กลยุทธ์สำคัญในการป้องกันรูพรุนในกระบวนการหล่อตาย

สรุปสั้นๆ

การป้องกันรูพรุนในกระบวนการหล่อตาย ซึ่งเป็นข้อบกพร่องที่เกิดจากการกักตัวของก๊าซหรือการหดตัวของโลหะ จำเป็นต้องใช้แนวทางอย่างเป็นระบบ โดยการป้องกันที่มีประสิทธิภาพจะขึ้นอยู่กับการปรับแต่งการออกแบบแม่พิมพ์และช่องทางเทโลหะ การระบายอากาศในแม่พิมพ์อย่างเหมาะสม และการควบคุมแรงดันและอุณหภูมิอย่างแม่นยำระหว่างกระบวนการหล่อ ส่วนชิ้นส่วนที่ได้รับผลกระทบไปแล้ว การอัดฉีดสุญญากาศเป็นวิธีการหลังการหล่อที่เชื่อถือได้ เพื่ออุดโพรงภายในอย่างถาวรและช่วยกู้คืนชิ้นส่วน

เข้าใจถึงสาเหตุหลักของความพรุน

รูพรุน ซึ่งเป็นการมีช่องว่างหรือรูขนาดเล็กอยู่ในงานหล่อสำเร็จรูป เป็นหนึ่งในปัญหาที่พบบ่อยที่สุดในการหล่อตาย (die casting) รูพรุนจะทำให้ความแข็งแรงของโครงสร้าง ความแน่นต่อแรงดัน และผิวสัมผัสของชิ้นส่วนลดลง การป้องกันข้อบกพร่องนี้อย่างมีประสิทธิภาพเริ่มต้นจากการเข้าใจอย่างชัดเจนถึงรูปแบบหลักสองประเภท ได้แก่ รูพรุนจากแก๊สและรูพรุนจากหดตัว แต่ละประเภทมีสาเหตุและลักษณะเฉพาะที่แตกต่างกัน การระบุประเภทที่เกิดขึ้นอย่างถูกต้องจึงเป็นขั้นตอนแรกที่สำคัญก่อนดำเนินการแก้ไขด้วยวิธีที่เหมาะสม

โพรงก๊าซเกิดขึ้นเมื่อก๊าซถูกดักอยู่ภายในโลหะเหลวขณะที่มันเริ่มแข็งตัว ก๊าซนี้อาจมีแหล่งที่มาหลายประการ เช่น อากาศที่ถูกดักอยู่ในสลีฟฉีดหรือช่องแม่พิมพ์ในระหว่างกระบวนการฉีดความเร็วสูง ไอน้ำที่เกิดจากสารหล่อลื่นแม่พิมพ์ที่ใช้มากเกินไปหรือมีความชื้นปนเปื้อน หรือแม้แต่ก๊าซไฮโดรเจนที่ปลดปล่อยออกมาจากโลหะผสมเหลวเอง โดยเฉพาะในการหล่ออลูมิเนียม โพรงที่เกิดขึ้นโดยทั่วไปจะมีลักษณะกลม ผนังเรียบ และบางครั้งอาจมีพื้นผิวด้านในเป็นมันวาวคล้ายฟองเล็กๆ ตำแหน่งของโพรงอาจเกิดขึ้นแบบสุ่ม แต่มักพบใกล้ผิวด้านบนของชิ้นงานหล่อเนื่องจากแรงลอยตัวของมัน

ในทางกลับกัน รูพรุนจากการหดตัวเกิดจากปริมาตรของโลหะที่ลดลงตามธรรมชาติเมื่อมันเปลี่ยนสถานะจากของเหลวไปเป็นของแข็ง หากบางส่วนของชิ้นงานหล่อ—โดยทั่วไปคือบริเวณที่หนา—เย็นตัวและกลายเป็นของแข็งช้ากว่าบริเวณรอบข้าง บริเวณเหล่านี้อาจถูกตัดขาดจากการไหลของโลหะหลอมเหลว ก่อนที่จะกลายเป็นของแข็งอย่างสมบูรณ์ เมื่อของเหลวที่ถูกตัดขาดนี้ยังคงเย็นตัวและหดตัวต่อไป มันจะแยกออกจากกัน ทำให้เกิดโพรงภายในที่มีลักษณะแหลมคม เส้นตรง หรือคล้ายรอยแตก ซึ่งแตกต่างจากรอยพรุนจากแก๊สที่มีลักษณะเป็นฟองกลมเรียบ ข้อบกพร่องจากการหดตัวจะมีลักษณะเป็นมุม และมักตามโครงสร้างเกรนแบบกิ่งก้าน (dendritic) ของโลหะที่กลายเป็นของแข็ง

การวินิจฉัยประเภทของรูพรุนเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งต่อการแก้ปัญหาอย่างมีประสิทธิภาพ การตรวจสอบอย่างระมัดระวัง ซึ่งมักต้องใช้กล้องขยาย จะช่วยเปิดเผยลักษณะและธรรมชาติของช่องว่างได้ การเข้าใจว่าสาเหตุหลักเกิดจากก๊าซถูกดักไว้หรือการเติมวัสดุไม่เพียงพอในระหว่างการแข็งตัว จะช่วยบ่งชี้ได้ว่าแนวทางแก้ไขควรเน้นไปที่การปรับปรุงระบบระบายก๊าซและพารามิเตอร์การฉีด หรือควรอยู่ที่การออกแบบรูปร่างชิ้นงานและระบบจัดการความร้อนใหม่ ตารางด้านล่างแสดงการเปรียบเทียบที่ชัดเจนระหว่างข้อบกพร่องสองประเภทพื้นฐานนี้

กลยุทธ์การป้องกันหลักในช่วงการออกแบบและการดำเนินการ

วิธีที่มีประสิทธิภาพที่สุดในการต่อสู้กับรูพรุนคือการป้องกันการเกิดขึ้นตั้งแต่เริ่มต้น ซึ่งต้องใช้แนวทางที่หลากหลาย โดยรวมการออกแบบชิ้นส่วนและแม่พิมพ์อย่างชาญฉลาดเข้ากับการควบคุมพารามิเตอร์การดำเนินงานอย่างเข้มงวด มาตรการเชิงรุกที่ดำเนินการในช่วงการออกแบบและขั้นตอนการหล่อจะมีค่าใช้จ่ายที่ต่ำกว่าการพยายามแก้ไขข้อบกพร่องในชิ้นส่วนที่ผลิตเสร็จแล้วมาก

แนวป้องกันหลักประการหนึ่งคือการปรับแต่งแม่พิมพ์และระบบช่องท่อให้เหมาะสม ช่องวิ่งและช่องป้อนควรได้รับการออกแบบเพื่อส่งเสริมการไหลที่เรียบลื่นและไม่เกิดการปั่นป่วนของโลหะหลอมเหลวเข้าสู่ช่องว่างของแม่พิมพ์ ตามคำแนะนำจาก FLOW-3D การออกแบบช่องวิ่งที่ไม่ดีอาจก่อให้เกิดการปั่นป่วน ซึ่งจะกักอากาศไว้และถูกฉีดเข้าไปในชิ้นงาน การรักษารูปแบบความหนาของผนังให้สม่ำเสมอในการออกแบบชิ้นงานหล่อยังมีความสำคัญอย่างยิ่งในการป้องกันจุดร้อนที่เกิดขึ้นอย่างโดดเดี่ยว ซึ่งนำไปสู่รูพรุนจากการหดตัว ควรหลีกเลี่ยงมุมที่แหลมคม เพราะอาจขัดขวางการไหลของโลหะและทำให้เกิดจุดรวมความเครียด

การระบายอากาศอย่างเหมาะสมมีความสำคัญเท่าเทียมกันในการป้องกันรูพรุนจากแก๊ส ช่องระบายอากาศคือช่องขนาดเล็กที่ถูกกัดขึ้นในแม่พิมพ์ เพื่อให้อากาศที่อยู่ภายในโพรงสามารถหลบออกไปได้ขณะที่โลหะเหลวพุ่งเข้ามา หากการระบายอากาศไม่เพียงพอ อากาศจะไม่มีทางออกและถูกกักไว้ภายในชิ้นงานหล่อ ดังที่ผู้เชี่ยวชาญจาก Lethiguel USA ระบุ การใช้พื้นที่ระบายอากาศที่มีขนาดเหมาะสม เช่น บล็อกระบายอากาศ มีความจำเป็นต่อการขจัดอากาศออกอย่างมีประสิทธิภาพ ตำแหน่งของช่องระบายอากาศมีความสำคัญไม่แพ้กับขนาด โดยควรติดตั้งไว้ที่จุดสุดท้ายของการเติม และบริเวณร่องลึกต่างๆ ที่มีแนวโน้มจะเกิดการกักอากาศ

