自動車部品のダクロメットコーティングとは何ですか

なぜボルトの薄い灰色の仕上げが、冬や塩、汚れにさらされても耐えられるのかと思ったことはありませんか？簡単に言うと、ダクロメットとは電気めっきを使わずに鋼鉄を過酷な環境から保護するために施される亜鉛およびアルミニウムフレーク系コーティングの総称です。通常は水性スラリーから塗布され、焼結して密着性の高い薄い乾燥皮膜を形成します。僅か数マイクロメートルという厚さでも、バリア効果と犠牲防食作用により、優れた塩水噴霧耐腐食性を示します。Fasto Screws。

過酷な環境下でダクロメットが鋼鉄を保護する仕組み

複雑に聞こえますか？ 実際の科学は実用的です。亜鉛・アルミニウムの微小片が水分や塩分から母材を守るバリアを形成すると同時に、亜鉛が犠牲になって酸化することで露出した鋼材を保護します。この処理は非電解式であり熱硬化するため、高強度鋼の電気めっきでよく見られる水素脆化のリスクを回避できます。また、被膜はトップコートと組み合わせることで摩擦を調整し、締結部品におけるトルクと張力の関係を一定に保つことが可能です。DECC。

犠牲保護とは、亜鉛を豊富に含むコーティングがまず腐食することで、鋼材自体が腐食しないようにすることを意味します。

自動車アセンブリにおけるダクロメットの位置づけ

ねじ山や端部の膨張を避けながら、薄く均一な保護が必要な場所であれば、どこでもダクロメットコーティングされたファスナーおよびハードウェアが使用されています。代表的な部品には以下のようなものがあります。

• 締結トルクを管理するために使用されるボルト、ネジ、ワッシャー
• 飛散物や道路塩にさらされるばねやクリップ
• ブレーキハードウェア、ブラケット、小型のプレス成形品
• ホースクランプおよびアンダーボディの保持具

仕様書でよく見かける用語

• 亜鉛フレーク下地：亜鉛およびアルミニウムフレーク層で、バリア保護と犠牲陽極保護を提供します。
• 上塗りまたはシーラー：摩擦、外観、追加の耐薬品性を調整するためのオプション層。
• 非電解処理：ディップスピンまたはスプレーで塗布後、熱硬化させて均一な乾燥皮膜とします。
• 膜厚管理：薄い皮膜により、ねじ部の適合性や精密部品の厳しい公差を維持します。
• 塩水噴霧および密着性：腐食性能とコーティングの完全性を評価するために一般的に用いられる試験項目。
• 環境面：現代の水系システムおよびプロセス管理は、生態系への影響を低減することを目指しています Shengenfab。

ダイクロメットコーティングとは? 試験済みで 亜鉛フラックで 電気解消のないシステムで 耐久性のある薄膜保護を 車両全体で使用される鋼部品に 次 の 章 に は,工場 の チーム が 実行 する 施工 手順,エンジニア が 結果 を 検証 する ため に 使用 する テスト,この 仕上げ が 付 塗装 品 と 比較 する 方法,買い物,品質 管理,トラブル 解決 に 関する 実用 的 な 指導 を 紹介

プリペーから固化までのダクロメットコーティングプロセス内側

鉄鋼部品が ラインに入ると 薄くて均質で腐食に耐えるフィルムで 出てくるのを 見たことがありますか? 繰り返し回転可能な 店の使いやすい 流程が続きます 一貫性のためにダイヤルできます

表面の準備から固化まで

1. 入り口 準備: 検査 し,分類 し, 穴 に 閉じ込め られ た 油 を 取り除きます. 均等なカバーのために 似たような幾何学を一緒に保ちます
2. 塩基金属を清潔にする: 塩基や機械的な清掃 (爆破などの) を用いて油やを除去し,粘着性を改善する.
3. 重要な領域にマスクを: プレス・フィットや電気接触点のベアリング・フェイスを印刷が要求するように保護します.
4. 溶液準備: 水性亜鉛フラーク溶液を均質になるまで混ぜます. 塗装前に粘度と固体を確認する.
5. 塗装: 卸し 部品 に は,浸し込み,それ を 巻き込み,余分 に 流す. 大型または繊細な部分では,制御されたスプレーまたはディプドレインスピングリーンメタフィンを使用します.
6. 流出または遠心分離:回転速度,時間,部品の向きを制御することによって,均等なフィルムを促進します.
7. 空気乾燥フラッシュオフ: 溶媒水媒体を焼く前に均等に蒸発させましょう.
8. 熱固化: ライセンス提供者の固化窓に従ってください. 代表的な例は以下に示されています. 初期に焼くこともあり 最終的に治すこともあります
9. 選択的 2 層目および/またはシール:グリンメタフィンが摩擦制御または追加の化学抵抗が指定されている場合,上層層を追加します.
10. 冷却と検査:制御された冷却は,裂け目を防ぐのに役立ち,粘着性を保ちます.

