Stampanje ploča kočionih nosača: Proces, preciznost i specifikacije

KRATKO

Клеткање предњих плочића за кочнице је стандардни индустријски процес производње челичне носаче основе кочионих блокова, који користи пресе великог капацитета (најчешће 200T–500T) за резање и обликовање челичних трака са високом прецизношћу. Иако конвенционално клатење нуди брзину и економичност код масовне производње, фина утискивања се све више преферира због способности да производи равне, без пукотина, ивице и тачне размере без потребе за додатним машинским обрадама. Савремене спецификације често захтевају Механички системи за фиксацију (NRS) —закачке исечене директно у површину плоче—како би се спречило одвајање фрикционог материјала услед корозије. Овај водич истражује опрему, избор материјала и стандарде контроле квалитета који дефинишу производњу предњих плочића највишег квалитета.

Линија клеткања: Опрема и материјали

Proizvodnja ploče kočnice visokog kvaliteta počinje daleko pre nego što se presa spusti na metal; počinje odabirom odgovarajućeg sirovog materijala. Proizvođači obično koriste hladno valjane čelične kalemove, posebno sorte kao što su КВ235Б , koje nude potrebnu zateznu čvrstoću da izdrže ekstremne smičuće sile koje nastaju tokom kočenja. Važna razlika u nabavci materijala je preferiranje „kiselinom obrađenog i namašćenog“ čelika umesto standardnog crnog čelika. Proces tretiranja kiselinom uklanja oksidni sloj (kalendar), što je od suštinskog značaja jer svaki preostali sloj može dovesti do otkazivanja prevlake i kasnijih problema sa rđom tokom životnog veka komponente.

Kada materijal uđe u liniju za kaljenje, zahtevi za mašinerijom određeni su klasom vozila. Prema industrijskim podacima, proizvodnja ploča za putnička vozila (PC) uglavnom zahteva pneumatsku preciznu štam-presu u opsegu 200 tona - Да ли је то истина? Међутим, за комерцијална возила (ЦВ) и тешке камионе, захтеви за тонажу значајно се повећавају до 360Т500Т или чак и више да прободе кроз дебљи челик (до 12 мм). Постављање линије следи строгу секвенцу: декоиллер храни челичну траку у равнач (нивеллер) за уклањање скупа каруља, а затим серво-хранитељ који позиционира траку испод штампе са прецизношћу на микроном нивоу.

За произвођаче који желе да се прошире од прототипа до масовне производње, партнерство са објектом који нуди широк спектар могућности штампања је од виталног значаја. Shaoyi Metal Technology пружа свеобухватна решења за штампање са сертификацијом ИАТФ 16949 и користи пресе до 600 тона за испоруку критичних аутомобилских компоненти које испуњавају глобалне стандарде ОЕМ-а. Било да вам је потребна брза производња 50 прототипа или континуирана снабдевање милионима делова, њихове способности премоћују јаз између инжењерских узорака и производње великих количина.

Процесни сукоб: фино избацивање против конвенционалног штампања

У свету производње делова за кочнице, избор између конвенционалног клупка и прецизног исецања одређује и цену и квалитет коначног дела. Конвенционално клатење је високобрзински процес у коме матрица удара у метал, исечивши око трећине дебљине пре него што материјал прслине и одвоји. То оставља карактеристичну „заобљену ивицу“ на горњем рубу и храпаву „зону лома“ на површини реза. Иако је веома ефикасан за стандардне примене, овим деловима често требају додатне операције довршавања, као што су ваљање или уклањање оштрих ивица које би могле оштетити друге делове клипних кочница.

Фина утискивања , за разлику од тога, користи сложен трипли-акциони штампач. Пре него што удар спусти, прстен за ударање "В-прстен" притиска у челик како би закључио материјал на месту, док контра-прстен врши притисак према горе снижњег. То спречава да материјал тече од удара, што резултира потпуно острижењем, глатким ивицом са 100% чистим површинама и практично без ролле. Овај ниво прецизности је критичан за плоче за подршку које се понављају као структурни водичи унутар калипера, где се плоскост и перпендикуларност ивице не могу преговарати.

Удрање или ласерско сечење: Избор правог метода

Док је штампање (пробовање) доминантна метода за масовну производњу, ласерско сечење игра кључну улогу у фази развоја. Разумевање када да применим сваку методу је кључна стратешка одлука за снабдеваче аутомобила. ПУНЦИНГ је неоспорно краљ запремине. Када се изгради посебна тврда алатка (уставка), штампач може произвести хиљаде делова у сат са савршеном конзистенцијом. Међутим, почетна инвестиција у обриске је значајна, а модификација дизајна захтева скупу ремашинирање алата.

Ласерска сечење нуди крајњу флексибилност. Не захтева никакве физичке слике, само ЦАД датотеку, што га чини идеалним за прототипирање, краткокупне продаје на задњој продаји или валидацију дизајна пре него што се посветите чврстој алати. Међутим, то је знатно спорије. Производствени подаци указују на то да типични ласерски резач може произвести само 15002000 путничких аутомобила за 8 сати смене , док штампачка преса може да произведе тај обим за мање од сат времена. Осим тога, ласерско сечење често захтева кисеоник као потрошни помоћни гас за осигурање квалитета ивице, додајући променљиве трошкове које штампање не подразумева.

