Пълен ръководител за автомобилните форми

 Раздел 1: Дефиниция и класификация на автомобилните форми

 

 1. Дефиниция на формите

 

Утвърдителът е промишлен продукт, проектиран с определена структура, за да формира материали чрез специфичен метод. Той също така служи като производствено устройство за серийно производство на метални компоненти за автомобилите, гарантирайки, че тези части отговарят на точни изисквания за форма и размери.

 

От големи компоненти като врати на кола, капаци и задни крила до по-малки, като амортизатори на шасието, джебове на двигателя, задни субрами и ограждения на амортизаторите, всички тези автомобилни части зависят от формата на утвърдителите за своята форма.

 

Металните компоненти, произведени с помощта на утвърдители, разполагат с ниво на прецизност, последователност и производствена ефективност, което не може да бъде достигнато от други методи на обработка. Утвърдителите играят ключова роля при определяне на качеството на продукта, ценова ефективност и способността за разработване на нови продукти. Затова утвърдителите гордо се наричат „Майка на индустрията“.

Раздел 2: Формирующите характеристики на автомобилните форми за штампиране

 

 1. Дефиниция на Машини за отпечатване на автомобили

 

Автомобилните штампувачни матрици се отнасят до формите, използвани за производство на автомобилни части чрез штампуване. В този процес, метални листове (желязо или алуминиеви сплавове) или не метални материали (като стъклено влакно или въглеродно влакно) се поставят в матричната полупространство. След това машината за притискане прилага натиск върху материалите чрез матриците. Това води до разделване или пластично деформиране на материалите, което резултира в части с желаната форма и размер. Тези производствени форми се наричат автомобилни штампувачни матрици.

 

 2. Формиранията характеристики на различните видове штампувачни матрици

 

Един често срещан тип штампа се използва за операции на дълбоко теглене. Тази штампа преобразува плосък листов метал в компоненти с значителна дълбочина, като например днищата на масленици или вътрешните панели на врати. Процесът включва поставянето на плосък метален блат в штампата и след това го тегли в триизмерна форма, използвайки преса. Например, плосък стоманен лист може да бъде теглен в форма на чаша или кутия. Този тип штампа се използва широко в автомобилната индустрия за производство на части с комплексни форми и изисквания за дълбочина.

 

Штампи за отсичане: Штампите за отсичане се използват за премахване на излишна материал от формирани части, което води до по-чист и по-аккуратен вид. Те обикновено се използват след операциите на теглене или формиране, за да се гарантират точни размери.

 

Штампи за пробиване: Штампите за пробиване създават отвори в материала, подобно на използването на хартиен пробивач, но за листов метал, за да се произведат кръгли, квадратни и други форми на отвори. Те се използват широко за компоненти като рамки и скоби.

 

Штампи за пробиване: Штампите за пробиване създават отвори в материала, подобно на използването на хартиен пробивач, но за листов метал, за да се произведат кръгли, квадратни и други форми на отвори. Те се използват широко за компоненти като рамки и скоби.

 

Флангови матрици: Фланговите матрици формират повдигнати ръбове около дупки чрез процес на разтегляне. Този процес обикновено се използва за увеличаване на силата или лесно следващото сварване или връзка. Фланговите матрици се използват често в бели корпусни съставки, за да подобрят свариваемостта или за да укрепят ръбовете на компонентите.

 

Матрици за корекция: Матриците за корекция извършват „вторична корекция“ на образуваните части, за да се постигне по-голяма точност на формата. Например, ако се склада кутия от хартия, но ръбовете не са достатъчно остри, коректираща матрица може да я „надиска“ още повече, за да стане по-квадратна и гладка. Те се използват предимно за подобряване на външния вид и размерната точност на компонентите, особено за видими части.

Раздел 3: Структурата на штамповните матрици

Според функцията и изискванията на всяка част, штамповните матрици се състоят главно от две категории: процесни части и конструктивни части.

• Процесни части

1. Частове на штампа и матрица: Частове, които влизат в пряк контакт с материалите по време на процесите на штампиране, като штампови части (штампи и т.н.) и части на матрицата (вдлъбнати матрици и т.н.), както и основи за штампа и матрица (основи за штампа, основи за матрица и т.н.), и държачи за штампа и матрица (държачи за штампа, държачи за матрица и т.н.).

