สรุปสั้นๆ

การหล่อขึ้นรูปเชิงโครงสร้าง โดยเฉพาะผ่านกระบวนการที่เรียกว่าการหล่อขนาดใหญ่ (mega casting) กำลังเปลี่ยนแปลงอุตสาหกรรมการผลิตรถยนต์ โดยช่วยให้สามารถผลิตชิ้นส่วนขนาดใหญ่และซับซ้อนของโครงตัวถังเปล่า (Body-in-White หรือ BIW) ของรถยนต์เป็นชิ้นเดียวกันได้ นวัตกรรมนี้ช่วยลดจำนวนชิ้นส่วนลงอย่างมาก ทำให้สายการประกอบง่ายขึ้น ลดต้นทุนการผลิต และเพิ่มความแข็งแรงของโครงสร้างรถยนต์ ด้วยการรวมชิ้นส่วนขนาดเล็กจำนวนมากเข้าด้วยกัน ผู้ผลิตรถยนต์จึงสามารถสร้างยานยนต์ที่เบากว่า แข็งแรงกว่า และยั่งยืนมากขึ้น ได้เร็วกว่าที่เคย

การเปลี่ยนแปลงรูปแบบในอุตสาหกรรมการผลิตรถยนต์: จากการประกอบชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปด้วยแรงดัน ไปสู่การหล่อขนาดใหญ่

เป็นเวลาหลายทศวรรษที่โครงสร้างพื้นฐานของยานพาหนะ หรือที่เรียกว่า บอดี้-อิน-ไวต์ (BIW) เป็นเหมือนปริศนาซับซ้อนที่ประกอบขึ้นจากชิ้นส่วนโลหะขึ้นรูปหลายร้อยชิ้น ซึ่ง BIW คือโครงสร้างหลักของรถยนต์ก่อนที่จะมีการติดตั้งชิ้นส่วนเคลื่อนไหว เช่น ประตู เครื่องยนต์ หรือชิ้นส่วนตกแต่ง วิธีการแบบดั้งเดิมนี้เกี่ยวข้องกับห่วงโซ่อุปทานที่ซับซ้อน สายการประกอบด้วยหุ่นยนต์จำนวนมาก และการลงทุนอย่างมากในแม่พิมพ์สำหรับแต่ละชิ้นส่วนเล็กๆ อย่างไรก็ตาม อุตสาหกรรมกำลังประสบกับการเปลี่ยนแปลงขั้นพื้นฐาน โดยเลิกใช้วิธีการทีละชิ้นแบบนี้ และหันไปใช้วิธีที่รวมศูนย์และมีประสิทธิภาพมากกว่า นั่นคือ การหล่อขึ้นรูปเชิงโครงสร้าง (structural die casting) ซึ่งมักเรียกว่า เมก้าแคสติ้ง หรือ กิก้าแคสติ้ง

กระบวนการเปลี่ยนแปลงนี้ช่วยแทนที่ชิ้นส่วนจำนวนมากที่ขึ้นรูปด้วยแรงกดด้วยชิ้นส่วนอลูมิเนียมหล่อขนาดใหญ่และซับซ้อนเพียงชิ้นเดียว ข้อได้เปรียบเชิงกลยุทธ์ของแนวทางนี้มีความสำคัญอย่างยิ่ง ผู้ผลิยานยนต์สามารถตัดขั้นตอนโลจิสติกส์ การเชื่อม และการประกอบทั้งขั้นตอนออกไป ทำให้กระบวนการผลิตมีความคล่องตัวมากขึ้น ตัวอย่างที่โดดเด่นของการพัฒนานี้คือ การเปลี่ยนผ่านเชิงกลยุทธ์ของวอลโว่ คาร์ส สู่การใช้เมก้าแคสติ้งในออกแบบรถยนต์รุ่นใหม่ ในกรณีศึกษาโดย ESI Group วอลโว่ประสบความสำเร็จในการแทนที่โครงถังด้านหลังที่ประกอบด้วยชิ้นส่วนประมาณ 100 ชิ้น ด้วยชิ้นส่วนเมก้าแคสติ้งเพียงชิ้นเดียว เพื่อให้บรรลุเป้าหมายนี้ บริษัทได้ติดตั้งเครื่องฉีดขึ้นรูปแม่พิมพ์ขนาดใหญ่ 8,400 ตัน ซึ่งมักเรียกว่า กิก้าเพรส (Giga Presses) โดยตรงภายในโรงงานประกอบ เพื่อปรับให้กระบวนการผลิตราบรื่นขึ้น

