни конструктивна основа било које операције штампања ... и не само. Замислите о њима као о шасију возила - они подржавају све остало и апсорбују огромне силе током сваког удара притискања. Типичан сет штампача укључује и горње и доње ципеле за штампање које се монтирају директно на пресни рам и подстицајућу плочу.

Горња ципела се причвршћује за пресу и носи све компоненте за удар доле током обрада. У међувремену, доње обуће за гумање се причвршћује за притисак и подржава гумане блокове, дугме и компоненте за рушење материјала. Све заједно, ове ципеле морају издржавати притиске које могу прећи стотине тона, док се одржавају допуштања за равнаст измерена у хиљадастицама инча.

Шта чини да је обућа са боком ефикасна? У игру улазе три критична фактора:

• Adekvatan debljina да се издрже одвијања под оптерећењемнедомерне ципеле се флексирају током штампања, узрокујући погрешну навис и убрзано зношење
• Прави избор материјала на основу потребних производних количина и снаге
• Прецизна обрада са површинама за монтажу које обезбеђују паралелност између горње и доњег скупа

За аутомобилске апликације са великим запремином, ципеле са штампањем обично имају тврду конструкцију од челика. Операције са малим обимом могу користити презацвршћен челик или чак алуминијум за смањену тежину и брже брзине штампања.

Плоче за штампање као прецизне површине за монтажу

Док ципеле са штампама пружају структурни оквир, плоче са штампама нуде прецизне површине за монтажу на којима се причвршћују компоненте за сечење и формирање. Плака за рошење се налази на врху ципеле и пружа тврду, равну површину обрађену на тачне толеранције за монтажу компоненти.

Зашто не монтирате компоненте директно на чепу са мацком? Одговор се односи и на практичност и на економичност. Плаче за избијање се могу заменити када се носе без скидања целе ципеле. Они такође омогућавају локализоване третмана за оштрење који би били непрактични на целој површини ципеле. Када се монтира штампа, произвођачи често користе више штампаних плоча у једном скупу, од којих свака подржава различите функционалне области.

Конфигурација монтажера постаје посебно важна у прогресивним штампама где више станица обавља секвенцијалне операције. Свака станица може захтевати различите дебљине плоча или нивое тврдоће на основу специфичних снага формирања које су укључене. Правилан избор плоча осигурава да монтажне површине остану стабилне и истините током целог производње.

Сет за штампање: Предсједначени решења за усклађивање

Комплетни сет штампе обично долази као унапред монтирана јединица која комбинује горњу и доњу обућу са већ инсталираним путевима и бушима. Ови сетови за рошење нуде неколико предности у односу на зграде сакупљености од појединачних компоненти:

• Фабрички гарантовано усклађивање горње и доње обуће
• Смањење времена монтаже и сложености монтаже
• Усаглашен квалитет из стандардизованих производних процеса
• Заменљивост за стратегије резервног алата

Сетови за рошење долазе у различитим конфигурацијама - двопостовни, четворопостовни и дијагонални аранжмани - сваки погодан за различите величине рошења и захтеве усклађивања. Водич и бушинг одржавају прецизно регистровање између горње и доњег зглоба током милиона циклуса штампања.

Спецификације материјала за структурне компоненте

Избор одговарајућих материјала за конструктивне компоненте директно утиче на живот алата и квалитет делова. Следећа табела садрже опсег уобичајених избора материјала, њихове примене и потребне нивое тврдоће:

Тип компоненте	Уобичајени материјали	Диапазон тврдоће (HRC)	Типичне примене
Обућа за пилање (стандардна)	А2 Чолни за алате, 4140 Чолни	28-32 HRC	Општа производња, средње запремине
Обућа за пиловање (тешка опрема)	Д2 алатни челик, С7 алатни челик	54-58 ХРЦ	Примене велике тонаже, дуги пролаз
Плоче матрице	А2, Д2 алатни челик	58-62 ХРЦ	Површине за монтажу компоненти
Задршка плоча	А2 Инструментални челик	45-50 ХРЦ	Подржавање удара, дистрибуција оптерећења
Скупштине за штампу (економија)	Ливено гвожђе, алуминијум	Н/А (као лик)	Ради прототипа, кратке емисије

Имајте на уму да се за резање и формирање компоненти захтева знатно већа тврдоћа од структурних елемената. Овај постепеног приступа балансира отпорност на зној када је потребно са чврстоће и обрадивост за подршку оквира.

Прави избор структурних компоненти спречава одвијање и погрешно усклађивање које изазивају лоше дизајниране штампе. Када се ципеле савладавају под оптерећењем, прозорница за ударање се динамички мења током сваког удара. Ова варијација производи неконзистентан квалитет ивице, убрзава зношење компоненти, и на крају доводи до скупих неуспеха који затварају производне линије. Инвестирање у одговарајуће одређене структурне компоненте исплаћује дивиденде током целог трајања алата и поставља сцену за резање елемената које ћемо испитати следеће.

Удри и режи елементе који обликују ваше делове

Сада када разумете структурно основање, хајде да истражимо компоненте које заправо раде посао. Удривачи и њихови отворени отвор су резачке ивице где метал среће силу и где је прецизност заиста важна. Ови елементи директно контактују са вашим материјалом, доживљавајући огроман стрес са сваком ударом штампача. Ако их исправно направите, одређује се да ли ћете произвести чисте делове или скрап.

Размислите о томе: резање 10 инча дијаметрас празног од 0,100 инча дебелог благи челик захтева око 78.000 килограма притиска - Да ли је то истина? То је сила коју ове компоненте морају издржавати понављано, поуздано и без неуспеха. Разумевање како се системи за пробој метала и штампање заједно раде помаже вам да одредите алате који преживљавају ово захтевно окружење.

Геометрија перцова и њен утицај на квалитет резања

Када пажљиво прегледате металне ударе и штампе, приметићете да се геометрија удара значајно разликује у зависности од примене. Три примарна типа перцовања управљају већином операција штампања:

• Пирсинг ударци стварају рупе у материјалу, а ударан снајмер постаје скрап. Глава перцова се монтира у задржавач, док се крај резања има оштре ивице у складу са жељним обликом рупе.
• Удари за прање ради супротно пирсинг-овом делу, резан део постаје ваш завршен део, док је околни материјал шраф. Ови удари захтевају изузетно чврсте толеранције јер дефинишу димензије вашег коначног производа.
• Формирање удараца не режи уопште. Уместо тога, они савијају, цртају или на неки други начин обликују материјал без да га одвајају. Ови обично имају радијусане ивице уместо оштрих површина за сечење.

Ево нечега што многи инжењери не примећују: ударац не одређује само величину рупе. Иако је уобичајено претпоставити да ударац од 0,500 инча производи дупљу од 0,500 инча, промена размера између дупљице и дупљице за рошење заправо утиче на димензије рупе. Недостатан прозор изазива да се метал компресира пре резања, држећи стране перцова и стварајући рупу нешто мању од дијаметра перцова.

Шта је са геометријом удара у угловима? Ако пирсирате квадратне или правоугаонске рупе, приметићете да се углови прво сруше. Зашто? -Не знам. Ове области доживљавају највише оптерећења резања јер се притисне снаге концентришу на малим радијалним карактеристикама. Практично решење: повећати прозор у угловима на око 1,5 пута већи од нормалног прозорца или избегавати мртво оштре углове кад год је то могуће.

Избор дугмета за продужен живот алата

Дугме понекад се назива уставка или матрица је компонента која се може заменити која прима удар и дефинише режу на страни излаза материјала. Размислите о матрице за пробијање лимова као одговарајући пар: удар улази с горње стране, шрипирање материјала против оштре ивице дугмета испод.

Зашто користити замениве дугме за штампање уместо обраде отвора директно у плочу? Неколико практичних разлога:

• Кнопки се могу заменити појединачно када се носе, избегавајући скупу замену плоча за штампање
• Стандардне величине дугме дозвољавају складиштење инвентара за брзе поправке
• Премијум материјали за дугме (на пример, карбид) могу се економично користити у областима са високом износом
• Прецизно брушење малих дугмета је практичније него прерађивање читавих плоча

Комбинације за резање и копче морају бити пажљиво усавршене. Дијаметар дугмета је већи од дијаметра персона за одређену количину чистоћеи прави однос је од кључне важности за успех.

Критичан однос у вези са прочишћуњем од удара до смрти

Пространост је растојање између резне ивице ударца и резне ивице дугмета. Овај јаз представља оптимални простор потребан за чисте резање материјала, а не за раскидање или срушивање. Према инжењерским смерницама Мисуми, препоручен прозор је изражен као проценат по страништо значи да овај јаз мора постојати на свакој ивици површине за сечење.

Стандардна смерница предлаже 10% дебљине материјала по страни као почетну тачку. Међутим, модерна истраживања у области производње указују да употреба 11-20% чистоће може значајно смањити оптерећење алата и продужити животни век. Стварни оптимални клиренс зависи од више фактора.

