Автомобилни метал штампање: Процеси, апликације и стандарди квалитета

Шта је штампање аутомобилских метала и зашто је важно

Метално штампање је кичма аутомобилске производње. Сваки аутомобил на путу садржи стотине штампаних металних компоненти -- од подкодра шасије која носи мотор до мале задржине која држи жици, штампани делови чине структурни и функционални скелет возила.

У свом срцу, штампање аутомобилских метала трансформише раван листови метала у тродимензионалне делове кроз низ операција формирања: прање, пирсирање, савијање, цртање и флангирање. Индустрија се ослања на три примарна процеса: прогресивно штампање , прелазно штампање , i самог штампања -- сваки оптимизован за различите величине делова, производње и сложеност.

Оно што их разликује је основно питање како се радни комад креће кроз секвенцу формирања - Да ли је то истина? Избор погрешног процеса за одређени део може удвостручити трошкове алата, створити производне гужве или угрозити прецизност димензија.

Референца за индустрију: Модерни објекат за штампање аутомобила обично управља 15-30 преса у распону од 40 до 1.000 тона, обрађује преко 50 материјалних класа од благе челика до напредне челика високе чврстоће (АХСС) и алуминијума и производи милионе делова месечно.

Стварни инжењерски изазов не лежи у дефинисању штампања већ у усаглашавању правог процеса са правом делом. То је оно о чему се говори у остатку овог чланка -- са перспективе произвођача који је испоручио преко 1.000 штампања и производи 5 милиона штампаних делова месечно за глобалне аутомобилске клијенте 1. нивоа. За дубљи поглед на производње капацитета у величини, погледајте наше наредна аутомобилска штампа преглед.

Три процеса штампања за аутомобилске делове

Сваки штампани аутомобилски део почиње са истим питањем: који је пут процеса прави? Одговор зависи од четири променљиве: годишње количине, димензије делова, дебљине материјала и сложености. У наставку ћемо испитати три главна процеса штампања и њихову логику одлучивања.

Прогресивни штампач -- Велики обим, мали до средњи делови

Прогресивно штампање штампањем храни траку катуља кроз низ станица у једном сету штампања. У сваком удару штампања, свака станица врши једну операцију -- једна станица је празна, следећа пробива, следећа савијања -- и до последње станице, комплетан део се избацује. Сама трака носи радни комад са станице на станицу, вођен пилотним пином који одржавају тачност позиционирања у оквиру +-0,02 мм.

Кључни технички елементи:

• Дизајн распореда траке одређује коришћење материјала, секвенцирање станица, и укупну величину штампања - често највећи фактор у трошковима по делу
• Пилотски пинови укључити претходно пробијене рупе на свакој станици да би се исправио било који плес позиционирање одступања
• Подизачи подићи траку између удара тако да може да напредује без вукања на површине рота
• Сензори за ин-дај откривање погрешних подаци, вукања луска и неуспеха избацања делова у реалном времену

Прогресивни штампачи су одлични са годишњим запреминама изнад 50.000 комада за мале до средње делове (обично испод 600 мм ширине траке). Уобичајене апликације у аутомобилу укључују скокове, коннекторе, климпе, мале структурне појачање и компоненте механизма седишта. Процес постиже највише брзине изласка - 25 до 40 удара у минути (СПМ) је типичан - али инвестиција у алате је значајна, од умерене за једноставне пражне штампе до значајне за сложене штампе са 12+ станица.

Референца произвођача: Програм комплетних услуга прогресивног штампања - од дизајна распореда траке кроз симулацију CAE формирања, избор челика, обраду, тестирање и поднесу PPAP-а - обично траје 5-7 недеља за стандардне аутомобилске пројекте, са стопом одобрења првог пролаза који прелази 93%

Трансферски штампач -- Велики структурни делови, средње до велике запремине

Прелазно штампање штампањем решава основно ограничење прогресивних штампања: део мора остати причвршћен на носачку траку. За велике делове - подкоморе, пречни чланови, дугине, контролне руке - ово је физички немогуће јер простори прелазе доступне ширине намотака и тежина делова чини пренос на основу траке непрактичним.

