สรุปสั้นๆ

การจำลองการหล่อตายเป็นการจำลองโดยใช้ซอฟต์แวร์ช่วยงานวิศวกรรม (CAE) ที่ใช้ในขั้นตอนการออกแบบการหล่อตายสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์ ซึ่งสามารถทำนายได้อย่างเสมือนจริงถึงพฤติกรรมการไหล การเติมเต็ม และการแข็งตัวของโลหะหลอมเหลวภายในแม่พิมพ์ จุดประสงค์หลักของการวิเคราะห์นี้คือการระบุและป้องกันข้อบกพร่องที่สำคัญในการผลิต เช่น รูพรุน กระเป๋าอากาศ และการเติมไม่เต็ม ก่อนที่จะเริ่มตัดแต่งแม่พิมพ์จากเหล็ก ซึ่งช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการออกแบบแม่พิมพ์ เพื่อให้มั่นใจได้ว่าจะผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ที่มีคุณภาพสูงและเชื่อถือได้ พร้อมทั้งประหยัดเวลาและต้นทุนอย่างมาก

การจำลองการหล่อตายคืออะไร และทำไมจึงมีความสำคัญต่อการหล่อตายในอุตสาหกรรมยานยนต์

การจำลองการหล่อตายเป็นเทคนิคขั้นสูงที่ช่วยให้มองเห็นกระบวนการหล่อตายในรูปแบบเสมือนจริง ก่อนที่จะมีการสร้างแม่พิมพ์ทางกายภาพขึ้นมา โดยใช้ซอฟต์แวร์ CAE ที่มีประสิทธิภาพ วิศวกรสามารถจำลองและแสดงภาพฟิสิกส์ที่ซับซ้อนของโลหะเหลวขณะไหลเต็มโพรงแม่พิมพ์ การจำลองเชิงตัวเลขนี้สามารถทำนายขั้นตอนการไหล การเติมเต็ม และการแข็งตัวของกระบวนการ พร้อมให้ข้อมูลเชิงลึกที่อิงจากข้อมูล ซึ่งแต่เดิมสามารถทำได้เพียงผ่านการทดลองและข้อผิดพลาดที่ทั้งเสียค่าใช้จ่ายและใช้เวลานาน

หน้าที่หลักของการวิเคราะห์นี้คือการเปลี่ยนแนวทางการออกแบบแม่พิมพ์จากแบบตอบสนองไปเป็นแบบรุก ก่อนหน้านี้ การหล่อตายพึ่งพาประสบการณ์ของวิศวกรเป็นอย่างมาก และการผลิตครั้งแรก (ที่เรียกว่า การทดสอบ T1) มักเปิดเผยข้อบกพร่องที่ต้องใช้การปรับปรุงแม่พิมพ์ซึ่งมีค่าใช้จ่ายสูงและใช้เวลานาน การจำลองการหล่อตาย เปลี่ยนแปลงแนวคิดพื้นฐานนี้อย่างสิ้นเชิง โดยช่วยให้นักออกแบบสามารถทดสอบรูปแบบเรือนไม้ที่แตกต่างกัน ตำแหน่งเกต และพารามิเตอร์กระบวนการต่างๆ ในสภาพแวดล้อมดิจิทัล ซึ่งการทดสอบเสมือนนี้จะช่วยระบุปัญหาที่อาจเกิดขึ้นได้ตั้งแต่ระยะการออกแบบ ทำให้สามารถแก้ไขได้ก่อนที่จะผลิตแม่พิมพ์จริง