 

• Структурни части

Частове, които служат за монтиране, подравняване и насочване в формите, като горна и долна основа на матрицата (горна основа на матрицата, долна основа на матрицата и т.н.), разстоятелни части на матрицата (разстоятелни падалки на матрицата и т.н.), насочващи части (насочващи пинове, бушингове и т.н.) и позиционирани части (позиционирани пинове и т.н.).

 

Общо взето, главните структурни компоненти на автомобилните форми включват следното:

 

 Горна основа на матрицата, долна основа на матрицата, штампа, матрица, вдлъбната матрица, държач на матрицата, позиционен спир, изхвърлящ механизъм, граничен устройство, горни и долни шаблони, основи за закрепяване на штампа и матрица, насочващ пин, бушинг, насочващ пост, както и сигурностни устройства, отвори за охлаждане и други специални конструкции.

 

 

Глава 2: Производствени познания за автомобилните форми

 

Раздел 1: Особености на производството на автомобилни форми

 

1. Високи изисквания към качеството на производството

 

Производството на форми изисква не само висока точност при обработката, но и добра качество на обработваната повърхност. Обикновено допусимите грешки при работните части на формите трябва да се контролират в рамките на ±0,01 мм, а някои дори изискват точност на микрометърен ниво. Повърхността на формата след обработката трябва да е без никакви дефекти, а шероховатостта Ra на работните части трябва да е по-малка от 0,4 μm.

2. Сложни форми

Работните части на формите обикновено са сложни двумерни или тримерни криволинейни повърхности, а не простите геометрични фигури, използвани в общото механично обработване.

3. Висока твърдост на материала

Формите по същество са вид механичен обработващ инструмент с изисквания за висока твърдост. Обикновено са направени от материали като закалена инструментална стомана. Традиционните методи за механична обработка често са много трудни да се приложат за такива материали.

4. Производство на единични изделия

Обикновено производството на малко брой штампувани части изисква 3 - 5 форми. Изграждането на форми е обикновено единично производство. Изграждането на всяка форма трябва да започне от проектирането и може да отнеме повече от месец или дори няколко месеца, за да се завърши. И проектирането, и циклусът на производството са относително дълги.

Раздел 2: Процес на производство на автомобилни форми

 Анализ на процеса на штампиране и оценка на производството на форми

 

Когато приемете задача за производство на форма, първо извършете анализ на процеса на штампиране според чертежите или физическите примери на продукта. Определете броя на формите, техната конструкция и основните методи за обработка. След това проведете оценка на формата.

 

 1. Анализ на процеса на штампиране

 

Штампирането е метод за обработка, при който се прилага външна сила на полуфабрикатите чрез форми, причинявайки пластична деформация или разделение, за да се получат детали с определени размери, форми и свойства. Приложението на штампирания процес е много широко, тъй като може да се обработват метални листове и пръти, както и различни неметални материали. Тъй като обработката обикновено се провежда при стаяна температура, тя се нарича също хладно штампиране. Анализът на процеса на штампиране се провежда, за да се определи най-добрият штампиращ процес, базиран на различни параметри.

 

Качеството на процеса за отпечатване直接影响 продуктното качество и цена. Отпечатък с добър процес изисква проста последователност от операции, лесен за обработка, може да спести суровини, да продължи живота на формата и да гарантира стабилно качеството на продукта.

 

При определени условия на производствена серия, висококачествени, нискостоимостни части могат да бъдат произведени, за да се постигне добра производителност. Когато се разглежда процесът на отпечатване, обикновено се следват следните принципи:

 

(1)  По възможност упростявайте производствените процедури, като използвате най-малко и най-прости операции за отпечатване, за да завършите цялата обработка на частта и да повишите трудовата продуктивност.

(2) Гарантирайте стабилността на качеството на продукта и намалете процента на отпадъци.

(3) По възможност упростете конструкцията на формата и продължете живота ѝ.

(4) Подобряване на степента на използване на метални материали и опит за намаляване на разнообразието и спецификациите на използваните материали.

(5) Гарантиране на универсалността и взаимозаменяемостта на продуктите.

(6) Проектирането на части трябва да насърчава операциите по отпечатване и да поддържа механизирането и автоматизирането на производството.