Фактори који утичу на избор клиренса укључују:

• Тип материјала: Трживији, јачи материјали као што је нерђајући челик захтевају већи прозор (око 13% по страни), док мекији метали као што је алуминијум захтевају мање прозор
• Дебљина материјала: Дебљи радни комади захтевају пропорционално више пустоће, јер се проценат проценат рачуна на дебелини
• Жељена квалитет ивице: Примена је уобичајено да се користи за радно време од 1 до 3 дана.
• Потребности у вези са трајањем алата: Више прозорске размаке смањују напетост алата, продужавају живот компоненте на некој жртви до краја ивице
• Геометрија удара: Мањи удари и карактеристика са чврстим радијусима захтевају више слободне да компензује концентрисане силе

Шта се дешава када је дозвола погрешна? Недостатан клиренс доводи до тога да се метал компресира и издуби од перцова пре него што се сече. Након што се пукшица одвоји, материјал се држи страна пуцања, драматично повећавајући снагу одвођења и убрзавајући разбијање ивице. Резултат је: прерани провал перцовања, прекомерна бура на деловима и потенцијалне опасности за безбедност од сломљеног алата.

Превише прозор ствара различите проблемепростране, растргнуте ивице уместо чисте површине за сечење, плус повећана висина бура на страни резања. Ни једна од ових екстрема не производи прихватљиве делове.

Прорачунавање захтева за одобрење

Када сте одредили одговарајући проценат очишћења за вашу апликацију, израчунавање стварног очишћења по страни је једноставно:

Пространство по странама = Дебљина материјала × Процентно пространство

На пример, пирсирање 0,060 инча меког челика на 10% прозор на страни захтева 0,006 инча прозор на свакој страни перца. Дијаметар дугине дугмета би био дијаметар перцовака плус два пута ова вредност (0,012 инча укупног просвета).

Правилни прозор даје вишеструке предности: чисти резици са минималним резањима смањују време секундарне ручне обраде, оптимизовани живот алата смањује трошкове замене и време простора, а мање снаге резања смањују потрошњу енергије штампе. Ове компоненте за сечење раде у хармонији са системима усклађивања које ће бити описане следеће јер ће чак и савршено прецизни удари и дугме пропасти ако не могу да одржавају прецизан регистар током сваког удара.

Системи за вођење и усклађивање за прецизно регистровање

Указао си савршену комбинацију дугме за ударање и забијање са оптималним пролазом. Али ово је изазов: та прецизност не значи ништа ако ударац не може да пронађе тачан отварање коцке сваки пут. Овде су компоненте за вођење и усклађивање од суштинског значаја. Ове компоненте алата одржавају прецизан однос између горње и доњег зглоба штампе током милиона циклуса штампе.

Разумевање значења алата и штампања иде далеко даље од само резања елемената. "Оруђај" обухвата комплетан систем, укључујући механизме за усклађивање који обезбеђују понављајућу тачност. Без одговарајућег вођења, чак и сет за обраду који је изграђен од најквалитетнијих материјала ће произвести непостојан део и претрпети прерано неуспех.

Водичје стубове и бушинг за понављање поравнања

Водичњаципонекад се називају вођачки пинови или вођачки стубовиработе заједно са вођским бушима како би прецизно ускладили горњи и доњи део ципеле. Према индустријским смерницама Динамицки Ди Спули, ове цилиндричне пине су направљене од оштрих алата челика и прецизног млињања често у оквиру 0,0001 инча. То је око једне десетине дебелине људске косе.

Ево нешто важног да схватимо: водичне пинеле нису намењене да компензују лоше одржаван или неодговорни штампач. Преса мора бити независно вођена прецизно. Покушавање да се реше проблеми са усклађивањем штампе прекомерном величином компоненти вођа доводи до убрзаног зноја и коначног неуспеха.

Две основне врсте водича за пинеле служе различитим апликацијама за алате за рошење:

Фрикциони пинови (просте лажиране пинови) су мало мањи од унутрашњег дијаметра вођске буши обично око 0,0005 инча мањи. Ове пине имају неколико карактеристика:

• Нижа почетна трошкови у поређењу са алтернативама ложара за кугле
• Боља перформанса када се очекује значајан бочни погон током формирања
• Бушинг обложени алуминијум-бронзом, често са графитним угибицама како би се смањило трење
• Потребно је марење масти под високим притиском
• Да се олакша одвајање штампе, посебно на већим алатима

Једна практична разматрања: одвајање штампа са тркачким пиновима захтева пажљиву технику. Горња и доња чевли морају остати паралелна током раздвајања како би се избегло савијање вођних пина. Веће штампе често захтевају хидраулички сепаратор штампе који помаже у овом процесу.

Кругли носачи (ультрапрецизни водичи) представљају популарнији избор за модерну опрему за штампу. Ови штитови се крећу на ложиштима са куглама који су у посебном алуминијумском кућишту који омогућава ротацију без губитка ложишта. Шта их чини предностима?

• Смањено тржење омогућава брже брзине преса без прекомерне генерације топлоте
• Лако раздвајање штампе за приступ одржавању
• Већа прецизност производњепин и лежање скуп је приближно 0,0002 инча већи од бушиња дугину, стварајући оно што произвођачи називају "негативни нагиб"
• Идеално за операције брзе штампање

Важно напоменути: за разлику од тријачких пина, пини за вођење ложара за кугле никада не треба мастити. Масти их само лаким уљем. Маст може загадити куглични кавез и заправо повећати тријање.

Блокови пете и њихова улога у управљању бочним силом

Док су вођски стубови одговорни за вертикално изравнивање, блокови за петење решавају другачији изазов: бочне снаге које се стварају током операција формирања. Према Фабрикатор је да је водич за основе , блокови пете су прецизно обрађени челични блокови који су закрцани, закрцани и често заваривани на и горњу и доњу обућу.

Зашто су блоки за пете неопходни? Током савлачења, цртања и других формачких операција, материјал се не деформише и удара се против алата. Овај бочни погон може одклонити гуде ако је сила значајна или једносмерна. Нагинути водичи узрокују погрешну линију критичних компоненти за сечење и формирање - управо оно што покушавате да избегнете.

Блокови за пете имају пластине које се користе од различитих метала. Ево кључног детаља: коришћење две супротне плоче од истог металног типа ствара високо тријање, топлоту и на крају игрење (хладно заваривање) површине на која се носи. Стандартни приступ користи челичне тачке за петење на једној ципели са алуминијумско-бронзним тачкама за зношење на супротној ципели.

За алате који раде у штампама од 400 тона или веће, Марвоодови упутства за дизајн штампе препоручујем углове који се крећу да би се повећала стабилност. Сваки штампач са операцијама формирања "избалансиране" такође треба да има пењање како би се спречило бочно кретање током удара штампача.

Плоче за стриппер: компоненте за дуал-функционално усклађивање

Плоче за стриппирање имају две основне сврхе у операцијама штампања. Прво, они воде ударе током удара резања, одржавајући усклађеност док ударац улази у дугме за резање. Друго, они скидају или уклањају материјал из тела перцовања током повратног удара.

Када се метал реже, он се природно сруши око ноге. Ова сила захватања посебно је изражена током операција пирсирања. Плоча за стриппирање са пружњом окружује удараче за резање и монтира се на горњу чепу. Како се удар повуче из материјала, стриппер држи радни комад у прстењу према доњем делу, омогућавајући чисту екстракцију ударца.

Модерни дизајне стриппера укључују фрезоване прозоре који омогућавају приступ ударима и пилотима без уклањања целе плоче. Ови прозори треба да буду обрађени са приближно 0,003-инч прозор до џепа како би се лако уклањали током одржавања. Стрипер на свим пирсинг и резање удар мора бити механички пруга заузме за осигурање доследне контроле материјала.

Проверка усклађености током поставке штампе

Разумевање дефиниције алата и штампања укључује препознавање да је правилна поставка једнако важна као и прави дизајн. Пре покретања производње, систематски проверите усклађивање:

1. Визуално прегледајте компоненте водича за носи, раскопање или оштећење пре монтаже штампе у штампу
2. Проверите одговарајући увод ручним пинс треба да се крену глатко без везања или прекомерне игре
3. Проверите просветљење за блокове пете и потврдите да плаче за носивање не показују знаке гањења или прекомерног носивања
4. Потврди путовање стриптизерке и притисак пруге испуњавају спецификације за материјал који се обрађује
5. Покушајте да проверите тестни циклус са малим брзином посматрање уласка у дугме за убоду за било који знак неправилног усклађивања
6. Проверите прве делове за локацију бура и квалитет ивице као индикатори одговарајуће регистрације за пробојку
7. Мониторирајте изређивање тркања периодично, посебно када се температура стабилизује након почетних производних циклуса

Када навређени водичи изазивају проблеме са квалитетом делова

Како знате када је потребно побринути се за компоненте за вођење? Симптоми се често појављују у вашим деловима пре него што приметите видљиву знош на алату:

• Непостојан положај бура: Буррс који се померају положај око периметара рупе указују на водич играња омогућава перцовање дрифт
• Повећана раскола убоја: Када водичи носи, удари контакт дугме из џепа од центра, стварајући бочно оптерећење које крше резе
• Dimenzionalna varijacija: Делови који се разликују од једне стране до друге указују на одлазак у правцу током течања
• Необични шум или вибрације: Ослобођени водичи стварају звучне трепеће или чути како се компоненте неисправно контактују
• Порезирање на телама перцова: Видиве линије зноја указују на то да се удар трља у отворенице стриппера због погрешног усклађивања

Убрзано решење косиња водича спречава каскадне неуспехе. Измазана бушица кошта много мање за замену од сломљеног ударца и много мање од времена за заустављање производње и остатака повезаних са неправилним обрадама. Ако се правилно прецизирају и одржавају системи усклађивања, компоненте за руководство материјалом могу ефикасно да раде свој посао, што ћемо испитати следеће.

