ТЛ;ДР

Отклањање неисправности код пресовања под притиском подразумева идентификацију недостатака као што су порозност, пукотине, трагови тока и флаш, који настају због проблема у дизајну калупа, параметара процеса или квалитета материјала. Суштина решавања ових проблема је систематски приступ оптимизацији варијабли као што су брзина убризгавања, температура материјала и калупа, као и осигуравање целине самог калупа. Јасно разумевање основних узрока је први корак ка производњи висококвалитетних делова без недостатака.

Разумевање основних узрока неисправности код пресовања под притиском

Ефикасно отклањање грешака при ливењу под притиском почиње чврстим разумевањем њихових порекла. Већина недостатака може се протерати до једне од три основне категорије: проблеми са формом и калупом, непоследичности параметара процеса или проблеми са квалитетом материјала. Ови фактори су често међусобно повезани, где проблем у једној области може погоршати ситуацију у другој. Систематска дијагноза је кључна за спровођење правог решења и спречавање понављања.

Проблеми са алатом и формом су значајан извор мана. Лоше конструисана форма са недовољном вентилацијом може затворити гасове, што доводи до порозности. Слично томе, хабање форме, као што је ерозија или неусаглашеност две половине, може изазвати флаш или неусаглашене делове. Такође је критично и термално управљање формом; превише хладна форма може изазвати трагове струјања или хладна прекидања, док локално прегревање може довести до заваривања, када се топљена легура споји са површином форме. Спречавање ових проблема почиње у фази пројектовања. Сарадња са искусним произвођачем који користи напредне CAE симулације и одржава високе стандарде алата, као што је Шаои (Нингбо) Метал Технологија Цо, Лтд. , од суштинског је значаја за израду поузданих форми које од самог почетка минимизирају могућност појаве мана.

Параметри процеса — специфична подешавања машине за ливење под притиском — морају бити прецизно контролисани. Променљиве као што су брзина убризгавања, притисак и брзина хлађења имају директан утицај на квалитет готовог дела. На пример, превише висока брзина убризгавања може изазвати турбуленцију у струјању течног метала, чиме се затвара ваздух и ствара гасна порозност. Супротно томе, недовољан притисак може довести до непуног пуњења калупа, што је познато као непуно ливење. Временско раздобље циклуса, укључујући фазе отврдњавања и хлађења, мора бити оптимизовано како би се спречиле грешке попут пукотина или изобличења услед унутрашњих напетости.

Konačno, kvalitet sirovine je od presudnog značaja. Legura rastopljenog metala mora biti čista, na odgovarajućoj temperaturi i pravilno odgasena. Nečistoće ili uključci u leguri, kao što su oksidi ili šljaka, mogu stvoriti slabu tačku unutar odlivka, što dovodi do strukturnih otkaza. Sam sastav legure je od vitalnog značaja; na primer, nizak sadržaj gvožđa u aluminijumskoj leguri može povećati rizik od zalemljivanja. Stroga kontrola nad čistoćom legure i temperaturom osigurava predvidljivo ponašanje materijala tokom procesa livenja.

Отклањање уобичајених површинских недостатака

Површински недостаци често су најочигледнији дефекти код делова направљених под притиском, који утичу како на изглед тако и у неким случајевима на функционалност. Уобичајени проблеми укључују порозност услед гаса, бубуљице, трагове тока и пукотине. Сваки од њих има одређен узрок и захтева циљан приступ у отклањању. Разумевање ових визуелних индиција је први корак ка дијагностиковању основног проблема у процесу.

Порозност услед гаса и бубуљице су сродни недостаци изазвани заробљеним гасом унутар метала. Порозност услед гаса појављује се као мали, често округли празнини на површини или непосредно испод ње. Бубуљице су избочине на површини које настају када се заробљени гас прошири и деформише танки спољашњи слој ливенке, нарочито током термичке обраде или избацивања из калупа. Главни узрок је заробљавање ваздуха током бурног пуњења калупа или гаса који се ослобађа из средстава за раздвајање калупа.

