KRATKO

Kovanje komponenti transmisije je rešenje u industriji po standardu za proizvodnju visoko preciznih automobilskih delova kao što su zupčanici, spojnice i kućišta u velikim količinama. Za razliku od obrade koja uklanja materijal, kovanje metala koristi прогресивна смрт и duboko vučenje tehnike za oblikovanje složenih geometrija sa izuzetnom brzinom i ponovljivošću. Za inženjere u automobilskoj industriji i nabavke, ovaj proces nudi ključnu prednost: mogućnost održavanja tolerancija na nivou mikrona uz smanjenje jedinične cene za više od 40% u seriji velike proizvodnje (obično >100.000 komada).

Ključni delovi transmisije proizvedeni kovanjem

Savremene automobilske transmisije koriste limene konstrukcije umesto težih i skupljih livanih ili obrađenih alternativa. Prelazak na komponente izrađene štancovanjem omogućio je proizvođačima smanjenje mase pogonskog sistema bez gubitka kapaciteta prenosa momenta. Na osnovu trenutnih mogućnosti proizvodnje, nekoliko ključnih sklopova se sada uglavnom proizvodi preciznim štancovanjem.

Osnovni elementi pogonskog sistema

• Klizne karike i bubnjevi spojnice: Ove složene cilindrične delove zahtevaju duboko vučenje pri oblikovanju kućišta, nakon čega slede dodatne operacije rezanja žlebova. Štancovanje obezbeđuje visoku gustinu materijala potrebnu da izdrži rotaciona naprezanja.
• Zupčanici transmisije: Iako se zupčanici za velika opterećenja često izrađuju kovanjem, lakši zupčanici za pomoćne funkcije ili manje sklopove se često prave štancovanjem. Ovaj proces obezbeđuje „savršeno naleganje“ za glatko funkcionisanje i smanjenje buke, što je ključan faktor kvaliteta koji ističu proizvođači poput Hidaka USA .
• Reakcione ljuske i noseći sklopovi: Ови структурни делови обухватају планетарне зупчанике. Калибрисање омогућава израду сложених закључавајућих карактеристика и језичака у једном пролазу, чиме се елиминише потреба за заваривањем више делова заједно.

Управљање течностима и кућишта

Поред преноса окретног момента, калибрисање је од суштинског значаја за хидрауличну интегритет трансмисије. Rezervoari za ulje и заптивке вентила су класични примери дубокозатегnutih компоненти. Ови делови морају задовољити строге захтеве равности како би осигурали заптивност према кућишту трансмисије. Произвођачи користе специјализоване хидрауличке пресе за изvlaчење ових дубоких облика из равних заграда без истањивања зидова материјала до тачке квара.

Производни процеси: прогресивни матрични прес против дубоког изvlaчења

Избор исправне методе калибрисања је први корак ка оптимизацији трошкова. Две основне технике доминирају производњом делова трансмисије, при чему свака служи различитим геометријским потребама.

Прогресивно штампање је преферирани метод за производњу мањих прецизних делова у великим серијама. Како је објашњено од стране ESI Engineering , ова метода омогућава споредне операције као што су калибрирање и пробијање у оквиру матрице, испоручујући готов део сваким циклусом пресе. Насупрот томе, duboko vučenje је незаменима за израду безшавних структура ликовитих кашика које се користе у клинушним клиповима и акумулаторима, где би заварени шавови представљали тачке слабости.

Материјали за клатње за примене са великим обртним моментом

Трансмисионе средине су непријатељске, карактерисане високом температуром, трењем и смичним силама. Избор материјала је зато одређен равнотежом између обликовности (за процес клатња) и издржљивости (за крајњу примену).

Нискоугледни челик остаје главни материјал за дубоко издубљене делове. Према подацима о материјалу од стране Trans-Matic , челик са ниским садржајем угљеника нуди извrsну чврстоћу у односу на тежину и закаљује се током формирања, што природно побољшава структурну интегритет готовог дела. Због тога је идеалан за клипне цилиindre и картице за уље који морају отпорни бити на деформацију под притиском.

Алуминијумске легуре povećano se koriste za kućišta i poklopce kako bi zadovoljili standarde prosečne potrošnje goriva po floti vozila (CAFE). Iako je aluminijum teže oblikovati zbog sklonosti pucanju (niža granica oblikovanja), njegova težina je otprilike jedna trećina od čelika, što obezbeđuje značajno smanjenje mase celokupnog prenosnika.

Za specijalizovane primene, Мед и барана koriste se u senzorskim komponentama i podloškama unutar elektronskih upravljačkih jedinica (ECU) transmisije. Ovi materijali obezbeđuju neophodnu provodljivost i otpornost na koroziju, iako im nedostaje strukturna čvrstoća čelika.

