กระบวนการผลิตโช้คอัพ: ชิ้นส่วนโลหะและขั้นตอนการผลิต

กระบวนการผลิตโช้คอัพเปลี่ยนเหล็กที่ผ่านการรับรองให้กลายเป็นชิ้นส่วนที่ผ่านการตัดขึ้นรูป การกลึง การเชื่อม และการเคลือบผิว ก่อนนำมารวมเข้าด้วยกันเป็นโช้คอัพที่ใช้งานได้จริง คู่มือนี้จัดทำขึ้นสำหรับวิศวกรและทีมจัดซื้อของผู้ผลิตโช้คอัพและผู้จัดจำหน่ายระบบช่วงล่างระดับ Tier 1 ที่กำลังประเมินเส้นทางการผลิต ระบบควบคุมคุณภาพ และศักยภาพของผู้จัดจำหน่าย

คู่มือนี้อธิบายขั้นตอนการผลิตโช้คอัพจากมุมมองของชิ้นส่วนโลหะ ได้แก่ การควบคุมวัสดุ การเตรียมท่อและแท่งโลหะ การตัดขึ้นรูป การกลึง การเชื่อม การบำบัดผิว และการตรวจสอบ นอกจากนี้ยังรวมกรณีศึกษาการผลิตจากบริษัท Shaoyi และรายการตรวจสอบสิ่งที่ควรระบุไว้ในเอกสารขอใบเสนอราคา (RFQ)

ข้อ สําคัญ

• ใบรับรองวัสดุและการติดตามเลขที่ความร้อน (heat number) คือพื้นฐานสำคัญที่ทำให้มั่นใจได้ว่าชิ้นส่วนโช้คอัพจะมีคุณภาพสม่ำเสมอ
• ที่รองสปริง แผ่นยึด โครงยึด และฝาครอบ ล้วนขึ้นอยู่กับการขึ้นรูป การเจาะ และการปรับเทียบอย่างแม่นยำ
• ชุดท่อที่ผ่านการเชื่อมต้องผ่านการตรวจสอบความแข็งแรงของรอยต่อและสภาพการรั่วซึมอย่างแน่ชัดก่อนจัดส่ง
• การปรับวาล์ว การเติมน้ำมัน และการปรับค่าการดูดซับแรงเป็นหน้าที่ของผู้ผลิตตัวดูดซับแรง; ผู้จัดจำหน่ายชิ้นส่วนโลหะจะส่งมอบชิ้นส่วนโครงสร้างที่ควบคุมคุณภาพแล้วพร้อมบันทึกข้อมูล
• การขอใบเสนอราคาอย่างครบถ้วนและระดับ PPAP ที่กำหนดไว้อย่างชัดเจน จะช่วยลดระยะเวลาในการเสนอราคาและการอนุมัติ

หน้าที่ของตัวดูดซับแรง และเหตุใดชิ้นส่วนโลหะจึงมีความสำคัญ

เมื่อระบบกันสะเทือนเคลื่อนที่ ลูกสูบจะดันน้ำมันผ่านช่องทางวาล์วที่ผ่านการปรับค่ามาอย่างแม่นยำ ความต้านทานแบบไฮดรอลิกจะเปลี่ยนพลังงานการเคลื่อนที่ให้กลายเป็นความร้อน และควบคุมการบีบอัดและการคืนตัว แม้ว่าวาล์วจะเป็นตัวกำหนดลักษณะการดูดซับแรง แต่โครงสร้างโลหะรอบๆ วาล์วคือส่วนที่รับแรงทั้งหมด: ทั้งการจัดตำแหน่งสปริง การยึดตัวดูดซับแรงเข้ากับชิ้นส่วนล้อและตัวถังรถ การบรรจุน้ำมัน และการป้องกันแท่งลูกสูบ

นี่คือเหตุผลที่คุณภาพของชิ้นส่วนโลหะในตัวดูดซับแรงส่งผลโดยตรงต่อความทนทาน เสียงรบกวน และประสิทธิภาพด้านการรับประกันคุณภาพ ความคลาดเคลื่อนด้านมิติส่งผลต่อการจัดแนวสปริงและการติดตั้ง รอยเชื่อมที่ไม่แข็งแรงอาจขาดภายใต้แรงซ้ำๆ และสารเคลือบผิวที่ไม่ดีทำให้เกิดสนิมบริเวณฐานรองรับและโครงยึด

ชิ้นส่วนโลหะหลักและกระบวนการผลิตแต่ละชิ้น

รายการส่วนประกอบจะแตกต่างกันไปตามแบบการออกแบบ แต่โช้คอัพสำหรับรถยนต์นั่งส่วนใหญ่มักประกอบด้วยชิ้นส่วนที่ระบุด้านล่าง

ส่วนต่อไปนี้อธิบายแต่ละวิธีอย่างละเอียดยิ่งขึ้น

วัตถุดิบที่เลือกใช้เพื่อให้มีความแข็งแรง ความทนทาน และความต้านทานการกัดกร่อน

การควบคุมวัสดุเกิดขึ้นก่อนขั้นตอนการขึ้นรูปทุกชนิด คุณภาพ เนื้อวัสดุ คุณสมบัติเชิงกล สภาพพื้นผิว และระบบติดตามแหล่งที่มาจะได้รับการยืนยันก่อนเริ่มการผลิต เพราะความแปรปรวนที่เกิดขึ้นในขั้นตอนนี้จะส่งผลต่อปัญหาในภายหลัง เช่น การคืนตัวของวัสดุ การแตกร้าว หรือคุณภาพการเชื่อมที่ไม่สม่ำเสมอ