У систему преноса штампе, свака станица је независан горњи и доњи скуп штампе. Механички систем преноса -- обично серво-наводима загртача или роботизованим рукама -- покупи празан или делимично формиран део на свакој станици и помера га у следећу. Пошто се радни комад ослобађа и поново задржи између станица, нема ни носачке траке, ни ограничења ширине, а свака станица се може дизајнирати, оптимизовати и одржавати независно.

Трансферски штампачи раде у опсегу од 20.000 до 200.000 комада годишње на штампачима од 630 до 1.000 тона са 3-6 станица. Кључна предност је флексибилност: једна прелазна преса може да ради са различитим породицама делова заменењем сетова штампача, а појединачне станице могу да се замењују или прерађују без утицаја на цели систем.

Када изабрати трансферни маркер над прогресивном маркер:

• У сваком димензију, празан део прелази 600 mm
• Део захтева дубоко цртање које би искривљало носилац траку
• Производња не оправдава веће трошкове алата за велики прогресивни штампач
• Део је структурна безбедносна компонента која захтева 100% инспекцију током процеса на свакој станици

За пример примене преносног штампа на маштану, погледајте студију случаја подкодра у одељку 3 испод.

Једноставни штампач - прави избор за мале, велике делове и прототипе

Једноструко штампање је најфлексибилнија и најнижа цена улаз у штампање метала. Сваки удар штампе врши тачно једну операцију - празно, пирсе, савијање или формирање - користећи посебну штампу. Комплексан део може захтевати 3-8 појединачних штампа за завршетак свих корака формирања, са деловима који се ручно или једноставном аутоматизацијом померају између штампача.

Једини штампачи нису мање процес - они су оптимални избор у специфичним сценаријама где би прогресивна или трансферна алатка била економски или физички непрактична:

• Димензије делова прелазе 600 mm -- изван типичних граница ширине кола за прогресивно алате
• Годишња количина испод 20.000 комада -- предност у размаку јединице прогресивне алате не надокнађује већу авансну инвестицију у роутер
• Дебљина материјала прелази 6 mm -- дебљи калибар формирање захтева притискање снаге и штампање очишћења које су тешке постићи у више станица прогресивни распореди
• Прототип и валидација препродукције -- једноструки штампачи омогућавају валидацију процеса по ниским трошковима (време од 2 до 4 недеље) пре него што се обавезе на потпуну прогресивну или трансферну алатку

Референтна вредност индустрије: Трошкови за алате за једноструко раширање обично се крећу од 10% до 25% еквивалентног комплета прогресивних раширања. Када се комбинује са стратешким путем надоградње - где валидирани подаци процеса за једноструку штампу директно информишу дизајн следећег прогресивног или трансферног штампа - комбиновани приступ може смањити укупне трошкове алата за програм док истовремено смањује ризик од повећања производње.

Сравњавање избора процеса

Напомена: Вредности су референтни опсегови у индустрији. Стварни подаци пројекта варирају у зависности од геометрије делова, квалитета материјала и капацитета штампања.

За дубље расправљање о одговарајућим захтевима за делове производњи, погледајте наш водич о како упоредити захтеве за делове са правом процедуром .

Аутомобилске апликације: који процес за који део

Избор процеса штампања на крају зависи од самог делова - његове величине, материјала, структурне функције и производне количине. У наставку ћемо испитати како се ови фактори одвијају у три главне категорије апликација у аутомобилу, користећи примере стварне производње.

Шасија и структурне компоненте

Структурни делови шасије - подкомори, пречни чланови, дужиналне греде и контролне руке - представљају најзахтљивији изазов штампања у производњи аутомобила. То су велики делови дебелог гамара (1,5 - 4,0 мм) израђени од високојаких челика као што су DP600, DP800 и QSTE500 TM, где су контроле пруга и тачност споја инжењерске брига.

Стандардна пут процес је прелазно штампање на штампању, након чега следи роботизована спојна конзола - Да ли је то истина? Трансферски алати су неопходни јер димензије празног места за типичан предњи подкод прелазе 800 мм у неколико правца - далеко изнад граница ширине прогресивне траке. Након штампања, појединачни делови се заваривају у комплетан скуп, често са 15-20 заваривачких зглобова који морају одржавати тачност положаја у оквиру +-0,5 мм.