• 追跡可能な日記:スローラ・バッチID,固体と粘度,浸し時間またはスプレー設定,回転/分および時間,負荷量,吊りまたは排水時間,オーブンの設定点,部分PMTおよびPMTの時間,部分の向き,およびチェックポイントごとに測定されたダクロメットコーティング厚

過剰な構造をなくして乾燥フィルムの厚さを制御する

薄く考えなさい DFTは高固体,ゆっくり回転,より長い浸水,低排水量により上昇する. 速く回転したり 薄いスローリングで落ちる DFT を指定された帯内に保持すると,スレッドの干渉を避け,プレスフィットを保ち,固定器の摩擦窓に打つのを助けます. 例えば,ダクロメット320コーティングは,保護とフィットバランスをとるために単位数ミクロン範囲を標的にすることが多い.オプションのシール機は,トルク緊張行動を微調整する. 表面に簡単に届くだけでなく,端,根,平らな部分のダクロメットコーティング厚さを確認します.

仮面と固定の最良の慣行

印鑑には金属が赤く描かれ,別の摩擦処理が必要である場合,シールやベアリングの表面を覆う. 部品を間隔に並べた棚を 使い 泥が自由に流れるようにする 盲点穴を下向きに点して 集まってはいけない 荷重を一貫して保持して 回転を繰り返すことができます 混合材料組件では,接触腐食の懸念があるため,銅,マグネシウム,ニッケル,不鋼の配合部品との直接接触を避ける. 亜鉛アルミフラークシステムは,適切に指定され固められた場合,アルミまたは鋼基板に対してうまく動作するように設計されています.

ちゃんと処理すれば 証拠になる 次に,標準化試験で耐腐蝕性,粘着性,摩擦性,DFTを確認する方法を見てください.

性能検証と試験方法

薄い亜鉛薄膜が 道路塩や熱や 圧縮扭矩に耐えられるか? 適切なテストで検証し 結果を図と 仕様書に記載された ダクロメットコーティング規格に 結びつけます

塩噴霧と粘着の結果の解釈

耐腐食性のために,多くの自動車チームはISO 9227に従って中性塩噴霧を使用し,世界的なプログラムではASTM B117も広く受け入れられています. ISO 9227では,部品を制御室で細かい塩霧にさらし,コーティング性能に関する比較データを生成する. 許可証の提供者やコーティング業者が定義したとおりに 白色腐食と赤色の腐食まで 合格か否かは,一般的な基準ではなく,特定の製品データシートに基づいて判断されるべきです.

塩噴霧は塗料を比較する 寿命は予測しない

選択したASTMまたはISO慣行によって,認識された横切りまたはテープ方法を使用して粘着チェックを実行します. 表面の準備や 固化や 表面の表面の表面の表面を 記録します そうすれば 後で皮が剥がれ 皮が薄れても 原因を突き止めることができます

螺紋固定材の摩擦目標

摩擦係数は 合同設計に合う窓が必要です 合同式は 現実の世界では 摩擦が大きく変化します 亜鉛 片面 で 覆い た 固定 材 に 関する 研究 は,保全 履歴 が 重要 で ある こと を 示し て い ます.熱く 湿気 や 低温 の 状態 で 保持 する こと に よっ て 摩擦 が 変化 し,頭 の 下 の摩擦 は 時 に 47% 亜鉛フラックの摩擦研究 わかった 必要なのは

• 代表的なハードウェアで指定された上層塗装または密封剤で試験する.
• 試験の前に 保存条件,湿度,取り扱いについて 制御し記録する.
• 仕様で定義されたサンプルサイズで,トーク,角度,達成されたクランプ負荷を相関させてください.
• 耐久性や熱性がある場合 試し直す

数値目標が必要な場合は,ライセンスの文書を引用してください.例えば,摩擦窓とマッチングハードウェア条件を定義するノフ金属コーティングダクロメットデータシート.