เกรดเหล็กที่ใช้สำหรับท่อ แท่ง และโครงยึด

ที่นั่งสปริง แผ่นยึด และโครงยึดโดยทั่วไปใช้แผ่นเหล็กคาร์บอนต่ำหรือแผ่นเหล็กความแข็งแรงสูงที่สามารถขึ้นรูปได้ ซึ่งเลือกตามความลึกของการขึ้นรูปและแรงที่กระทำต่อชิ้นส่วน ท่อด้านนอกและท่อกักเก็บใช้ท่อเหล็กความแม่นยำสูง ก้านลูกสูบใช้แท่งเหล็กผสมที่ตอบสนองดีต่อการชุบแข็งด้วยคลื่นแม่เหล็กไฟฟ้า

ใบรับรองวัสดุแต่ละฉบับควรระบุองค์ประกอบทางเคมี ความต้านทานแรงดึงและความต้านทานแรงเฉือน ความยืดตัว ความคลาดเคลื่อนของความหนา สภาพพื้นผิว และเลขที่ความร้อน สำหรับท่อ การตรวจสอบวัสดุเข้ามาเพิ่มเติมยังรวมถึงเส้นผ่านศูนย์กลาง ความหนาของผนัง และความตรงของท่อ

อลูมิเนียมและโลหะผสมพิเศษในงานออกแบบเบา

อลูมิเนียมปรากฏในบางงานออกแบบที่เน้นน้ำหนักเบาและสมรรถนะ เพื่อลดมวลที่ไม่ได้รับการรองรับ การเปลี่ยนชิ้นส่วนเหล็กเป็นอลูมิเนียมจะส่งผลต่อขีดจำกัดการขึ้นรูป วิธีการเชื่อมต่อ และพฤติกรรมการกัดกร่อน จึงจำเป็นต้องตรวจสอบเครื่องมือและกระบวนการใหม่ทั้งหมด แทนที่จะเปลี่ยนวัสดุเพียงอย่างเดียว

ใบรับรองวัสดุและการติดตามย้อนกลับ

การติดตามเลขที่ความร้อนเริ่มต้นตั้งแต่วัตถุดิบแบบม้วน แท่ง หรือท่อที่เข้ามา ผ่านทุกขั้นตอนการผลิตจนถึงชิ้นส่วนที่จัดส่งออก ใบรับรองจากโรงหลอม บันทึกการตรวจสอบวัตถุดิบที่เข้ามา บันทึกการผลิต และข้อมูลการตรวจสอบขั้นสุดท้ายจะถูกเก็บรักษาไว้ เพื่อให้สามารถย้อนกลับไปยังล็อตวัสดุต้นทางได้เมื่อเกิดปัญหาในสนาม

ผลกระทบของคุณสมบัติวัสดุต่ออายุการใช้งานภายใต้ภาวะความเหนื่อยล้าของชิ้นส่วน

ความแข็งแรง ความเหนียว ความแข็ง และความต้านทานการกัดกร่อน ล้วนมีส่วนร่วมในการกำหนดระยะเวลาที่ชิ้นส่วนสามารถทนต่อการรับโหลดแบบเป็นจังหวะได้ ตัวอย่างเช่น ฐานสปริงที่ขึ้นรูปใกล้ขีดจำกัดการยืดตัวมากเกินไป หรือโครงยึดที่เคลือบผิวเสียหายบริเวณขอบคม จะล้มเหลวก่อนเวลาที่ออกแบบไว้ การเลือกเกรดวัสดุให้สอดคล้องกับระดับความรุนแรงของการขึ้นรูป และระบบการเคลือบผิวให้สอดคล้องกับสภาพแวดล้อม คือขั้นตอนแรกของการควบคุมภาวะความเหนื่อยล้า

กระบวนการผลิตโช้คอัพเริ่มต้นจากการเตรียมท่อและแท่ง

การเตรียมวัตถุดิบเปลี่ยนสต็อกที่ได้รับการรับรองให้กลายเป็นชิ้นงานดิบที่ควบคุมได้ สำหรับท่อภายนอกและท่อบรรจุ กระบวนการประกอบด้วยการตัดท่อเหล็กความแม่นยำ การขึ้นรูปปลายตามที่จำเป็น การทำความสะอาด การกำจัดเศษคม และการตรวจสอบมิติ ท่อเหล่านี้ถูกตัดจากท่อเหล็กความแม่นยำ โดยไม่ผ่านกระบวนการดึงลึก (deep drawing) จากแผ่นกลม สำหรับก้านลูกสูบและตาสำหรับยึดติด จะใช้แท่งโลหะหรือลวดตัดให้มีความยาวตามข้อกำหนด พร้อมเว้นระยะเผื่อไว้สำหรับขั้นตอนต่อไป