Производња случај -- Предња подкодра монтажа:

Европска луксузна платформа за СУВ је захтевала предњи подкод који се састоји од 7 појединачних штампања повезаних са 17 МИГ споја. Подкод - који носи мотор, преносиво средство и предње суспензије - је компонента за траку оптерећења у сукобу, што значи да димензионална тачност директно утиче на перформансе сукоба. Годишњи обим: 80.000 сета возила.

Пре резања било ког челика за алате, инжењерски тим ЦАЕ-а извео је симулацију формирања на свих 7 делова. Симулација је открила: угао појачаног залога са танчењем који прелази 25% (граница формирања за КСТЕ500 TM је око 28%) -- решен повећањем радијуса углова од Р3.0 до Р4.5; површина фланже за вучење која показује акумулацију материјала (ризик брда

Сва 7 штампања произведена су на основу података о алатима коригираних ЦАЕ-ом. Делови првог члана прошли су димензионалну инспекцију без једне итерације прераде. Цео процес -- 7 штампања + 17 заваривања -- је потврђен у року од програма, и подкод је ушао у серијску производњу по плану.

"Симулација ЦАЕ-а није само предвиђала проблеме - она је потпуно елиминисала фазу пробних и грешних процеса. Седам смртних случајева, први покушај, све у оквиру толеранције".

Коросери у белом & безбедносне компоненте

Делови конструкције тела - појачања Б-стопала, шипке за кров, бочне греде и пречни чланови седишта - су безбедносно критичне компоненте, често израђене од топлоформираног борног челика (22МнБ5) или ултра-високојаких хладноформираних челика. Доминантни инжењерски изазови су контрола растицања (да би се избегло пуцање током формирања) и компензација пролећа након топлог штампања.

Ови делови обично раде на трансферски системи , са топлим штампањем интегрисаним у линију за штампање за борове челика. Пошто једноставан Б-пиларски појачање може укључивати бланкинг, топло формирање, резање и пирсинг преко 4-5 станица, архитектура трансферног ђака обезбеђује неопходну станичку независност.

Производња случај -- Б-пилар појачање:

Јапански добављач Тир 1 развијао је појачање Б-пилора у 22МнБ5 (1,8 мм дебљине) за глобалну платформу за средње величине седана. Део је већ ушао у фазу обраде алата са другим произвођачем штампе - без претходног CAE симулације. Узори Т1 (прво испитивање) показали су три проблема: микро-кркање у углу на две локације, бркање у области фланже и углови повратка 2,1, 1,8, и 2,5 степени преко три критична дела - далеко изнад толеранције +-0,5 степени. Након три рунда прераде штампе у трајању од шест недеља, проблеми су се задржали, а прекретница СОП (почетак производње) била је у опасности.

Независна анализа ЦАЕ-а је извршена на истој геометрији делова. У року од три радна дана, симулација је идентификовала: стопе ређег редења углова од 32% и 29% - превазилазећи 28%-у границу формирања за 22МнБ5 у хладном стању, прецизно одговарајући локацијама пукотина; акумулација материјала (увеличење дебљине

Корективне акције - повећање радијуса углова (проверено са тим за конструктивно инжењерство како би се потврдило да нема утицаја на перформансе удара), додавање корака пре савијања да би се 90-градусни фланж разделио на две 45-градусне фазе и при Преиспитано алатно опремање је у првом покушају произвело одговарајуће делове.

Компоненте суспензије, управљања и погонског система

Ова категорија обухвата прецизне делове - амортизаторске цеви, бушице, пинове за контролу руке, ручнице за колонке вожње и залоге за монтажу мотора. За разлику од структурних делова шасије где доминирају величина и чврстоћа, делови суспензије и погонског система захтевају прецизност (унутрашњи дијаметар до IT7 класе, површина до Ra 0.4 um) и, у многим случајевима, отпорност на умору под цикличним оптерећењем.