ในอุตสาหกรรมยานยนต์ที่มีความต้องการสูง ซึ่งชิ้นส่วนมักมีความซับซ้อนและต้องผ่านมาตรฐานด้านความปลอดภัยและสมรรถนะที่เข้มงวด การตรวจสอบยืนยันล่วงหน้าแบบนี้จึงมีความจำเป็นอย่างยิ่ง การจำลองช่วยให้มั่นใจได้ว่าชิ้นส่วนต่างๆ ไม่ว่าจะเป็นที่ครอบคลุมอิเล็กทรอนิกส์ที่ซับซ้อน หรือชิ้นส่วนโครงสร้างขนาดใหญ่ จะถูกผลิตออกมาได้อย่างสม่ำเสมอและคุ้มค่า โดยการปรับปรุงกระบวนการในรูปแบบดิจิทัล ผู้ผลิตสามารถบรรลุอัตราความสำเร็จที่สูงขึ้นในการทดลองครั้งแรก ลดระยะเวลาพัฒนาและต้นทุนลงได้อย่างมาก

ประโยชน์หลักของการนำการจำลองการหล่อตายมาใช้ในกระบวนการหล่อตายสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์นั้นมีอยู่มากมาย และส่งผลกระทบโดยตรงต่อต้นทุนรวมและคุณภาพของผลิตภัณฑ์ ข้อได้เปรียบเหล่านี้ ได้แก่:

• การป้องกันข้อบกพร่อง: ด้วยการคาดการณ์ปัญหาต่างๆ เช่น รูพรุน เส้นรอยเชื่อม และการเติมไม่เต็ม การวิเคราะห์นี้ช่วยให้วิศวกรสามารถออกแบบแม่พิมพ์ใหม่เพื่อกำจัดข้อบกพร่องเหล่านี้ตั้งแต่เริ่มต้น
• การลดค่าใช้จ่าย: ลดความจำเป็นในการแก้ไขแม่พิมพ์ซึ่งมีค่าใช้จ่ายสูง และลดอัตราของเสียจากวัสดุ โดยการตรวจสอบการออกแบบล่วงหน้า ทำให้หลีกเลี่ยงค่าใช้จ่ายสูงที่เกี่ยวข้องกับการแก้ปัญหาบนสายการผลิต
• รอบการพัฒนาที่เร่งขึ้น: การจำลองช่วยลดจำนวนการทดลองจริงที่จำเป็นต้องใช้ในการผลิตชิ้นส่วนที่สมบูรณ์แบบ ทำให้ระยะเวลาจากขั้นตอนการออกแบบถึงการวางจำหน่ายสั้นลงอย่างมาก
• คุณภาพและประสิทธิภาพของชิ้นส่วนที่ดีขึ้น: การเติมและการระบายความร้อนที่ได้รับการปรับแต่ง ทำให้ชิ้นส่วนมีความแข็งแรงทางโครงสร้างดีขึ้น พื้นผิวเรียบเนียนขึ้น และคุณสมบัติทางกลที่ดีขึ้น ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญสำหรับการประยุกต์ใช้งานในอุตสาหกรรมยานยนต์
• อายุการใช้งานของเครื่องมือที่ยาวนานขึ้น: ด้วยการวิเคราะห์ความเค้นจากความร้อนที่เกิดกับแม่พิมพ์โดยตรง การจำลองสามารถช่วยปรับระบบระบายความร้อนให้มีประสิทธิภาพ เพื่อป้องกันการแตกร้าวหรือสึกหรอก่อนเวลา อันจะช่วยยืดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ที่มีราคาแพง

การป้องกันข้อบกพร่องที่สำคัญ: วัตถุประสงค์หลักของการจำลองการหล่อตาย

เป้าหมายหลักของการจำลองการหล่อตายคือการเป็นเครื่องมือวินิจฉัยที่ทรงพลัง ซึ่งสามารถระบุและลดความเสี่ยงของข้อบกพร่องในการผลิตก่อนที่จะเกิดขึ้นจริง ข้อบกพร่องเหล่านี้อาจทำให้ชิ้นส่วนเสียหายทั้งในด้านความแข็งแรงเชิงโครงสร้าง รูปลักษณ์ และสมรรถนะ นำไปสู่การทิ้งชิ้นงานที่เสียค่าใช้จ่ายสูง หรือแย่กว่านั้นคือ การล้มเหลวขณะใช้งานจริง การจำลองช่วยให้เห็นภาพอย่างละเอียดเกี่ยวกับพฤติกรรมของโลหะหลอมเหลว ทำให้วิศวกรสามารถระบุสาเหตุรากเหง้าของข้อบกพร่องทั่วไปในการหล่อตายได้