การควบคุมอุณหภูมิและความดันเป็นสิ่งพื้นฐานในการลดรูพรุนทั้งสองประเภท อุณหภูมิของแม่พิมพ์มีผลต่อรูปแบบการแข็งตัว การจัดการอุณหภูมิอย่างเหมาะสมสามารถช่วยป้องกันการแข็งตัวก่อนกำหนดของช่องทางฉีด (gates) และรับประกันการเติมวัสดุที่เพียงพอในส่วนที่หนาขึ้น ความดันที่ใช้ในระหว่างและหลังการฉีดเป็นเครื่องมือที่มีประสิทธิภาพในการต่อต้านการหดตัว ตามที่ Hill & Griffith อธิบายไว้ ความดันเพิ่มสูงที่ใช้ในช่วงการแข็งตัวจะช่วยดันโลหะหลอมเหลวเพิ่มเติมเข้าไปในช่องว่างที่เกิดจากการหดตัว ทำให้ชิ้นส่วนมีความหนาแน่นสูงขึ้น ระดับการควบคุมกระบวนการเช่นนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งในอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น อุตสาหกรรมยานยนต์ ซึ่งบริษัทที่เชี่ยวชาญด้านชิ้นส่วนแม่พิมพ์ฉีดคุณภาพสูงต้องอาศัยการออกแบบและการรับประกันคุณภาพอย่างพิถีพิถันเพื่อป้องกันข้อบกพร่อง

เพื่อให้มั่นใจในความสม่ำเสมอ ผู้ปฏิบัติงานและวิศวกรสามารถปฏิบัติตามรายการตรวจสอบอย่างเป็นระบบก่อนเริ่มการผลิต:

1. ตรวจสอบการออกแบบแม่พิมพ์: ตรวจสอบให้มั่นใจว่าการออกแบบช่องทางฉีดและระบบนำทางสนับสนุนการไหลแบบชั้น (laminar flow) และมีความหนาของผนังสม่ำเสมอมากที่สุดเท่าที่จะเป็นไปได้
2. ตรวจสอบระบบระบายอากาศ: ยืนยันว่าช่องระบายอากาศทั้งหมดสะอาด มีขนาดเหมาะสม และตั้งอยู่ที่จุดสุดท้ายของการเติม
3. ตรวจสอบคุณภาพวัสดุ: ใช้แท่งโลหะผสมที่สะอาดและแห้ง เพื่อลดการปนเปื้อนของไฮโดรเจนและความชื้น
4. ปรับเทียบพารามิเตอร์เครื่องจักร: ตั้งค่าและตรวจสอบความเร็วในการฉีด แรงดันฉีด และแรงดันเพิ่มความเข้มข้น ตามข้อกำหนดของกระบวนการผลิต
5. ควบคุมอุณหภูมิ: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าทั้งโลหะหลอมเหลวและแม่พิมพ์อยู่ในอุณหภูมิการทำงานที่เหมาะสมก่อนเริ่มการผลิต
6. ควบคุมการหล่อลื่นแม่พิมพ์: ใช้สารหล่อลื่นในปริมาณน้อยที่สุดที่จำเป็นเพื่อช่วยให้ชิ้นงานปลดออกจากแม่พิมพ์ได้ง่าย โดยหลีกเลี่ยงการใช้มากเกินไปซึ่งอาจกลายเป็นไอและทำให้เกิดรูพรุนจากก๊าซ

เทคนิคขั้นสูงและวิธีแก้ปัญหาหลังการหล่อ

แม้จะมีมาตรการป้องกันที่ดีที่สุด ระดับหนึ่งของไมโครพอรัสซิตี้อาจมีอยู่โดยธรรมชาติในกระบวนการหล่อตาย โดยเฉพาะในชิ้นส่วนที่มีความซับซ้อน สำหรับการใช้งานที่ต้องการความแน่นต่อแรงดันอย่างสมบูรณ์ หรือเพื่อฟื้นฟูชิ้นส่วนที่มีมูลค่าสูงซึ่งแสดงลักษณะพอรัส จึงมีการใช้เทคนิคขั้นสูงและการรักษาหลังการหล่อ หนึ่งในวิธีที่เด่นชัดและมีประสิทธิภาพที่สุดคือการอัดน้ำยาด้วยสุญญากาศ