Производња - Абосорберске цеви (Автоматизована линија за велику количину):

Топ-5 глобалног добављача амортизатора 1. нивоа - који служи платформи Фоксваген МКБ и БМВ ЦЛАР-а - потребан је стратешки партнер из Азије и Пацифика за производњу амортизаторских цеви. Годишњи обим: 2,4 милиона сета возила, што је еквивалентно 7,2 милиона појединачних цеви годишње (сваки сет = 1 спољашња цев + 1 унутрашња цев + 1 горња маха).

Производња цеви ради као потпуно аутоматизовани процес у 7 корака са нултом интервенцијом оператера између уласка сировине и изласка готовог делова: (1) Автоматска сечење на дужину -- 9 машина, толеранција сечења +-0,1 мм; (2) Двоструко раширење -- 17 машина

Инспекција у 100% у линији је била одлучујући фактор у избору добављача. Претходни добављач је користио статистичко узоркање са ручним мерењем -- модел који носи неодређени ризик од пропуштеног дефекта. Автоматизована линија елиминише овај ризик: ако цев не прође ни једну проверу димензије, физички се одвраћа од излазног тока пре него што може да стигне до бродовачког контејнера.

Производња случај -- Контролна рука Бушинг вала (хладно замена замену обраду):

Кинески добављач система шасије нивоа 1 који служи BYD-у и NIO-у потребан је 320.000 бушичних вала годишње за четири модела возила. Вола је прецизна пина - О16 мм нога са О22 мм флангираном главом и сферичним крајем - израђена од 42CrMo легурног челика, која захтева загајање и температуру до 900+ МПа чврстоће на ногу и HRC 58-62 на глави.

Оригинални процес је обрађивао ваљ од О25 мм штица путем ЦНЦ обраде -- уклањајући 59% материјала као чипова. На 320.000 комада годишње, то је значило више од 90 тона отпадног челика годишње, а трошкови обраде по комаду су били подстакнути временом циклуса од 4,5 минута.

Алтернативни предлог: хладно заглављење од жице од 18 мм. Геометрија делова - танка штапа (поредок Л/Д приближно 5:1), флангирана глава и сферични крај - добро је погодна за вишестационарско хладно формирање. Четворостанична студена матрица производи празан облик скоро мреже за мање од 3 секунде, са искоришћењем материјала који скочи са 41% на 94% (само завршница главе и бризивање ноге уклањају материјал).

Три почетна проблема - већа инвестиција у рошење, перформансе за умор хладноглавих и обрађених делова и тачност сферичног краја - решена су подацима: Инвестиција у рошење амортизована на занемарљиву цену за комад у односу на смањење трошкова обраде; Непреки

Преобраћај је купцу уштедио преко 90 тона челика годишње и значајно смањио трошкове по коцки. За више информација о технологији хладног наслова, погледајте наше способности за хладно вожње у аутомобилу - Да ли је то истина? Сродне апликације прецизних буширања су покривене у нашем моторски метални буши преглед.

Референца за одговарање апликације и процеса

Контрола квалитета: Цео ланац инспекције иза штампања аутомобила

Већина чланака о штампању аутомобила помиње контролу квалитета у једној реченици -- обично "изаговарамо стандарде ИАТФ 16949" -- и иде даље. У пракси, осигурање квалитета за штампане аутомобилске делове није једна контролна тачка већ шестдимензионални систем који опсегава читав производни животни циклус, од прилаза сировине до коначне испоруке.

Стандарди квалитета и сертификација

ИАТФ 16949 је глобални стандард за управљање квалитетом за производњу и сервисне делове аутомобила. За разлику од општег ИСО 9001, ИАТФ 16949 наметну специфичне захтеве за аутомобил: спречавање дефеката, континуирано побољшање и смањење отпада током целог ланца снабдевања. За добављача аутомобила нивоа 1 или нивоа 2 сертификација ИАТФ 16949 је минимални захтев за улазак у процес снабдевања.