หนึ่งในข้อบกพร่องที่สำคัญที่สุดที่ได้รับการแก้ไขคือ ความพรุน ซึ่งหมายถึงโพรงหรือรูภายในชิ้นงานหล่อ ตามที่ผู้เชี่ยวชาญจาก Dura Mold, Inc. อธิบายไว้ , โดยทั่วไปความพรุนจะถูกจัดเป็นสองประเภท ความพรุนที่เกี่ยวข้องกับก๊าซเกิดขึ้นเมื่ออากาศหรือก๊าซจากสารหล่อลื่นถูกล้อมรอบในโลหะขณะที่แข็งตัว ซึ่งมักปรากฏเป็นโพรงกลมเรียบ ขณะที่ความพรุนจากการหดตัว เกิดจากปริมาตรที่ลดลงระหว่างการแข็งตัว และมักมีลักษณะขรุขระและแหลมคม ความพรุนทั้งสองประเภทสามารถทำให้ชิ้นส่วนอ่อนแอลงอย่างรุนแรงได้ และการจำลองช่วยระบุพื้นที่ที่มีก๊าซติดอยู่หรือการป้อนวัสดุไม่เพียงพอ ซึ่งนำไปสู่ปัญหาเหล่านี้

อีกปัญหาหนึ่งที่พบบ่อยคือการเกิด อากาศติด ซึ่งเกิดขึ้นเมื่อโลหะหลอมเหลวไหลมาบรรจบกันและกักอากาศไว้ในโพรง หากไม่มีการระบายอากาศอย่างเหมาะสม อากาศที่ติดอยู่นี้อาจทำให้ผิวเสียหรือเกิดโพรงภายในได้ เช่นเดียวกันกับ เส้นเชื่อม รูปแบบที่แนวการไหลสองแนวมาบรรจบกันแต่ไม่สามารถรวมตัวกันได้อย่างสมบูรณ์ ทำให้เกิดจุดอ่อนที่อาจเกิดขึ้นในชิ้นส่วนสุดท้าย การจำลองสามารถแสดงภาพจุดพบกันเหล่านี้ได้อย่างชัดเจน ทำให้สามารถปรับตำแหน่งทางเข้าหรือเส้นทางการไหล เพื่อให้มั่นใจว่าแนวการไหลมีอุณหภูมิสูงเพียงพอที่จะรวมตัวกันอย่างเหมาะสม

ข้อบกพร่องที่สำคัญอื่นๆ ที่การจำลองช่วยป้องกันได้ ได้แก่ การเติมไม่เต็ม (short shots) ซึ่งเกิดจากการที่โลหะแข็งตัวก่อนที่จะเติมแม่พิมพ์จนเต็ม และ รอยเย็นที่ต่อไม่สนิท (Cold Shuts) ปัญหาที่เกี่ยวข้องกัน คือ การเย็นตัวก่อนกำหนดทำให้ลำธารโลหะไม่สามารถหลอมรวมกันได้อย่างถูกต้อง โดยการวิเคราะห์อุณหภูมิและความดันของแนวหน้าการไหลตลอดกระบวนการเติม วิศวกรสามารถมั่นใจได้ว่าโลหะจะไปถึงทุกมุมของแม่พิมพ์ในอุณหภูมิและความดันที่เหมาะสม เพื่อสร้างชิ้นส่วนที่สมบูรณ์และแข็งแรง

เพื่อใช้ผลลัพธ์จากการจำลองอย่างมีประสิทธิภาพ วิศวกรจะแปลงตัวบ่งชี้ภาพจากซอฟต์แวร์ไปยังข้อบกพร่องที่อาจเกิดขึ้นโดยเฉพาะ ซึ่งช่วยให้สามารถดำเนินการแก้ไขเชิงออกแบบได้อย่างตรงจุด

