自動車用ダイの完全ガイド

 セクション1: 自動車用ダイの定義と分類

 

 1. ダイの定義

 

ダイは、特定の構造で設計された工業製品であり、特定の方法で材料を成形します。また、自動車の金属部品を量産するための生産工具としても機能し、これらの部品が正確な形状と寸法要件を満たすことを保証します。

 

車のドア、エンジンフード、トランクリッドなどの大型部品から、車体の振動ダンパー、エンジンブラケット、リアサブフレーム、ショックアブソーバースリーブなどの小型部品に至るまで、すべてのこれらの自動車部品は金型によって成形されます。

 

ダイを使用して生産される金属部品には、他の加工方法では達成できない精度、一貫性、生産効率があります。ダイは、製品品質、コスト効率、新製品開発能力を決定する上で重要な役割を果たしています。これがダイが「産業の母」と呼ばれる所以です。

第2章: 自動車プレスダイの成形特性

 

 1. 定義 自動車用スタンプ

 

自動車用プレス金型とは、プレス加工を通じて自動車部品を製造するために使用される金型のことです。このプロセスでは、金属板（鋼またはアルミニウム合金）や非金属材料（ガラス繊維やカーボンファイバーのシートなど）が金型の型腔に配置されます。その後、プレス機が材料に対して金型を通じて圧力を加えます。これにより、材料は分離したり塑性変形を起こし、望む形状とサイズの部品が得られます。これらの生産用金型は自動車用プレス金型と呼ばれます。

 

 2. 各種プレス金型の成形特性

 

一般的なスタンピングダイの一種は、深絞り加工に使用されます。このダイは、平らなシート金属を油パンの底やドアインナーのような相当な深さを持つ部品に変形させます。このプロセスでは、平らなシート金属のブランクをダイに配置し、プレスを使用してそれを三次元形状に引き伸ばします。例えば、平らな鋼板をボウルや箱のような形状に引き伸ばすことができます。このタイプのダイは、複雑な形状と深さが必要な部品を製造するために自動車産業で広く使用されています。

 

トリミングダイ：トリミングダイは、成形された部品から余分な材料を取り除くために使用され、よりきれいで整った外観になります。通常、引き出しまたは成形作業後に使用され、正確な寸法を確保します。

 

ピアスダイ：ピアスダイは、紙用パンチを使用するのと同じように、シート金属に円形、四角形、その他の形状の穴を開けます。フレームやブラケットなどの部品で広く使用されています。

 

ピアスダイ：ピアスダイは、紙用パンチを使用するのと同じように、シート金属に円形、四角形、その他の形状の穴を開けます。フレームやブラケットなどの部品で広く使用されています。

 

フランジングダイ：フランジングダイは穴の周りに立ち上げられた縁を引き延ばしプロセスで形成します。このプロセスは通常、強度を高めるか、その後の溶接や連結を容易にするために使用されます。フランジングダイは、ボディインホワイトアセンブリで溶接性を向上させるか、部品の縁を強化するために一般的に使用されます。

 

再打撃ダイ：再打撃ダイは「二次補正」を行い、成形された部品の形状精度を向上させます。例えば、紙の箱を折ったが、辺が十分に鋭くない場合、再成形ダイがさらに「押す」ことで、より角張り滑らかな形状にできます。これらのダイは主に外観と寸法精度を向上させるために使用され、特に可視部品に適しています。

第3章：スタンピングダイの構造

各部品の機能と要件に基づき、スタンピングダイは主に工程部品と構造部品の2つのカテゴリで構成されています。

• 工程部品

1. パンチおよびダイ部品：プレス加工中に材料と直接接触する部品で、パンチ部品（パンチなど）やダイ部品（凹型ダイなど）、そしてパンチおよびダイシート（パンチシート、ダイシートなど）、さらにパンチおよびダイホルダー（パンチホルダー、ダイホルダーなど）が含まれます。

 

• 構造部品

金型における組み立て、適合、誘導に役立つ部品で、上部および下部ダイシート（上部ダイシート、下部ダイシートなど）、ダイスペーサー（ダイパッドなど）、ガイド部品（ガイドピン、ブッシングなど）、そして位置決め部品（位置決めピンなど）が含まれます。

 

一般的に、自動車用金型の主要な構造部品には以下のものがあります：

 