นี่ไม่ใช่แนวโน้มที่เกิดขึ้นเพียงแห่งเดียว ผู้ผลิตรถยนต์ชั้นนำรายอื่นๆ ได้นำเทคโนโลยีนี้มาใช้กับชิ้นส่วนโครงสร้างสำคัญ ตัวอย่างเช่น Audi A8 Space Frame ใช้ชิ้นส่วนด้านข้างด้านหลังแบบไดคัสต์ขนาดใหญ่ ซึ่งเป็นชิ้นเชื่อมต่อที่สำคัญที่ให้ความแข็งแรงและทนทาน ตามข้อมูลจาก GF Casting Solutions ชิ้นส่วนเดี่ยวนี้แทนที่ชิ้นส่วนจำนวนมากที่มิฉะนั้นจะต้องประกอบเข้าด้วยกันเป็นชุดที่ซับซ้อน ลดน้ำหนักรถยนต์และเวลาการประกอบลงอย่างมาก การเปลี่ยนมาใช้เมก้าแคสติ้งถือเป็นการเปลี่ยนแปลงรูปแบบอย่างชัดเจน ซึ่งขับเคลื่อนโดยการแสวงหาประสิทธิภาพ สมรรถนะ และความยั่งยืนในการผลิตรถยนต์สมัยใหม่

ความแตกต่างระหว่างปรัชญาการผลิตทั้งสองแบบนี้มีความชัดเจนอย่างมาก แม้ว่าการขึ้นรูปแบบดั้งเดิมจะให้ความยืดหยุ่นสำหรับการเปลี่ยนแปลงดีไซน์เล็กน้อย แต่ความซับซ้อนเมื่อผลิตในระดับใหญ่กลับสร้างความท้าทายอย่างมากในด้านต้นทุน เวลา และการควบคุมคุณภาพ ขณะที่การหล่อโครงสร้างขนาดใหญ่ (Mega Casting) ต้องใช้การลงทุนล่วงหน้าสูงกว่าในเรื่องแม่พิมพ์และการออกแบบ แต่กลับให้ผลตอบแทนในรูปแบบของการประหยัดต้นทุนและการเพิ่มประสิทธิภาพอย่างก้าวกระโดดเมื่อผลิตจำนวนมาก ตารางด้านล่างแสดงความแตกต่างหลักๆ

เทคโนโลยีและกระบวนการหลักในงานหล่อโครงสร้างยุคใหม่

การบรรลุระดับขนาดและความแม่นยำที่ต้องการสำหรับกระบวนการหล่อแบบเมก้า (mega casting) จำเป็นต้องอาศัยเทคโนโลยีขั้นสูงหลายอย่าง ตั้งแต่เครื่องจักรขนาดใหญ่ไปจนถึงวิทยาศาสตร์วัสดุเฉพาะทาง กระบวนการนี้ซับซ้อนกว่าการหล่อแบบดั้งเดิมมาก โดยต้องใช้แรงดันสูง อากาศสูญญากาศ และการควบคุมกระบวนการอย่างละเอียดอ่อน เพื่อผลิตชิ้นส่วนขนาดใหญ่ที่ผ่านมาตรฐานความปลอดภัยและสมรรถนะของอุตสาหกรรมยานยนต์อย่างเข้มงวด สิ่งประดิษฐ์เหล่านี้เองที่ทำให้ผู้ผลิตรถยนต์สามารถหล่อโครงสร้างตัวถังรถยนต์ทั้งคันในคราวเดียวได้