乾燥フィルムの厚さを記録する

DFTはパフォーマンス・ドライバーであり,フィット・コントロールでもある. ASTM D7091 に準拠する計測器で測定し,測定器の選択,校正,およびコーティングエリアASTM D7091の概要に対する読み込み頻度に関する標準のガイドラインに従ってください. 線やベアリングの表面のような重要な特徴の 縁や根や平面の読み取りを記録します 液体回転やスプレーの設定と 固化パラメータをリンクするログを保持して 部品がラインに到達する前に調整できます

• お客様がダクロメットコーティング標準のASTM参照を呼び出す場合,各要件を特定の方法に結びつけます.例えば,ASTM D7091によるDFTとISO 9227またはASTM B117による塩噴霧.
• 熱耐性や熱循環については,塩噴霧性能だけでカバーされるものと仮定するのではなく,ライセンス берушінің技術データを参照してください.
• 可能な限り,認証された時間から赤色までの範囲と推奨されたDFT帯について,金属コーティングに関する製品文献を参照してください.

検証ツールキットが用意されたら 次のステップは それぞれの使用例に適したコーティングを選択することです この仕上げを 付・塗装等と比較してみましょう

Dacromet は 代替 コーティング と 比べ て どんな 効果 を 得る の です か

螺栓,クリップ,ブレーキの仕上げを決めるか? 腐食時間 糸の適性 摩擦制御 熱量 費用のバランスをとるとしましょう グラフの下では ダクロメットコーティングと 付ダクロメットコーティングと 亜鉛コーティングを分解します

固定装置 の 工程 者 に 重要 な 妥協

• 腐食と厚さ:ダクロメット亜鉛フラックは薄い膜を形成しますが,強い塩噴霧性能を提供します. 熱浸しは約50100μmで厚く,亜鉛塗装は約48200時間で,受動性ジュオチェンハードウェアの比較によって報告されている.
• 水素の脆化リスク:非電解性亜鉛フラックは電圧塗装に関連する脆化問題を回避します. HDGは非常に高強度な固定材で問題になり得,電圧塗装亜鉛は上記の業界ガイドラインに従って高強度なグレードで脱水を必要とする.
• 熱耐性:亜鉛フラークシステムは300°C以上に耐えると記載されているが,亜鉛コーティングは上記のソース内の典型的な参照では250°C近くに劣化する.
• 適性 と 外見: 薄い 亜鉛 片 は 糸 の 容認 を 維持 し ます. HDGの厚さと粗さにより 細い糸の接触に影響します 亜鉛塗装は,細かい精密部品に適した滑らかで美的な仕上げを提供します.
• 費用と保守: 亜鉛塗装は通常最も費用対効果の高い方法です. 亜鉛フラックは高コストですが 強い保護を提供し 脆さを避けます 塗装された部品は,必要に応じて抵抗力を高めるためにクロマート変換を使用することができる.

がまだ勝っているところ

屋外や海に近付いている環境で 耐久性のある保護が必要なら HDGの厚い亜鉛鉄層が 試用済み選択肢です 圧縮は厚さと表面の粗さで,精密固定器のスレッドエンゲージメントに影響を与えることがあります.高強度グレードの外付けガイドでは注意が必要です.

亜鉛塗装や不鋼を選ぶとき

亜鉛塗装は外観とコストが重要な室内や軽く腐食性のある環境に適しています 耐性が高い場合,クロマート変換仕上げを加えるのが一般的であり,亜鉛フラークコーティングは多くのアプリケーションで白色腐食副産物が少なく,極端な温度に強い耐性が高い. ステンレス固定材は,コーティングの磨きを完全に避けますが,コストは高く,発熱防止の手順が必要かもしれません. 巨大なアセンブリやスレッドされた部品のプログラムも表示されます. Geometのような亜鉛フラークファミリーはライセンスのガイドラインに基づいて指定されることがあります.

プラスとデメリットが明確になった 次のセクションでは これらの選択を 毎日実行できる 工場でのプロセス制御計画にします

実行可能なアプリケーションとプロセス制御ガイド

線に詰め込まれたボルトやクリップや 括弧が 降り注ぎると どこから始めますか? この作業の例を使って 細い平らなフィルムを ダクロメットコーティングの固定材や 小型のハードウェアに塗り込みます