การตัดท่อและแท่งโลหะให้ตรงตามข้อกำหนด

การตัดต้องให้ปลายที่ตั้งฉาก ความยาวคงที่ และเศษคมน้อยที่สุด เส้นผ่านศูนย์กลางของท่อ ความหนาของผนัง ความยาว และความตรงจะถูกตรวจสอบเมื่อเริ่มแต่ละล็อต และตรวจสอบซ้ำตามความถี่ที่กำหนดหลังจากนั้น

การทำความสะอาด การดัดตรง และการตรวจสอบมิติ

การทำความสะอาดช่วยขจัดน้ำมันและอนุภาคที่อาจรบกวนกระบวนการเชื่อมและการเคลือบพื้นผิว การดัดตรงอย่างระมัดระวังและการจัดการชิ้นงานอย่างประณีตช่วยลดการบิดงอ ขณะที่เครื่องวัดภายในกระบวนการ ไมโครมิเตอร์ และอุปกรณ์วัดที่ผ่านการสอบเทียบแล้ว จะใช้ยืนยันมิติสำคัญก่อนที่ชิ้นส่วนจะผ่านไปยังขั้นตอนถัดไป

การจัดการเศษโลหะที่ยื่นออกมา พื้นผิวที่เสียหาย และสิ่งปนเปื้อน

การขจัดเศษโลหะที่ยื่นออกและการตรวจสอบด้วยสายตาช่วยป้องกันไม่ให้แผ่นโลหะที่เสียหายเข้าสู่ขั้นตอนการผลิตขั้นต่อไป พื้นผิวที่จะสัมผัสกับซีล หรือพื้นผิวที่อยู่บริเวณรอยเชื่อม จะได้รับการปกป้องไม่ให้เกิดรอยบุบ รอยขีดข่วน และสิ่งปนเปื้อน เนื่องจากกระบวนการประกอบของผู้ผลิตตัวดูดซับนั้นขึ้นอยู่กับคุณภาพของพื้นผิวเหล่านี้

ชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปด้วยแรงกด: ที่รองสปริง แผ่นยึด โครงยึด และฝาครอบ

การตีขึ้นรูปแผ่นโลหะ (sheet-metal stamping) ใช้ผลิตชิ้นส่วนโครงสร้างส่วนใหญ่ของโช๊คอัพ เช่น ฐานรองสปริง แผ่นยึดด้านบน แท่นยึดล้อ (steering knuckle brackets) แท่นยึดต่างๆ และฝาครอบป้องกัน วิธีการที่เหมาะสมขึ้นอยู่กับรูปทรงเรขาคณิต วัสดุ ความหนา และปริมาณการผลิตต่อปี สำหรับชิ้นส่วนที่มีปริมาณสูง บริการขึ้นรูปชิ้นส่วนยานยนต์ การตีขึ้นรูปแบบก้าวหน้า (progressive stamping) ซึ่งออกแบบรอบแม่พิมพ์แบบก้าวหน้า จะให้ค่าความคล่องตัวของมิติที่สม่ำเสมอที่สุด และต้นทุนต่อชิ้นต่ำที่สุด

การตีขึ้นรูปแบบก้าวหน้าสำหรับฐานรองสปริง แผ่นยึด และแท่นยึด

แม่พิมพ์แบบก้าวหน้ารวมกระบวนการตัดวัตถุดิบ (blanking) การดัด (bending) การเจาะรู (piercing) การตัดแต่งขอบ (trimming) และการปรับเทียบ (calibration) ไว้ในแถบโลหะเดียว ดังนั้นแต่ละจังหวะของเครื่องกดจะได้ชิ้นส่วนที่เสร็จสมบูรณ์ ฐานรองสปริงจะถูกขึ้นรูปและปรับเทียบเพื่อควบคุมความสูงของฐานและพื้นผิวที่สัมผัสกับสปริง ส่วนแท่นยึดจะถูกเจาะรูและดัดเพื่อรักษาตำแหน่งของรูและมุมของรูไว้ให้ตรงตามข้อกำหนดสำหรับการเชื่อมในขั้นตอนถัดไป

ในการผลิตที่เซาอี้ ฐานรองสปริงมักใช้ 2.0มม. แผ่น.

หลังจากขึ้นรูปแล้ว ชิ้นส่วนจะผ่านการล้างและตรวจสอบความเรียบของพื้นผิวที่ใช้ยึด ตำแหน่งรู ความสูง และมุม ก่อนส่งต่อไปยังขั้นตอนการเชื่อมหรือการเคลือบผิว

การดึงฝาครอบกันฝุ่นและฝาครอบด้านบน

ฝาครอบกันฝุ่นและฝาปิดด้านบนถูกขึ้นรูปจากแผ่นโลหะแล้วตัดแต่งให้เรียบร้อย ความเสี่ยงหลักคือการแตกร้าวที่รัศมีของลูกแม่พิมพ์ การย่นที่ขอบแผ่น และความบางเกินไปของผนัง ดังนั้น ความลึกของการขึ้นรูป แรงกดของตัวยึดแผ่นวัตถุดิบ และรัศมีของแม่พิมพ์จึงถูกปรับตั้งระหว่างการทดลองใช้แม่พิมพ์ และตรวจสอบจากชิ้นส่วนชุดแรก