การอัดซีลแบบสุญญากาศเป็นกระบวนการที่ออกแบบมาเพื่อปิดรูพรุนอย่างถาวร ซึ่งอาจก่อให้เกิดเส้นทางการรั่วไหลในชิ้นส่วนสำเร็จรูป โดยกระบวนการนี้ไม่ได้เพิ่มความแข็งแรงเชิงโครงสร้าง แต่มีประสิทธิภาพสูงในการทำให้ชิ้นงานหล่อไม่รั่วภายใต้ความดัน กระบวนการนี้ประกอบด้วยขั้นตอนสำคัญหลายประการ ก่อนอื่น ชิ้นงานหล่อที่มีรูพรุนจะถูกวางไว้ในห้องปฏิบัติการ แล้วใช้สุญญากาศดูดอากาศทั้งหมดออกจากโพรงภายใน จากนั้นจะเติมสารซีลของเหลวเข้าไปในห้องปฏิบัติการ และภายใต้ความดัน สารซีลจะถูกดันเข้าไปในรูพรุนขนาดเล็กอย่างล้ำลึก สุดท้าย นำชิ้นส่วนออกมา ล้างสารซีลส่วนเกินออกจากร surface แล้วทำการอบชุดสารซีลภายในรูพรุน (มักใช้ความร้อน) เพื่อให้กลายเป็นพอลิเมอร์ที่แข็งตัวและเฉื่อยต่อสารเคมี ซึ่งจะปิดผนึกเส้นทางการรั่วไหลอย่างถาวร วิธีการนี้เป็นที่ยอมรับเนื่องจากสามารถปิดผนึกชิ้นส่วนได้โดยไม่เปลี่ยนแปลงค่าความคลาดเคลื่อนตามมิติหรือรูปลักษณ์ภายนอก

อีกเทคนิคขั้นสูงหนึ่งที่ใช้ในกระบวนการหล่อโดยตรง คือ การใช้ระบบช่วยด้วยแรงดูดสุญญากาศ ซึ่งเกี่ยวข้องกับการต่อปั๊มสุญญากาศเข้ากับแม่พิมพ์ และดูดอากาศออกจากช่องว่างอย่างต่อเนื่องก่อนและระหว่างฉีดโลหะหลอมเหลว เนื่องจากการสร้างสภาพสุญญากาศบางส่วนจะทำให้มีอากาศเหลือน้อยลงอย่างมาก จึงลดปัญหาโพรงอากาศจากแก๊สได้อย่างมาก วิธีนี้เป็นมาตรการป้องกันล่วงหน้า ต่างจากกระบวนการอัดซีล (impregnation) ที่ใช้แก้ไขภายหลัง การเลือกระหว่างการใช้ระบบช่วยด้วยแรงดูดสุญญากาศ กับการอัดซีลหลังการหล่อ มักขึ้นอยู่กับความต้องการเฉพาะของชิ้นงาน ปริมาณการผลิต และปัจจัยด้านต้นทุน

การตัดสินใจว่าเมื่อใดควรใช้วิธีแก้ปัญหาหลังการหล่อ เช่น การอัดซีลด้วยสุญญากาศ ขึ้นอยู่กับความสำคัญของการใช้งาน พิจารณาสถานการณ์ต่อไปนี้:

• ชิ้นส่วนที่ต้องทนต่อแรงดัน: สำหรับชิ้นส่วนที่ต้องกักเก็บของเหลวหรือก๊าซ เช่น ชิ้นส่วนระบบเชื้อเพลิง บล็อกเครื่องยนต์ หรือตัววาล์วไฮดรอลิก การปิดผนึกเส้นทางรั่วทุกจุดเป็นสิ่งจำเป็น
• การกู้คืนงานหล่อที่มีมูลค่าสูง: หากชิ้นส่วนหล่อที่ซับซ้อนและมีราคาแพงถูกพบว่ามีรูพรุนหลังจากการกลึง กระบวนการอุดรูพรุนสามารถเป็นวิธีที่คุ้มค่าในการช่วยกู้ชิ้นส่วนให้รอดพ้นจากการถูกทิ้ง
• การปรับปรุงคุณภาพการชุบหรือเคลือบผิว: การปิดผนึกรูพรุนแบบปลายตันบนพื้นผิวจะช่วยป้องกันไม่ให้สารทำความสะอาดและกรดถูกกักอยู่ระหว่างขั้นตอนการเตรียมผิว ซึ่งอาจซึมออกในภายหลังและทำให้เกิดตำหนิหรือตุ่มพองบนพื้นผิวสำเร็จรูป