 上部ダイシート、下部ダイシート、パンチ、ダイ、凹型ダイ、ダイホルダー、位置決めストップ、イジェクターメカニズム、リミット装置、上下テンプレート、パンチおよびダイ固定板、ガイドピン、ブッシング、ガイドポストなど、さらに安全装置、冷却孔、その他の特殊構造物などが含まれます。

 

 

第2章: 自動車金型の製造知識

 

第1節: 自動車金型製造の特徴

 

1. 高い製造品質が要求される

 

金型の製造には、高い加工精度だけでなく、良い加工面の品質も必要です。一般的に、金型の作動部の製造公差は±0.01 mm以内に制御され、一部にはマイクロメートルレベルの範囲が要求されることもあります。加工後の金型の表面には欠陥がなく、作動部の表面粗さRaは0.4 μm未満でなければなりません。

2. 複雑な形状

金型の作業部品は通常、単純な幾何学的形状ではなく、一般的な機械加工で使用される複雑な二次元または三次元の曲面です。

3. 材料の高硬度

金型は基本的に高硬度が要求される一種の機械加工工具であり、通常は焼き入れ鋼などの材料で作られます。伝統的な機械加工方法では、このような材料を加工するのは非常に困難です。

4. 単品生産

通常、少量のプレス部品の生産には3～5個の金型が必要です。金型の製造は一般的に単品生産であり、各金型の製造は設計から始めなければならず、完了までに1ヶ月以上、場合によっては数ヶ月かかることがあります。設計と製造のサイクルはどちらも比較的長いです。

セクション2: 自動車金型の製造プロセス

 プレス加工プロセス分析と金型生産の見積り

 

金型製造の依頼を受けた際には、まず製品部品の図面や実物サンプルに基づいてプレス加工プロセスを分析します。金型の数、構造、および主要な加工方法を決定し、その後金型の見積りを行います。

 

 1. プレス加工プロセス分析

 

プレス加工とは、金型を使用して材料に外力を加え、塑性変形または分離を引き起こし、特定の寸法、形状、および特性を持つ部品を得る加工方法です。プレス加工の適用範囲は非常に広く、金属板や棒材だけでなく、さまざまな非金属材料も処理できます。通常、室温で加工が行われるため、冷間プレスとも呼ばれます。プレス加工プロセス分析では、さまざまなパラメータに基づいて最適なプレス加工プロセスを包括的に決定します。

 

打ち抜き部品のプロセス品質は、直接製品の品質とコストに影響します。良いプロセスを持つ打ち抜き部品には、操作工程がシンプルで加工が容易であり、原材料を節約し、金型寿命を延ばし、製品品質を安定させる特徴があります。

 

特定の生産ロット条件において、高品質で低コストの部品を製造し、良い生産効率を達成することができます。打ち抜き部品のプロセスを考える際には、一般的に以下の原則が守られます：

 

(1)  生産手順をできるだけ簡素化し、最少で最も簡単な打ち抜き操作で部品加工を完了させ、労働生産性を向上させます。

(2) 製品品質の安定性を確保し、廃品率を低下させます。

(3) 金型構造をできるだけ簡素化し、金型寿命を延長します。

(4) 金属材料の利用率を向上させ、使用する材料の種類と規格を減らすことを目指します。

(5) 製品の汎用性と互換性を確保します。

(6) 部品設計は金型操作を容易にし、生産の機械化と自動化を支援する必要があります。

2. 金型の見積：

 

(1) 金型コスト

これは、材料費、購入部品費、設計費、加工費、組立・試験費などに言及します。必要に応じて、さまざまな製造プロセスで使用される工具や加工方法のコストを推定することにも関わり、最終的には金型の製造コストを決定します。

（2）納期

これは、各タスクを完了するために必要な時間を推定し、納品スケジュールを決定することです。

（3）金型の総寿命

これは、金型の単回使用時の寿命と、複数の小規模修理後の総サービス寿命を推定することを指します（つまり、事故がない場合の金型の自然寿命です）。

(4) 製品材料

これは、製品に指定された材料の性能、サイズ、消費量、および利用率に関するものです。

(5) 適用された設備

金型に適用される設備の性能、仕様、付属設備について知る必要があります。

II. 金型設計

 