การป้องกันการแตกร้าว การย่น และการคืนตัวแบบสปริง

ข้อบกพร่องทั่วไปจากการขึ้นรูปชิ้นส่วนโช้คอัพ ได้แก่ การคืนตัวแบบสปริง การเบี่ยงเบนตำแหน่งรู การแตกร้าวขณะขึ้นรูป การย่น ขอบคมเกิน (burrs) การบางลง และการบิดเบี้ยว การจำลองการขึ้นรูปด้วยซอฟต์แวร์ CAE ก่อนสร้างแม่พิมพ์ การทดลองใช้แม่พิมพ์ สถานีปรับเทียบเฉพาะทาง และการตรวจสอบระหว่างกระบวนการ เป็นมาตรการควบคุมหลัก กรณีศึกษาที่นำเสนอในคู่มือนี้ตอนหลังแสดงให้เห็นว่ามาตรการเหล่านี้ช่วยเพิ่มอัตราผลผลิตของชิ้นส่วนจริงได้อย่างไร

การกลึงและการขึ้นรูปแท่งโลหะสำหรับตาข่ายยึดและก้านลูกสูบ

ชิ้นส่วนที่ผลิตจากแท่งโลหะหรือลวด แทนที่จะเป็นแผ่นโลหะ จะผ่านกระบวนการผลิตที่ต่างออกไป สองชิ้นส่วนที่สำคัญที่สุดคือ ตาข่ายยึด และก้านลูกสูบ

ตาข่ายยึด: การขึ้นรูปเย็น (cold heading) เทียบกับการตีขึ้นรูป (forging) เทียบกับการกลึง

สามารถผลิตห่วงยึดได้สามวิธี ซึ่งการเลือกวิธีขึ้นอยู่กับปริมาณการผลิต รูปทรงเรขาคณิต และแรงที่กระทำ

เซาหยี่รองรับทั้งสามวิธีผ่าน ขึ้นรูปเย็น ,การตีขึ้นรูป และ การเจียร CNC ดังนั้นวิธีการผลิตจึงสามารถเปลี่ยนแปลงได้ตามความก้าวหน้าของโครงการ จากขั้นตอนต้นแบบไปสู่การผลิตจริง

เส้นทางการผลิตก้านลูกสูบ: จากแท่งโลหะที่ผ่านการดึงเย็นไปยังพื้นผิวที่ชุบโครเมียม

เส้นทางการผลิตก้านลูกสูบแบบมาตรฐานคือ แท่งโลหะที่ผ่านการดึงเย็น → การทำให้แข็งผิวด้วยความร้อนแบบเหนี่ยวนำ → การขัดผิว → การชุบโครเมียม → การขัดเงา กระบวนการชุบโครเมียมเพิ่มความต้านทานต่อการสึกหรอและการกัดกร่อน ในขณะที่การขัดผิวควบคุมขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง ความตรง และความกลม ส่วนการทำให้แข็งผิวด้วยความร้อนแบบเหนี่ยวนำจะสร้างชั้นผิวที่ทนต่อการสึกหรอ

การขึ้นรูปเย็นหรือการลดขนาดด้วยแรงกด (swaging) ใช้เฉพาะในกรณีที่ต้องการเรขาคณิตปลายเฉพาะ เช่น ส่วนที่มีเส้นผ่านศูนย์กลางเล็กลงซึ่งใช้ยึดลูกสูบ

เกลียว ร่อง และพื้นผิวที่สัมผัสกับซีล

เกลียวและร่องถูกกลึงตามแบบแปลน โดยแผนควบคุมคุณภาพสำหรับก้านลูกสูบกำหนดข้อจำกัดด้านความหยาบของผิว ความหนาของการชุบโครเมียม ความยึดเกาะของชั้นชุบ และข้อบกพร่องที่ยอมรับได้ รอยขีดข่วน หลุม ชั้นชุบลอกออก หรือพื้นผิวฐานเปิดเผย จะทำให้ชิ้นงานถูกปฏิเสธ

การตรวจสอบมิติ

เครื่องวัดพิกัดสามมิติ (CMM), เครื่องวัดที่ผ่านการสอบเทียบแล้ว เครื่องวัดความหยาบของผิว และการตรวจสอบด้วยสายตา ถูกจัดสรรให้กับแต่ละลักษณะคุณภาพตามแผนควบคุม และบันทึกผลทั้งหมดเพื่อการติดตามย้อนกลับ

ชิ้นส่วนที่ประกอบด้วยท่อกับรอยเชื่อมยึดโครงสร้างโช๊คอัพ

การเชื่อมจะเชื่อมท่อเข้ากับตาข่ายยึด แกร็บเบอร์ยึด ที่รองรับสปริง และชิ้นส่วนถังเก็บของเหลว โดยกระบวนการต้องควบคุมตำแหน่งของรอยต่อ ขนาดรอยเชื่อม ความลึกของการเจาะผ่าน ความบิดงอ และความแน่นสนิทของระบบปิดผนึกอากาศ บริษัทเซาอี้ผลิต ชิ้นส่วนโช๊คอัพที่ประกอบด้วยการเชื่อม บนสายการผลิตแบบอัตโนมัติ โดยใช้เทคนิคการเชื่อมแบบอาร์คโลหะในบรรยากาศก๊าซป้องกัน (MIG/MAG) การเชื่อมแบบอาร์ค และการเชื่อมด้วยเลเซอร์