2. Оценка на формата:

 

(1) Стоимость на формата

Това се отнася до материални разходи, разходи за закупуване на части, разходи за проектиране, обработване, монтаж и тестове, и т.н. Когато е необходимо, това включва и оценката на разходите за инструментите и методите на обработка, използвани в различните производствени процеси, като крайна цел е определянето на разходите за производството на формите.

(2) Срок на доставка

Това включва оценката на времето, необходимо за завършване на всяка задача, и определяне на графика за доставка.

(3) Общият ресурс на форма

Това се отнася до оценката на единичния ресурс на форма и нейния общ ресурс след множество малки ремонти (т.е. природния ѝ ресурс без несъздаване на нещастни случаи).

(4) Материал на продукта

Това се отнася до перформанса, размера, разхода и степента на използване на материалите, посочени за продукта.

(5) Приложено оборудване

Научете за перформанса, спецификациите и допълнителното оборудване на приложното оборудване за формата.

II. Дизайн на формата

 

При извършването на проектиране на форми е от съществено значение да се събира колкото е възможно повече информация, да се проучи внимателно и след това да се продължи с проектирането. Ако не се направи така, дори ако проектираната форма има отлична функционалност и висока прецизност, тя може да не отговаря на изискванията и готовият проект може да не е оптимален. Информацията, която трябва да бъде събрana, включва:

 

1. Информацията от бизнес аспекта е най-важната, включително:

① Обем на производството (месечно и общо производство и т.н.);

② Единична цена на продукта;

③ Цена на формата и срок за доставка;

④Свойства на материалите за обработка и методи на доставка и т.н.;

⑤Бъдещи промени на пазара и т.н.;

 

2. Изисквания за качество, цел на продукта за обработка и възможността за модификации на проектирането, формови промени и толеранси;

 

3. Информация от производственото отделение, включително перформанс на оборудването, спецификации, методи на операция и технически условия за използване на формата;

 

4. Информация от отдела за производство на форми, включително оборудване за обработка и технически нива и т.н.;

 

• Условия за доставка на стандартни части и други закупени компоненти, и тн.

III. Чертеж на формата

 

(1) Чертеж на монтажа

 

Веднага след като се определят конструкцията и дизайна на формата, може да се създаде чертеж на монтажа. Има три метода за чертане на чертежите на монтажа:

 

① Фронталният изглед е начертан, за да покаже горната и долната форма в затворено състояние (в долната мъртва точка), а горния изглед показва само долната форма.

 

② Предното изглед показва комбинираните горен и долен формочин, докато горното изглед показва половина от всеки.

 

③ След чертежа на комбинираното предно изглед, се създават отделни горни изгледи на горния и долния формочин. Изберете метода, който най-добре отговаря на структурата на формочина.

 

(2) Детайлено проектиране

 

Детайлните чертежи, базирани на сборния чертеж, трябва да удовлетворяват всички отношения за прилагане и да включват размерни толеранси и повърхностна грубоcть. Някои може да имат нужда от технически условия. Стандартните части не изискват детайлени чертежи.

IV. Процесно планиране и изисквания за производството на формочини

 

(1) Прегледайте формата и нейните компоненти:  включително имена, чертежи, номера на чертежи или кодове на продукти на firma, технически условия и изисквания.

 

(2) Изберете и определете грубоформите за всички компоненти на формата:  включително вид грубоформа, материал, състояние на доставка, размери и технически изисквания.

 

(3) Установете процесни референции за производството на формата, като целта е да се унифицират с проектирането на референциите.

 

(4) Проектиране и планиране на производствения процес за формовки на компоненти:

 

① Анализирайте конструктивните елементи и обработимостта на формовните компоненти;

 

② Определете методите и реда на обработката;

 

③ Изберете стружарни машини и оправки.

 

(5) Проектиране и планиране на процесите за събиране и опитване на формата:

 

① Определете референция за монтаж;

 

② Определете методите и реда на монтажа;

 

③ Проверете стандартните части и извършете допълнителна обработка, ако е необходимо;

 

④ Извършете монтажа и пробна формовка;

 

⑤ Провеждане на проверка и прием.

 

(6) Определете машинни допуски: E всяка операция според техническите изисквания и съответните фактори, като се използват таблични стойности с корекции или оценка базирана на опит.

 

(7) Изчислете и задайте размери и допуски за процесите: горни и долни отклонения за формообразуването на формите чрез изчисление, табличен метод или метод базиран на опит.

 

(8) Изберете станци и зажимни устройства за процесите.