การกำหนดและวัดมาตรฐานการยอมรับรูพรุน

แม้เป้าหมายคือการลดการเกิดรูพรุนให้น้อยที่สุด แต่การบรรลุศูนย์รูพรุนในงานหล่อทุกชิ้นนั้นมักเป็นไปไม่ได้ในเชิงเทคนิคและไม่คุ้มค่าในเชิงเศรษฐกิจ ดังนั้น ปัจจัยสำคัญประการหนึ่งของการควบคุมคุณภาพในการหล่อแบบไดคือการกำหนดมาตรฐานการยอมรับรูพรุนที่ชัดเจนและสมเหตุสมผล มาตรฐานเหล่านี้กำหนดปริมาณ ขนาด และประเภทของรูพรุนสูงสุดที่ยอมรับได้สำหรับชิ้นส่วนหนึ่งๆ ตามหน้าที่และความต้องการด้านประสิทธิภาพที่กำหนดไว้ แนวทางที่เป็นจริงเช่นนี้ช่วยให้มั่นใจได้ว่าชิ้นส่วนนั้นสามารถใช้งานได้ตามวัตถุประสงค์ โดยไม่ต้องแบกรับต้นทุนที่สูงเกินจำเป็นจากการมุ่งมั่นหาความสมบูรณ์แบบอย่างสิ้นเชิง

ระดับที่ยอมรับได้ของรูพรุนขึ้นอยู่กับการใช้งานของชิ้นส่วนเป็นอย่างมาก ชิ้นส่วนที่ใช้เพื่อวัตถุประสงค์ตกแต่งล้วนๆ สามารถทนต่อรูพรุนภายในได้มากกว่าชิ้นส่วนโครงสร้างที่ต้องรับแรงกดสูง หรือชิ้นส่วนไฮดรอลิกที่ต้องไม่รั่วภายใต้ความดัน พื้นที่สำคัญ เช่น พื้นผิวปิดผนึก รูเกลียว หรือส่วนที่รับแรงทางกลอย่างมีนัยสำคัญ จะมีมาตรฐานที่เข้มงวดกว่าพื้นที่ไม่สำคัญ วิศวกรด้านคุณภาพจะทำงานร่วมกับนักออกแบบและลูกค้าเพื่อกำหนดพื้นที่เหล่านี้บนชิ้นส่วน และกำหนดเกณฑ์การยอมรับเฉพาะสำหรับแต่ละพื้นที่

มาตรฐานอุตสาหกรรม เช่น มาตรฐานที่อ้างอิงโดย ASTM ให้กรอบการทำงานสำหรับการจัดประเภทของรูพรุนตามขนาดและการกระจายตัวที่สังเกตได้จากภาพเรเดียกราฟ (รังสีเอกซ์) ตัวอย่างเช่น มาตรฐานอาจกำหนดว่า สำหรับพื้นที่ปิดผนึกบนชิ้นงานหล่ออลูมิเนียมแรงดันสูง เส้นผ่านศูนย์กลางของรูพรุนเดี่ยวจะต้องไม่เกิน 0.5 มม. และห้ามมีรูพรุนเรียงตัวเป็นแนวโซ่ ขณะที่ในพื้นที่ที่ไม่สำคัญของชิ้นส่วนเดียวกันอาจอนุญาตให้มีรูพรุนขนาดใหญ่ขึ้น หรือมีความหนาแน่นของรูพรุนเล็กมากขึ้นได้ สิ่งนี้ทำให้มั่นใจได้ว่า การควบคุมคุณภาพจะถูกเน้นไปยังจุดที่สำคัญที่สุด