工場のチェックリスト 準備から梱包まで

1. 表面の準備と確認: 油や切断液を除去する. 粘着を促すために機械的または化学的予備処理を使用します. 細い磨材の吹き込みにより,よりよい結合のためにマイクロプロファイルが作られ,多くの流れでは,許容されている場合は,リン酸塩またはクロマート予備処理を加えます. ライセンス提供者の仕様に従って洗浄し,必要に応じて離子化水を使用し,フラッシュの生ダを避けるために徹底的に乾燥します.
2. マスキングと固定: 印鑑に記載されているマスクの糸やベアリングの顔. 液体 を 閉じ込め て いる 深い 巣 を 避ける. 荷重と部品の向きは,各ロッツで一貫しているようにする.
3. 溶液の作製と維持:均質になるまで混ぜます. 粘度と固体濃度を確認する 凝集物をフィルターで排除する 生産前調整とロットIDを記録する.
4. 塗装: 散布部位では,浸し込み,中心離離して余分なものを流し,穴と内部の糸に均質なフィルムを作ります. 大型または繊細な部品では,制御されたHVLPスプレーまたはラック・ディップ・ドレイン方法を使用して,ランを避ける間に目標厚さに到達します.
5. 排水 と 流出: 水 に 携わっ て いる 媒体は 均等 に 蒸発 し て ください.特に 盲目 の 穴 や 細い 糸 に は 針穴 や 集積 が 少なく なる よう に.
6. 固化と検証: ライセンス提供者の固化ウィンドウに従って,部分搭載された熱対とオーブンの負荷マッピングで確認します. 熱プロファイリングは,空気設定点だけでなく,部品の温度時の記録を記録し,熱プロファイリングで過酷な固化や過酷な固化を防止します.
7. 選択上層: 指定されたシールまたは摩擦変調剤を適用し,データシートに従って回転して,トルク・ストレッチの動作を調整します.
8. 冷却,脱着,包装: 衝撃 を 避ける ため,静か な 空気 で 冷却 する. マスクを慎重に脱いで 混同を防ぐために,トレイとラックに,ロット,レシピ,検査状態をラベルする.

フォローする基準目標は,Dacromet技術とプロセス制御の業界概要から取られています.

ダイプスピンとスプレーの比較

• ディープスピンは小さく複雑な形状で優れています. 穴,内糸,狭い幾何学を均等に覆い,遠心分離で余分なものを流します.
• 方向制御と整合性が必要で,しばしば2つの軽量パスで走行を避けるため,スプレーはよりよい.
• レイクディップは中型部品の出力とカバーをバランスさせ,盲点を下に向き,繰り返しの排水角を維持することができます.
• ダクロメットコーティングボルトでは,制御糸は回転速度と掛ける時間で満たされ,組み立て時に巻き込まれた糸が結合しないようにします.

復習を防ぐQAのインライン制御

• DFTチェックポイント: 磁気計や渦巻電流計で平面,辺,糸根,ベアリング面の乾燥フィルムの厚さを測定する. 値が偏りがある場合は 次の負荷の前にスピン,固体,またはスプレーの設定を調整します.
• 粘着性及び外見: 証人板または荷物の犠牲部分に横切断またはテープを試す. スキャンして 穴や 滑りや 色の不一致を
• トーク・ストレージ相関: 代表的なハードウェアでは,摩擦窓の係数とトーク・クランプ・ロードの動作を検証する. 多くのコーティング機はDFTと固化データと共に代替ボルトを使用し,トーク-ストレッチを文書化します.
• 熱固化証明: 負荷の重量と軽量な部分に熱対を固定し,温度での時間プロファイルとコンベヤー速度,空気流量,設定点を調整し,固化不足リスクとエネルギー浪費を削減します 熱プロファイリングのオンライン粉末コーティング .
• 浴場健康日記: 泥沼のバッチID,粘度,固体,過濾の変化,浸水時間,回転/分,持続時間,吊りまたは排水時間,および追跡可能なオーブンのパラメータを記録する.
• 高強度固定材:ダクロメットコーティングを付いたa490ボルトでは,技術に関する業界議論で電圧塗装で指摘された水素脆化懸念を軽減するために,非電解性亜鉛フラックシステムを好む.

このプレイブックを一貫して実行すれば、ダクロメットコーティングされたファスナーは最終検査に到達する前に、厚さ、密着性、摩擦係数の目標値を満たします。次に、受入基準と測定計画を正式に定め、貴社のチームが図面、管理計画、RFQにそのまま転記できるようにします。

ダクロメットコーティング仕様のための品質保証テンプレートおよび受入基準

推測なしで図面やRFQに直接貼り付けられる表現を求めていますか？以下の受入条件文および測定計画を使用して、ダクロメットコーティング仕様を明確で検証可能かつサプライヤーに優しいものにしてください。