กระบวนการจำลองการหล่อตาย: คู่มือทีละขั้นตอน

การดำเนินการจำลองการหล่อตายเป็นกระบวนการที่เป็นระบบ ซึ่งเปลี่ยนแบบจำลองดิจิทัล 3 มิติ ให้กลายเป็นข้อมูลเชิงลึกที่สามารถนำไปใช้ในการผลิตได้ กระบวนการนี้สามารถแบ่งออกเป็นสามขั้นตอนหลัก ได้แก่ การเตรียมข้อมูล การคำนวณเชิงตัวเลข และการประมวลผลข้อมูลหลังจำลอง แต่ละขั้นตอนมีความสำคัญต่อความถูกต้องและประสิทธิภาพของรายงานการจำลองขั้นสุดท้าย

1. ขั้นตอนการเตรียมข้อมูล: การจัดเตรียมแบบจำลองดิจิทัล
   ขั้นตอนเริ่มต้นนี้เกี่ยวข้องกับการเตรียมการทั้งหมด โดยเริ่มจากการนำเข้าโมเดล CAD 3 มิติของชิ้นส่วนยานยนต์เข้าสู่ซอฟต์แวร์ CAE จากนั้นจะมีการปรับปรุงโมเดลให้เรียบง่ายขึ้นเพื่อลบองค์ประกอบที่ไม่เกี่ยวข้องกับการวิเคราะห์การไหล เช่น โลโก้เล็กๆ หรือเกลียว ซึ่งอาจทำให้การคำนวณซับซ้อนโดยไม่จำเป็น ขั้นตอนสำคัญถัดไปคือการสร้างเมช (mesh generation) ซึ่งซอฟต์แวร์จะแบ่งเรขาคณิตของชิ้นส่วนออกเป็นเครือข่ายขององค์ประกอบขนาดเล็กที่เชื่อมต่อกัน (เมช) คุณภาพของเมชนี้มีความสำคัญอย่างยิ่ง ต้องละเอียดพอที่จะจับรายละเอียดสำคัญได้ แต่ไม่หนาแน่นจนเกินไปซึ่งจะทำให้เวลาในการประมวลผลนานเกินควร
2. การตั้งค่าพารามิเตอร์วัสดุและกระบวนการ
   เมื่อแม่แบบกริดพร้อมแล้ว วิศวกรจะกำหนดเงื่อนไขเฉพาะสำหรับกระบวนการฉีดขึ้นรูปโลหะ ซึ่งรวมถึงการเลือกโลหะผสมที่ต้องการ (เช่น อลูมิเนียม A380) จากฐานข้อมูลวัสดุที่มีอยู่อย่างหลากหลายในซอฟต์แวร์ วัสดุแต่ละชนิดมีคุณสมบัติเฉพาะตัว เช่น ความหนืดและการนำความร้อน ซึ่งซอฟต์แวร์จะใช้ในการคำนวณต่อไป จากนั้นจะตั้งค่าพารามิเตอร์ของกระบวนการเพื่อจำลองสภาพแวดล้อมการผลิตจริง ซึ่งรวมถึงการกำหนดอุณหภูมิของเหลว อุณหภูมิแม่พิมพ์ เวลาในการเติมเต็ม และแรงดันที่เครื่องจักรจะเปลี่ยนจากการควบคุมความเร็วไปเป็นการควบคุมแรงดัน
3. การแก้สมการเชิงตัวเลข: ขั้นตอนการประมวลผล
   นี่คือขั้นตอนที่คอมพิวเตอร์ทำหน้าที่หลัก โดยซอฟต์แวร์ CAE จะใช้แบบจำลองและพารามิเตอร์ที่เตรียมไว้ เพื่อแก้สมการคณิตศาสตร์เชิงซับซ้อนที่ควบคุมพลศาสตร์ของไหลและการถ่ายเทความร้อน ซึ่งจะคำนวณการไหลของโลหะหลอมเหลว การกระจายของแรงดันและอุณหภูมิภายในแม่พิมพ์ รวมถึงการเย็นตัวและแข็งตัวของชิ้นส่วน ขั้นตอนนี้ใช้พลังการประมวลผลสูง และอาจใช้เวลาหลายชั่วโมง ขึ้นอยู่กับความซับซ้อนของชิ้นส่วนและความหนาแน่นของเมช
4. ขั้นตอนหลังการประมวลผล: การตีความผลลัพธ์
   หลังจากโปรแกรมแก้สมการสิ้นสุดการคำนวณแล้ว จะสร้างข้อมูลดิบจำนวนมาก ขั้นตอนการประมวลผลข้อมูลต่อเนื่อง (post-processing) คือ ขั้นตอนที่ข้อมูลเหล่านี้ถูกแปลงเป็นรูปแบบที่มองเห็นและตีความได้ เช่น แผนภูมิสี กราฟ และภาพเคลื่อนไหว วิศวกรจะวิเคราะห์ผลลัพธ์เหล่านี้เพื่อระบุปัญหาที่อาจเกิดขึ้น ตัวอย่างเช่น ภาพเคลื่อนไหวของรูปแบบการเติมวัสดุอาจแสดงให้เห็นถึงการเกิดอากาศติด (air trap) หรือแผนภูมิอุณหภูมิอาจชี้ให้เห็นจุดร้อน (hot spot) ที่อาจนำไปสู่การเกิดรูพรุนจากการหดตัว ผลลัพธ์สุดท้ายมักจะเป็นรายงานโดยสรุปที่รวบรวมผลการวิเคราะห์เหล่านี้ และให้คำแนะนำที่ชัดเจนในการปรับปรุงการออกแบบแม่พิมพ์