Компоненте за рушење материјала за поуздану контролу траке

Твоји водичи су у складу, твоји удари су оштри, а твоји пролазни радови су савршени. Али, питање је: како материјал зна где да иде? У прогресивном штампању, трака мора прецизно напредовати од станице до станице, понекад десетине пута, пре него што се види готови део. Компоненте за руковање материјалом омогућавају ову хореографију, а када се оне покваре, последице се крећу од остатака до катастрофалних оштећења.

Размислите шта се дешава током сваког циклуса штампања. Лесница се креће напред, зауставља се на тачно правом положају, пробива се или се формира, а затим се поново креће. Метални штампачи се ослањају на породицу специјализованих компоненти за контролу овог покрета са понављањем измером у хиљадницама инча. Разумевање ових елемената помаже вам да дијагностикујете проблеме са исхраном и спречите неправилне исхране које изазивају скупо време одмора.

Пилотне пине за прецизно позиционирање траке

Пилоти су прецизни заземљени пинови који улазе у претходно пробивене рупе у траку, прецизно га лоцирају за сваку следећу операцију. Док водичи за складиштење добијају материјал близу позиције, пилоти обезбеђују коначну, прецизну регистрацију која осигурава да сваки ударац удари у циљ.

Како пилоти раде? Током притискања, пилотски пинови, обично са носом куршу или завученим врхом, улазе у рупе пробивене на раније станици. Када се пилот потпуно укључи, он центрише траку пре него што почне са резањем или формирањем. Дијаметар пилотске рупе је мало већи од пилотског тела, омогућавајући улазак док и даље ограничава положај траке.

Ево критичног размишљања о времену: набојник за набавку на катуљ мора ослободити траку пре него што се пилоти потпуно укључе. Према анализи Фабрицатор-а о храњењу траком, ролери за храњење морају да одвргну траку пре пуног пилотског уласка. Међутим, прерано ослобађање омогућава тежини петље за узимање да извуче траку из положаја. Пуштање хране мора бити тајмирано тако да је нос куршула пилота ушао у траку пре него што се ваљци потпуно отворе.

Шта се дешава када је време за пилот погрешно? Неисправна поставка пуштања хране узрокује:

• Положње неправилног храњења које захтевају ручну интервенцију
• Удаљеност рупе за пилот у траци
• Изгибљени, сломљени или изгаљени пилоти
• Лоша локација и промер готових делова

За врсте штампања који обављају дубоко цртање, пилотски тајминг постаје још критичнији. Дубоко извучени делови захтевају знатан вертикални подизај за исхрану напред, а трака мора остати нечврсти током овог вертикалног путовања.

Водичи и лифтери за негу проток материјала

Пре него што пилоти могу прецизно да лоцирају траку, водичи за стоку морају је доставити на приближно исправну позицију. Ове вође - шине монтиране на доњи челик - ограничавају бочно кретање траке док напредује кроз тркаљ.

Уобичајене грешке? Превише стегнути водиче против ивице. Запамтите да је функција водених пруга да води траку у положај где је пилоти могу пронаћи, а не да сами обезбеђују коначно позиционирање. Пошто се ширина траке и камер разликују, претесне водиче стварају везивање, изгибање и неуспјехе храњења.

Неколико механизама за заустављање контролише напредовање траке:

• Уставци за прсте су пружни пинови који ухватију ивицу траке, заустављајући кретање напред на унапред одређеним растојањима прогресије
• Аутоматска заустављања користи притисак удар себе да време напредак, повлачење током надоле удар и ангажовање на повратак
• Позитивне станице контакт са предњом ивицом траке, пружајући фиксну референцу за сваку прогресију

Подизачи имају другачију сврху - подижу траку са површине штампе између удара штампе, стварајући прозор за испредну исхranu. Без подизача, тријање између траке и доњих компоненти би спречавало напредак. У апликацијама дубоког вука, подизачи морају подићи траку довољно да очисте формиране особине пре следећег циклуса хране.

Употребљавају се да би се плоски материјал претворио у сложене облике, али само ако материјал тече глатко између станица. Висина подизача мора одговарати потребном вертикалном путовањупревише мали подизач узрокује вучење траке, док прекомерни подизач може ометати време уласка пилота.

Разумевање о заобилажењу уграде и њиховој критичној функцији

Да ли сте се икада питали како пилоти улазе и излазе из претходно пробиених рупа без пуцања траке? Сврха заобилазних уграда у штампању штампа је да обезбеди прозор за пилотне пине док се трака креће напред. Ови мали уграђици сечезани у ивицу траке или унутрашњи носилац могуће пилотима да се клизу преко материјала који би им иначе блокирали пут.

Када пилот уђе у рупу, трака је стационарна. Али током храњења, трака напредује док пилоти остају у свом горњем положају. Без заноса за заобилазак, трака би се заглавила за пилотске пине током овог кретања напред. Начин за прелазак у штампању листова метала је у суштини стварање излазних путева који спречавају мешање током напретка траке.

Дизајн бипасних уграде захтева пажљиво разматрање дијаметра пилота, удаљености напретка траке и геометрије суседних карактеристика. Мало величине узора и даље изазивају интерференције, док су прекомерне узоре отпад материјала и могу ослабити носилац траке.

Уобичајени проблеми са материјалом и њихови узроци

Када се појаве проблеми са храном, систематско решавање проблема идентификује одговорне компоненте. Ево честих проблема и њихових типичних узрока везаних за компоненте:

• Утврђивање траке током хране: Висина линије за добацивање неисправно са нивоом штампе; водичи за сток постављени су превише чврсто; прекомерно трчење од издржених подизача
• Непостојан прогресивни растојање: Износене затвараче за прсте; неисправно време пуштања хране; пилотне рупе које се не укључе правилно
• Повући траку на једну страну: Кометар кавуле који прелази толеранцију водича; неравномерне висине подизача; асиметрично постављање пилота
• Удаљивање пилотске рупе: Ослобођење хране након уласка пилота; прекомерно напето појачање траке из петље за узимање; износене пилотске врхове
• Неисправна исхрана која узрокује падање дира: Порушени или недостајући подизачи; водичи за залихе који блокирају контаминацију; пилоти обрнути од претходног погрешног храњења
• Скрап не избацује се правилно: Блокирани отвори луска; недовољан прозор у штампи; вакуумски услови који заробљавају луска

Сваки од ових симптома указује на одређене компоненте. Успостављање коренских узрока, уместо да се више пута чисте гужве, спречава оштећење гужве које мањег проблема са хранилиштем претвара у велики пројекат поправке.

Превенција оштећења који се могу десити због неправилне исхране

Правилно руковање материјалом чини више од тога што производи добре делове - штити вашу инвестицију у саму штампу. Када траке недовољно испуне, удари могу ударити на погрешне локације, ударајући у оштре сталне гужве уместо у материјал. Шта је било резултат? Скршени удари, оштећени дугмети и потенцијална оштећења структурних компоненти.

Неколико пракси минимизује ризик од погрешне хране:

• Проверите да ли је висина линије за храну у складу са захтевима за рошење пре сваког покрета
• Потврдити време пуштања пилота када се мења дебљина или тип материјала
• Проверите да ли је подвижница наносила и да ли је пруга била исправно напета током рутинског одржавања
• Држите водиче за складиштење чистим и без фрагмената луска или акумулације мастила
• Контролисати квалитет траке за прекомерну камеру која прелази толеранцију водича

Прогресивно штампање штампањем укључује сложене интеракције између опреме за храњење и компоненти штампања. Када ови системи раде заједно правилно, материјал се глатко протече од намотача до готовог дела. Када то не раде, резултирајући неуспјех може оштетити компоненте широм монтажа штампе, што чини материјал који се носи критичном областима фокуса за све одговорне за операције штампања. Затим ћемо испитати како избор челика за алате утиче на перформансе и дуговечност свих ових компоненти.

Избор алата од челика и спецификације материјала

Научили сте како компоненте штампања трупа раде заједно, од структурних темеља до резања елемената и система усклађивања. Али питање које одређује да ли ће те компоненте трајати хиљаде или милиони циклуса је: од чега су направљене? Материјал алата који наведете утиче на све, од почетних трошкова обраде до дугорочних захтева за одржавање и крајњег режима неуспеха.

Помислите на избор алата од челика као на избор правог спортиста за одређени спорт. Тркач у маратону и вагач тегова обојици су потребне снага и издржљивост, али у потпуно различитим пропорцијама. Слично томе, пробојни ударац захтева екстремну тврдоћу да би одржао оштре ивице, док је чевлици за резање требају чврстоћа да би апсорбовали ударане оптерећења без пуцања. Разумевање ових разлика помаже вам да паметније доносите одлуке које уравнотежу перформансе са трошковима.