หัวใจสำคัญของเทคโนโลยีนี้คือ เครื่องจักรฉีดขึ้นรูปแบบตาย (die-casting) ขนาดใหญ่ และกระบวนการหล่อเฉพาะทาง บริษัทต่างๆ เช่น Bühler ได้พัฒนาโซลูชันอย่างซีรีส์ Carat ซึ่งสามารถสร้างแรงล็อกได้สูงถึง 84,000 กิโลนิวตัน (kN) หรือมากกว่า แรงมหาศาลนี้จำเป็นต้องใช้เพื่อยึดแม่พิมพ์ขนาดใหญ่ให้แน่นขณะที่อลูมิเนียมหลอมเหลวถูกฉีดเข้าไปภายใต้แรงดันสูง เพื่อให้มั่นใจในความถูกต้องของมิติในชิ้นส่วนขนาดใหญ่มาก นอกจากนี้ กระบวนการหล่อยังมีความเฉพาะทางสูงอีกด้วย อย่างที่ได้อธิบายไว้โดย แมกนา อินเตอร์เนชันแนล (Magna International) , วิธีการสำคัญอย่างหนึ่งคือการหล่อภายใต้สุญญากาศแบบความดันสูง ซึ่งจะขจัดอากาศออกจากช่องแม่พิมพ์ก่อนที่จะฉีดโลหะเข้าไป วิธีนี้ช่วยป้องกันการเกิดรูพรุน และทำให้โลหะผสมในสถานะหลอมเหลวสามารถเติมเต็มรายละเอียดทุกส่วนของแม่พิมพ์ที่มีความซับซ้อนได้อย่างสมบูรณ์ ส่งผลให้ได้ชิ้นส่วนสุดท้ายที่มีความแข็งแรงและเชื่อถือได้มากขึ้น

วิทยาศาสตร์วัสดุก็มีบทบาทสำคัญไม่แพ้กัน โลหะผสมอลูมิเนียมที่ใช้ไม่ใช่เกรดทั่วไป แต่เป็นสูตรขั้นสูงที่ออกแบบมาเพื่อให้มีความแข็งแรงสูง ความเหนียวดี และการดูดซับพลังงานที่ยอดเยี่ยมในระหว่างการชน สำหรับชิ้นส่วนด้านข้างด้านหลังของ Audi A8 ได้มีการพัฒนาโลหะผสมเฉพาะที่รู้จักกันในชื่อ Castasil-37 (AlSi9MnMoZr) ขึ้นเพื่อให้ตอบสนองต่อคุณสมบัติทางกลที่เข้มงวด อย่างไรก็ตาม มีข้อแลกเปลี่ยนที่ต้องพิจารณา ตัวอย่างเช่น อลูมิเนียม A360 มีชื่อเสียงในด้านความแข็งแรงที่อุณหภูมิสูง แต่การหล่อทำได้ยากกว่า การเลือกโลหะผสมที่เหมาะสมจึงเป็นการชั่งน้ำหนักอย่างระมัดระวังระหว่างความต้องการด้านสมรรถนะ ความสามารถในการหล่อ และต้นทุน

แม้ว่าการหล่อโครงสร้างขนาดใหญ่จะเป็นนวัตกรรมที่ปฏิวัติการใช้งานในระบบ BIW แต่กระบวนการผลิตอื่น ๆ เช่น การตีขึ้นรูปแบบความแม่นยำก็ยังคงมีความจำเป็นสำหรับชิ้นส่วนยานยนต์ประเภทต่าง ๆ สำหรับชิ้นส่วนที่ต้องการความต้านทานต่อการเหนื่อยล้าและความแข็งแรงสูงสุด เช่น ในระบบขับเคลื่อนและระบบกันสะเทือน การตีขึ้นรูปแบบร้อนขั้นสูงมักเป็นวิธีที่ดีกว่า ผู้เชี่ยวชาญในอุตสาหกรรม เช่น Shaoyi (Ningbo) Metal Technology จัดหาชิ้นส่วนการตีขึ้นรูปสำหรับยานยนต์ที่ได้รับการรับรองตามมาตรฐาน IATF16949 ซึ่งแสดงให้เห็นว่าเทคนิคการผลิตขั้นสูงที่แตกต่างกันนั้นเสริมซึ่งกันและกันอย่างไรในการสร้างยานยนต์สมัยใหม่

