Стамповање аутомобилских структурних појачања: Инжењерски водич

KRATKO

Штамповање аутомобилских структурних појачања је високо-залог производња дисциплина која балансира две супротне силе: максимизација судара и минимизација тежине возила (лакша тежина). Индустријски стандард за компоненте критичне за безбедност као што су А-столбови и прстенови врата померао се према Топло клеткање (вруће ваљкање) од борових челика, који постижу чврстоћу на отпорности већу од 1500 MPa без проблема са повратним отпорним покретом. Међутим, Хладно клеткање остаје од виталног значаја за алуминијумске кућиште батерија за електричне возила и мање сложене геометрије у којима је економичност од највеће важности. Успех у овом сектору захтева навигацију напредним материјалима, управљање чврстим толеранцијама и избор одговарајуће тонаже пресе за масовну производњу.

Инжењерски изазов: Зашто су конструктивне појачаје уникатне

У контексту аутомобилског тела у белом (БИВ), структурна појачања су скелет који штити путнике током судара. За разлику од козметичких панела тела (коже), ове компоненте - укључујући А-стубље, Б-стубље, рокер панеле, рељеве за кров и препреке - морају апсорбовати и преусмеравати огромну кинетичку енергију. Основни инжењерски изазов лежи у "имеперативу лагавости". Пошто се правила о емисијама појачавају и електрична возила захтевају максимизацију домета, инжењери не могу једноставно додати дебљи челик како би повећали безбедност.

Уместо тога, индустрија се ослања на Napredni čelici visoke čvrstoće (AHSS) и алуминијумске легуре. Док меки челик обично нуди чврстоћу од 200 MPa, савремени челици који се користе у армирањима могу да пређу 1.500 MPa (приближно 200 MPa). 217 кси). Ово омогућава танљи гајле који смањују тежину док одржавају или побољшавају структурни интегритет.

Међутим, штампање ових високоперформансних материјала доводи до значајних препрека у производњи. Примарни непријатељ у хладном штампању високо чврстих материјала је спрингбек нагињење метала да се врати свом првобитном облику након што се сила формирања уклони. То чини да је постизање чврстих толеранција у сложеним геометријама веома тешко, често захтева софистицирани софтвер за симулацију и технологију серво-преса да би се компензовало.

Сравњавање процеса: топло штампање (пресно тврдење) против хладног штампања

Избор између топлог и хладног штампања је централна одлука процеса за структурне појачање. Свака метода има различите механичке, трошкове и материјалне импликације.

Топло клеткање (вруће ваљкање)

Топло штампање, или затезавање штампањем, је доминантна метода за безбедносно критичне компоненте кавеза. Процес укључује загревање борових стаклених пражњака на приближно 900°C (1.650°F) док не достигну аустенитно стање. Затим се црвеногрног празног материја брзо преноси на воду хлађену штампу, где се истовремено формира и гаси.

Ово брзо хлађење трансформише микроструктуру челика од аустенита у мартенцит, закључујући геометрију и потпуно елиминишући поврат. Према подацима из индустрије, овај процес може подићи чврстоћу на истезање борног челика са почетних 50 кси до преко 200 кси (око. 1.380 МПа). Зато је топло штампање производи безбедносно критичне делове као што су појачања врата и бампер греда који су и ултра-јаки и димензионално прецизни.

Хладно клеткање

Хладно штампање се одвија на собној температури и зависи од пластичности материјала. Иако је бржи и енергетски ефикасан (не треба грејање), суочен је са ограничењима са ултра-високојаким материјалима због тврдоће рада и повратка. Међутим, напредак у технологији сервопресакоји омогућава прецизну контролу брзине и снаге за стајање проширио је могућности хладног штампања. Остаје преферирана метода за алуминијумске компоненте и структурне делове са једноставнијим геометријом или нижим захтевима за чврстоћу.

Наука о материјалима: АХСС, боровски челик и алуминијум

Перформансе штампане армире диктирају се његовим материјалом. Аутомобилски сектор је далеко прешао основни меки челик.

Борово челик (22МнБ5)

Боровни челик је кичма топлог штампања. Додавање бора значајно повећава тврдоћу. У свом почетном стању, релативно је мека и обрадива, али након процеса оштривања штампањем постаје изузетно тврда. Ова двострука природа омогућава стварање сложених облика који се затеже у непоколебљиве безбедносне структуре.

Алуминијумске легуре (серије 5xxx и 6xxx)

Са порастом електричних возила, алуминијум постаје популарнији за кутије за батерије и ударне куле како би се компензовали тешки батеријски пакети. Метал штампање игра критичну улогу у производњи ЕВ формирајући ове лагере са малом тежином. Међутим, алуминијум је склон пукотине и пуцању током дубоког цртања, што захтева специјализоване мастила и често више корака цртања у поређењу са челиком.