金型設計を行う際には、可能な限り多くの情報を収集し、慎重に研究した後で設計に進むことが重要です。そうしないと、設計された金型が優れた機能性和高精度を持っていても、要求を満たせず、完成した設計が最適ではない場合があります。収集すべき情報には次のものがあります：

 

1. 営業面からの情報は最も重要であり、次のものが含まれます：

①生産量（月間および総生産量など）；

②製品の単価；

③金型の価格と納期；

④加工対象物の材質の特性と供給方法など；

⑤将来の市場変化など；

 

2. 品質要件、加工する製品の用途および設計変更、形状変更、公差の可能性；

 

3. 生産部門からの情報で、設備性能、仕様、操作方法、型を使用する技術条件を含むもの；

 

4. 型製造部門からの情報で、加工設備や技術レベルなどを含むもの；

 

• 標準部品およびその他の購入部品などの供給条件など

III. モールド図面

 

（1）組立図面

 

モールドの設計と構造が確定したら、組立図を作成できます。組立図を描く方法は3つあります：

 

① 前面図は上下金型が閉じた状態（下死点）を示すために描かれ、上面図は下型のみを表示します。

 

② 前面図は上下の金型が組み合わされた状態を示しており、上面図はそれぞれの半分を示しています。

 

③ 組み合わされた前面図を描いた後、上下の金型の別々の上面図が作成されます。金型の構造に最も適した方法を選んでください。

 

(2) 詳細図

 

詳細図は組立図に基づき、すべての適合関係を満たし、寸法公差と表面粗さを含む必要があります。一部には技術条件が必要となる場合があります。標準部品については詳細図は必要ありません。

IV. 金型製造の工程計画および要件

 

(1) 金型およびその部品を確認する：  名称、図面、図面番号または会社の製品コード、技術条件、および要件を含む。

 

(2) 全ての金型部品の毛材を選択し決定する：  毛材の種類、材料、供給状態、寸法、および技術要件を含む。

 

(3) 金型生産の工程基準を確立し、設計基準と統一することを目指す。

 

(4) モールド成形部品の製造プロセスを設計し計画する：

 

① 成形部品の構造要素と切削性を分析する；

 

② 切削方法と順序を決定する；

 

③ 機械工具と治具を選択する。

 

(5) 組立および試作金型のプロセスを設計し計画する：

 

① 組立基準を決定する；

 

② 組立方法と順序を決定する；

 

③ 標準部品を検査し、必要に応じて追加加工を行う；

 

④ 組立を行い、試作成形を行う；

 

⑤ 検査および受入を行う。

 

(6) 機械加工余量を決定する： E 技術的要求および関連要因に基づいて各工程を决定し、表の参照と修正または経験に基づく推定を使用する。

 

(7) 工程寸法および公差を計算して設定する： （上偏差および下偏差）を計算、表の参照、または経験に基づく方法で金型成形部品に適用する。

 

(8) 各工程のために機械工具および治具を選択する。

 

(9) 切断パラメータを計算し設定する：  （スピンドル速度、切断速度、フィードレート、切削深さ、フィードパス）を指定して加工品質を確保し、効率を向上させ、工具の摩耗を減らします。

 

• マンアワーの定額を計算し設定して、金型製造サイクルと各工程ごとの時間を指定します：  これは、スタッフのモチベーションを高め、技術スキルを向上させ、契約締め切りに間に合わせるための重要な要素です。

V. NC、CNC プログラミング

 

プログラミング手順:

 

（1）ワークピースの設計

 

CNC機械の高い自動化を活用して、手動介入を最小限に抑える。加工中にチップを均一に除去することで、機械の振動を減らし、耐用年数を延ばす。

 

（2）加工方法の決定

 

シャオイのエンジニアは、部品の形状、切削性、材料特性、技術要件を分析します。その後、最適なプロセスルート、機械選択、加工ステップを定義します。

 

(3) ツール選択

 

作業物のサイズ、部品寸法、材料特性、品質要件、およびツール在庫に基づいて、コスト効果があり効率的なツールを選択します。UGプログラムにツールパラメータを入力し、プログラムシートにツールを記載します。

 

(4) 作業工程分割

 

プロセス計画を具体的な作業工程に分解し、それぞれのタスクを定義します。

 

(5) 加工パスの決定

 

加工範囲と順序を定義し、加工パスを決定します。

 

（6）寸法公差設計

 