コピー可能なサンプル受入基準

• 外観：コーティングは銀灰色で連続しており、漏れ、気泡、剥離、亀裂、くぼみ、異物混入がないこと。変色は認めませんが、小さな黄色の斑点はGB/T18684-2002規格および関連試験方法で規定されている場合を除き許容されます。
• 乾燥皮膜厚さ（DFT）：GB/T6462に従って金属組織顕微鏡で測定するか、亜鉛クロメート皮膜法による溶解重量法で測定すること。目標範囲はライセンサーのデータシートおよび図面により規定される。
• 密着性：テープ試験。基材の剥離や露出がないことを確認し、GB/T5270に準拠する方法、または一般塗料規格で公表されている受入基準に従いASTM D3359 Method Bを用いて最小分類3B以上を得ること。 ANSI/SDI A250.3-2007 .
• 耐塩水噴霧性：GB/T10125に従って実施。赤錆発生までの時間を報告し、規格の評価体系に基づいてグレードを付ける。判定はライセンサーの製品データおよび図面、GB/T18684-2002および関連試験方法に照らして合格・不合格を決定する。
• 耐水性：40°C ±1°Cの純水に240時間浸漬した後、乾燥してからも密着性が選択されたテープ試験基準（GB/T18684-2002および関連試験方法）を満たさなければならない。
• 湿熱：40°C ±2°C、95% RH ±3%、指定された塗膜レベルでは赤錆が発生しないこと（最長240時間まで）。各点検間隔で試料の位置を再配置し、結果を記録。GB/T18684-2002および関連試験方法に準拠。
• サンプリングおよび再試験ルール：各試験において、ロットから無作為に3つの試料を選定。いずれかが不合格の場合、さらに3つ追加で選定して同じ試験を実施。再度不合格が出た場合、当該ロットは不適合とみなす。GB/T18684-2002および関連試験方法に準拠。
• 文書管理：ファイル内にダクロメットコーティング標準のPDFを含める。プログラムが中国規格に依存している場合は、タイトルおよび改訂版とともに「GB/T18684-2002 めっき皮膜の技術条件」を要求。ASTMベースの方法の一般的な受容については、めっき試験手順としてANSI/SDI A250.3-2007も保管すること。

ライセンサーまたはコーターのデータシートをコントロールプランおよびRFQに添付してください。

測定計画およびサンプリング戦略

• 量産前PPAP：生産用設備およびスタッフを使用して、通常300個の連続した部品からなる十分な生産運転よりデータを取得します。購入者が指定するサプライヤーPPAPマニュアルに従って、必要な全PPAP項目を提出してください。
• 継続的なロット：最低限、バッチ内の各コーティング試験について3点サンプルルールおよび再試験ロジックに従ってください。図面で特定されている特殊特性については、試験頻度を高めてください。 GB/T18684-2002および関連する試験方法 .
• DFTチェックポイント：顕微鏡断面または溶解重量法により、平面、エッジ、ねじ山の根元におけるDFTを検証してください。測定値はロードID、スラリーのロット、硬化プロファイルに関連付けてください。
• 性能データ：ファスナーの場合、ジョイントの摩擦ウィンドウに合わせて、PPAP内の性能試験結果としてトルク・テンション相関を要求してください。サプライヤーPPAPマニュアルに準拠。

実験室認証において要求すべき内容

• 独立した試験所での作業：ISO 17025に準拠して認定された外部試験所を使用してください。認定証、会社のレターヘッド付き結果、試験日、使用した規格を含めてください。サプライヤーPPAPマニュアル。
• 社内試験：実施される試験の範囲、担当者の能力、機器リスト、および現場で実施される測定に関する較正方法を提示してください。サプライヤーPPAPマニュアル。
• ダクロメットコーティングサプライヤーに対しては、ロット単位のトレーサビリティを要求してください：スラリーのロット、焼成プロファイル、DFT記録、および図面の合格基準と一致する塩水噴霧または湿熱試験の完全な報告書。
• RFQ（見積依頼）を明確にしてください：正確なダクロメットコーティング仕様、上記のサンプリングプラン、および提出時に期待するダクロメットコーティング標準PDFのファイル名を明記してください。

明確な評価基準と証明資料パッケージを定義すれば、問題を迅速に発見できる準備が整います。次に、不具合のトラブルシューティングとコンプライアンスチェックポイントについて説明します。これにより、問題が顧客に届くことを防ぎます。