 

(9) Изчислете и задайте параметри за рязане:  (брой на връщенията на шпинделя, скорост на рязане, подаване, дълбочина на рязането и брой на подаванията) за да се гарантира качеството на обработката, да се повиши ефективността и да се намали износът на инструмента.

 

• Изчислете и задайте нормативи за човешки ресурси, за да се определи цикълът на производството на формите и времето за всеки процес:  Това е от решително значение за повишаване на мотивацията на персонала, подобряване на техническите умения и спазване на сроковете по договорите.

V. NC, CNC Програмиране

 

Стъпки за програмиране:

 

(1) Проектиране на детайл

 

Използвайте високата автоматизация на CNC машините, за да се минимизира ръчното вмешателство. Гарантирайте равномерно премахване на стружка по време на обработката, за да се намали вибрацията на машина и да се продължи срокът ѝ на служба.

 

(2) Определение на методите за обработка

 

Инженерите на Shaoyi анализират геометрията, обрабатываемостта, свойствата на материала и техническите изисквания на детайла. След това дефинират оптималния процесен маршрут, избора на машина и стъпките за обработка.

 

(3) Избор на инструменти

 

Изберете икономически ефективни и ефикасни инструменти според размера на деталта, размерите на частта, свойствата на материалите, изискванията за качество и наличността на инструментите. Въведете параметрите на инструментите в програмата UG за изчисление и отбележете инструментите в програмния лист.

 

(4) Разделяне на операциите

 

Разделете процесния план на конкретни операции и дефинирайте задачите на всяка.

 

(5) Определение на обработвателния път

 

Определете обхвата и реда на обработката, за да се определи пътят на обработване.

 

(6) Проектиране на размерните толеранси

 

Проектирайте размерни толеранси според изискванията за качество на деталите.

 

(7) Избор на режущи параметри

 

Проектирайте или изберете фиксации и инструменти. Дефинирайте характеристики на обработката (например, точка за задаване на инструмента, път на инструмента, скорост, дълбочина, стъпка, скорост на шпиндла). Изберете охлаждащи течности.

 

(8) Избор на позиционен референтен пункт и фиксации

 

За детайли със специални нужди за позициониране, проектирайте позиционен референтен пункт и персонализирани фиксации.

 

(9) Генериране на информация

 

Генериране на програми за CNC път на инструмента, включително подготвяне на данни, създаване на програма и отстраняване на грешки. Записване на информацията за обработката според медиума за предаване.

 

(10) Опитно строгане

 

Провеждане на пробна обработка и проверка на пробните части. Промяна на програмите и коригиране на параметрите, ако е необходимо, докато не бъдат изпълнени изискванията.

 

(11) Производствена обработка

 

Официално обработване на производствени части с одобрената пробна програма.

VI. Обработка на части

 

(1) АTELIERът за обработка процесира големи части според чертежите, процесите и техническите изисквания.

 

(2) Монтажната作坊 обработва малки части според чертежите и изискванията на процеса.

 

(3) Монтажната作坊 маркира, пробива и монтира инсертове върху базовата плоча (фиксатор) според чертежите и изискванията на процеса, след което закача и прати тези части във фрезерната作坊.

 

(4) Фрезерната作坊 извършва груба (или полуфинишна) обработка на детайли като форма, контур, отвори и ръбове според чертежите, процесите и техническите изисквания.

 

(5) Настройчията作坊 подрежда, разсъбира, маркира и пробива части според чертежите, процесите и изискванията.

 

(6) Монтажната作坊 повторно обработва малки части (като празни и заденорязани части) според чертежите, процесите и техническите изисквания.

 

(7) Механосъставната作坊 завършва обработката на детайли като форма и контур (само за формовачни умира) според чертежите, процесите и техническите изисквания.

 

(8) След повторната обработка, ателье за подреждане проверява непроцесирани или несъответстващи области. Ако частите са напълно обработени и съответстват, те се изпращат за термична обработка.

 

(9) Термична обработка

 

Според процесните изисквания, частите преминават през общата или повърхностната термична обработка (включително закалване, анелация, нормализация, отпускане, църнене, синяване, карбюриране, нитриране, солена баня, стареене и пламенно закалване). Това постига необходимия HRC стойност за формата.

 

(10) Ателье за подреждане изпраща термично обработаните части с чертежи в ателието за монтаж за крайна обработка.