Успоређивање класе алатног челика са захтевима за компоненте

Индустрија производње штампања развила је специјализоване класе челика оптимизоване за различите функције алата. Према Нифти Алоис је свеобухватни алатни челик водич , ови материјали се деле у три примарне категорије на основу њихове оперативне температуре: хладно радно челик за операције испод 200 °C (400 °F), топло радно челик за апликације на повишеним температурама и брз челик за резање операција које генеришу значајну топлоту.

За штампање челика, челични алати за хладно рађење управљају већином примена. Хајде да испитамо најчешће оцене и њихове идеалне употребе:

А2 Аљез за алате: свестрани радни коњ

А2 представља избор за компоненте за штампање опће намене. Као челик који се оштрива ваздухом, нуди одличну стабилност димензија током топлотне обраде, што је критична предност када се морају одржавати толеранције за обраду. Према Алро алат и робац од челика , А2 пружа добру комбинацију отпорности на зношење и чврстоће, а остаје релативно лако за обраду и мељење.

Где се А2 одликује? Размислите о томе:

• Плоче за стриппинг и притиснице
• Компоненте за формирање умереног зноја
• Заступнице за поднемање резачких елемената
• Плоче за штампање у апликацијама средњег обима

А2 је механички способан за око 65% у поређењу са стандардним угљенским челиком, што га чини практичним за сложене геометрије. Његова стабилност величине током топлотне обрадераст обично не прелази 0,001 инча на инчпростира шлифовање након топлотне обраде.

Д2 алатни челик: шампион у отпорности на зношење

Када производња штампа захтева максималну отпорност на зношење, Д2 постаје стандардни избор. Овај челик са високим садржајем угљеника и хрома садржи значајне карбидне формације које отпорују абразивно зношење много боље од алтернатива са нижим легуром. У водичу за алате АХСС Инсайтс се напомиње да је висок садржај карбида у Д2 посебно ефикасан за апликације штампања које укључују напредне челике високе чврстоће.

Д2 има компромисе. Његова рејтингова способност за обраду пада на око 40% стандардног угљенског челика, а његова рејтингова способност за брушење је ниска до средња. Ове карактеристике означавају веће производне трошковеали за производњу абразивних материјала у великом обиму, продужени живот алата оправдава инвестицију.

Примене Д2 укључују:

• Убојне и пирсинг перцове за дуге производње
• Улазнице за умирање које примају оштре ударе
• Струјеви за резање и ножеви за резање
• Уставни обрасци подложни клизне контакте са материјалом за деловање

М2 Високобрзи челик: за захтевне операције сечења

Када производња штампа укључује брзине операција или материјале који генеришу значајну топлоту за сечење, M2 брзи челик нуди својства која конвенционални челици за хладно рађење не могу да се подударају. М2 одржава тврдоћу на повишеним температурамашто металурзи називају "црвеном тврдошћу"омогућавајући континуирано функционисање када тријање загреје резне ивице.

Према Алро-овим спецификацијама, М2 постиже тврдоћу од 63-65 HRC, задржавајући чврстоћу која је виша од већине других брзих челика. Његова примарна примена у штампању укључују:

• Пирсинг перцови малог дијаметра у брзиним прогресивним штампањима
• Кола за резање за високо чврсте материјале
• Апликације у којима би се топлота омекшавала конвенционални челик за алате

Карбид: Екстремна отпорност на зношење за захтевне апликације

Када чак и Д2 не може да обезбеди адекватан живот алата, инсерт од волфрамовог карбида пружа врхунску отпорност на зношење. Тврдоћа карбидаобично 90+ HRA (приближно 68+ HRC еквивалента)дуго превазилази било који челик за алате. Међутим, ова екстремна тврдоћа долази са крхкошћу која карбид ограничава на специфичне апликације.

Карбид има смисла за:

• Пирсинг перцови у ултра-високом обиму производње
• Дугме за абразивне материјале као што је нерђајући челик
• Уставни делови обрасца за које би се иначе потребала честа замена

Трошкови карбидних алата обично су 3-5 пута већи од компарабибибилних компоненти Д2. Ова инвестиција се исплаћује само када производња и стопа зноја оправдавају премију.

Спецификације за топлотну обраду за оптималне перформансе

Избор правог броја је само половина равенке. Правилна топлотна обрада претвара сирово челик за алате у функционалне компоненте за рошење, а неисправна обрада је главни узрок прераног неуспеха алата.

Цикл топлотне обраде састоји се од три критичне фазе:

1. Аустенитизација: Загревање до температуре тврдоће (обично 1725-1875 ° Ф у зависности од квалитета) и задржавање док се микроструктура челика не трансформише потпуно
2. Изгашање: Контролисано хлађење у ваздуху, уљу или соли за претварање аустенита у тврди мартензит
3. Темперирање: Поново загревање на нижу температуру (обично 300-1100 °F) за ублажавање унутрашњих напетости и подешавање коначне тврдоће

Свака врста челика за алате захтева специфичне параметре обраде. А2 се оштри од 1725-1750 ° Ф и обично се оштри на 400-500 ° Ф за апликације хладног рада. Д2 се оштри на већим температурама (1850-1875 ° F) и може се оштрити на ниским температурама (300-500 ° F) за максималну тврдоћу или двоструко оштривати на 950-975 ° F за побољшану чврстоћу у апликацијама полу-толог рада.

Ево критичне тачке коју многи инжењери пропуштају: загарљање треба да почне одмах након што компонента достигне собу температуру након угашања. Одложено оштрење омогућава да се унутрашњи стрес акумулише, што повећава ризик од пуцања. Алро приручник наглашава двоструко оштрење за високо легиране квалитете - прва оштрење претвара највише задржаних аустенита, док други оштрење рафинише микроструктуру за оптималну чврстоћу.

Потребе за тврдоћу по функцији компоненте

Различите компоненте захтевају различите нивое тврдоће на основу њихових оперативних напона:

Тип компоненте	Препоручени материјали	Диапазон тврдоће (HRC)	Примарни захтев за перформансе
Пирсингови/белишући удари	Д2, М2, карбид	58-62	Задржавање ивице, отпорност на знос
Уставни дугмети/матрице	Д2, А2, карбид	58-62	Отпорност на зношење, стабилност димензија
Формирање удараца	А2, Д2, С7	56-60	Издржљивост на ношење
Плоче за стриптер	A2, D2	54-58	Одпорност на знојење, прецизност вођења
Плоче матрице	A2, D2	58-62	Удрживање равне површине, отпорност на знос
Задршка плоча	А2, 4140	45-50	Дистрибуција оптерећења, апсорпција удара
Обућа са малим слојем	4140, А2	28-35	Стротост, обрада
Блокови пете	A2, D2	54-58	Опорност на носивање под клизне контакт

Погледајте образац: компоненте које директно контактују са материјалом за радни део захтевају највишу тврдоћу (58-62 ХРЦ), док структурне компоненте које подржавају ове резне елементе раде на нижим нивоима тврдоће (45-50 ХРЦ) како би одржале тврдоћу. Обућа са штипањем, која апсорбују ударна оптерећења без знојања, ефикасно функционишу и при мањој тврдоћи.

Површински третмани за продужен живот компоненте

Понекад основни челик за алат, чак и правилно топлотно обрађен, не може да пружи адекватне перформансе. Површински третмани и премази модификују најизваншачнији слој компоненти како би побољшали специфична својства без угрожавања чврстоће језгра.

Нитрирање дифузира азот у челичну површину, стварајући изузетно тврди случај док одржава чврсто срце. Према Истраживање АХСС Инсайтс , јонски нитрирање (плазмен нитрирање) нуди предности у односу на конвенционално нитрирање гаса: брже обраду, ниже температуре које смањују ризик од деформације и минимизирају крехко формирање "белог слоја". Нитрирање посебно добро функционише на H13 и сличним челикама који садрже хром.

Плошови за физичко осађивање паре (ПВД) на површине компоненти наносити танке, изузетно тврде филмове. Уобичајени премази укључују:

• Титанијум нитрид (TiN) златно обојена премаза која пружа одличну отпорност на зношење
• Титанови алуминијум нитрид (TiAlN) супериорна перформанса на високим температурама
• Хромни нитрид (ЦрН) одлична отпорност на корозију са добрим својствима знојања

ПВД обрада се одвија на релативно ниским температурама (око 500 ° Ф), избегавајући деформације и омекшавање питања повезана са методама премаза на више температуре као што је ЦВД. Многе аутомобилске ОЕМ-е сада спецификују ПВД премазе искључиво за резање компоненти које се користе са напредним високојаким челикама.

Хромски покрив историјски се користило за повећање отпорности на зношење, али истраживања показују ограничења при формирању напредних материјала. Студија АХСС Инсайтс документује да хромирани алати пропадају након 50.000 делова, док су алтернативи са јонским нитридима и ПВД премазом прешли 1,2 милиона делова. Озбиље околине још више ограничава будућу улогу хромског покривања.