1. Проверите квалитет материјала: Обезбедите да легура буде чиста, сувa и исправно одешћерена пре употребе.
2. Оптимизирајте параметре убризгавања: Смањите брзину убризгавања како бисте постигли ламинарнији ток и минимализовали турбуленцију.
3. Побољшајте вентилацију: Проверите да ли су вентилациони отвори и канали за преливање у калупу чисти и довољних димензија како би ваздух могао слободно да напушта шупљину. Употреба вакуумског система за ливење је веома ефикасно решење.
4. Контролишите подмазивање: Користите подмазивање високог квалитета за калупе и наносите га умерено како бисте избегли превише гасова.

Трагови тока и пукотине везани су за термално управљање и напоне. Трагови тока (или хладни завари) су црте, линије или шаре на површини који прате пут кретања затврђујућег метала. Јављају се када се топљени метал превише брзо охлади при контакту са површином матрице, тако да се појединачни токови не могу потпуно спојити. Пукотине су прекиди који могу бити последица термичког напона услед брзог или неравномерног хлађења или механичког напона током избацивања.

1. Подесите температуре: Повећајте температуру матрице и течног метала како бисте побољшали течивост и спречили превремено залеђивање.
2. Оптимизација врата: Прерадујте положај и величину капије како бисте осигурали да се капије брзо и равномерно попуне, што ће смањити удаљеност коју метал мора да пређе.
3. Побољшање топлотне управљања: Уверите се да систем хлађења матрице функционише исправно како би се избегли неравномерни топлотни градијенти који стварају стрес.
4. Ревизија Геометрије делова: Минимизирајте изненадне промене дебљине зида и додајте обичне филее да бисте смањили концентрацију стреса у тачкама где се често појављују пукотине.

Решавање унутрашњих и структурних недостатака

Док су површински недостацици визуелно проблематични, унутрашњи недостаци могу компромитовати структурну интегритет компоненте, што може довести до катастрофалног квара у пракси. Кључни унутрашњи недостаци укључују порозност скупљања и укључења, док још један важан недостатак, лемљење, утиче на површину. Ови маневи су често скривени и захтевају пажљиву контролу процеса и управљање материјалима како би се спречили.

Порозност смањења появљују се као неправилни, угаљастi празнини или шупљине унутар отецине, најчешће у дебљим пресецима. Дешавају се када се течни метал скупља током отврдњавања, а нема довољно течног метала да попуни празнину која је настала. Ово је често последица лошег дизајна делова, као што су неравномерне дебљине зидова или недовољно храњење из система ливења. Да би се спречила порозност услед скупљања, неопходно је да се делови пројектују са што једноличнијим пресецима. За више сазнања о спречавању мане, Dynacast нуди детаљни водич из ове теме. Ефикасно управљање топлотом, као и одговарајуће величине улазних канала и изливника, такође су од кључног значаја како би се осигурало исправно храњење током отврдњавања.

Лечење је дефект при коме се течни легура хемијски завари на површину матрице. Ово оштећује и део приликом избацивања и саму матрицу, што доводи до скупиц кашњења и поправки. Заваривање се често појављује као храпаво подручје или линија на одливку. Узрок је обично локална висока температура, ерозија површине матрице или неодговарајући састав легуре, нарочито низак садржај гвожђа у алуминијумским легурама. Превентивне мере укључују:

• Обезбеђивање одговарајућег хлађења матрице ради спречавања тачака прегревања.
• Контролу хемијског састава легуре, нарочито одржавање садржаја гвожђа између 0,8% и 1,1% за одређене легуре.
• Коришћење квалитетног средстава за раздвајање да би се створио заштитни слој.
• Полирање шупљине матрице како би се уклонила сва храпавост која би могла послужити као тачка причвршћења за заваривање.

Укључци су страна тела заробљена унутар металне матрице. Она могу бити метална (нпр. троска) или неметална (нпр. песак из калупа, оксиди или комадићи огњоотпорног материјала). Укључења стварају тачке концентрације напона које значајно ослабљују део и могу иницирати пукотине под оптерећењем. Примарни извори су нечисти легури, недовољно чишћење течног метала или отпад у шупљини плоче за ливење. Према исцрпној листи објављеној од стране Dolin Casting , строга чistoћа је од пресудног значаја. Ово укључује коришћење чистих сличкица, тхоровито скртабање троске са површине течног метала, чишћење посуда и алата, као и осигуравање да је шупљина плоче слободна од отпада пре сваког ливења.