การดำเนินการหล่อขึ้นรูปโครงสร้างสำเร็จเป็นไปไม่ได้หากไม่มีพื้นฐานดิจิทัล ต้นทุนของแม่พิมพ์ที่สูงมาก—มักเกินหนึ่งล้านยูโร—ทำให้การทดลองจริงโดยอาศัยการลองผิดลองถูกไม่สามารถทำได้ ดังนั้น การจำลองเชิงคาดการณ์จึงเป็นขั้นตอนที่จำเป็นและขาดไม่ได้ ซอฟต์แวร์ขั้นสูง เช่น ProCAST ของ ESI Group ช่วยให้วิศวกรสามารถสร้างแบบจำลองกระบวนการทั้งหมดในสภาพแวดล้อมเสมือน ตั้งแต่การให้ความร้อนแก่แม่พิมพ์ การไหลของโลหะหลอมเหลว การแข็งตัว ไปจนถึงการบิดงอของชิ้นส่วนที่อาจเกิดขึ้น การสร้างต้นแบบเสมือนนี้ช่วยลดความเสี่ยงในการลงทุน ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบเพื่อการผลิต และรับประกันว่าชิ้นส่วนสุดท้ายจะทำงานได้ตามที่คาดหวัง

ข้อได้เปรียบเชิงกลยุทธ์ของโครงสร้าง BIW ที่ผลิตด้วยวิธีการหล่อตาย

การที่อุตสาหกรรมยานยนต์นำเอาการหล่อขึ้นรูปแบบโครงสร้าง (structural die casting) มาใช้อย่างรวดเร็ว ขับเคลื่อนโดยข้อได้เปรียบเชิงกลยุทธ์ที่ชัดเจน ซึ่งส่งผลตั้งแต่กระบวนการผลิตในโรงงานไปจนถึงสมรรถนะของรถยนต์บนท้องถนน ประโยชน์เหล่านี้ล้ำหน้าไปไกลกว่าการลดจำนวนชิ้นส่วนเพียงอย่างเดียว แต่ยังก่อให้เกิดผลกระทบที่ต่อเนื่องกันแบบลูกโซ่ในด้านประสิทธิภาพ การประหยัดต้นทุน และนวัตกรรมทางวิศวกรรม ซึ่งทำให้ผู้ผลิตรถยนต์ได้รับข้อได้เปรียบในการแข่งขันที่สำคัญ โดยการทบทวนแนวคิดพื้นฐานใหม่เกี่ยวกับการประกอบตัวถังรถยนต์ ผู้ผลิตจึงสามารถปลดล็อกศักยภาพใหม่ๆ ด้านการออกแบบและการผลิต

ประโยชน์ที่เห็นได้ชัดเจนที่สุดคือการลดความซับซ้อนของกระบวนการผลิตลงอย่างมาก โดยการรวมชิ้นส่วนเกือบ 100 ชิ้นเข้าเป็นหนึ่งชิ้นส่วนเดียว อย่างเช่นในตัวอย่างของวอลโว่ ผู้ผลิยานยนต์สามารถลดความซับซ้อนในสายการผลิตตัวถังรถลงได้อย่างมาก ส่งผลให้เกิดประสิทธิภาพในการดำเนินงานที่จับต้องได้ ตามข้อมูลจากผู้นำอุตสาหกรรม Bühler แนวทางนี้สามารถลดจำนวนหุ่นยนต์ที่จำเป็นต้องใช้บนสายการผลิตได้สูงสุดถึง 300 ตัว และลดพื้นที่การผลิตในโรงงานลงได้ถึงร้อยละ 30 ซึ่งไม่เพียงแต่ช่วยลดค่าใช้จ่ายลงทุนเริ่มต้นเท่านั้น แต่ยังช่วยลดการใช้พลังงานและการบำรุงรักษาในระยะยาว ช่วยส่งเสริมสภาพแวดล้อมการผลิตที่ยั่งยืนมากขึ้น