Матрица одлука:

• Користите ласерску резање када: Потребно вам је 50500 делова за тестирање, дизајн још није замрзнут, или производите мале апликације за послепродају за стари аутомобили.
• Користите Пунцхинг када: Дизајн је финализован (ОЕМ спецификација), количина прелази 5.000 јединица, а цена јединице је главни покретач.

Критична особина: Механички системи за задржавање (МРС)

Најзначајнији еволуција у заступање плоча штампање је одлазак од лепила само лепила према Механички системи за фиксацију (NRS) - Да ли је то истина? У традиционалној производњи, фрикциони материјал (пречница) се лепи на челичну плочу. С временом, влага може проћи кроз линију везивања, што узрокује рђављење челика. Ова рђа се шири (процес познат као "раждање рђа"), присиљавајући тријање материјала да се деламинира и одвоји од плоче - катастрофални сигурносни неуспех.

Да би се то спречило, модерни штампажни штампачи су опремљени специјалним алатима који мењају површину плоче. Уместо да га остави плоским, штампач подиже стотине двосмерних челичних кука или обрасца директно са површине плоче за подршку. Ове куке делују као велкро од челика, физички затварајући тријање материјала на месту током процеса личења. Ова механичка веза осигурава да чак и ако се лепило разгради или плоча кородира, тријачки материјал остаје чврсто причврштен, одржавајући чврстоћу стризања чак и у суровим окружењима као што су електрична возила (који се мање ослањају на тријачко кочење и склони су коро

Контрола квалитета и уобичајени недостаци

Излаз линије за штампање мора да испуњава строге стандарде квалитета, са равна што је најкритичнији показатељ. Поддршка плоча која се савија или вијека због "пролетка" (челик покушава да се врати у свој првобитни облик намота) изазива неравномерно зношење и буку. Произвођачи користе вишестепене станице за изравњавање и равнарење у прогресивном штампу да би се супротставили томе. Циљ је често толеранција равности мања од 0,05 мм преко целе површине.

Уобичајене дефекте штампања укључују:

• Гребени: Оштре прожекције на ивици реза. Док су мале буре састављене са конвенционалним штампањем, прекомерна висина буре указује на износене ударе и захтева непосредно одржавање алата или секундарно брушење.
• Дие рол: Заобљена ивица на страни удара. Превише варење штампа може смањити ефективну површину контакта за везу тријалног материјала.
• Прелом/крке: Често је узроковано коришћењем челика са лошем формабилношћу или погрешним правцем зрна у односу на савијање.

Строгим надзиром ових параметара и одржавањем линије пресовања, произвођачи обезбеђују да свака носећа плоча пружа сигурну, тиху и издржљиву основу за систем коčњења.

Закључак

Израда носећих плоча за кочионе плиочице методом штамповања је дисциплина која балансира грубу силу и микроскопску прецизност. За аутомобилске инжењере и тимове за набавку, избор између конвенционалног штамповања, финог исецања или ласерског резања није само питање трошкова — већ питање усклађивања методе производње са захтевима за перформансама возила и стандардима безбедности. Како се индустрија помера ка електричном мобилитету, захтеви за ужијим допуштенјима и карактеристикама механичког увртања попут NRS-а ће се само повећавати, чинећи избор способног партнера у производњи важнијим него икад.

Често постављана питања

1. Од каквог материјала је направљена носећа плоча кочионе плиочице?

Полице за подлогу се углавном израђују од топло ваљаног челика, као што су квалитети Q235B или SAPH440. Ови челици се бирају због њихове високе чврстоће на истезање и издржљивости. За високе перформансе или услове склоне корозији, произвођачи могу навести „трављени и подмазани“ челик како би осигурали чисту површину слободну од окалина, што побољшава прилијепљивање фрикционог материјала.

2. Шта се дешава ако полица за подлогу порђа кроз?

Ако полица за подлогу значајно кородира, може доћи до „напора рђи“, када се рђа накупља испод фрикционог материјала и одгрцава га од челичне површине. То узрокује расслојавање, што резултира повећањем буке, вибрација и трзања (NVH). У тешким случајевима, фрикциони материјал се може потпуно одвојити од плоче, што доводи до потpunог отказивања кочница.

3. Зашто је прецизно исеццање боље од конвенционалног клатњења?

Fine blanking proizvodi delove sa izuzetno kvalitetnim ivicama (glatkim i pravim) i tačnijim dimenzionim tolerancijama u poređenju sa konvencionalnim štancovanjem. Eliminiše "zona loma" i često uklanja potrebu za sekundarnim mašinskim obradama kao što su uklanjanje žbice ili izravnavanje, što ga čini idealnim za precizne komponente koje zahtevaju tačno naleganje unutar kočionog klipa.