Избалансирање почетних трошкова према укупним трошковима власништва

Овде одлуке о производњи постају заиста стратешке. Д2 удар кошта више од А2 удар, али ако траје три пута дуже, укупна цена по произвођеном делу може бити знатно нижа. Паметна селекција материјала узима у обзир читав животни циклус:

• Искориштење почетних материјала и обраде: Више легурани челик је скупљи и теже се обрађује
• Сложност топлотне обраде: Неке категорије захтевају вакуумску или контролисану атмосферу
• Трошкови за премазивање: ПВД и слични третмани додају трошкове, али продужавају животни век
• Фреквенција одржавања: Премијски материјали смањују интервале за оштрење и подешавање
• Трошкови за време одступања: Свака промена штампе прекида производњудљетрајније компоненте значи мање прекида
• Времена за производњу заменног делова: Комплексни материјали могу имати дуже циклусе набавке

За кратке производне циклусе, А2 или чак и прехардне челике могу понудити најбољу економију. За производњу у количини од милион делова, инвестиције у Д2, карбид и напредне премазе скоро увек исплаћују дивиденде. Кључ је у усаглашавању материјалних инвестиција са стварним захтевима за производњу, без претераног или потпрепретраживања.

Разумевање избора челика за алате поставља темељ за препознавање када компоненте не функционишу и зашто. Укази о обрасцима зноја и начинима неуспеха који ће бити разматрани у следећем чланку помоћи ће вам да дијагностикујете проблеме пре него што се прерасте у скупе прекиде производње.

Узорак на који се примећује да је компонента навређена

Уложили сте у врхунске челике и одговарајућу топлотну обраду. Твоје алате за рођење су у току производње, али ништа не траје заувек. Сваки удар штампе подвргава ваше компоненте огромним силама, и током времена чак и најбоље дизајнирани обрадници показују знаке хабања. Питање није да ли ће се појавити зношење, већ да ли ћете га открити пре него што изазове скупе неуспехе.

Добра вест је да компоненте ретка повреда ретко пропадају без упозорења. Они комуницирају кроз обрасце зноја, промене квалитета делова и невидљиве разлике у функционисању. Учење да читају ове сигнале претвара реактивнога ватрогасања у проактивно одржавањеи та разлика одваја профитабилне операције од оних које муче непланирано време простоја.

Читање обрасца ношења за предвиђање неуспеха компоненте

Када прегледате компоненте штампа после производње, обрасци знојања говоре нешто. Према индустријској анализи компаније Keneng Hardware, разумевање ових обрасца омогућава инжењерима да предвиде неуспехе пре него што се деси и да примењују циљана решења.

Окружавање и резање ивице

Свеже резање ивице су оштре и добро дефинисане. Током времена, понављајући се косиони рад постепено окружује ове ивице. Ово ћете прво приметити као суптилне промене у квалитету сечења - мало повећана висина бура или мање дефинисане зоне сечења на праженим деловима. Како се заобљачавање напредује, снаге за резање се повећавају јер удар мора да компресира више материјала пре него што се почне резање.

Шта убрзава срушивање ивице? Неколико фактора доприноси:

• Недостатан прозор за пробој у мачење који изазива компресију метала пре сечења
• Обрада абразивних материјала као што су нерђајући челик или челик високе чврстоће
• Недостатак тврдоће челика за алате за примену
• Попуно одвијање преко препоручених интервала за оштрење

Површински позоришни и галинг обрасци

Погледајте пажљиво тела и дужње дужње. Вертикалне линије за постизање показују пренос материјала између радног комада и алата - прекурсор за галирање. Истраживање од стране ЦЈ Метал Партс потврђује да се, док се обрише, површина штампаних делова постаје груба, неравна или се развија огреб и бура јер наноси на површини више не пружа равномерни контакт са металним листом.

Галирање се јавља када тријање и притисак изазову микроскопско хладно заваривање између алата и делова. Када се почети гарење, он се брзо убрзава - преносиви материјал ствара додатне тачке тријања, повукући више материјала са сваком ударом. Недостатак масти је примарни узрок, али доприносе и неисправни прозор и проблеми са компатибилношћу материјала.

Промене димензија и зношење профила

Прецизно штампање тражи чврсте толеранције, али се зношење постепено ерозира те димензије. Дугме за рошење се повећавају док материјал огрева дубљину. Дијаметар перцова се смањује док се резне ивице разбијају. Ове промене су често суптилне, мере се у хиљадастинама инча, али се акумулишу током милиона циклуса.

Мониторинг димензија делова пружа рано упозорење. Према истраживањима прецизног штампања, чак и мале варијације димензија могу имати значајан утицај на прилагодљивост и перформансе. У аутомобилским апликацијама, мале одступања могу изазвати проблеме са монтажем или утицати на безбедност и поузданост возила.

Најчешћи облици кварова и њихове узроке

Осим постепеног зноја, неколико различитих начина неуспеха може да одбаци ваш алат. Ако препознајете ове обрасце, помоћи ћете вам да се побринете о коренским узроцима, а не само о симптомима.

Чипинг од неправилног одобрења

Када се на облицима који се формирају штампањем појављују репке, а не постепено зношење, сумња се на проблеме са очишћењем. Недостатан прозор присиљава удар да прекомерно компресира материјал, стварајући ударне оптерећења која крше оштре ивице. Видећете да се мали комади одвајају од врхова ударника или ивица дугмета, понекад избацујући у удар и узрокујући секундарне оштећење.

Чипинг може бити резултат и неправилног усклађивања. Када удари не уђу у дугме, једна страна резе апсорбује непропорционалну снагу. Ова локализована преоптерећења узрокују фрактуре чак и када су општ просветлост прави.

Галрирање због неадекватног мастиња

Делови штампане штампом који изненада показују површинске дефекте, повећане варијације димензија или захтевају већи тонаж штампања могу указивати на напредовање галирања. Овај механизам адхезивног зноја се фундаментално разликује од абразивног зноја. Уместо тога да се материјал измеши, он се преноси и гради.

Превенција галирања захтева адекватно марење које достиже све површине за контакт. Суви џеповиобласти у којима мастило не може да тече постају узнемиравајућа почетна места. Површине за стриппирање, пилотне бушице и формирање подручја са сложеном геометријом посебно су рањиве.

Умор који се крече због прекомерног вожње бициклом

Сваки удар штампе ствара циклусе стреса у вашим компонентама. На крају, микроскопске пукотине почињу у тачкама концентрације стресаоштри угао, површене дефекте или материјалне инклузије. Ове пукотине постепено расту док преостали попречни пресек не може да носи оптерећење, што резултира изненадном фрактуром.

Уморни поремећаји се често јављају без очигледних упозорења. Компонента је можда била прегледана и изгледала је добро, а затим се катастрофално покварила током следећег производње. Превенција неуспеха уморности захтева:

• Правилна конструкција која избегава оштре унутрашње углове у којима се концентрације стреса концентришу
• Довољан квалитет материјала са минималним инклузијама или дефектима
• Одређена тврдоћапревише тврде компоненте су подложније ширењу раскола од умора
• Број трака за праћење удара према утврђеним интервалима замене

Увршћавање симптома са коренским узроцима

Када делови почну да показују проблеме са квалитетом, систематско решавање проблема идентификује које компоненте треба обратити пажњу. Ево дијагностичке контролне листе која повезује примећене симптоме са њиховим вероватном изводом:

• Одраза на ивицама делова: Износене или заобљене резне ивице на перцонима; недостатак прозор из перцоне до штампања; проширење дужбина дугмета штампања
• Локација бура се помера око рупа: Одржавање вођског стабла или буширања које омогућава дрейф ударца; зношење плоче стриппера које утиче на вођење ударца
• Димензионална варијација у величини рупа: Износ дугмета за рошење; смањење пречника перцоне; топлотна експанзија од неадекватног хлађења
• Димензионално одлажење у праженим деловима: Прогресивно повећање дугмета за рошење; износ водича који утиче на позиционирање траке; пилотско износ који утиче на регистрацију
• Потребна повећана сила удара: Округлост ивице која захтева више компресије пре шлиасирања; галирање повећава трчење; недовољан прозор
• Површинске гребење на обрађеним деловима: Утврђивање на површинама за обраду; остаци у шупљинама; издржене или оштећене уставке за обраду
• Неускладне димензије делова од стране до стране: Неравномерно износ водича; износ пете који омогућава латерално померање штампе; погоршање усклађивања штампе
• Порушавање ударца: Неисправно излагање које узрокује бочно оптерећење; недовољан прозор; материјал тежи од одређеног; износене водиче
• Разбијање у формираним областима: Обучени радијуси обраде; недовољно марење; варијација својстава материјала
• Повући луковице (луковице се лепе за ударе): Недостатан прозор на штампи; вакуумски услови у затвореним просекцијама штампи; издржене површине за пробојку

Превентивне стратегије замене

Чекање на неуспех је скупо, како у производном ломаду тако и у изгубљеној производњи. Ефикасно управљање алатом за рошење предвиђа потребе за замене на основу објективних података, а не реактивног откривања.