การวิเคราะห์ต้นทุนและผลประโยชน์มีความสำคัญต่อการอภิปรายในประเด็นนี้ การมุ่งเน้นให้ได้ชิ้นงานที่มีรูพรุนเกือบเป็นศูนย์จำเป็นต้องใช้อุปกรณ์ที่ซับซ้อนมากขึ้น เวลาไซเคิลที่ช้าลง วัสดุคุณภาพสูงขึ้น และกระบวนการขั้นสูง เช่น การใช้แรงดันสูญญากาศ ซึ่งทั้งหมดนี้จะทำให้ต้นทุนต่อชิ้นเพิ่มขึ้น การกำหนดมาตรฐานที่ยอมรับได้จึงช่วยให้ผู้ผลิตสามารถถ่วงดุลระหว่างต้นทุนการผลิตกับสมรรถนะและความน่าเชื่อถือของผลิตภัณฑ์สุดท้ายได้ สิ่งนี้ต้องอาศัยความร่วมมือกันในการจัดทำเอกสารมาตรฐานดังกล่าวอย่างชัดเจนในแบบแปลนชิ้นส่วนและแผนควบคุมคุณภาพ เพื่อให้แน่ใจว่าทั้งผู้ผลิตและลูกค้ามีความเข้าใจร่วมกันว่าชิ้นส่วนที่ยอมรับได้มีลักษณะอย่างไร

คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับรูพรุนจากการหล่อตาย

1. จะหล่อโดยไม่มีรูพรุนได้อย่างไร?

การผลิตชิ้นงานหล่อที่ปราศจากโพโรซิตี้อย่างสมบูรณ์นั้นเป็นเรื่องที่ยากมาก อย่างไรก็ตาม คุณสามารถเข้าใกล้เป้าหมายนี้ได้โดยการรวมกลยุทธ์หลายประการเข้าด้วยกัน ซึ่งรวมถึงการปรับแต่งการออกแบบชิ้นส่วนและแม่พิมพ์เพื่อให้เกิดการไหลของโลหะอย่างราบรื่น การติดตั้งช่องระบายอากาศบนแม่พิมพ์อย่างเพียงพอและในตำแหน่งที่เหมาะสม การใช้ระบบช่วยสุญญากาศเพื่อดูดอากาศออกจากโพรง และการควบคุมความเร็วแรงดันฉีด และอุณหภูมิอย่างแม่นยำ สำหรับการใช้งานที่สำคัญ มักจะใช้กระบวนการอัดน้ำยาซีลภายใต้สภาวะสุญญากาศหลังการหล่อ เพื่อปิดผนึกไมโครโพโรซิตี้ที่อาจเหลืออยู่

2. จะลดโพโรซิตี้ได้อย่างไร?

สามารถลดโพโรซิตี้ได้อย่างมากด้วยแนวทางแบบเป็นระบบ วิธีการสำคัญ ได้แก่ การทำให้โลหะหลอมเหลวสะอาดและปราศจากก๊าซ การปรับแต่งระบบช่องทางนำเข้า (gating) และช่องทางลำเลียง (runner) เพื่อลดการกระเพื่อม การเพิ่มหรือขยายช่องระบายอากาศเพื่อให้อากาศที่ถูกกักไว้สามารถระบายออกได้ การเพิ่มแรงดันอัดแน่นเพื่อช่วยเติมเต็มบริเวณที่มีแนวโน้มหดตัว และการควบคุมอุณหภูมิของแม่พิมพ์และโลหะเพื่อส่งเสริมการแข็งตัวอย่างสม่ำเสมอ

3. ปริมาณโพโรซิตี้ที่ยอมรับได้ในงานหล่อคือเท่าใด?

ปริมาณรูพรุนที่ยอมรับได้นั้นขึ้นอยู่กับการใช้งานของชิ้นส่วนโดยตรง ชิ้นส่วนที่ไม่สำคัญและไม่ใช่โครงสร้างสามารถทนต่อปริมาณรูพรุนภายในในระดับหนึ่งได้ อย่างไรก็ตาม สำหรับชิ้นส่วนที่ต้องมีความแน่นต่อแรงดันหรือรับแรงทางกลที่สูง มาตรฐานจะเข้มงวดกว่ามาก เกณฑ์การยอมรับ ซึ่งมักถูกกำหนดโดยมาตรฐานอุตสาหกรรม จะระบุขนาด จำนวน และตำแหน่งสูงสุดของรูพรุนที่ยอมให้มีได้ในบริเวณที่สำคัญและไม่สำคัญของชิ้นงานหล่อ