ในแง่ของสมรรถนะยานยนต์ ชิ้นส่วนหล่อโครงสร้างมีคุณสมบัติที่เหนือกว่า การผลิตชิ้นส่วนแบบชิ้นเดียวกันนี้ช่วยกำจัดความไม่สม่ำเสมอและจุดบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นจากจุดเชื่อมและข้อต่อหลายร้อยจุด ทำให้โครงสร้างตัวถังมีความแข็งแรงและทนทานมากขึ้น ความแข็งแกร่งของโครงสร้างที่เพิ่มขึ้นนี้ช่วยปรับปรุงการควบคุมรถ ความปลอดภัย และความทนทาน อีกทั้ง ชิ้นส่วนหล่อที่ผลิตจากโลหะผสมอลูมิเนียมขั้นสูงยังให้อัตราส่วนน้ำหนักต่อการดูดซับพลังงานที่ยอดเยี่ยม ซึ่งมีความสำคัญต่อมาตรฐานความปลอดภัยในการชนของยานยนต์สมัยใหม่ การลดน้ำหนักรวมของยานยนต์ถือเป็นข้อได้เปรียบสำคัญอีกประการ โดยเฉพาะสำหรับยานยนต์ไฟฟ้า (EV) ที่ทุกๆ กิโลกรัมที่ลดได้สามารถยืดระยะการใช้งานแบตเตอรี่และเพิ่มประสิทธิภาพได้

ในท้ายที่สุด ข้อดีด้านวิศวกรรมและการผลิตเหล่านี้ส่งผลให้เกิดผลตอบแทนเชิงกลยุทธ์และทางการเงินที่สำคัญ สรุปข้อได้เปรียบหลักๆ ได้แก่

• การรวมชิ้นส่วน การแทนที่ชิ้นส่วนตัดขึ้นรูปขนาดเล็กหลายสิบหรือแม้แต่หลายร้อยชิ้น ด้วยชิ้นส่วนหล่อแบบบูรณาการชิ้นเดียว
• การปรับปรุงกระบวนการผลิต: ลดจำนวนขั้นตอนการประกอบ หุ่นยนต์เชื่อม และความซับซ้อนด้านโลจิสติกส์ ส่งผลให้การผลิตรถยนต์เร็วขึ้น
• การลดค่าใช้จ่าย: ลดค่าใช้จ่ายที่เกี่ยวข้องกับเครื่องมืออุปกรณ์ แรงงานการประกอบ การจัดการห่วงโซ่อุปทาน และพื้นที่โรงงาน
• ประสิทธิภาพโครงสร้างที่ดีขึ้น: เพิ่มความแข็งแกร่งต่อการบิดเบี้ยวและความแม่นยำของขนาด เพื่อให้ได้สมรรถนะการขับขี่และความปลอดภัยของรถยนต์ที่ดียิ่งขึ้น
• ประหยัดน้ำหนัก: ใช้อัลลอยอลูมิเนียมที่มีน้ำหนักเบาเพื่อลดมวลรวมของรถยนต์ ซึ่งเป็นปัจจัยสำคัญในการเพิ่มระยะทางและประสิทธิภาพของรถยนต์ไฟฟ้า (EV)
• ประโยชน์ด้านความยั่งยืน: ลดการใช้พลังงานในกระบวนการผลิตตัวถัง และช่วยให้การรีไซเคิลชิ้นส่วนที่ทำจากวัสดุชนิดเดียวทำได้ง่ายขึ้นเมื่อหมดอายุการใช้งานของรถยนต์

การก้าวข้ามอุปสรรคและอนาคตของการออกแบบตัวถังเปล่า (Body-in-White)