Слеђење броја удара

Свака компонента има коначан живот који се мери у ударима штампача. Успоставите основна очекивања за сваку врсту компоненти на основу материјала који се обрађује, стопа производње и историјске перформансе. Савремена контрола штампе може аутоматски пратити број удара, изазивајући упозорења за одржавање у унапред одређеним интервалима.

Типични интервали за замену се драматично разликују у зависности од апликације. Карбидски перфорс који пробива благи челик може прећи 2 милиона удара између оштривања, док је за А2 перфорс који сече нерђајући челик потребна пажња након 50.000 удара. Документирајте своје стварно искуство како бисте временом побољшали предвиђања.

Контрола заснована на квалитету

Инспекција делова пружа повратну информацију у реалном времену о стању компоненте. Успоставити протоколе за мерење критичних димензија и карактеристика површине. Када се мерења приближавају границама толеранције или показују доследне трендове, истражите одговорне компоненте пре него што се превазиђу спецификације.

Технике статистичке контроле процеса (СПЦ) одликују се у откривању постепеног зноја. Контролни табели откривају трендове које визуелна инспекција може пропустити. Димензија која се креће 0,0002 инча на 10.000 удара постаје очигледна на табели тренда, али невидљива периодичним ручним проверама.

Протоколи визуелне инспекције

Према најбољим праксама анализе знојања, редовна визуелна инспекција је први корак у анализи знојања и оштећења. Успостави графике инспекција током промјене моторица или прозора за одржавање. Тражите:

• Услове ивице на компонентама за резање
• Површина за обраду површина
• Узори износ на компонентама за вођење
• Пукотине, чипсе или оштећења на свим радним површинама
• Проблема која указује на топлотну оштећење

У поређењу са садашњим стањем са претходним примедбама инспекције помаже се у идентификовању стопа промене. Компонента која је прошлог месеца показала мало зноја, али значајно зноје овог месеца захтева истрагу. Нешто се можда променило у процесу.

Proaktivna zamena komponenti

Паметно одржавање замењује компоненте пре него што се порекну, и планира рад током планираног времена простора, а не ванредних заустављања. Развити распореде замене на основу:

• Историјски бројеви удара до неуспеха за сваки тип компоненте
• Квалитетни подаци који указују на приближавање граница
• Резултати визуелне инспекције у поређењу са критеријумима за одбијање
• Производствени распоредизаменити пре дугих трка, а не током њих

Запазите критичне резервне компоненте како би се омогућила брза замена. Дугме за дирење од 200 долара које се налази на полици кошта много мање од губитка производње од 5.000 долара на сат док се чека хитна набавка.

Разумевање обрасца зноја и начина пропадања помаже вам да рано откријете проблеме. Али превенција ових проблема у првом реду захтева систематске праксе одржавања - фокус нашег следећег одељења.

Услуга за одржавање најбоље праксе за продужен живот компоненте

Научили сте да препознајете обрасце зноја и предвиђате неуспехе. Али је истинско питање: шта разликује операције које се стално боре против проблема од оних које се одвијају гладко месец за месецем? Одговор лежи у систематском одржавању - проактивном улагању које исплаћује дивиденде кроз смањење времена простора, доследан квалитет и продужен живот компоненте.

Шта је то производња без одговарајућег одржавања? То је изградња скупе алате судбине за прерано неуспех. Према смернице за одржавање индустрије , разлика између одржавања и поправке је критична. Репарација је реактивно поправљање сломљених компоненти након што су већ изазвали проблеме у производњи. Одрживање је проактивнапланирана акција намењена спречавању таквих неуспјеха.

Утврђивање ефикасних интервала одржавања

Сваки штампачки штампач захтева пажњу у више интервала. Неки задаци се обављају сваке смене, други недељно, а свеобухватни ревизори се периодично обављају на основу броја удара или календара. Кључ је у усаглашавању учесталости одржавања са стопом знојања компоненти и захтевима производње.

Колико често треба да сервисирате своје металне слојеве? Одговор зависи од количине производње и врсте материјала. У великим количинама аутомобилских апликација за штампање напредних високојаких челика може бити потребно одржавање на сваких 50.000 удара. У операцијама са малим обимом обраде меког челика интервали се могу продужити на 100.000 удара или више. Планирање засновано на календарунедељне или месечне инспекцијеје боље за интермитантне производње.

Достављачи сертификовани по ИАТФ 16949 као што су Шаои инкорпорирају строге протоколе одржавања директно у своје пројектовање и производње. Овај напредни приступ осигурава да су компоненте дизајниране за сервисну способност од самог почетка - лак приступ износним стварима, стандардизованим заменним деловима и јасној документацији за одржавање која подржава продужен производни живот.

Ево систематске контролне листе одржавања организоване по учесталост:

1. Свака производња (дневни задаци):
   • Проверите последњи део и крај траке од претходне трке за буре, димензионалне проблеме или површинске дефекте
   • Проверите нивои марења и проверите правилну расподелу марења
   • Чисти остаци, шлиге и метални репићи са свих површина штампања
   • Проверите да ли су безбедносни стражари на месту и да ли функционишу
   • Потврдите све резање удараци су сигурни у њиховим задржавачима
2. Неделни задаци одржавања:
   • Уређај за уље
   • Визуелна инспекција резаних ивица због округливања, отцепања или оштећења
   • Проверите вође и шипке за ношење, поразање или прекомерну игру
   • Проверите пружине на предмет уморности, сломљених навојки или смањене напетости
   • Проверите пролаз и притисак плоче за стриппер
   • Испитајте блокове пете и носи плоче за галинг
3. Периодично одржавање (на основу броја удара):
   • Свеобухватно распарковање и чишћење свих компоненти
   • Прецизно мерење критичних димензија према оригиналним спецификацијама
   • Оштрење резаних ивица према утврђеним распоредима
   • Замена издржених гуда, пруга и пилота
   • Проверка дозвола за пробој до ротације
   • Површинска обработка или поновно наношење премаза, ако је потребно
4. Годишњи или главни ревизорски задаци:
   • Завршено срушивање и инспекција свих компоненти
   • Проверка димензија обуће и плоча за равна и паралелност
   • Замена свих предмета за износ који се приближавају крају живота
   • Прекалибрирање спецификација за висину и висину затварања
   • Актуализација записа о одржавању са налазима и замене компоненти

Уточивање распореда и допуне за регрејдинг

Компоненте за резање захтевају периодично оштрење како би се одржала квалитет ивице и спецификације делова. Али када треба да оштриш и колико материјала можеш да уклониш пре него што компонента треба да се замени?

Према истраживањима одржавања перфона, стручњаци препоручују оштрење алата када се ивице сече до радијуса од 0,1 мм. У овом тренутку, обично ћете морати да уклоните само 0,010 инча (0,25 мм) материјала да бисте вратили оштрину. Дуже чекање значи више уклањања материјала и краћи животни век алата.

Три знака указују на то да су компоненте ваше машине потребне за оштрење:

• Осетите врхунски рез: Покрене прст пажљиво преко лице You'll осећати округли ивицу која указује на носи
• Квалитет часовника: Повећање висине бура и прекомерни сигнал превртања тупи резни ивице
• Слушајте штампу: Виши буцање буцање често указује на алат ради више да сече кроз материјал

Правила техника оштривања је важна као и време. Користите хладницу за поплаву како бисте спречили акумулацију топлоте која може оштетити топлотно обраду. Пре сваке сесије облачите шлифовач како би се појавила чиста, равна површина. Узимајте светлосне пролазе од 0,001 до 0,002 инча по пролазу да бисте избегли прегревање. Брзо запните компоненте како бисте смањили вибрације и трагове трепета.

Свака компонента има допуштену пребрискуукупни материјал који се може уклонити путем узастопних оштривања пре него што компонента падне испод минималних спецификација димензија. Следите акумулирани материјал који се уклања током сваког циклуса оштривања. Када се приближите граници за регрилдерство, уместо да извучете још једно оштрење које оставља компоненту подразмерном, закажите замену.

Технике инспекције у штампи

Не морате да извучете коцке за сваку инспекцију. Искусни оператори развијају способност откривања проблема док штампање остаје у штампањуштеди времена док рано откривају проблеме.

Шта треба да пратите током производње?

• Показачи квалитета делова: Проверите прве делове према спецификацијама, а затим периодично узмуте узорке током трка. Висина бура, стање ивице и прецизност димензија откривају стање компоненте
• Читања тонаже штампе: Повећање захтева за тонажовом указује на тупе ивице резања или гаљење.
• Промене звука: У нормалном раду, гужве развијају карактеристичне звуке. Промене у звуку, јачини или ритму често претходе неуспех
• У стању траке: Испитајте траку између станица за продужење пилотне рупе, оштећење ивице или неправилности хране
• Избацивање лука: Упорна пада снарака указује на исправно очишћење и време. Слизнице које се неодредно залепљују или избацују сигнале развијају проблеме

Инспекција у штампи најбоље функционише када оператери знају како "нормално" изгледа и како звучи. Документирајте исходно стање за сваку матрицу тако да се одступања постају очигледна. Оператори возова да пријаве аномалије одмах уместо да чекају да се појаве пропусте квалитета како би се потврдиле сумње.