不具合のトラブルシューティングとダクロメットコーティングのRoHS適合性チェック

硬化後にピンホール、はがれ、または初期段階の錆が見られますか？顧客先ではなく、工程内検査の時点でこうした問題を発見できると想像してみてください。以下のガイドを使用して、目に見える症状とその信頼できる原因、および実用的な対策を関連付け、確実にコンプライアンスを確保することで、自信を持ってロットを出荷できます。

よくある欠陥とその原因

ほとんどの塗膜の問題は、表面処理および環境管理に起因しています。塗膜の欠陥とその根本原因に関する簡潔な概要から、表面処理、湿度、温度、塗布時の管理がいかに結果に影響するかがわかります。

まず下処理および環境を修正する。ほとんどの塗膜欠陥はここから生じる。

基材金属を保護する再作業ルール

• 部品に触れる前にロットを隔離して記録し、欠陥の存在と範囲を確認する
• 欠陥を隠さない。承認された方法で不良塗膜を除去した後、すぐに再洗浄および乾燥を行い、閃錆を防ぐ。
• ピンホールや膨れを抑えるため、再塗布前に湿度と部品温度を安定させる。
• 取り扱い中にエッジや機能面を保護し、塗膜下腐食の発生を防ぐ。
• 修正作業後は、ロット内の目視確認用パネルまたは犠牲部品に対して、接着性および外観検査を再度実施する。
• 高強度ファスナーが上流工程で電気化学処理を受けていた場合は、出荷前にファスナーメーカーまたはOEM規格に基づく水素管理（ベイクアウトなど）の要件を調整すること。

環境およびコンプライアンスのチェックポイント

規制の対象は商標名ではなく物質である。RoHS指令では六価クロムが規制されており、三価クロムが準拠した代替として広く使用されている。閾値や限定的な免除が適用される場合があり、文書化は物質含有量や不動態皮膜の詳細に重点を置くことが多い。 RoHSおよびREACHの概要 eU REACH規制の下では、極めて懸念される物質（SVHC）には六価クロム、鉛、カドミウムが含まれますが、亜鉛はSVHCリストに含まれていません。サプライヤーは自社の物品がSVHCの閾値を超えていないことを確認を求められる場合があります。

亜鉛フレーク処理プログラムにとってこれはどういう意味でしょうか？使用目的においてダクロメットコーティングがRoHS指令に適合していることを示せるよう、コーティング業者に化学組成およびパッシベーション構造を明示させるようにしてください。オンラインで「ダクロメットコーティングは禁止」「ダクロメットコーティングは中止」といった記述に出くわした場合は、見出しではなく物質規制およびお客様の規格に基づいて内容を検証し、関連する宣言書を管理計画に保管してください。

これらの欠陥マップおよびコンプライアンスチェックを、サプライヤ監査およびRFQの際に活用してください。次に、これらを調達チェックリストおよび簡易スコアカードに変換し、ダクロメット対応可能なサプライヤを認定する際にご利用いただけます。

調達チェックリストおよびサプライヤ認定

複雑に聞こえますか？自動車部品向けの亜鉛 Flake 処理を調達する際には、きめ細かいRFQと集中した監査を行うことで、時間の節約になり、再作業を回避できます。以下のツールキットを使用して、DFT、摩擦係数、耐食性を一貫して提供できるコーティング業者を適格化してください。

曖昧さを避けるためのRFP文言

• コーティング表記：ASTM F1136タイプの亜鉛アルミニウム分散コーティングを指定し、当該システムについてライセンサーによる承認を要求してください。この規格にはDACROMETおよびGEOMETなどの亜鉛 Flake 系列が含まれることに注意してください。 IBECAリサーチレポート .
• 乾燥膜厚：目標DFT範囲を明示し、定義されたチェックポイントで磁気誘導式測定器を用いてASTM D1186に従った膜厚検査を実施することを要求してください。
• 摩擦係数範囲：対象にファスナーが含まれる場合、摩擦係数の許容範囲を定義し、ISO 16047の概念に基づいて実際のハードウェア構成でこれを試験してください。Wurthの表面保護概要に従い、業者にその範囲を達成するために使用されるトップコートまたはシーラーの名称を提示するよう求めてください。
• 腐食および密着性：ISO 9227またはASTM B117に準拠した中性塩水噴霧試験、およびASTM B571またはD3359による密着性試験を要求し、完全な試験成績書を提出すること。
• トレーサビリティ：スラリーのロット、粘度、ろ過、スピンまたはスプレー設定、オーブンプロファイル、膜厚（DFT）結果など、ロットレベルでの記録を要求すること。
• 規制対応：クロム(VI)フリー宣言およびお客様のプログラムに準拠したREACHおよびRoHSに関する声明を求めること。
• 生産能力および速度：PPAPまたはFAIにおける期待されるロットサイズ、タクト時間、生産能力、サンプル納期を含めること。
• 地域調達：「dacromet coater in nc」、「dacromet coating uk」、「dacromet coating india」、「dacromet coating canada」、「dacromet coating australia」などの正確な検索語を用いてベンダー一覧を作成し、ライセンサー認定の地域施工業者を見つけること。