แม้จะมีศักยภาพในการเปลี่ยนแปลง แต่เส้นทางการนำโครงสร้างการหล่อแบบชิ้นใหญ่มาใช้ก็เต็มไปด้วยความท้าทายที่สำคัญ การผลิตชิ้นส่วนหล่อขนาดมหึมาที่มีขนาดใหญ่และซับซ้อนอย่างมาก ทำให้เกิดอุปสรรคด้านวิศวกรรม ซึ่งต้องอาศัยความแม่นยำ การวางแผน และการลงทุนในระดับที่สูงขึ้นกว่าเดิม กระบวนการเหล่านี้ไม่ใช่การอัปเกรดกระบวนการเดิมเพียงเล็กน้อย แต่เป็นการปรับปรุงวิศวกรรมการออกแบบและกระบวนการผลิตรถยนต์ใหม่โดยสิ้นเชิง การประสบความสำเร็จในการจัดการกับความซับซ้อนเหล่านี้ คือกุญแจสำคัญที่จะปลดล็อกศักยภาพทั้งหมดของเทคโนโลยีนี้

ความท้าทายหลักอยู่ที่ขั้นตอนการออกแบบและตรวจสอบเบื้องต้น โดยการผลิตแม่พิมพ์สำหรับชิ้นส่วนหล่อขนาดใหญ่เพียงชิ้นเดียวมีค่าใช้จ่ายมากกว่า 1 ล้านยูโร ทำให้ไม่มีข้อผิดพลาดเกิดขึ้นได้เกือบเลย การออกแบบจึงจำเป็นต้องแบบให้สมบูรณ์แบบในโลกดิจิทัลก่อนที่จะเริ่มตัดโลหะจริง ซึ่งทำให้การจำลองขั้นสูงกลายเป็นเครื่องมือที่ขาดไม่ได้ วิศวกรจำเป็นต้องสามารถคาดการณ์และแก้ไขปัญหาที่อาจเกิดขึ้น เช่น การให้ความร้อนกับแม่พิมพ์ไม่สม่ำเสมอ การไหลของโลหะที่ปั่นป่วนขณะเติม และการบิดเบี้ยวของชิ้นส่วนหลังจากกระบวนการเย็นตัว การพึ่งพาต้นแบบเสมือนนี้ถือเป็นการเปลี่ยนแปลงครั้งใหญ่ ซึ่งต้องอาศัยทักษะใหม่ๆ และความเชื่อมั่นอย่างลึกซึ้งในความแม่นยำของซอฟต์แวร์จำลอง เพื่อลดความเสี่ยงจากการลงทุนเมกะโปรเจกต์

อีกหนึ่งอุปสรรคที่สำคัญคือการรับประกันคุณภาพและคุณสมบัติทางกลอย่างสม่ำเสมอในระหว่างการผลิตแบบต่อเนื่อง การรักษาระดับความคลาดเคลื่อนของมิติให้แคบในชิ้นส่วนที่มีขนาดใหญ่และซับซ้อนมาก ตลอดการหล่อแต่ละครั้ง ถือเป็นความสำเร็จทางด้านเทคนิคที่สำคัญ การปรับแต่งพารามิเตอร์ของกระบวนการอย่างละเอียด—ตั้งแต่อุณหภูมิของโลหะผสม ความเร็วในการฉีด และอัตราการเย็น—มีความสำคัญอย่างยิ่งในการป้องกันข้อบกพร่อง และเพื่อให้มั่นใจว่าชิ้นส่วนทุกชิ้นจะเป็นไปตามมาตรฐานที่กำหนดไว้ด้านความแข็งแรงและความทนทาน สิ่งนี้จำเป็นต้องอาศัยการผสานรวมอย่างลึกซึ้งระหว่างการควบคุมกระบวนการ เทคโนโลยีเซนเซอร์ และการประกันคุณภาพตลอดวงจรการผลิต