 

(11) Монтажната мастерска завършва машинни части (чрез повърхностно шлифуване, цилиндрично шлифуване или електрическа разрядна обработка) според чертежите, процесите и техническите изисквания.

 

(12) Мастерската за подреждане и регулиране повторно събира инсерти върху базовата плоча (фиксира ги) и ги изпраща в машинната мастерска според чертежите, процесите и техническите изисквания.

 

(13) Машинната мастерска завършва обработката на частите (форма, отвори, ръбове и т.н.) според чертежите, процесите и техническите изисквания, след което ги изпраща в мастерската за подреждане и регулиране.

 

(14) Мастерската за подреждане и регулиране подрежда характеристики и инсталира аксесоари според чертежите, процесите и техническите изисквания, докато частите не отговарят на стандарти по чертежа, завършвайки съброяването на формата.

 

(15) Мастерската за подреждане и регулиране чисти формите, прилага антикорозионно масло и боя, и прикрепя иметнички табели според чертежите, процесите и техническите изисквания, завършвайки всички предварителни задачи за отпращане и перфектен вид на формите.

 

(16) Монтажът е процесът на съединяване на обработвани части в пълен формен залив. Освен простото засичане на части или вмъкване на цилиндрични пинове, често се извеждат малки ръчни корекции или обработка по време на монтажните корекции.

 

(17) АTELIERът за прилагане и корекция отстранява и подрежда формите до получаване на квалифицирани производствени части. Това включва предварителната приемка, модифицирането на формата и крайното одобрение от клиента.

 

• АTELIERът за прилагане и корекция завършва крайното очистване, антикорозионното покритие, боядисването и прикреплянето на табелки, завършвайки всички предварителни задачи за превоз и перфектността на формата.

VII. Корекция на форма

 

След производството на формата за штампиране, динамичното проверяване на прецизността чрез пробно штампиране на преса е от съществено значение. Тази процедура за пробно штампиране и проверка на производствените части оценява качеството на производството на формата, идентифицира проблеми, eliminира дефектите и гарантира съответствие с стандарти за качество на частите. Този процес, известен като производствена корекция, обикновено се провежда от производствения отдел, използвайки неговото оборудване за пробно штампиране.

 

Когато формата е предадена на използващия ѝ отдел, често машината за притискане в производствения цех е различна от тази на производителя, както и околната среда и условията. Затова след предаването на формата трябва да се проведе пробно притискане за приемка. През този процес формата се проверява отново при условията за пробно притискане, за да се установят и решат всички възникнали проблеми, свързани с производството, като се гарантира производството на кvalificирани притиснати продукти. Този процес се нарича оперативна корекция.

 

Производствените и оперативните корекции са две ключови аспекти на пробното притискане на формите за притискане, които общо се наричат корекция на формата за притискане. Този процес помага да се установят проблемите в производството на части за притискане, проектирането на процеса на притискане, проектирането на формата за притискане и производството на формата за притискане. Той позволява също така натрупването на разширени необработени данни и ценен практически опит.

Раздел 3 Често срещани проблеми при производството и употребата на форми

 

1. Влияние на качеството на повърхността на формата върху служебната производителност

 

(1) Високи стойности на Ra на работните повърхности на пуна и матрица увеличават началния износ на дупките на матрицата и разширяват пропуските между пуна и матрица.

 

(2) Повишени стойности на Ra на повърхностите на ръководните чевлци нарушават маслени филми, причинявайки триене, докато прекалено ниските стойности на Ra могат да доведат до „засягане“, ускорявайки повредата на повърхността.

 

(3) Високи стойности на Ra намаляват уморната твърдост. Например, повърхностите на пуна с високи стойности на Ra са склонни към концентрация на напрежения и образуване на трескета при чередувани натоварвания, което води до уморна повреда.

 

(4) Високи стойности на Ra намаляват корозионната устойчивост. Корозионните среди се накапят в долините на повърхността, причинявайки химическа корозия, докато върховете са подложни на електрохимична корозия.

 

2. Причини за трескаве на формата

 

(1) Лошото качество на материалът на формата я прави склонна към раздробяване по време на обработката.

 

(2) Неправилно отваряне и закаливане може да причини деформация.

 

(3) Недостатъчен равенство при градинажа на формата води до извивна деформация.