部品品質要件に基づいて寸法公差を設計します。

 

（7）切削パラメータ選択

 

治具や工具を設計または選択します。加工特性を定義します（例：工具設定点、工具パス、速度、深さ、ステップオーバー、スピンドル速度）。冷却材を選択します。

 

(8) 基準位置および治具の選択

 

特別な基準位置が必要な部品については、基準位置を設計し、治具をカスタマイズします。

 

(9) 情報生成

 

CNCツールパスプログラムを生成します。データ準備、プログラム作成、デバッグを含みます。伝送媒体に応じて加工情報を記録します。

 

(10) 試切削

 

試削を行い、試作部品を確認します。必要に応じてプログラムを修正し、パラメータを調整して要件が満たされるまで行います。

 

(11) 量産加工

 

承認された試作プログラムを使用して、正式に量産部品を加工します。

VI. 部品加工

 

(1) 加工ワークショップは図面、工程、技術要求に基づいて大型部品を加工します。

 

(2) 組立工場では、図面および工程の要件に従って小型部品を加工します。

 

(3) 組立工場は、図面および工程の要件に基づき、ベースプレート（治具）にマークを付け、穴を開け、インサートを取り付け、その後固定して機械加工工場に送ります。

 

(4) 機械加工工場は、図面、工程、技術的要件に従って部品の形状、輪郭、穴、エッジなどの粗加工（または半仕上げ加工）を行います。

 

(5) 調整工房は、図面、工程、要求事項に従って部品をトリミング、分解、マーク付け、穴開けを行います。

 

(6) 組立工場は、図面、工程、技術的要件に従って小型部品（例えば中空部品や背面カット部品など）を再加工します。

 

(7) 加工ワークショップでは、図面、プロセス、および技術要件に基づき、部品の形状や輪郭（引き型のみ）などの特徴を仕上げ加工します。

 

(8) 再加工後、組立調整ワークショップが未加工または非適合な箇所を確認します。部品が完全に加工され適合している場合、熱処理工程に送られます。

 

(9) 熱処理

 

プロセス要件に基づき、部品は全体または表面の熱処理（淬火、焼戻し、正火、調質、黒化、青焼き、炭素浸透、窒化、塩浴、エージング、炎硬化を含む）を受けます。これにより、金型に必要なHRC値が得られます。

 

(10) 組立調整ワークショップは、熱処理された部品と図面を組立ワークショップに送り、仕上げ加工を行います。

 

(11) 組立工場は図面、プロセス、および技術要件に従って部品を仕上げます（表面研削、円筒研削、または電気放電加工を使用して）。

 

(12) 調整・組立工場はインサートをベースプレート（治具）に再組み立て、固定し、図面、プロセス、および技術要件に従って切削工場に送ります。

 

(13) 切削工場は図面、プロセス、および技術要件に従って部品を仕上げ（形状、穴、エッジなど）、それを調整・組立工場に送ります。

 

(14) 調整・組立工場は図面、プロセス、および技術要件に従って特徴をトリミングし、アクセサリーを取り付け、部品が図面の基準を満たすまで作業を行い、金型の組立を完了します。

 

(15) 調整・組立工場は金型を清掃し、防錆油と塗料を塗り、ネームプレートを取り付け、図面、プロセス、および技術要件に従って出荷前のすべての作業と金型の完成作業を行います。

 

(16) 組立は、切削部品を組み合わせて完成した金型を作ることです。単なる部品の締め付けやピン挿入に加え、組立調整中に手作業による軽微なトリミングや切削が通常行われます。

 

(17) 試合・調整工場では、合格したプロセス部品ができるまで金型をデバッグおよびトリミングします。これには事前受入、金型修正、最終顧客承認が含まれます。

 

• 適合・調整工場は、最終的なクリーニング、防錆処理、塗装、ネームプレート取り付けを行い、すべての出荷前の準備と金型の完成作業を行います。

VII. 金型調整

 

圧延金型製造後、プレスによる試し圧延を通じた動的精度確認が重要です。この試し圧延検査ではプロセス部品を評価し、金型製造品質を確認し、問題点を特定し、欠陥を排除し、部品品質基準に準拠していることを保証します。この工程は製造調整と呼ばれ、通常製造部門が自社の試し圧延設備を使用して行います。

 