サプライヤー監査時に確認すべき項目

• プロセスフローの現実: 確認されたフローは,ライセンス提供者が公表したアルカリククリーン,機械式爆発,ディップスピンまたはラックスプレーベースコーティング,制御された固化,シラー固化を含む. オーブンのプロファイルを見て 部品がどう向き合って回転するかを目撃してください
• 水素リスク管理: プロセスの非電解性と,供給者が産業で使用されている水素の脆化資格方法を理解していることを確認する.
• 試験能力:ASTM D1186厚さ,ASTM B571またはD3359粘着,ISO 9227またはASTM B117塩噴霧の内部またはパートナーラボ方法をチェックする. 固定装置については,ISO 16047の摩擦試験慣行と固定装置のWurth 表面保護概要を確認してください.
• 適合ファイル:クロム (VI) のない文書とREACHとRoHSの証拠をレビューする.
• 品質システム準備: PPAP や FAI の経験と,入荷部品から梱包されたパートまでの追跡が維持される方法について尋ねる. 機械の仕上げと組み立てに責任のあるパートナーを 選ぶなら 紹興 iATF 16949 プログラムと急速なプロトタイプ作成をサポートしています.

必ず受け取るべき書類

• 準拠証明書にASTM F1136と上層塗装を含む正確な塗装グレードまたはスタックが記載されている.
• DFT地図と計測日記 ASTM D1186 による測定点と結果を示す.
• ISO 9227またはASTM B117による塩噴霧報告,写真と仕様書に規定されている赤く化する時間.
• ASTM B571 または D3359 による粘着値,加えて,部品を覆う場合の塗装性に関する注意事項.
• ISO 16047 の概念による,スローリング付き固定部品の摩擦データ,配合ハードウェアと潤滑液の状態を含む.
• 批量追跡可能性:スラムの批量,過濾の変更,適用パラメータ,オーブンのプロファイル,検査記録
• (VI) REACH RoHSを含む環境適合書簡

明確なRFQと監査計画があれば 打ち上げ前には パイロットランニングと トーク・テンション検証に 準備ができています

仕様からスケールまで,ダクロメットで覆われたボルトとスクリュー

印刷品を最初から 組み立てられる部品に 変えられるか? 意図と実行を結びつける方法です コーティングや摩擦の標的を合わせる 方法です

仕様を信頼性の高い供給に変える

細くて均質な保護と 制御された摩擦が必要なときに ダクロメットは輝きます 固定装置では,定義された摩擦窓とそれを供給する上層層をロックします. ライセンス提供者の亜鉛フラークシステムは,鋼,アルミ,eコーティングベアリング表面の摩擦係数を調整することができ,多くのOEMはNOF METAL COATINGS摩擦ガイドの仕様に多重緊縮チェックが含まれています. テスト方法にも 結びつけましょう ISO 16047の概念は,トルクとクランプ負荷を関連付け,K因子が単純なT = K × D × F関係における摩擦と幾何学をどのように捉えるかを説明します.それゆえ,ハードウェア上のトルクストレージの相関は不可欠です.

まだダクロメットコーティングと 熱浸し化を 検討してるの? まず糸の適合と摩擦制御の必要性に基づいて 決定し,その後の比較から 腐食戦略が 作業環境に適していることを確認します

リスク削減のパイロット開発

量産開始前に、制御されたパイロットを実施し、測定、調整を行い、パラメータを確定させます。

• 指定されたハードウェア構成および締付戦略を用いて、ISO 16047の概念に従い、代表的な継手での摩擦範囲を確認してください。
• ねじ山の根元、座面、エッジにおける乾燥皮膜厚さを確認し、その測定値を硬化条件および塗布設定と関連付けます。
• 仕様に応じて複数回の締め付けを実施し、上塗り有無時の挙動を記録します。
• ダクロメットコーティングされたボルトおよびダクロメットコーティングされたネジの部品群において、排水性および被覆性が一貫して保たれるよう、ラックまたはバスケットのセットアップを検証します。
• 包装、取り扱い、保管条件を確定し、組立時まで表面状態および摩擦係数が安定するようにします。