การตีความผลลัพธ์: ตัวชี้วัดหลักในรายงานการจำลอง

รายงานการจำลองการหล่อแบบไดคัสติ้งเป็นเอกสารที่เต็มไปด้วยข้อมูลภาพซึ่งให้ข้อมูลเชิงลึกอย่างลึกซึ้งเกี่ยวกับกระบวนการหล่อ การเข้าใจวิธีตีความตัวชี้วัดสำคัญเหล่านี้ คือสิ่งที่เปลี่ยนการจำลองจากแบบฝึกหัดทางทฤษฎี ให้กลายเป็นเครื่องมือในทางปฏิบัติเพื่อสร้างแม่พิมพ์ที่ประสบความสำเร็จตั้งแต่ครั้งแรก รายงานโดยทั่วไปจะแสดงภาพพารามิเตอร์สำคัญหลายประการ ที่วิศวกรใช้พิจารณาเพื่อปรับปรุงการออกแบบ

หนึ่งในผลลัพธ์พื้นฐานที่สุดคือ เวลาการเติม การวิเคราะห์ ซึ่งมักแสดงเป็นภาพเคลื่อนไหวหรือแผนภูมิเส้นโค้งระดับ ที่แสดงให้เห็นถึงการเติมโลหะหลอมเหลวเข้าสู่โพรงอย่างค่อยเป็นค่อยไป การเติมที่สมดุล ซึ่งโลหะเข้าถึงปลายทุกส่วนของชิ้นงานในเวลาประมาณเดียวกัน ถือว่าเป็นอุดมคติ แผนภูมินี้สามารถระบุปัญหาที่อาจเกิดขึ้นได้ทันที เช่น การเติมไม่เต็ม (กรณีที่การไหลหยุดก่อนกำหนด) หรือการไหลชะลอตัว (กรณีที่หน้าคลื่นการไหลช้าลงอย่างมาก) ซึ่งสามารถสังเกตเห็นได้จากเส้นโค้งระดับที่หนาแน่นในพื้นที่เล็กๆ