ИАТФ 16949 сертификована (Цертификат број 0532672)

Поред сертификације, Процес одобрења производних делова (ППАП) је чувар врата између завршетка алата и серијске производње. ППАП захтева од добављача да покаже - са измераним подацима, а не обећањима - да производњи процес може доследно производити делове који испуњавају све димензионе, материјале и перформансе у цитираној производњој стопи. За штампање посебно, подношење ППАП-а укључује: извештаје о димензионалном распореду (датотеке ЦММ за све димензије цртежа), сертификације материјала, студије способности процеса (датотеке ЦПК за критичне карактеристике) и квалификовани лабораторијски опсег.

Димензионална инспекција -- ЦММ & Мерење у процесу

Координатне мерење машине (ЦММ) су златни стандард за штампану димензијску верификацију делова. ЦММ истражује површину делова на стотинама програмираних тачака, упоређујући мерене координате са 3Д ЦАД моделом. За штампање аутомобила, инспекција ЦММ служи три различите сврхе:

• Прва инспекција члана (FAI): Потпуна димензионална верификација првих делова из новог или модификованог штампа. Свака димензија цртежа се мере и снима. ФАИ је обавезан ППАП испоручник.
• Узорак у току процеса: Периодичне димензионе проверке током производње - обично сваких 2-4 сата - да би се открило одлазак процеса пре него што се произведе неконформни делови
• Мониторинг знојања: Слеђење димензионалних трендова током живота штампе како би се предвидило када су компоненте штампе потребне за замену или оштрење

Референтна вредност индустрије: Модерни системи ЦММ постижу волуметричку тачност од 1,5 + Л/350 ум (где је Л мерена дужина у мм). За типичну димензију штампаног делова од 200 мм, ово се преводи на неизвесност мерења од око 2,1 мм - добро у распону толеранције прецизних аутомобилских штампања.

СПК -- Статистичка контрола процеса у штампању великих запремина

СПЦ помера осигурање квалитета од откривања ("нађите лоше делове") на превенцију ("држајте процес од производње лоших делова"). Уместо мерења сваког дела или ослањањања на узорку на крају линије, СПЦ прати само понашање процеса користећи контролне табеле и индексе способности.

Најчешће пријављени индекс способности у аутомобилском штампању је ЦПК -- индекс способности процеса који рачуна и за варијацију процеса и центрирање у односу на границе спецификације:

• ЦПК >= 1,33: Процес је способан - очекивана стопа дефекта испод 63 делова на милион (ппм). Типични минимум за производњу аутомобила.
• ЦПК >= 1,67: Процес је добро центриран и стабилан - очекивана стопа дефекта испод 0,6 ppm. Потребан за карактеристике које су критичне за безбедност.
• Цпк < 1,00: Процес није способан - стопа дефекта прелази 2700 ppm. Потребно је одмах корективно деловање.

За операцију штампања са 100 000 делова месечно, разлика између CPK 1.00 и CPK 1.33 је око 257 потенцијално дефектних делова месечно који се или ухвати (штета инспекције) или испоруче (ризик квалитета).

Увеђење СПЦ-а се обично фокусира на 3-8 карактеристика критичних за квалитет (ЦТК) по делу - димензије које директно утичу на прилагодљивост, функцију или монтажу доле. За дубље расправљање о стратегији толеранције, погледајте зашто треба рано поставити производње толеранције .

НДТ и функционално тестирање - изван димензија

Димензионална усогласност је неопходна, али није довољна. Критични безбедносни штампани скупови -- посебно заваривани подкомори, компоненте суспензије и конструкције седишта -- захтевају неразрушно испитивање (НДТ) за верификацију унутрашњег интегритета:

• Ултразвучно тестирање (UT): Открива унутрашње дефекте заваривања - порозност, недостатак фузије, пукотине - анализирајући рефлексије високих фреквенција звучних таласа. Користи се на конструктивним заваривачким зглобовима у шасиским зглобовима.
• Испитивање магнетним честицама (MPI): Открива површинске и блиско површинске пукотине у ферромагнетним материјалима. Примјењен за штампање пражних ивица, формираних углова и зона које су погођене топлотом за заваривање.
• Испитивање бојом (DPI): Открива дефекте површине у неферромагнетним материјалима (алуминијум, нерђајући челик). Користи се на алуминијумским штампама и козметичким површинама класе А.

