Automotive umirivači štampačkih matrica „anti-ljudski“? Ovi 4 programa kompensacije omogućavaju da greška bude nula!

U području automobilskih štampačkih matrica  za dizajn, jedan od najbolje problema inženjera je "savijanje opruge natrag" .

Automobilski otpinjanje

Bilo da je riječ o automobilski karoserijski dijelovi (Automobilski krilja, automobilski vrata, automobilski tavan . .. ), delovi strukture tela (bočni članovi/dužinski članovi/prečni članovi. .. ), ili motorne podloge , šezonski održavač t  (održavač sedišta )i tako dalje, kao što god uključuje obradu savijanja metalnih ploča, elastično povraćanje je poput nevidljive ruke koja uvijek "pravi haos" u poslednji trenutak -projektovanje štampa je precizno, a opremu je odgovarajuće odigralo, ali se svezina proizvoda ipak razlikuje od  očekivanja  nakon izvlačenja. Ovo pojavljanje ne samo što spušta efikasnost proizvodnje, već može i direktno dovesti do odbacivanja proizvoda, čime bezbroj inženjera drži da rade pre radnog vremena i čak pitaju život.

Ne panikujte! Elastično povraćanje nije nepobedivo. Samo što se nauči znanstveni logik kompenzacije i kombinuje sa najnovijim industrijskim rešenjima, greška može biti "neutralizovana". Shaoyi  je profesionalna  Kina autiomobilski metalni štampani delovi i štampalice fabrika . Ovog puta će se dublje analizirati priroda vraćanja pružnosti prilikom savijanja i otkriti 4 efikasna rešenja za kompensaciju  sa godinama iskustva u dizajnu štampanja, pomagajući vam da „udomite“ vraćanje pružnosti iz korijena i da dizajn štampanja bude efikasniji!

1. Zašto se pojavljuje vraćanje pružnosti prilikom savijanja а зашто је производњака аутомобилских отискачених делова толико "тешка"? Прво да истражимо његову основну логику.

Суштина повратне деформације јесте опорављање еластичне деформације  металних материјала. Када се плочасти материјал подвргава пластичној деформацији под притиском штампала, унутрашње се такође догађа еластична деформација. Како се удалије спољашња сила, еластична деформација се ослобађа, што uzrokuje да се угао, полупречник и чак облик дела одвију од вредности дизајна штампала. Основни фактори који утичу су:

Својства материјала : Чим је вишеструко већа гранична снага издржавања и нижи еластични модул (на пример, чести коришћени Q235B и #10 стал за "аутомобилске штампаце"), већа је повратна деформација.

Debljina listića i polumjer zakrivljenja : Čim je manji omjer između debljine listića (t) i unutrašnjeg polumjera zakrivljenja (r) (r/t), veći je elastični povrat.

Prostornina umirivača i tlak : Nedovoljan tlak ili preveliki prostornina umirivača povećava proporciju elastične deformacije.

Problem u slučaju : Proizvođač kućanskih aparata proizvodi oksidirane čelikaste zagrade. Dizajn ugao je 90°, ali nakon otpuštanja iz forme, odbija se natrag na 95°, što uzrokuje preveliku montažnu toleranciju. Tradicionalna rešenja uključuju ponovljeni probni prilagodbe forme, što može trajati do dva tjedna i povećava troškove.

II. Četiri programa kompensacije pogode cilj i ne daju odbijanju 'mesto da pobegne'

Program 1: Kompensacija preko savijanja - Koristite "proaktivno predviđanje" da protivstojte odbijanju

PRINCIP: Predvideti ugao odbijanja za  делови за штампање аутомобила  tijekom proizvodnje. U dizajnu 'automobilske štampanje formi', namerno napravite savijeni ugao manji (ili veći, ovisno o smjeru odbijanja) od ciljnog. Koristite oporavak nakon odbijanja da pogođete cilj.

Ključna formula: δθ = θ  povratna elastičnost = K × (σ_s/E) × (r/t)
(K je koeficijent materijala, σ _s je snaga održavanja, E je modul elastičnosti. )

Koraci implementacije:

1. Odredi povratnu snagу δθ  putem materijalnog testiranja ili istorijskih podataka.

2. Postavi ugao na θ ugao = θ cilj −Δθ .

3. Dobijeni odgovarajući koeficijent naknadne kompensacije nakon probne proizvodnje.

Primer: Šaoji je napravio ploču za glavnu fabriku. Ploča je zahtevala savijanje od 60°, ali je imala elastično povraćenje od 4°.

Posle prilagođavanja ugla štampača na 56°, deo je ispunio standarde preciznosti. Stopa uspešnog proizvodnje je porasla sa 70% na 99%.