การติดตั้งตาข่ายยึด แกร็บเบอร์ยึด และชิ้นส่วนถังเก็บของเหลว

หลังจากตัดท่อและเตรียมปลายท่อแล้ว จิ๊กจะจัดตำแหน่งแต่ละชิ้นก่อนการเชื่อม ลำดับการเชื่อมถูกกำหนดเพื่อลดการบิดงอ และการตรวจสอบหลังการเชื่อมจะยืนยันตำแหน่งของแกร็บเบอร์ ความเรียงตัวของตาข่ายยึด และความยาวโดยรวม

การเลือกวิธีการเชื่อม

การควบคุมโซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนและการบิดเบี้ยวของรอยเชื่อม

การป้อนความร้อน การยึดชิ้นงาน และลำดับการเชื่อมได้รับการตรวจสอบแล้วสำหรับแต่ละข้อต่อ ความร้อนมากเกินไปจะทำให้โซนที่ได้รับผลกระทบจากความร้อนอ่อนแอลง และทำให้ท่อผนังบางบิดเบี้ยว ดังนั้พารามิเตอร์การเชื่อมจึงถูกบันทึกไว้ และมีการตรวจสอบมิติหลังการเชื่อมเทียบกับแบบแปลน

การทดสอบความลึกของการเชื่อมและความแข็งแรง

คุณภาพรอยเชื่อมได้รับการยืนยันด้วยการทดสอบการดึงออก การตรวจสอบภาคตัดขวางแบบมาโครเพื่อดูความลึกของการเชื่อม และการเก็บตัวอย่างทำลายตามความถี่ที่กำหนด วิธีการไม่ทำลาย เช่น การตรวจสอบด้วยคลื่นอัลตราโซนิก อนุภาคแม่เหล็ก และการตรวจสอบด้วยสารซึมผ่าน จะถูกนำมาใช้เมื่อข้อกำหนดระบุไว้เช่นนั้น

การทดสอบการรั่วของห้องความดันที่เชื่อมแล้ว

สำหรับห้องความดันที่เชื่อมแล้ว บริษัทเซาอี้มักดำเนินการทดสอบการรั่วด้วยอากาศภายใต้ความดันประมาณ 0.5 เมกะพาสคาล (5 บาร์) โดยความดันในการทดสอบจริงและอัตราการรั่วที่ยอมรับได้จะกำหนดตามข้อกำหนดของลูกค้า

การบำบัดผิวเพื่อปกป้องชิ้นส่วนโลหะจากการสึกหรอและการกัดกร่อน

แต่ละส่วนประกอบจะได้รับการเคลือบด้วยวิธีที่เหมาะสมกับพื้นผิวและหน้าที่ของมัน โดยวิธีการนี้กำหนดขั้นตอนการเตรียมพื้นผิวก่อนเคลือบ ชนิดของการเคลือบ ความหนาของการเคลือบ ความสามารถในการยึดเกาะ และการปิดบังส่วนที่ไม่ต้องการเคลือบ

การชุบโครเมียมสำหรับก้านลูกสูบ

ก้านลูกสูบจะถูกชุบโครเมียมหลังจากการกลึงและขัดเงาตามมา ความหนาของการชุบ ความสามารถในการยึดเกาะ และความหยาบผิวจะถูกควบคุมอย่างเข้มงวด เนื่องจากก้านลูกสูบจะเลื่อนผ่านซีลตลอดอายุการใช้งานของตัวดูดซับ

ฟอสเฟต อี-โค้ทติ้ง ผงเคลือบ และสี

โครงภายนอก ที่รองรับสปริง และแผ่นยึดมักได้รับการเตรียมพื้นผิวด้วยฟอสเฟตก่อนเคลือบด้วยอี-โค้ทติ้ง บางครั้งอาจมีการเคลือบเพิ่มด้วยผงเคลือบหรือสีเป็นชั้นบน อี-โค้ทติ้งสามารถเข้าถึงบริเวณที่เว้าลึกและขอบด้านในซึ่งวิธีการพ่นทั่วไปไม่สามารถทำได้ ซึ่งมีความสำคัญต่อชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปและแผ่นยึดที่เชื่อม เพราะจุดเหล่านี้มักเป็นจุดเริ่มต้นของการกัดกร่อน

การกำจัดเศษคมและล้างก่อนการเคลือบ

เศษคม น้ำมัน สารหล่อลื่น และอนุภาคต่าง ๆ จะถูกกำจัดออกก่อนการเคลือบ เนื่องจากขอบคมมักเป็นจุดเริ่มต้นของการล้มเหลวของการเคลือบ จึงมีการควบคุมและบันทึกพารามิเตอร์ของการกำจัดเศษคมและการล้างอย่างเคร่งครัด

การทดสอบความต้านทานต่อการกัดกร่อนและการพ่นเกลือ

การทดสอบการพ่นเกลือใช้ยืนยันระบบการเคลือบตามมาตรฐานของลูกค้า โดยมีระยะเวลาในการสัมผัสที่กำหนดไว้และเกณฑ์การยอมรับสำหรับคราบสนิมสีขาวหรือคราบสนิมสีแดง สำหรับชิ้นส่วนโช้คอัพที่ผ่านกระบวนการอิเล็กโทรฟอเรซิส (e-coating) บริษัทเซาอี้มักใช้ระยะเวลาทดสอบอ้างอิงทั่วไปที่ 480 ชั่วโมง ทั้งนี้ขึ้นอยู่กับข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้า ข้อกำหนดด้านการทำงาน เช่น ความสามารถในการยึดเกาะ ความหนาของชั้นเคลือบ และความต้านทานต่อการกัดกร่อน มีความสำคัญเหนือกว่าลักษณะภายนอก