The อุณหภูมิหน้าคลื่นการไหล เป็นอีกหนึ่งเมตรสําคัญ มันแสดงอุณหภูมิของโลหะหลอมที่ขอบหน้าของมัน เมื่อมันเต็มรูปแบบ ถ้าอุณหภูมิตกต่ําเกินไป ก่อนที่ช่องจะเต็ม มันอาจทําให้เกิดความบกพร่อง เช่น ปิดเย็น หรือสายผสมที่มีคุณภาพต่ํา วิศวกรวิเคราะห์มัน เพื่อให้แน่ใจว่าน้ําเหลืองละลายยังร้อนพอที่จะหลอมรวมกันได้อย่างถูกต้อง เช่นเดียวกับ ความดันในการเปลี่ยน V/P กราฟแสดงการกระจายความดันภายในช่องในขณะที่เครื่องเปลี่ยนจากระยะการเติม (ความเร็ว) ไปสู่ระยะการบรรจุ (ความดัน) นี้ช่วยในการระบุพื้นที่ที่มีความต้านทานสูง และการรับรองความดันการฉีดที่เพียงพอที่จะเต็มส่วนโดยสิ้นเชิงโดยไม่ทําให้ไฟฟ้าส่อง

รายงานการวิเคราะห์ยังให้การคาดการณ์ตรงของความบกพร่อง ค่าเฉพาะสําคัญที่วิศวกรจะมองหา ได้แก่

• สถานที่ติดกับแอร์ทราป โปรแกรมจะแสดงจุดที่อากาศอาจถูกจับไว้ โดยการเข้ากันของแดนไหล ซึ่งทําให้ผู้ออกแบบสามารถเพิ่มช่องลม หรือช่องลมที่ไหลผ่านไปในแบบกลมได้
• การเกิดเส้นเชื่อม: รายงานแสดงอย่างชัดเจนว่าเส้นเชื่อมจะปรากฏที่ตำแหน่งใด แม้ว่าบางครั้งอาจหลีกเลี่ยงไม่ได้ แต่สามารถปรับตำแหน่งของเส้นเชื่อมไปยังพื้นที่ที่มีความสำคัญต่อโครงสร้างหรือด้านความสวยงามน้อยลงได้ โดยการปรับตำแหน่งเกต
• การหดตัวตามปริมาตร: ตัวชี้วัดนี้ทำนายว่าเมื่อวัสดุเย็นตัวและแข็งตัวแล้ว จะหดตัวลงมากน้อยเพียงใด การหดตัวสูงในส่วนที่หนาอาจทำให้เกิดรอยยุบหรือช่องว่างภายใน (รูพรุน) การวิเคราะห์นี้ช่วยในการปรับแต่งแรงดันอัดแน่นและออกแบบช่องระบายความร้อนให้เหมาะสม เพื่อชดเชยการหดตัว
• การเบี่ยงเบน (การบิดงอ): สำหรับชิ้นส่วนที่มีค่าความคลาดเคลื่อนคับ การวิเคราะห์การเบี่ยงเบนจะทำนายว่าชิ้นส่วนอาจบิดงอหรือผิดรูปหลังจากถูกดันออกได้อย่างไร อันเนื่องมาจากกระบวนการระบายความร้อนที่ไม่สม่ำเสมอหรือความเครียดภายใน ซึ่งมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการรับประกันว่าชิ้นส่วนสุดท้ายจะเป็นไปตามข้อกำหนดด้านมิติ

โดยการตรวจสอบเกณฑ์ที่เชื่อมโยงกันอย่างละเอียดนี้ วิศวกรสามารถตัดสินใจที่รู้ดีในการปรับเปลี่ยนการออกแบบของหม้อ เช่น ปรับขนาดประตู, การย้ายตัวเดิน, หรือปรับปรุงการวางแผนการเย็น เพื่อลดความเสี่ยงและรับประกันผลิตภัณฑ์สุดท้าย

แอปพลิเคชั่น สโปตไลท์: เมื่อเป็น Die Casting Simulation สําคัญ?