Статичко и динамичко тестирање комплетно суснима квалитет. Статичко тестирање проверава својства материјала (прочност на истезање, тврдоћа, хемијски састав) на узорцима сировине и готових делова. Динамичко тестирање валидира функционалне перформансе под цикличним оптерећењем, одговарајући на питање које само димензионални подаци не могу: "Да ли ће део обављати своју намењену функцију током радног века возила?"

За практичне смернице о пројектовању делова које су по својој природи лакше за инспекцију, погледајте шта чини да је производњи део лак за инспекцију .

За свеобухватан преглед нашег система квалитета, посетите наше ИАТФ 16949 осигурање квалитета страница.

Инжењерство штампања: Симулација ЦАЕ пре резања метала

Најскупља грешка у штампању је откривање проблема формирања након коцка је обрађена. Традиционални развој штампе - дизајн, машина, тестирање, проналажење проблема, прераду, поново покушавање - може потрошити недеље распореда и значајан буџет у итеративним циклусима прераде. Савремени приступ обрнуо је ову секвенцу: симулирајте све пре него што нешто исечете.

Зашто се инжењерство за пигмент дешава пре првог резања

CAE (Computer-Aided Engineering) моделирање формирања постало је стандардни фронт-енд за развој аутомобилског штампања, из једноставног економског разлога: трошкови решења проблема у симулацији су близу нуле; трошкови решења у оштром челику за алате се мере у недељама времена

Симулациони радни ток обично следи три фазе: (1) Анализа формабилности - да ли се ова геометрија делова може формирати из одређеног материјала без пуцања или брда? (2) Прогноза за пролетну пролетну пролетну пролетну пролетну пролетну пролетну пролетну пролетну пролетну пролетну пролетну пролетну пролетну пролетну пролетну пролетну пролетну пролетну пролетну пролетну пролетну пролетну пролетну пролет -- након формирања и истоварања, колико ће део еластично опоравити, и коју обрну компензацију треба применити на површине штампања? (3) Оптимизација процеса - може ли се болан облик модификовати како би се побољшала коришћење материјала? Да ли се распоред цртаних биљака може прилагодити тако да се уравнотежи проток материјала?

Излаз је извештај о техничком прегледа (ТР) - обично 40-60 страница који покривају формабилност, пролаз, развој празног материјала и препоруке за процес - који инжењерски тим прегледа пре одобрења производње.

Шта заправо даје ЦАЕ симулација

Враћајући се случају ојачања Б-пилона: симулација ЦАЕ-а је идентификовала тачна локација где би се појавили пукотине и бркање, квантификовао је углове повратка на сваком критичном делу и пружио специфичне корективне акције које су решиле сва три проблема у једној итерацији. Тачност симулације -- прогнозе у просек од 0,2 степени од мерених вредности -- чини ЦАЕ поузданим инжењерским алатом, а не визуелизационом трик.

За предњи подкофени случај, CAE симулација је извршена на свих 7 штампања пре него што је било који челик на штампању наручен. Сва 7 штампа је прошла прву димензионалну инспекцију -- резултат који би био статистички невероватан без симулационог дизајна алата. Више о поједностављању дизајна, види како поједноставити сложене структуре металних делова .

Од прототипа са једном штампом до производње прогресивне штампе

Једна од најнеискоришћенијих стратегија у инжењерству штампања је пут секвенцијалног алата: валидирајте процес формирања јефтином једним штампом, а затим користите валидиране податке о процесу - силе формирања, обрасце проток материјала, мерења пролаза - да

Овај приступ је посебно вредан када дизајн делова још није замрзнут, годишње повећање запремине је постепено или понашање материјала није у потпуности карактерисано. Кључни фактор је континуитет података: параметри формирања, мерења за поврат и развој линије за резање од фазе са једним штампом не бивају одбачени када се прелази на производњу алата - они постају инжењерска основа за дизајн прогресивног или трансферног штампа. За дизајн и производњу капацитета, посетите наше производња моторизационих штампа страница.

"Одличило је развој штампања на основу инжењерства од пробног и грешног. Када се подаци из једног штампа директно улазе у дизајн прогресивног штампа, елиминишете криву учења - и буџет за прераду - из сваког новог програма".