สิ่งที่ผู้ผลิตโช้คอัพทำ เทียบกับสิ่งที่ผู้จัดจำหน่ายชิ้นส่วนโลหะทำ

โช้คอัพประกอบด้วยชิ้นส่วนจากผู้จัดจำหน่ายหลายราย การแบ่งหน้าที่อย่างชัดเจนจะช่วยเร่งกระบวนการเสนอราคาและการอนุมัติ งานต่าง ๆ เช่น การประกอบชุดวาล์ว การติดตั้งซีล การเติมน้ำมัน การบรรจุก๊าซ การปิดปลายท่อกลาง และการปรับแต่งแรงดันลดการสั่นสะเทือน มักดำเนินการโดยผู้ผลิตโช้คอัพ ส่วนผู้จัดจำหน่ายชิ้นส่วนโลหะจะจัดส่งชิ้นส่วนที่ควบคุมขนาดได้แม่นยำ มีการเคลือบแล้ว และมีเอกสารแนบมาพร้อมสำหรับการประกอบนั้น

ประเภทของการก่อสร้างยังเป็นตัวกำหนดด้วยว่าผู้จัดจำหน่ายจะจัดหาท่อบนชิ้นส่วนชนิดใด ตัวดูดซับแบบท่อกลางสองท่อ (twin-tube absorber) ใช้ท่อทำงานภายในและท่อเก็บสำรองภายนอก ขณะที่แบบท่อกลางเดียว (monotube) ใช้ท่อทำงานเพียงท่อเดียวพร้อมลูกสูบลอยตัว ทั้งสองแบบสามารถเติมก๊าซได้

กรณีศึกษา: แผ่นยึดด้านบนของโช้คอัพสำหรับระบบแขวนหน้าของรถยนต์นั่งส่วนบุคคล

ในโครงการเซาอี้ล่าสุด เราผลิตแผ่นยึดด้านบนของโช้คอัพสำหรับระบบแขวนหน้าของรถยนต์นั่งส่วนบุคคล ชิ้นส่วนนี้ทำจากเหล็กแผ่นรีดเย็นเกรด DC04 (ตามมาตรฐาน EN 10130) ความหนา 2.0 มิลลิเมตร ความต้านแรงดึง 270–350 เมกะพาสคาล โดยมีปริมาณความต้องการ 320,000 ชิ้นต่อปี

กระบวนการผลิตเริ่มต้นจากการป้อนม้วนโลหะ ผ่านขั้นตอนการตีขึ้นรูปแบบก้าวหน้า (progressive stamping) การขึ้นรูป การเจาะรู การตัดแต่งขอบ การปรับเทียบค่า (calibration) การล้าง และการตรวจสอบ ด้วยเครื่องตีขึ้นรูปแบบกลไกกำลัง 250 ตัน พร้อมแม่พิมพ์ตีขึ้นรูปแบบก้าวหน้าแบบหนึ่งโพรง (one-cavity progressive die) ที่ผลิตขึ้นภายใน โรงงานผลิตแม่พิมพ์ตีขึ้นรูปของเราเอง .

เมื่อเริ่มการผลิต ไลน์ทำงานที่ความเร็ว 18 ครั้งต่อนาที โดยมีอัตราการผ่านครั้งแรกอยู่ที่ 93.1% ข้อบกพร่องหลักเกิดจากปรากฏการณ์สปริงแบ็ก การเบี่ยงเบนตำแหน่งรู การแตกร้าวขณะขึ้นรูป และเศษโลหะคมแหลม

• เพิ่มขั้นตอนการขึ้นรูปก่อนเจาะ
• เพิ่มสถานีปรับเทียบเพื่อควบคุมระดับความเรียบของพื้นผิวที่ใช้ยึดติด ตำแหน่งรู ความสูงโดยรวม และมุมการขึ้นรูป
• ปรับแต่งการจัดวางชิ้นงานบนแถบโลหะ

สำหรับผู้ซื้อ ผลลัพธ์ที่ได้จริงคือความสามารถในการผลิตและต้นทุน ปัจจุบันเครื่องกดและแม่พิมพ์ชุดเดิมสามารถผลิตชิ้นส่วนได้เพิ่มขึ้นประมาณ 22% ต่อชั่วโมง โดยของเสียน้อยลง และอัตราการทิ้งโดยรวมลดลงจาก 6.9% เป็น 1.8% หรือลดลงราวสามในสี่

การควบคุมคุณภาพและการทำให้กระบวนการผลิตโช๊คอัพเป็นไปอย่างอัตโนมัติช่วยรักษาความสม่ำเสมอของการผลิต

ความสม่ำเสมอนี้เกิดจากการตรวจสอบที่จุดต่างๆ ตลอดกระบวนการผลิต และจากการบันทึกข้อมูลที่ลูกค้าสามารถเข้าถึงและตรวจสอบได้