 

(4) Недостатъчна сила на формата, тясно разстояние между режещите ръбове и нерационална конструкция (например, липса на разделящи плочки) са проблеми, свързани с проектирането.

 

(5) Обработката с проводников електродискова резачка е извършена неправилно.

 

(6) Изборът на преса не е подходящ, с недостатъчен тонаж и сила за рязане, или умiraното е поставено прекалено дълбоко.

 

(7) Невисока ефективност при премахването на материала поради липса на демагнетизиране преди производството или закупувания, причинени от сломени игли или пружини по време на производството.

 

3. Фактори, влиятелни върху живота на формата

 

(1) Уреди за штампиране.

 

(2) Проектиране на формата.

 

(3) Процес на отпечатване.

 

(4) Материал за форма.

 

(5) Топлообработка.

 

(6) Качество на обработената повърхност.

 

(7) Повърхностно укрепващо лечение.

 

• Правилно използване и поддържане.

Раздел 4 Производство на штампувани части за автомобилни форми

 

автомобилни части за отпечатване  формите се делят основно на две категории: разделителни и формируващи процеси, които зависят от формата, размера, точността, материалите и обема на производството на частта.

 

1. Разделителни процеси

 

Тези процеси включват прилагане на напрежение към метални листове над пределната им твърдост, за да се причини разкъсване и разделение. Те主要包括ат:

① Изтегляне:  Използване на форма за пресичане по затворена контурна крива, за да се отделят части от бланката, като изсеченият елемент е желаният кус.

② Прожектиране: Използване на форма за пресичане по затворена контурна крива, за да се отделят части от бланката, където изсеченият материал е odpad и останалата част е желаният кус.

③ Сesanе: Използване на ножици или форма за отрязване на части по отворена контурна крива; или частично отрязване на деталите без пълно разделение.

④ Отрязване: Очистване на ръбовете на формираните части, за да се направят подредени или да бъдат формирани според изискванията.

 

2. Процеси на формиране

 

Тези процеси включват прилагане на напрежение към метални листове над граничната точка на материала, за да се причини пластична деформация и да се образува желаният облик. Основно включват:

① Изкаране: Използване на форма за изкаряне на блатото в необходимия облик.

② Теглене:  Образуване на плоски бланкове в различни празни части, които могат да бъдат или с постоянна толщина, или с тънченско теглене.

③ Флангирование:  Образуване на фланга около края на дупката или листа, за да се подобри силата или да се улесни монтирането.

④ Изпъкване:  Използване на натиск, за да се разшири малък диаметърен празен елемент, труба или лист до по-голям диаметърен крив формен облик от вътрешната страна навън.

⑤ Разширяване и стисъкване:  Методи за формиране, които увеличават или намаляват радиалните размери на празна или трубовидна полуфабрикат в определена зона.

⑥ Калибриране:  Помощен процес на формиране, предназначен да коригира геометричните дефекти в листови части след различни формувания или искаженията от термичната обработка, като се гарантира, че частта отговаря на проектните изисквания за точност на формата и размера.

Глава 3: Основни познания за корекция на автомобилни форми

 

Раздел 1: Обхват на дейността на регулиращите форми

 

Подравняването на формите включва използване на ръчни инструменти, боровачни машини и специализирано оборудване за правене на форми. Чрез технически процеси се извършват задачи, които механическото обработване не може да осъществи. Също така монтира и отстранява грешките при обработваните части, преобразувайки ги в квалифицирани формови продукти според чертежа за събиране на формата.

 

За да произвеждат форми висококачествено, подравнителите на форми трябва:

 

(1) Да са запознати с конструкцията и принципите на формите;

(2) Да разбират техническите изисквания и производствените процеси на формовите части и стандартните компоненти;

(3) Да овладеят методите за обработка и монтаж на формовите части;

(4) Да бъдат запознати с използването на формиращи машини и инсталиране на форми;

(5) Да знаят как да отстраняват грешки в формите;

(6) Да са умели в поддръжка, грижа и ремонт на форми.

Раздел 2: Процес на корекция на форми

Раздел 3: Умения, необходими за оператори по корекция на форми

 

1. Умение да четете чертежи

Четенето на чертежи е основно за техници-формостроители. То предимно включва разбиране на чертежите на детайли и асемблиране. Чертежите на детайли главно показват размерите на обработваните повърхности, относителните позиции, формовите толеранси и точността на обработката. Чертежите за асемблиране главно показват относителните позиции и толерантностите при съединяване на детайли. Асемблирането на форми, в реалната практика, се различава значително от общото асемблиране според чертежите за асемблиране.