Strateška analiza: Kaljenje nasuprot CNC obradi

Odluka o tome da li da se kaljenjem ili CNC obradom izradi komponenta transmisije uglavnom zavisi od količine i geometrije. Ova analiza „Pravi sam nasuprot kupujem“ je ključna tačka za strategiju nabavke.

Granična količina: CNC обрада је субтрактивна и линеарна — производња једног дела траје одређено време. Калибровање је трансформисано и паралелно. Када се алат (калибар) направи, трошак по јединици драстично опада. Генерално, количине испод 5.000 јединица фаворизују обраду како би се избегли трошкови алата, док количине преко 50.000 јединица преовлађујуће фаворизују калибровање.

Превазилажење размака: Велики изазов настаје када пројекти пређу са прототипа на масовну производњу. Произвођачи често требају партнера који може да управља и почетном валидацијом у малим серијама и каснијим повећањем капацитета за велике серије. Shaoyi Metal Technology специјализован је за овај прелаз, нуди капацитете који се простиру од брзе израде прототипова до производње под притиском од 600 тона. Њихови IATF 16949-сертификован процеси осигуравају да компоненте попут контролних република и потконструкција испуњавају строге глобалне стандарде, без обзира да ли вам треба педесет прототипова за тестирање или милиони јединица за скупљање.

Капацитети прецизности: Историјски гледано, обрада резањем имала је предност у контроли толеранција. Међутим, модерна прецизна клупца сада може постићи толеранције чак и до ±0,001 инча (0,025 мм) за многе карактеристике. Операције бријања и калибровања интегрисане у алат за клупца могу производити површине зупчаника које се такмиче са онима добијеним обрадом резањем, често елиминишући потребу за додатним брушењем.

Контрола квалитета и стандарди прецизности

У аутомобилској индустрији, квар трансмисије је катастрофалан. Стога, компоненте направљене клупцем пролазе кроз строге протоколе контроле квалитета који иду далеко иза основних провера димензија.

Произвођачи користе технологију сензора у алату контролисање процеса клупка у реалном времену. Сензори детектују неправилно увлачење материјала или ознаке које могу оштетити део или алат, због чега се преса одмах зауставља како би се спречила производња фалшивих серија. Даље, оптички системи за проверу након клупка мере критичне димензије — као што је унутрашњи пречник клипног добоша или равност приклучне фланге — у поређењу са дигиталним CAD моделом.

Придржавање стандардима као што је ИАТФ 16949 је обавезно за испоручиоце трансмисија. Ова сертификација гарантује да стампер поседује зрели систем управљања квалитетом способан за спречавање грешака и стално побољшање, чиме се смањује ризик од захтева за гарантијом код произвођача аутомобила (OEM).

Повођење ефикасности у производњи погонског система

Клупчање компоненти трансмисије представља сусрет металиршке науке и инжењерства високе запремине производње. Коришћењем процеса попут прогресивног клипа и дубоког вучења, произвођачи могу доставити сложене, лагане и издржљиве делове које захтевају модерни погонски системи.

За тимове за набавку, вредност је у скалирабилности. Иако су трошкови почетне инвестиције у алата значајни, дугорочно смањење цене по комаду и осигурана поновљива прецизност чине клеткање најбољим избором за масовне аутомобилске програме трансмисије.

Често постављана питања

1. Шта су делови трансмисије направљени клеткањем?

Делови трансмисије направљени клеткањем су метални делови који се обликују притискањем равног лима у одређене форме коришћењем преса великог капацитета и матрица. Уобичајени примери укључују зупчанике погонског ваздушног клина, реакционе омотаче, картере уља, поклопце разводника и одређене типове зупчаника. Ови делови замењују теже одливке или обраде резањем како би смањили тежину и трошкове.

2. Koja su 7 koraka u postupku štampanja?

Процес клеткања обично укључује низ операција које се могу одвијати у једној прогресивној матрици или на више радних места: Усклађивање (исецкање почетног облика), Пирсинг (бушење рупа), Цртање (обликовање 3D форми), Скицање (стварање углова), Vazdušno savijanje (обликовање без потпуног доњег положаја), Otpremanje (клеткање ради финише/детаља), и Резање (уклањање вишака материјала).

3. Колико је прецизно клатнање метала за зупчанике?

Савремено фине бланкирање и прецизно клатнање могу производити зупце са толеранцијама у хиљадитим деловима инча, погодним за многе трансмисионе примене. Иако се зупчаници за пренос великих оптерећења често израђују ковањем или обрадом, клатнати зупчаници се широко користе за унутрашње механизме, паркинг клинове и зупчанике пумпе флуида због своје исплативости и довољне издржљивости.