จุดตรวจสอบตั้งแต่วัตถุดิบที่เข้ามาจนถึงสินค้าสำเร็จรูป

ตัวอย่างข้อมูลที่บันทึกไว้ทั่วไป ได้แก่ ใบรับรองวัสดุ รายงานการวัดขนาด ผลการตรวจสอบรอยเชื่อม ข้อมูลการทดสอบแรงดึงแยกชิ้นส่วน รายงานการเคลือบผิวและการทดสอบแบบเกลือพ่น (salt-spray) และข้อมูลการทดสอบความแน่นสนิทของชิ้นงาน

การทดสอบแบบทำลายและแบบไม่ทำลาย

การตัดตัวอย่างเพื่อสังเกตโครงสร้างจุลภาค (macro-sections) และการทดสอบแรงดึงแยกชิ้นส่วนใช้ยืนยันความแข็งแรงของรอยเชื่อมในตัวอย่าง ส่วนการตรวจสอบรอยเชื่อมด้วยคลื่นอัลตราโซนิก วิธีอนุภาคแม่เหล็ก (magnetic particle) และวิธีสารซึมผ่าน (penetrant) จะไม่ทำให้ชิ้นงานเสียหาย

การควบคุมกระบวนการด้วยสถิติ (SPC) การวิเคราะห์ความล้มเหลวเชิงระบบและผลกระทบ (PFMEA) และการดำเนินการแก้ไข

แผนภูมิ SPC ติดตามมิติที่สำคัญแบบเรียลไทม์ PFMEA ใช้ระบุความเสี่ยงก่อนการเปิดตัว และ MSA ยืนยันว่าเครื่องวัดมีความสามารถเพียงพอ เมื่อมิติใดมิติหนึ่งเบี่ยงเบน แผนตอบสนองจะถูกกระตุ้นให้ดำเนินการควบคุม วิเคราะห์หาสาเหตุหลัก และดำเนินการแก้ไข

การบรรจุภัณฑ์ การระบุตัวตน และ PPAP

ชิ้นส่วนจะถูกระบุและบรรจุอย่างเหมาะสมเพื่อป้องกันความเสียหายระหว่างการขนส่ง และรักษาความสามารถในการติดตามย้อนกลับไปยังล็อตการผลิต ชุดเอกสาร PPAP ซึ่งประกอบด้วยแผนผังกระบวนการ PFMEA แผนควบคุม MSA ข้อมูลความสามารถของกระบวนการ รวมทั้งผลการตรวจสอบ จะให้หลักฐานที่ลูกค้าต้องการเพื่อการอนุมัติ

รายการตรวจสอบสำหรับคำขอเสนอราคา (RFQ) สำหรับชิ้นส่วนโช๊คอัพ

โปรดระบุรายการต่อไปนี้ใน RFQ ของท่าน เพื่อให้ได้ใบเสนอราคาที่แม่นยำในรอบแรก

• แบบแปลน 2 มิติ และโมเดล 3 มิติ พร้อมระบุระดับรีวิชัน
• เกรดวัสดุและความหนา หรือขนาดท่อและความหนาของผนัง
• ปริมาณการใช้งานต่อปี และอัตราการเพิ่มกำลังการผลิตที่คาดไว้
• ข้อกำหนดเกี่ยวกับการเคลือบผิว และข้อกำหนดการทดสอบด้วยสารละลายเกลือ
• ข้อกำหนดการเชื่อม รวมทั้งแรงดันทดสอบการรั่วและค่าจำกัดอัตราการรั่ว
• วิธีการทดสอบและเกณฑ์การรับรอง เช่น แรงดึงออก (pull-off force) และมิติที่สำคัญ
• ข้อกำหนดด้านบรรจุภัณฑ์และฉลาก
• วิธีการติดตามย้อนกลับ
• ระดับ PPAP ที่ต้องการ
• บันทึกการตรวจสอบที่ต้องแนบมาพร้อมแต่ละการจัดส่ง

อัปโหลดแบบแปลนและข้อกำหนดของคุณผ่านทาง หน้าติดต่อ เพื่อขอใบเสนอราคา ทีมวิศวกรของ Shaoyi จะให้การวิเคราะห์เชิงเทคนิคภายใน 12 ชั่วโมง

สรุป

กระบวนการผลิตโช๊คอัพเชื่อมโยงการติดตามแหล่งที่มาของวัสดุ การตีขึ้นรูป (stamping) การเตรียมท่อ การกลึง การเชื่อม การบำบัดผิว และการตรวจสอบ สำหรับผู้จัดจำหน่ายชิ้นส่วนโลหะ ทุกขั้นตอนต้องสอดคล้องกับแบบแปลน แผนควบคุม และบันทึกที่ลูกค้าต้องการเพื่อการอนุมัติ

วิธีที่ดีที่สุดในการประเมินผู้จัดจำหน่าย ชิ้นส่วนขึ้นรูปโลหะสำหรับยานยนต์ตามแบบที่ลูกค้ากำหนด และชิ้นส่วนประกอบที่เชื่อม คือการพิจารณาหลักฐาน: วิธีการควบคุมข้อบกพร่องจากการขึ้นรูป วิธีการยืนยันคุณภาพของการเชื่อมและการเคลือบผิว รวมถึงลักษณะของข้อมูลก่อนและหลังการปรับปรุง