金型が使用単位に引き渡されると、生産ラインのプレスは製造単位のものと異なることが多く、環境や条件も異なります。したがって、金型の引継ぎ後には試作打ち抜き検収を行う必要があります。このプロセスでは、金型が再び試作打ち抜き条件下で検査され、製造に関連する問題を特定し解決することで、合格した打ち抜き製品の生産を確保します。このプロセスは運用調整と呼ばれます。

 

製造調整と運用調整は、打ち抜き金型の試作調整における二つの重要な側面であり、これを合わせて打ち抜き金型調整と呼びます。このプロセスにより、打ち抜き部品の製造可能性、打ち抜きプロセス設計、打ち抜き金型設計、および打ち抜き金型製造に関する問題を特定できます。また、膨大な生データと貴重な実践経験を蓄積することもできます。

第3章 金型製造および使用における一般的な問題

 

1. カビ表面の品質がサービス性能に与える影響

 

（1）パンチとダイの作業面における高いRa値は、初期のダイ穴摩耗を増加させ、パンチダイ間隙を拡大する。

 

（2）ガイドスリーブ表面でのRa値の増加は、油膜を破壊し摩擦を引き起こし、過度に低いRa値は「シージング」を引き起こして表面損傷を加速させる可能性がある。

 

（3）高いRa値は疲労強度を低下させる。例えば、高いRa値を持つパンチ表面は交代負荷の下で応力集中やひび割れが発生しやすく、疲労損傷を引き起こす。

 

（4）高いRa値は腐食抵抗性を低下させる。腐食性介质は表面の谷に蓄積し化学的腐食を引き起こし、ピーク部分は電気化学的腐食に敏感である。

 

2. モールドクラックの原因

 

（1）モールド材質の品質が悪いため、加工中に破砕しやすくなる。

 

（2）不適切な焼入れ・焼戻しが変形の原因となる。

 

（3）モールドの研磨平面度が不足しているため、曲げ変形が発生する。

 

（4）モールドの強度不足、刃先間隔が狭い、構造が不合理（例えば、スペーサープレートがないなど）は設計に関連する問題。

 

(5) ワイヤーEDM加工が不適切に行われました。

 

(6) プレス機選択が不適切で、トーン数や切断力が不足している、または金型が深くセットされています。

 

(7) 生産前の除磁を行わなかったための材料除去効率の低下、または生産中に針やばねが折れて詰まることによるものです。

 

3. 型の寿命に影響を与える要因

 

(1) パンチング設備。

 

(2) モールド設計。

 

(3) 拳压工程。

 

(4) モールド材料。

 

(5) 熱処理工程。

 

(6) 加工面の品質。

 

(7) 表面強化処理。

 

• 適切な使用とメンテナンス。

第4章 自動車金型用のプレス部品生産

 

自動車プレス部品  金型は基本的に二つのカテゴリーに分けられます：分離プロセスと成形プロセスで、これは部品の形状、サイズ、精度、材料、および生産量に依存します。

 

1. 分離プロセス

 

これらのプロセスでは、金属板に材料の強度限界を超える応力を加え、せん断破壊と分離を引き起こします。主に次の通りです：

① ブランキング：  ダイを使用して閉じた輪郭曲線に沿って切り、素材から部品を分離します。切り出した部分が望ましい部品です。

② パンチング： ダイを使用して閉じた輪郭曲線に沿って切り、素材から部品を分離します。切り出した部分は廃材で、残った部分が望ましい部品です。

③ 切断: はさみや金型を使用して、部品を開放輪郭曲線に沿って切断する工程。または、作業物を完全に分離せずに部分的に切断する工程。

④ トリミング: 成形部品の端を整えたり、必要に応じて形状を整える工程。

 

2. 成形プロセス

 

これらのプロセスでは、材料の屈服限界を超える応力を金属板にかけ、塑性変形を引き起こし、望む形状を作り出します。主に次のものが含まれます：

① ベンディング： 金型を使用して平板を必要とされる形状に曲げます。

② ドローリング：  平らな平板をさまざまな中空部品に成形するもので、厚さが一定のドローリングまたは薄肉化ドローリングがあります。

③ フランジ加工:  穴や板の縁にフランジを形成し、強度を高めたり組み立てを容易に行ったりする工程です。

④ ブルジング:  圧力を使用して、小さな直径の中空部品、チューブ、またはシートを内側から外側に向けて大きな直径の曲がった形状に膨らませる工程です。

⑤ 拡張とネッキング:  中空または筒状のブランクを特定の領域で径方向に拡大または縮小する成形方法。

⑥ 校正:  各种の成形工程や熱処理による歪み後に、板金部品の幾何学的な欠陥を修正する補助的な成形プロセスであり、部品が形状と寸法精度の設計要件を満たすことを保証します。