อนาคตของงานออกแบบตัวถังรถ (Body-in-White) มีความเกี่ยวข้องอย่างแยกจากกันไม่ได้กับวิวัฒนาการของเครื่องมือดิจิทัลเหล่านี้ พรมแดนใหม่ถัดไปคือการสร้างเส้นด้ายดิจิทัลที่ไร้รอยต่อ ซึ่งเชื่อมโยงการจำลองการหล่อในช่วงเริ่มต้นเข้ากับการจำลองสมรรถนะสุดท้ายของยานพาหนะ หมายความว่าข้อมูลเกี่ยวกับคุณสมบัติของชิ้นส่วนที่ 'ผลิตจริง' รวมถึงแรงตกค้างหรือความแปรปรวนในระดับจุลภาค สามารถป้อนเข้าโดยตรงสู่แบบจำลองการชน ความล้า และเสียงรบกวน การสั่นสะเทือน และความกระด้าง (NVH) กระบวนการทำงานเสมือนแบบองค์รวมนี้จะช่วยให้วิศวกรสามารถปรับแต่งการออกแบบยานพาหนะได้อย่างแม่นยำในระดับที่ไม่เคยมีมาก่อน โดยมั่นใจว่าประโยชน์เชิงทฤษฎีของการหล่อด้วยเทคโนโลยีเมก้าแคสติ้ง (mega casting) จะถูกนำไปใช้ให้เกิดผลเต็มที่ในยานพาหนะที่ปลอดภัยและมีประสิทธิภาพสูงสุดบนท้องถนน

คำถามที่พบบ่อย

1. BIW หรือตัวถังรถ (body in white) คืออะไร?

Body-in-White (BIW) หมายถึงขั้นตอนหนึ่งในกระบวนการผลิตรถยนต์ ซึ่งโครงตัวถังและชิ้นส่วนแผ่นโลหะได้รับการประกอบเข้าด้วยกันแล้ว แต่ยังไม่มีการติดตั้งชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวได้ (เช่น ประตู ฝากระโปรงหน้า ฝากระโปรงท้าย) ชิ้นส่วนตกแต่ง ชิ้นส่วนแชสซี และระบบขับเคลื่อน มันแสดงถึงเปลือกโครงสร้างหลักของรถ ซึ่งเป็นพื้นฐานสำหรับระบบอื่นๆ ทั้งหมด

2. การหล่อโครงสร้างคืออะไร

การหล่อโครงสร้างเป็นกระบวนการผลิตที่ใช้ในการสร้างชิ้นส่วนขนาดใหญ่ ซับซ้อน และรับแรงได้ โดยการฉีดโลหะเหลว ซึ่งมักเป็นโลหะผสมอะลูมิเนียม ลงในแม่พิมพ์ภายใต้ความดันสูง ในอุตสาหกรรมยานยนต์ ใช้เพื่อผลิตชิ้นส่วน BIW และชิ้นส่วนแชสซีที่สำคัญ ซึ่งต้องการความแข็งแรง ความแข็งแกร่ง และความแม่นยำทางมิติ ส่วนใหญ่จะแทนที่ชุดประกอบจากชิ้นส่วนเล็กๆ จำนวนมาก

3. อะลูมิเนียมชนิดใดที่แข็งแรงที่สุดสำหรับการหล่อตาย

อลูมิเนียมอัลลอยที่ 'แข็งแรงที่สุด' มักขึ้นอยู่กับความต้องการเฉพาะของงาน เช่น ความต้านทานต่ออุณหภูมิ ความเหนียว และความต้านทานการกัดกร่อน อัลลอยด์อย่าง A360 เป็นที่รู้จักในด้านความแข็งแรงยอดเยี่ยม โดยเฉพาะที่อุณหภูมิสูง และมีความต้านทานการกัดกร่อนที่ดี อย่างไรก็ตาม อัลลอยด์ที่มีความแข็งแรงสูงเหล่านี้อาจขึ้นรูปได้ยากกว่า ทำให้เกิดข้อแลกเปลี่ยนระหว่างสมรรถนะของวัสดุกับความสามารถในการผลิต ซึ่งวิศวกรจำเป็นต้องชั่งน้ำหนักให้เหมาะสม