統合製造サポートを受けるための窓口

金属成形から表面処理、組立までの一貫した責任ある工程を希望しますか？多くの製造グループは、Dacrometコーティングなどの仕上げ工程について、内部の加工とライセンスを持つパートナーとの連携を調整し、すぐに使用可能なキットやアセンブリを提供しています。これは統合された連携の例です。機械加工やスタンピング、Dacromet対応前処理、仕上げ工程の調整、PPAPサポートについて単一窓口を希望する場合は、IATF 16949対応能力を持つパートナーを検討してください。 紹興 認定サプライヤーの中での信頼できる選択肢の一つとして。

• 技術者：コーティングファミリーおよびトップコートを指定し、摩擦係数の範囲とISO 16047試験条件を明記し、DFTの許容範囲を設定し、コーティング禁止の重要部位を注記してください。
• 調達担当者：RFQおよび発注書において、ライセンサーによる承認、文書化されたオーブンプロファイル、摩擦試験能力、ロットレベルのトレーサビリティを要求してください。
• 品質管理：PPAPを通じてパイロット実施を行い、トルク・テンション曲線を記録し、ライセンサーのデータシートを管理計画に添付し、SOP前に工程レシピを確定させてください。

このプロセスに従えば、仕様は安定し、スケーラブルなプロセスとなり、再現性のある締付けトルク、実証済みの耐腐食性能、そして清潔で納期通りの立ち上げを実現できます。

自動車部品向けダクロメットコーティングのよくあるご質問

1. ダクロメットは亜鉛めっきより優れていますか？

用途によります。ダクロメットは薄く、非電解性の亜鉛フレーク皮膜であり、ねじ部の適合を維持し、ファスナーにおける摩擦の管理を助け、高強度ボルトの水素脆化リスクを低減します。一方、溶融亜鉛めっきは厚く、屋外の大規模部品には非常に頑丈ですが、その皮膜厚さが精密なねじ部に影響を与える可能性があります。ねじの公差、摩擦制御の必要性、使用環境および試験要件に基づいて選定してください。

2. ダクロメット皮膜の厚さはどのくらいですか？

ダクロメットは、通常1桁のマイクロメートル範囲の薄く均一な皮膜として設計されています。正確な乾燥皮膜厚さはライセンサーの仕様によって定められ、スラリーの粘度、回転速度、ドレナージ、硬化などのプロセスパラメータによって制御されます。指定された範囲を守ることで、ねじ部を保護し、一貫したトルク・テンション挙動を実現できます。

3. 腐食防止に最適なコーティングは何ですか？

最適なコーティングは一つではありません。薄く均一な保護と摩擦の制御が必要なファスナーには、ダクロメットが有力な選択肢です。屋外の大型構造物で厚みのある皮膜が許容される場合は、溶融亜鉛めっきが一般的です。外観性やコスト重視の用途では、適切な後処理を施した亜鉛めっきが用いられ、ステンレス製ハードウェアはコーティングを不要にします。コーティングは、使用環境、ねじの適合、摩擦の目標値、および指定された試験方法に合わせて選定してください。

4. ダクロメットはRoHS指令に準拠していますか、あるいは禁止されていますか？

ダクロメットは単一の化学式ではなく、コーティング技術の一種です。適合性はその化学組成によって異なります。現代の亜鉛フレーク系コーティングは、RoHSおよびREACH指令に準拠するため、六価クロム不使用を設計されています。サプライヤーからの適合宣言書を必ず要求し、自社の管理計画に保管してください。地域ごとに調達を行う場合は、「dacromet coating canada」や「dacromet coating australia」といったキーワードで検索する際にも、その地域の要件を確認してください。

5. 適格なダクロメット加工業者はどのように調達すればよいですか？

コーティングの種類とライセンサー認証を明記し、乾燥皮膜厚の範囲を定義してください。また、皮膜厚（DFT）、密着性、塩水噴霧試験、ファスナー摩擦係数の試験実施能力を要求します。PPAPまたはFAI対応の準備状況、トレーサビリティ、およびIATF 16949品質マネジメントシステムの有無を確認してください。「dacromet coating canada」や「dacromet coating australia」などの語句を用いて、地域別の業者リストを作成します。金属プレス成形からダクロメット対応の仕上げ、組立までの一貫生産とPPAPサポートを求める場合、https://www.shao-yi.com/service にあるShaoyiのようなパートナー企業が連携対応可能です。