第3章: 自動車金型調整の基礎知識

 

第1節: 金型調整者の作業範囲

 

金型調整は、手工具、ドリル機、および専用の金型製作設備を使用します。技術的なプロセスを通じて、機械加工では対応できないタスクを完了します。また、金型組立図に基づいて加工部品を組み立て、デバッグし、合格した金型製品にします。

 

高品質な金型を製造するためには、金型調整者が次のことを満たす必要があります：

 

（1）金型の構造と原理に精通していること；

（2）金型部品および標準部品の技術的要件と製造工程を理解すること；

（3）金型部品の加工および組立方法を掌握すること；

(4) 成形機の使用と金型の取り付けについて熟知していること；

(5) 金型のデバッグ方法を知っていること；

(6) 金型のメンテナンス、ケア、修理に skilled である。

第2節: 金型調整プロセス

第3節: 金型調整者に必要なスキル

 

1. 図面読解能力

図面読解は金型フィッターにとって基本です。主に部品図と組立図の理解が含まれます。部品図は主に加工面の寸法、相対位置、形状公差、および加工精度を反映します。組立図は主に部品間の相対位置と組み立て公差を示しています。実際の金型組立は、一般的な組立図に基づく組立とは大きく異なります。

 

2. ドリル加工

ドリル加工は、金型標準部品、挿入物、ウェッジなどの固定や位置決めに必要です。ドリル加工の重要な点には次の通りが含まれます：

ドリル盤の正しい使用方法。

ドリルビットの研磨と切削エッジ角度が加工に与える影響について。

ワークピースを正しく固定する方法。

異なる材料がスピンドル速度、フィードレート、および切削エッジ角度に与える影響と、切削油の選択。

標準のねじ穴径の選択とタップの正しい使用方法。

ドリル機のメンテナンスと安全上の注意事項。

 

3. 研削加工

エア工具や電動工具を使用して金型表面を研削する。

 

4. 測定工具

測定工具は、物体の実寸法や物体間の寸法を測定するために使用されます。一般的な工具には、メジャー、鋼尺、フィーラーゲージ、 Vernier カルパー、マイクロメーター、内径ダイアルインジケーター、Rゲージなどがあります。括弧内の数字は測定工具の精度を表します。

 

5. 組立

組み立ては金型調整において重要な部分です。金型の組み立ては一般的な適合部品の組み立てと異なります。一般的な適合部品の組み立ては通常静的であり、組み立て図面に従います。それに対し、金型の組み立てはプレス作業条件や熱処理後の変形を考慮して主に動的です。一般的なタイプには以下が含まれます：

     金型ベースガイドプレートの取り付け: ガイドプレートが基準面に密着していることを確認し、相対位置を見つけ、穴の中心をマークし、ドリルしてタップします。ガイドプレートと設置面の適合率を確認してください。設置後、上下の金型ベースガイドプレート間のクリアランスを確認します（外側ガイドは10 µm以下、内側ガイドは8 µm以下）。

    リフターおよびウェッジの取り付け: 3つの部分に分かれています：取り付けスロット、スライド部品、駆動座です。取り付けスロットが基準となります。スライド部品は取り付けスロットに基づき、駆動座はスライド部品に基づきます。リフター（ウェッジ）付きのパンチおよびダイ金型におけるパンチの位置決めには、CNCを使用して初步的な位置決めを行い、プレスで側面クリアランスを調整します。

    ガイドプレートと設置面の有効接触は80％以上である必要があります。ガイドプレートの側面クリアランス:  ≤3 µm（500以下）、≤5 µm（500以上）。上部ガイドプレートのクリアランス：≤2 µm（500以下）、≤3 µm（500以上）。スムーズな動きを確保してください。

    トリムダイ挿入部の取り付け： 硬化後に組み立て、粗削りを行う。形状と型穴、および形状とクリアランスを調整する。リファレンス面または対角位置を使用して位置決めを行う。調整後に仕上げ加工を行う。