Чишћење, марење и складиштење

Правилно чишћење уклања остатке који узрокују брзу зношење и мешање у функцију компоненте. После сваког хода, темељно очистите све површине за обраду. Посебно обратите пажњу на:

• Отворе за падање луска у којима се акумулирају остаци
• Појебци за стриптизер и пилотске бушице
• Површине за вођење и буширање
• Формирање површина на којима се трупају остаци мастила

Након чишћења, све површине потпуно осушите како би се спречило формирање рђа. Пре складиштења на све челичне површине нанесете осветљени заштитни слој уља.

Потреба за марање варира по типу компоненте. Водеће пинеле са ложкама за кугле захтевају само лагано уљеникад маст, што може загадити куглични кавез. Пинови за вођење триња требају маст под високим притиском. Формирање површина може захтевати мастила за мачење компатибилне са материјалом вашег делова и било којим процесима попут заваривања или бојења.

Практике складиштења значајно утичу на дугорочно стање компоненте:

• Задржи мате у окружењу са контролисаном климацијом како би се спречиле рђавина и корозија
• Држите обрачуна затваране да би се заштитили ивице од случајних оштећења
• Користите заштитне поклопе за мате које се чувају на отвореном простору
• Држите штампање у стању готовог за штампањене одлагајте поправке до следећег покрета
• Заредне компоненте чувајте у организованим, означеним контејнерима како би се брзо долазило током одржавања

Уједначење инвестиција у одржавање

Свако вријеме потрошено на превентивно одржавање представља уложено време производње, али је то инвестиција која даје значајне повратне приходе. Размислите о математици: планирано четиричасовно време одржавања кошта еквивалент 4 сата изгубљене производње. Непланирана повреда може коштати 24 сата хитног поправљања, плус остатак од неуспелог тркања, плус убрзан испорука замене компоненти.

Према анализа одржавања индустрије , имплементација формалног програма превентивног одржавања пружа:

• Проширени век трајања калупа: Редовно одржавање смањује хабање на критичним компонентама
• Конзистентан квалитет делова: Добро одржавани штампе производи делови који стално испуњавају спецификације
• Смањено време одмора: Проактивно одржавање открива проблеме пре него што се порекли случају
• Значајна уштеда трошкова: Превенција великих неуспјеха избегава трошкове за хитне поправке и губитак производње

Регистри одржавања и праћење животног циклуса

Документација претвара одржавање из уметности у науку. Сваки пут када се опрема за рошење мастера сервисира, запишите шта је урађено, шта је пронађено и шта је замењено. Ови историјски подаци постају непроцењиви за:

• Прогнозирање живота компоненте: Следите стварне бројеве удара између оштривања или замене како бисте прецизирали интервале одржавања
• Идентификовање понављајућих проблема: Узори се појављују када можете видети историју одржавања преко више изведби
• Планирање инвентара замене: Знајте које компоненте се најбрже износи и стокујте у складу са тим
• Оправдавање инвестиција у алате: Упоредите трошкове одржавања између штампања како бисте идентификовали побољшања дизајна
• Захваљујући гаранционим тврдњама: Документирана историја одржавања показује одговарајућу негу

Модерни системи за одржавање штампања користе дигитално праћење повезано са бројиоцима удара. Опасности се аутоматски активирају када се приближе интервали одржавања, а систем одржава комплетну историју сервиса доступну техничарима за одржавање, инжењерима и менаџменту.

Ефикасно одржавање се не дешава случајно - потребно је посвећеност, документација и доследно извршење. Али за операције које се озбиљно баве максимизацијом перформанси штампања, инвестирање у систематске протоколе одржавања даје измериве повратне привреде у вези са оперативним временом, квалитетом и дуговечношћу компоненти. Када су успостављене праксе одржавања, последњи корак је усавршавање компоненти са вашим специфичним захтевима за апликацију.

Избор компоненти за ваше специфичне апликације штампања

Истражили сте како компоненте штампања функционишу, издржују се и захтевају одржавање. Али овде је критично питање које све спаја: како да наведете одговарајуће компоненте за вашу конкретну апликацију? Одговор није једноставан. Прогресивна штампа која ради са 2 милиона аутомобилских заграда захтева сасвим различите спецификације компоненти од композитне штампе која производи 50.000 електронских кутија годишње.

Размислите о томе на овај начин: куповина спортског аутомобила за превоз грађевинских материјала је губљење новца, док је употреба економске седане за тркачке терена катастрофа. Маси за штампање листова метала раде на исти начинодговарајући компоненте са стварним захтевима оптимизује се и перформансе и трошкове. Хајде да изградимо систематски приступ избору компоненти који ће задовољити ваше специфичне потребе производње.

Успоредити компоненте са вашим захтевима за производњу

Тип вашој штампи фундаментално обликује избор компоненти. Према индустријској анализи из компаније Worthy Hardware, разумевање разлике између штампања алата и конфигурација штампања помаже вам да од самог почетка одредите одговарајуће компоненте.

Прогресивне апликације за рошење

Прогресивни штампе обављају више операција на различитим станицама док трака остаје причвршћена на носиоци материјал. Ови сетови за штампање метала суочавају се са јединственим захтевима:

• Компоненте морају да одржавају успоредну распоред на свим станицама истовремено
• Пилотски пинови доживљавају тешку употребу док трака напредује од станице до станице
• Стрипер плоче захтевају прецизну координацију са вишеструким конфигурацијама перцовања
• Компоненте за рушење материјала раде континуирано током операције високих брзина

За компоненте прогресивне штампе, премијерани материјали и премази обично оправђују њихову цену. Једини издржени пилот може изазвати погрешну регистрацију која утиче на сваку станицу доле по вери каскадирање кавлитета у целој делови. Д2 пилоти од челика или карбида, у комбинацији са ТиН или ТиАЛН премазима, пружају отпорност на зношење које захтевају ове захтевне апликације.

Прелазак апликација

Предавање матрица прво сече део са траке, а затим користе механичке прсте да померају појединачне делове између станица. Овај приступ нуди предности за одређене апликације. Према поређењу "Ворти Хардвер", штампање преносном штампањем нуди већу флексибилност и ниже трошкове алата, што га чини идеалним за мање запремине или веће делове.

Избор компоненте за трансферну штампу разликује се од прогресивне штампе:

• Формирање компоненти доживљавају веће оптерећења током дубоког цртања операције
• Системи вожње морају да управљају латералним снагама сложених секвенци формирања
• Поједине компоненте станице могу се спецификовати независно, а не као интегрисани системи
• Блокови пете постају критични за управљање бочним погоном током тешке формирања

Употреба сложених штампа

Композициони штампе обављају више операција сечења у једном удару штампесве сечење се одвија истовремено. Ове конфигурације алата за штампање метала имају приоритет:

• Савршено усклађење између ударних и штампаних елемената, јер све сече у исто време
• Упорна тврдоћа на свим компонентама за резање како би се осигурала једнака хабања
• Робусни структурни компоненти за управљање концентрисаним силама током истовременог сечења
• Прецизне плоче за ропство које одржавају равнаст под тешким оптерећењем

Разматрања у вези са количином: Када се премијум компоненте исплате

Производња има велики утицај на економију избора компоненти. Према Свеобухватна анализа трошкова компаније Jeelix , тражење најниже укупне трошкове власништва (ТЦО)не најнижа почетна ценатреба да води стратешке одлуке о набавци.

Ево математике која води одлуке засноване на запремини:

Мала количина (мање од 100.000 делова)

За краће производње, почетна трошкови компоненте тежи у једначини. Премија за Д2 над А2, или карбид над Д2, можда се никада неће вратити током продуженог живота алата. Размислите о следећим стварима:

• А2 алатни челик за већину компоненти за резање
• Стандардни пинови за вођење тријања уместо скупова ложара за кугле
• Минимални обрадови површинеможда нитрирање само на подручјима са високим износом
• Прехардени ципеле за мачење за смањење трошкова обраде

Средња количина (100.000 до 1.000.000 делова)

На овом нивоу запремине, равнотежа се помера. Интервали за оштрење, честота замене и време за неисправно одржавање постају значајни фактори трошкова. Напређивање компоненти са високом износом често има економски смисао:

• Д2 челик за алате за прање и пирсинг перцове
• Улазнице за карбидну штампу у областима обраде абразивних материјала
• Копче за вођење ложбице за брже брзине штампања и лакше одржавање
• ТиН или слични премази на компонентама за резање

Висока количина (преко 1.000.000 делова)

За производњу милионних делова, дуговечност компоненти доминира економијом. Сваки догађај одржавања прекида производњу, сваки циклус оштривања троши капацитете, сваки непланирани неуспех ствара скупе препреке. Уложите у:

• Компоненте за резање карбида кад год је то могуће
• Напређени ПВД премази (TiAlN, AlCrN) за екстремну отпорност на зношење
• Премиум системи за вођење ложбица са топлом са прецизним пренапређивањем
• Обућа са оштром и измешаном маром која елиминишу проблеме са одвијањем

Овде напредне симулационе способности доказују своју вредност. Способности за симулацију ЦАЕ-а у Шаоију помоћи у оптимизацији избора компоненти пре почетка производњепрогнозирање обрасца хабања, концентрације стреса и потенцијалних тачака неуспеха. Овај приступ заснован на симулацији, у комбинацији са брзим прототипирањем доступним за само 5 дана, омогућава валидацију спецификација компоненти пре него што се обавезе на производњу алата. Резултат: 93% стопа одобрења за апликације за аутомобилске ОЕМ, што показује како предходна инжењерска инвестиција спречава скупе пробне и грешке.