Често постављана питања

Šta je automobilska metalna kalandrura?

Автомобилно штампање метала је производњи процес хладног формирања који трансформише раван листови метала у три димензионалне компоненте возила користећи штампање и прилагођене алате (умрзање). Процес обухвата више операција - прање, пирсирање, савијање, цртање, флангирање и ковање - извршене секвенцијално како би се произвели делови од малих заграда до великих подкода шасије. То је доминантна метода формирања метала у аутомобилској производњи због своје брзине, понављања и ефикасности материјала на производњи.

Које су различите врсте процеса штампања који се користе у производњи аутомобила?

Три примарна процеса штампања су: прогресивна смрт (наводњавање катулом, више станица у једном сету, најбоље за велике величине мале до средње делове), прелазак (индивидуалне станице са роботизованим преносом делова, најбоље за велике структурне делове са средњим до високим запремином), и само један матер (једна операција по удару штампе, најбоље за малу количину, прекомерне делове и прототипе). Сваки процес оптимизује за различите комбинације величине делова, годишњег броја и инвестиције у алате.

Прогресивно штампање или трансферно штампање - шта је боље за аутомобилске делове?

Ниједан процес није универзално бољи -- избор зависи од делова. Прогресивни штампачи пружају највише излазне стопе (25-40 СПМ) и најтеже толеранције (+-0,05 мм) за делове који се уклапају у границе ширине траке капије (обично испод 600 мм). Трансферски штампе се баве деловима који су превише велики за алате са катулом - подкоморе, пречни чланови, контролне руке - и пружају флексибилност за независно одржавање или замену појединачних стационарских штампа. Произвођач који нуди оба процеса може изабрати оптимални пут за сваки део уместо да присиљава сваки део кроз један тип процеса.

Који се материјали обично користе за штампање аутомобила?

Аутомобилско штампање обрађује широк спектар материјала, од нискоугледног челика (DC01-DC06 квалитета) за опште задржине и кухиње до напредних челика високе чврстоће (DP600/DP800, QP980, MS1500, TRIP челика) за структурне и безбедно За сигурносне делове у кавезу за становнике користи се топлоформирани боровски челик (22МнБ5). Галванизовани челикови (ГИ, ГА премази) пружају заштиту од корозије за панеле куза. Алуминијумске легуре (серије 5000 и 6000) све више се одређују за лагано тежиште у електричним возилима. Поставник пуног сервиса штампања обично одржава способност преко 50+ материјалних класа.

Које толеранције може постићи штампање аутомобилских метала?

Типична димензионална допуштања за аутомобилске штампаже се крећу од +-0,05 mm за прогресивне делове (мале заграде, спојници) +-0,15 mm за делове са једном штампом (велики панели, дебљи конструктивни компоненти). Делови за трансферни штампач обично спадају у опсег +-0,10 мм. Ове вредности претпостављају исправно стање штампања, конзистентна својства материјала и стабилне параметре штампања. Трже толеранције могу се постићи, али повећавају трошкове алата и захтеве за контролу процеса.

Како изабрати добављача за штампање метала за аутомобилске делове?

Проценити потенцијалне добављаче на пет димензија: (1) Процесни опсег - могу ли понудити прогресивни, трансфер и једноструки коцкање да би изабрали оптимални пут за сваки део? (2) Инжењерске способности -- да ли они обављају ЦАЕ формирање симулацију у кући? (3) Квалитетна инфраструктура - да ли имају сертификацију ИАТФ 16949 и да ли воде комплетан ланац инспекција (ЦММ, СЦП, НДТ, функционално тестирање)? 4) Скалабилност у обема - могу ли подржати ваш програм од прототипа до серијске производње? (5) Покривеност материјала - да ли имају документовано искуство са специфичним материјалним квалитетима које су потребни вашим деловима? Добавитељ који може да одговори на сва пет питања подацима, а не само гаранцијама, опремљен је да подржи програме производње аутомобила. За више информација о специфичним могућностима Шаои-ја, погледајте наше наредна аутомобилска штампа преглед.