คำถามที่พบบ่อย

วัสดุและขนาดความหนาใดที่นิยมใช้สำหรับที่รองสปริง

ที่รองสปริงมักใช้แผ่นเหล็กคาร์บอนต่ำหรือเหล็กความแข็งแรงสูงที่สามารถขึ้นรูปได้ สำหรับการผลิตของ Shaoyi ความหนาโดยทั่วไปคือ  2.00 มม. ถึง 3.00 มม. เกรดสุดท้ายและความหนาขึ้นอยู่กับน้ำหนักบรรทุก รูปทรงเรขาคณิต และระดับความรุนแรงของการขึ้นรูป ดังนั้น ใบเสนอราคาจึงควรระบุใบรับรองวัสดุ คุณสมบัติแรงดึง และความคลาดเคลื่อนของความหนา

การทดสอบความแน่นสนิทของอากาศทำอย่างไรหลังการเชื่อมท่อภายนอก

ห้องที่ผ่านการเชื่อมจะถูกทดสอบด้วยวิธีลดความดันอากาศหรือวิธีตรวจจับการรั่วของฮีเลียม โดยข้อกำหนดจะระบุความดันในการทดสอบ เวลาคงที่และเวลาพัก ค่าลิมิตอัตราการรั่ว การสอบเทียบอุปกรณ์ และแผนการสุ่มตัวอย่าง ส่วนการเจาะทะลุของการเชื่อม ความแข็งแรงของรอยต่อ และตำแหน่งของรอยเชื่อมจะได้รับการตรวจสอบแยกต่างหาก

เมื่อใดที่ควรใช้วิธีการขึ้นรูปเย็นสำหรับตาติดตั้ง

การขึ้นรูปเย็นเหมาะสำหรับตาติดตั้งที่ผลิตจำนวนมาก มีรูปทรงกะทัดรัดและสมมาตร และใช้วัสดุลวดที่เหมาะสม ซึ่งช่วยประหยัดวัสดุและเวลาในการกลึง แต่การตีขึ้นรูปหรือการกลึงจะเหมาะสมกว่าสำหรับชิ้นงานที่มีรูปทรงซับซ้อน ขนาดใหญ่กว่า ผลิตในปริมาณน้อย หรือต้องตัดวัสดุออกมาก

ควรระบุข้อกำหนดสำหรับการชุบผิวของก้านลูกสูบอย่างไร

ระบุเส้นทางการผลิต: แท่งโลหะที่ผ่านกระบวนการดึงเย็น ทำให้แข็งด้วยความร้อนแบบเหนี่ยวนำ ขัดผิว ชุบโครเมียม และขัดเงา ข้อกำหนดในแบบแปลนหรือข้อกำหนดการเคลือบควรระบุขนาดเส้นผ่านศูนย์กลาง ความตรง ความกลม ความหยาบของผิว ความหนาของการชุบ ความยึดเกาะ ความต้านทานการกัดกร่อน พื้นที่ที่ต้องปิดบังไม่ให้ชุบ และข้อบกพร่องที่ยอมรับได้ เช่น หลุม ลอก รอยขีดข่วน หรือพื้นผิวฐานที่เปิดเผย

ผู้จัดจำหน่ายควรจัดเตรียมเอกสาร PPAP ใดบ้าง

ชุดเอกสารทั่วไปประกอบด้วย แผนผังกระบวนการผลิต PFMEA แผนควบคุมคุณภาพ MSA ข้อมูลความสามารถของกระบวนการ ใบรับรองวัสดุ รายงานการวัดมิติ รายงานการเชื่อมและงานเคลือบ ผลการทดสอบ รายละเอียดการบรรจุภัณฑ์ และวิธีการติดตามย้อนกลับ ซึ่งจัดทำตามระดับ PPAP ที่ลูกค้าร้องขอ

ใครเป็นผู้ดำเนินการสอบเทียบวาล์ว น้ำมัน ก๊าซ และแรงดันลดการสั่นสะเทือน

ผู้ผลิตโช้คอัพเป็นผู้ประกอบชุดวาล์ว เติมน้ำมัน ใส่ก๊าซ และสอบเทียบแรงดันลดการสั่นสะเทือน ส่วนผู้จัดจำหน่ายชิ้นส่วนโลหะจะจัดหาท่อ โครงยึด ฐาน ฝาครอบ ตาไตรยางค์ และเพลาที่ควบคุมคุณภาพแล้ว พร้อมบันทึกการตรวจสอบที่เกี่ยวข้อง

ผู้จัดจำหน่ายควรเก็บบันทึกคุณภาพใดบ้าง

บันทึกวัสดุที่เข้ามา ค่าพารามิเตอร์กระบวนการ การตรวจสอบมิติ การตรวจสอบรอยเชื่อม รายงานการเคลือบและทดสอบการพ่นเกลือ ผลการทดสอบแรงดึงออก ข้อมูลความแน่นสนิท บันทึกข้อไม่สอดคล้องตามข้อกำหนด แนวทางแก้ไข และข้อมูลติดตามการจัดส่ง ซึ่งจัดเก็บไว้เป็นระยะเวลาตามที่ลูกค้ากำหนด