Свойства материјала која управљају спецификацијама компоненти

Оно што штампате је важно колико и колико штампате. Карактеристике материјала радног комада директно утичу на захтеве за компоненте.

Ефекат дебелине материјала

Дебљи материјали захтевају:

• Повећана пространост од пробоја до рота (процент дебљине остаје исти, али апсолутни пространост расте)
• Повеће чврсте конструктивне компоненте за управљање већим силама сечења
• Строже ципеле са гужвом да би се спречила дефикција под оптерећењем
• Силнији системи за стриппинг да би се носили са повећаним силама за стриппинг

Разлози за снагу на истезање

Високојаки челици, нерђајући челици и материјали који су тврди у радном стању драматично убрзавају хабање компоненти. Обрада ових материјала захтева:

• Премијум алатни челићи (минимум Д2, карбид је пожељан за критичне резачке елементе)
• Напредни обрадови површине (ионски нитрид, ПВД премази)
• Повећана пространа места за смањење сила резања
• Робусни системи вођења за управљање већим оперативним оптерећењима

Карактеристике које отежавају рад

Материјали као што су нерђајући челик и одређене алуминијумске легуре, отежавају се током формирања, постају тежи и јачи док се деформишу. Ово ствара јединствене изазове:

• Формирање компоненти морају бити теже од рада-оштри материјални услов
• Многе фазе обликовања могу захтевати прогресивно теже алате
• Површински третмани постају неопходни да би се спречило гарење са површинама које су отежене радом

Матрица за одлуку о избору компоненти

Узимајући ове факторе заједно, следећа матрица одлуке повезује карактеристике апликације са препорукама за специфичне компоненте:

Фактор примене	Мало обим / благи челик	Средњи обим / стандардни материјали	Високи обим / напредни материјали
Резање удараца	А2 алатни челик, 58-60 HRC	Д2 алатни челик са ТиН премазом	Стручни челик од карбида или ПМ са ТиАЛН-ом
Углавите дугме	А2 или Д2 алатни челик	Д2 са обрадом површине	Са влаконом
Системи за вођење	Стручни пинови са бронзеним бушима	Вође за логаве са куглама	Прецизни логер за кугле са преднапредом
Плоче за стриптер	А2 челик за алате, 54-56 HRC	Д2 са нитридирањем	Д2 са ПВД премазом
Обућа са малим слојем	Презаврзано челик 4140	А2 челик за алате, прецизна мљана	Оштрено А2 или Д2, олакшано од стреса
Формирање уставка	А2 или С7 алатни челик	Д2 са обрадом површине	Карбид или премазан Д2
Пилоти	А2 Инструментални челик	Д2 са ТиН премазом	Карбид са напредним премазом
Површински третмани	Минимално нитрирање на критичним областима	Нитрирање плус ТиН на резаним ивицама	План за покривање ПВД

Изградња контролне листе за спецификације компоненти

Пре финализовања спецификација дизајна штампања, радите кроз ову контролну листу како бисте осигурали да се узеју у обзир сви фактори:

Потребе за производњу

• Који је укупни очекивани производњини обим током живота црева?
• Које годишње или месечне запремине ће морати да подржава?
• Које брзине штампања су потребне да би се постигли циљеви производње?
• Колико је критично време рада? Која је цена непланираног времена простора?

Карактеристике материјала

• Који тип материјала ће се обрађивати (чвора, нерђајућег, алуминијума, других)?
• Који је опсег дебљине материјала?
• Које су спецификације чврстоће и тврдоће материјала?
• Да ли материјал ради чврсто током операција обликовања?
• Да ли постоје захтеви за површинску завршну обработу на радном делу?

Комплексност делова

• Колико операција је потребно да би се део завршио?
• Које толеранције мора да одржи штампање током производње?
• Да ли постоје дубоке цртање или сложене операције обликовања?
• Која је најмања величина елемента (утиче на минималне дијаметере перцовања)?

Разматрања одржавања

• Који су ресурси за одржавање доступни у кући?
• Који је прихватљив интервал одржавања на основу производње распореда?
• Да ли су резервни делови доступни за брзу замену?
• Да ли је стандардизација компоненти могућа преко више штампа?

Укупна трошкови власништва: комплетна слика

Паметни дизајн штампања метала балансира почетне инвестиције са дугорочним оперативним трошковима. Према истраживању анализе трошкова, нискоцена рота обично сигнализује компромисе који се враћају као помножени трошкови током производње.

Размислите о једначини пуних трошкова:

Početni troškovi

• Материјали компоненти и топлотна обрада
• Прецизна обрада и брушење
• Површински третмани и премази
• Склапање и испитивање

Оперативни трошкови

• Оштрење рада и потрошног материјала
• Планирано време одмора за одржавање
• Замена за компоненте
• Инспекција и верификација квалитета

Трошкови неуспеха

• Непланирано време простора (често 5-10 пута више од трошкова планираног одржавања)
• Скрап произведен пре откривања грешке
• Аваријски поправни радови и убрзавање
• Секундарна оштећења других компоненти штампе
• Утјецај на клијенте од пропуштених испорука

Премијум прогресивни компоненте су коштати више унапред, али често испоручују најнижу укупну цену по произведеном делу. Карбидни удар који кошта 500 долара и који производи 2 милиона делова даје трошкове алата по делу од 0,00025 долара. А2 удар који кошта 100 долара и који захтева замену сваких 200.000 делова - са сваким променама које трају 30 минута производње - може заправо коштати више за исти производни обим.

Циљ није потрошити најмање или највише. То је усавршавање инвестиција компонента са стварним захтевима за производњу. Укажите А2 где је А2 довољан. Инвестирајте у карбид где стопа зноја оправдава премију. Наносите премазе где они пружају мерење продужење живота. И сарађујте са добављачима који разумеју ову равнотежу, онима који могу да анализирају вашу апликацију и препоруче праве компоненте, уместо да вам само цитирају оно што тражите.

Систематски проценивши ваше захтеве за производњу, карактеристике материјала и укупне трошкове, одредите компоненте штампања који пружају поуздану перформансу током целог трајања трајања, избегавајући и лажну економију недовољних спецификација и отпад прекомерног инжењер

Често постављана питања о компонентама матрица за клупање

1. у вези са Које су основне компоненте штампање штампе?

Стампање се састоји од неколико интегрисаних компонентних категорија: структурних елемената темеља (буте, плоче и сетови), резајућих елемената (убоји и дугме), система за вођење (поучници, буши и блокови за пете) и компоненти за руководство материјалом (пи Ове компоненте раде заједно као систем за претварање равних листова метала у прецизне делове кроз резање, савијање и формирање.

2. Постављање Како да утврдим исправан прозор за ударац до смрти?

Клеаренс за пробој до избијања се израчунава као проценат дебљине материјала по страни. Стандардна почетна тачка је 10% по страни, иако 11-20% клиренса може смањити оптерећење алата и продужити животни век. Кључни фактори укључују тип материјала (треба од нерђајућег челика око 13% по страни), дебљину материјала, жељену квалитету ивица и захтеве за животни век алата. Израчунајте клиренс користећи: Клиренс по страни = дебљина материјала × проценат клиренса.

3. Постављање Које врсте челика за алате су најбоље за штампање компоненти штампа?

Избор алатног челика зависи од функције компоненте. А2 алатни челик добро функционише за компоненте опште намене као што су плоче за скидање и алати за обликовање са умереним знојем. Д2 пружа врхунску отпорност на знојење за пуцање у промет, дугме за штампање и челице за обрамбање. М2 брза челика се бави операцијама високих брзина у којима је топлотно накупљање забрињавајуће. Карбид пружа екстремну отпорност на знојење за производњу у ултра-великим количинама, иако је 3-5 пута скуп од Д2 компоненти.

4. Постављање Колико често треба одржавати компоненте штампања?

Интервали одржавања зависе од обима производње и врсте материјала. У аутомобилским апликацијама са великим обимом штампања напредних високојаких челика може бити потребно одржавање на сваких 50.000 удара, док се операције са малим обимом са благим челиком могу проширити на 100.000 удара или више. Свакодневни задаци укључују инспекцију делова на буре и проверу масти. Неделни задаци укључују чишћење, визуелну инспекцију резаних ивица и проверу компоненти за вођење. Периодични ревизије засноване на броју удара укључују оштрење и замену компоненти.

5. Појам Шта узрокује прерано кршење у штампажним штампама?

Порушавање перча обично је резултат неколико фактора: неправилно усклађивање које узрокује бочно оптерећење када перча контактира дугме штампе изван центра, недостатак просветљења који ствара ударна оптерећења која крше оштрене ивице резања, издржене компоненте водича које Износени путеви и буши често су коренски узрок, јер омогућавају ударима да уђу у дугме за рошење под погрешним углом, концентришући стрес на једној страни резне ивице.