Исправљање димензионалних и геометријских мане

Димензионални и геометријски дефекти се односе на коначни облик и тачност одливка, што директно утиче на његову способност да се уклопи и функционише у склопу. Уобичајени проблеми у овој категорији укључују флаш, извртање и неусаглашеност. Ови дефекти често указују на проблеме са машином за пресовање под притиском, самим алатом или термалним напонима током хлађења. Исправљање ових недостатака је од суштинског значаја за одржавање ефикасности производње и смањење трошкова накнадне обраде.

Блескање је танак, нежељени лист метала који се формира на линији раздвајања одливка или око игпелер пинова. Дешава се када растопљени метал побегне из шупљине алата под високим притиском. Најчешћи узроци су недовољна сила стезања машине, изношени или оштећени површине линије раздвајања на алату или прекомерни притисак убризгавања. Детаљно објашњење са Rapid Axis истиче да изношење алата је главни доприносилац. Отклањање овог проблема захтева систематску проверу:

• Проверите силу стезања: Обезбедите да је тонажа машине довољна да чврсто држи половине плоче против притиска убризгавања.
• Инспекција плоче: Проверите линију раздвајања у односу на страни материјал, хабање или оштећење. Редовно одржавање плоче је од кључног значаја.
• Оптимизујте параметре процеса: Смањите брзину или притисак убризгавања на ниво који испуњава део без истискивања метала из шупљине.

Увијање или деформација дешава се када одливак изгуби намерни облик током или након затврђивања. Ово је најчешће последица неједнаког хлађења, које ствара унутрашње напоне који повлаче и искривљују део. Танки зидови секције се хладе и скупљају брже од дебелих секција, што доводи до ових напона. Други узроци укључују неодговарајуће избацивање које механички савија још увек врући део. Да бисте решили проблем увијања, фокусирајте се на постизање једноликог хлађења подешавањем канала за хлађење плоче и осигуравајући да дизајн дела минимизира велике варијације дебљине зида. Подешавање положаја иглица за избацивање ради уравнотежене силе такође може спречити деформацију.

Неподударност је недостатак код кога се две половине одливка неправилно подударају, због чега настаје корак или померање дуж линије раздвајања. Ово је скоро увек механички проблем повезан са алатом или машином. Изношени или сломљени пинови за поравнање у алату, лабави делови у машини за пресовање под притиском или неправилно подешавање алата могу сви довести до неподударања. Решење обухвата детаљну проверу и одржавање алата и машине како би се осигурало прецизно и поновљиво поравнање две половине алата у сваком циклусу.

Често постављана питања о недостацима при пресовању под притиском

1. Који су најчешћи недостаци код пресовања под притиском?

Најчешћи недостаци при пресовању под притиском могу се груписати у три категорије. Површински недостаци укључују порозност, блиставе, трагове струјања и пукотине. Унутрашњи или структурни недостаци укључују скупљање порозности и укључке. Димензионални недостаци укључују флаш, извијање и неподударање. Свака врста има посебне узроке повезане са процесом, материјалом или дизајном алата.

2. Како се обично идентификују дефекти у ливењу?

Многи дефекти, као што су флаш, трагови тока, пукотине и изобличења, могу се идентификовати детаљним визуелним прегледом. За унутрашње дефекте као што су порозност или укључци, потребне су неразарајуће методе испитивања. Оне могу укључивати рендгенско испитивање ради виђења унутрашњости делова или ултразвучно тестирање за откривање скривених мане.

3. Шта је кључ спречавању дефеката у ливењу?

Кључ превенције је холистички приступ који се фокусира на три области. Прва је отпорна конструкторска конструкција алата, осигуравајући одговарајуће уливање, вентилацију и термално управљање. Друга је стриктна контрола процеса, која подразумева оптимизацију брзине убризгавања, притиска и температура. Трећа је управљање материјалима високог квалитета, коришћење чистих, правилно третираних легура и одржавање чисте производне средине.

4. Које су главне категорије отказа повезаних са ливењем?

Недостаци који се односе на леме обично су узроковани дефектима који угрожавају интегритет делова. Они се могу категоризовати као несавршености површине које утичу на премази или естетику, структурне недостатке као што су порозност и пукотине које смањују механичку чврстоћу и могу довести до кршења, и нетачности димензија као што су деформација или неисправност које спречавају