   パンチとダイの位置決め（貫通ダイの場合）： 側面クリアランスが小さいため（わずか3 µm）、手動でプレス上で位置決めを行うことがよく必要です。円柱形のパンチではCNC上で1点を見つけるが、非円柱形のパンチでは初步的な位置決めのために2点を見つける。精密な位置決めには、パンチに油粘土、ダイに赤鉛を塗布し、プレス試験後にピンを使用する。

廃材ナイフの組み立て： パンチの組み立てに類似している。廃材ナイフはトリムダイの形状や型穴調整後に大きく変化するため、手動での位置決めが一般的である。金型をプレスに設置し、廃材ナイフを型穴と合わせ、位置をscribeで確認し、ドリル加工、タップ加工を行い、最終的な位置決めを行う。アイテム(4)および(5)では、ネジと孔の間で1.5 µmのクリアランスを使用している。

 

6. 調整

調整は、金型が合格品を生産し、性能と寿命を向上させ、デバッグのための正確なパラメータを提供するための重要なプロセスです。これはしばしば組み立てと重なります。調整前に、金型の種類、構造、部品形状、および基準を理解してください。調整には、静的（適合率、表面粗さ）と動的調整（ガイド、ブッシング、プレートのクリアランス；ガイドやウェッジの適合率、設置面や基準面とのクリアランス；トリムダイキャビティと圧力リング間のクリアランス；挿入部同士のクリアランス；すべての可動部品のストローク；プレス圧力；挿入部やスクラップナイフの調整；引き型移行面のフィレット；ブランク保持力など）が含まれます。金型に影響を与える要因には、

A、 適合率： 引き出しまたは成形ダイでの適合不良は、部品の厚さの不均一、破れ、しわ、またはサイズの不正確さを引き起こします。トリム、成形、またはパンチングダイでの適合不良は、部品の位置ずれ、引っかき傷、または破れにつながります。

B について 、表面粗さ: 部品表面の傷を引き起こします。引張り金型での高い粗さは引張り抵抗を増加させ、部品の擦れや破れを引き起こします。引張り金型の挿入部、引張りリブ、および移行コーナーの表面粗さは0.8以上に達する必要があります。

C 、標準部品間のクリアランス： 過剰なクリアランスは表面の擦れを引き起こし、不足したクリアランスはずれを引き起こし、金型寿命を短縮します。

D 、引張り金型圧力： 過剰な圧力は部品の破れや薄肉化を引き起こし、不十分な圧力はシワを引き起こします。ダブルアクションプレスでは、外側の過剰な圧力が動作を妨げることがあります。多くの要因が部品品質に影響を与えます。原因は包括的に分析し、個別に排除する必要があります。経験に基づいて対処してください。適合率を調整する際はパンチを基準とします。バリ取りと表面粗さの改善のみを行い、研磨や形状変更は許可されていません。

 

7. プレスの使用方法

金型は油圧式または機械式プレスで使用されます。油圧式プレスは通常引き抜き金型用で、機械式プレスは他の金型用です。プレスに金型を設置する際には、圧力リングの動きに注意してください。金型を損傷しないように、過度な下降調整を避けます。機械式プレスでは、位置決めブロックとオイルクレイを使用して位置合わせと確認を行います。引き抜き金型では、設計に基づいて初期圧力を設定し、段階的に調整します。金型をプレスに設置する前に、金型の清潔さ、ねじの締め具合、デバッグが必要な部品の完全性、およびプレスの正常な動作を確認してください。

 

8. 安全上の注意

フィッティングはさまざまな安全リスクを伴う特殊な職業です。「安全第一、予防为主」の原則に従ってください。危険にはドリル機、クレーン、グラインダー、プレス、騒音、滑りやすい床などが含まれます。他人を傷つけたり、自分自身が傷ついたり、または自己危害を避けてください。注意を払い、安全意識とスキルを高めてください。

 

9. 部品の一般的な欠陥

主な欠陥には、引き裂き、しわ、すり傷、局所的な薄肉化、変形、バリなどがあります。原因はさまざまで、デザインの合理性、プロセスの適切性、材料の強度、金型表面の粗さ、円弧半径、適合率、平面性、および移動クリアランスの精度などがあります。