Загљвачени челик

За конструктивне компоненте испод тела које су изложене сали и влаги, отпорност на корозију није преговарачка. Галванизовани челик, који има цинк слој, широко се користи за компоненте шасије и шине. За штампање цинкованог материјала потребно је пажљиво одржавање штампа, јер се цинк може оштринути (загалити) и изградити на алатима, што утиче на квалитет делова.

Prevazilaženje jaza: od prototipa do masovne proizvodnje

Избор партнера за штампање за структурне појачане не значи само проналажење најниже цене комада; то је проналажење добављача са свестраност да се баве целим циклусом живота производа. Аутомобилски програми обично се крећу од брзе производње прототипа до валидације ниског броја и коначно до масовне производње великог броја. Фрагментисани ланац снабдевања у коме прототипе производи једна радња, а производне делове друга, може довести до критичних "грешака превода" у дизајну алата и реализацији толеранције.

У идеалном случају, ОЕМ или добављач нивоа 1 треба да се бави партнером који може да се без проблем прошири. Основне способности укључују широк спектар тонажа штампе (нпр. од 100 до 600 тона) за смештај различитих величина делова и калибра материјала, као и сопствено искуство у обрађивању алата за управљање прелазом од меког алата на прогресивне тврде штампе.

За произвођаче који траже овај ниво интеграције, Shaoyi Metal Technology показује потребну компетенцију. Сертификовано за Уколико је потребно, стандарди, они премоћују јаз између инжењерске валидације и производње у величини. Њихове способности се крећу од испоруке 50 прототипа за само пет дана до производње милиона критичних компоненти као што су контролне руке и подкод годишње. Користити пресе до 600 тона и нуди свеобухватне секундарне процесе као што су заваривање и е-покривање, они пружају рационално решење за сложене потребе аутомобилске структуре.

Критичне апликације: Кључне структурне компоненте

Различити делови возила захтевају различите стратегије штампања на основу путева оптерећења и сценарија судара.

• Заштитни кавез (столпе и прстени врата): А-стоп и Б-стоп су примарне вертикалне подршке које спречавају смањење покрива током превртања. Модерна производња често користи "ласерски завариване празнице"уједињавање листова различитих дебљина пре штампањада би се створио један Б-стоп који је дебљи на врху (за чврстоћу) и танкији на дну (за управљање режимом деформације).
• Обуви за батерије за електричне аутомобиле: Батеријски поднос је најкритичнији структурни елемент у електричном возилу. Мора да штити модуле батерија од остатака пута и удара са стране. То су обично велике, плитно повлачене компоненте које се често штампају од високо чврстог алуминијума како би се смањила тежина. Овде је од виталног значаја прецизност; плоча за запечатање мора бити савршено равна како би се спречило улазак воде.
• Компоненте за смањење НВХ: Не су сви конструктивни делови за безбедност од судара. Бракети и пречни чланови често служе за заштривање шасије како би се смањила бука, вибрација и грубост (НВХ). Прецизни процеси штампања производе НВХ редукторске задржине који потисне шум са пута, доприносећи премиум осећању кабине возила.

Закључак: Будућност мултиматеријала

Будућност штампања аутомобилских конструктивних појачања лежи у "правим материјалима на правом месту". Ми се одлажемо од монолитних челичних тела према хибридима са више материјала где су топло штампани борови челични стубови повезани са алуминијумским ударним кулицама и композитним шинама за кров. За инжењере и тимове за набавку, то значи да се дефиниција способног партнера за штампање развија. Више није довољно само да се челик штампа; способност да се симулишу, формирају и придружују различити високо перформансни материјали је нови мерило за изврсност конструктивне производње.

Често постављана питања

1. у вези са Које су главне предности топлог штампања у односу на хладно штампање?

Топло штампање (пресно тврдење) практично елиминише пролаз, што је главни проблем у хладном штампању високојаких челика. То омогућава стварање сложених геометријских облика са чврстоћом на истезање која прелази 1.500 МПа, што га чини идеалним за безбедносно критичне делове као што су Б-столпе и врата где су потребна прецизност димензија и максимална чврстоћа.

2. Постављање Како пораст електричних возила утиче на штампање аутомобила?

Електрична возила захтевају значајну осветљеност како би се надокнадили тешки батеријски пакети, што доводи до преласка на алуминијумско штампање за структурне делове као што су куќишта батерија и подрамници. Поред тога, архитектуре ЕВ захтевају нове врсте појачања за заштиту батерије током бочних удара, што доводи до већих, интегрисанијих штампаних компоненти.

3. Постављање Која је улога сертификације IATF 16949 у штампању?

IATF 16949 је глобални технички стандард за системе управљања квалитетом у аутомобилској индустрији. За добављача штампања, ова сертификација показује да имају ригорозне процесе за спречавање дефекта, смањење варијација у ланцу снабдевања и континуирано побољшање, што је обавезно за снабдевање конструктивних делова од критичне важности за безбедност ОЕМ-овима.