ขณะที่การจําลองการโยนแบบแบบตาย เป็นประโยชน์สําหรับโปรเจคโยงแบบตายเกือบทุกครั้ง แต่มันกลายเป็นขั้นตอนที่จําเป็นและไม่ต่อรองสําหรับประเภทบางส่วนของรถยนต์ที่ค่าเสียหายสูงและความซับซ้อนของการผลิตมีความสําคัญ สําหรับส่วนเหล่านี้ การจําลองเป็นยุทธศาสตร์การลดความเสี่ยงที่สําคัญ

ประเภทแรกรวมถึง ส่วนที่ซับซ้อนและผนังบาง - ไม่ ส่วนประกอบ เช่น บ้านอิเล็กทรอนิกส์ กล่องส่งไฟ หรือเครื่องระบายความร้อน มักจะมีผนังที่หนาไม่เกิน 1 มิลลิเมตร รวมถึงโครงสร้างริบและหัวที่ซับซ้อน สําหรับส่วนเหล่านี้ โลหะหลอมต้องเดินทางไกลผ่านช่องทางแคบ เพิ่มความเสี่ยงของการแข็งก่อนกําหนด ตามที่ระบุโดย ซันไรส์ เมทัล การจําลองกระแสของหมักเป็นสิ่งจําเป็นในที่นี้ เพื่อให้ระบบการปิดประตูและการเดินได้ดีที่สุด

การใช้งานที่สําคัญที่สองคือ ส่วนใหญ่ของโครงสร้างที่บูรณาการ - ไม่ การเคลื่อนที่ของอุตสาหกรรมรถยนต์ไปสู่ "การโยงกิกา"การผลิตส่วนใหญ่ของร่างกายของรถยนต์หรือชัสซีเป็นชิ้นเดียวเป็นปัญหาใหญ่ การท่อขนาดใหญ่เหล่านี้ มักจะต้องการประตูหลายประตู เพื่อเติมเต็มพร้อมกัน การวิเคราะห์กระแสของหมักเป็นวิธีเดียวที่จะทําให้การไหลผ่านที่สมดุลจากประตูทั้งหมด ป้องกันเส้นผสมในพื้นที่ที่สําคัญทางโครงสร้างและจัดการความเครียดทางความร้อนที่มหาศาลข้าม die โดยไม่มีการจําลอง การบรรลุความสมบูรณ์แบบทางโครงสร้างที่ต้องการสําหรับส่วนประกอบเหล่านี้ จะเป็นไปไม่ได้

ในที่สุด การวิเคราะห์เป็นสิ่งจําเป็นสําหรับ ส่วนประกอบที่มีประสิทธิภาพสูง มีความต้องการอย่างเข้มงวด - ไม่ ซึ่งรวมถึงส่วนประกอบ เช่น ร่างซับไฮดรอลิก ที่ต้องไม่มีขุมขัดภายใน เพื่อป้องกันการรั่วไหล หรือส่วนประกอบของการแขวนและการควบคุมที่ต้องใช้ภาระทางกลสูง สําหรับส่วนเหล่านี้ แม้แต่ความบกพร่องภายในเล็ก ๆ น้อย ๆ ก็อาจนําไปสู่ความล้มเหลวที่น่าเสียดาย การจําลองใช้เพื่อปรับปรุงกระบวนการเติมและแข็งกระด้างอย่างละเอียด เพื่อกําจัดการหดตัวภายในและการมีขุมก๊าซ, รับประกันว่าชิ้นสุดท้ายมีความหนาแน่นแข็งแรง และตรงกับมาตรฐานความปลอดภัยที่เข้มงวด

ขณะที่การท่อแบบแบบตายเป็นสิ่งที่เหมาะสมสําหรับกณิตศาสตร์ที่ซับซ้อน ส่วนประกอบที่ต้องการความแข็งแรงสูงสุดและความทนทานต่อความเหนื่อยล้า เช่น ส่วนยืดหรือส่วนของเครื่องขับเคลื่อนที่สําคัญ มักจะพึ่งพากระบวนการเช่นการท่อร้อน ตัวอย่างเช่น นักวิชาการ Shaoyi (Ningbo) Metal Technology เน้นการผลิตชิ้นส่วนการโกหกรถยนต์ที่แข็งแกร่งเหล่านี้ แสดงถึงความสําคัญของการเลือกกระบวนการผลิตที่เหมาะสมสําหรับการใช้งานเฉพาะเจาะจงแต่ละครั้ง

คำถามที่พบบ่อย