 

2. Обработка чрез пробиване

Пробиването е необходимо за закрепяване или позициониране на стандартните части на формите, инсерти, клинове и т.н. Ключовите аспекти на пробиването включват:

Правилно използване на машини за пробиване.

Засичане на борилна насадка и въздействието на ъглите на резачната кромка върху обработката.

Правилно зажимане на деталта.

Влиянието на различни материали върху скоростта на шпинделя, хода и ъглите на резачната кромка, както и избор на режущи течности.

Избор на стандартни диаметри за винтови отвори и правилно използване на метчици.

Обслужване и предпазни мерки при използването на борилни машини.

 

3. Обработка чрез дробене

Използване на пневматични или електрически инструменти за дробене на повърхнините на формите.

 

4. Измерващи инструменти

Измерващите инструменти се използват за измерване на реалните размери на обекти или между обекти. Обичайни инструменти включват метри, стоманени линийки, плоскомери, шестоглавици, микрометри, индикатори за вътрешен диаметър и R плоскомери. Числата в скоби представляват точността на измерващите инструменти.

 

5. Монтаж

Монтажът е критична част от корекцията на формата. Монтажът на формите се различава от обикновения монтаж на фитинги. Обикновеният монтаж на фитинги обикновено е статичен и следва чертежите за монтаж. В противоположност, монтажът на форми е в голяма степен динамичен, като се имат предвид условията при работа на пресата и деформацията след термичната обработка. Общи типове включват:

     Монтаж на водещи плочи на формовото основание: Гарантирайте тясно сблъскване на водещите плочи със споредната повърхност, намерете относителните позиции, маркирайте центровете на дупките, прободете и навивайте. Проверете процентът на съвпадение между водещите плочи и инсталираните повърхности. След инсталацията проверете разстоянието между горните и долните водещи плочи на формовото основание (≤10 µm за външните водители, ≤8 µm за вътрешните водители).

    Монтаж на подигравачи и клиньове: Подразделено на три части: монтажен отвор, клизмена част и управляемо седало. Монтажният отвор е референтен. Клизмената част е базирана на монтажния отвор, а управляемото седало е базирано на клизмената част. За позициониране на штампа в матриците с подигвачи (клинове), използвайте CNC за предварително позициониране и коригирайте боковите разстojания на пресата.

    Ефективният контакт между ръководните плочи и монтажните повърхности трябва да е над 80%. Боково разстояние на ръководните плочи:  ≤3 µm (под 500), ≤5 µm (над 500). Разстояние на горната ръководна плочка: ≤2 µm (под 500), ≤3 µm (над 500). Гарантирайте гладко движение.

    Монтаж на вмъкваеми части на шаблонната матрица: Съберете и извършете груба обработка след твърдеене. Коригирайте формата и полостта, включително форма и разстояние. Използвайте референтни повърхности или диагонални позиции за позициониране. Извършете крайната обработка след корекцията.

   Позициониране на чупач и матица при прокалвачни матици: Поради малките странични разстояния (само 3 мкм), често е необходима ръчна позиционировка на пресата. За цилиндрични чупачи намирате една точка чрез CNC; за неконични чупачи намирате две точки за предварително позициониране. За прецизно позициониране, приложете масло на чупача и червен порфир на матицата, след това използвайте валичкови пинове след тестово притискане.

Монтаж на отпадъчни ножове: Подобен на монтажа на чупач. Както отпадъчните ножове могат да се променят значително след корекцията на форма и полости на обръбването, ръчното позициониране е често. Поставете формата на пресата, подравнете отпадъчния нож с полостта, означете позицията, прободете, простъпете и завършете позиционирането. Предметите (4) и (5) използват допуск от 1,5 мкм между винтовете и дупките.

 

6. Корекция

Подравняването е ключов процес, който гарантира, че формите произвеждат квалифицирани части, подобряват техния перформанс и продължителност, както и предоставят точни параметри за отстраняване на проблеми. Често се прецепва с монтажа. Преди подравняването трябва да разберете типа форма, нейната конструкция, формата на частта и референтните стандартни показатели. Подравняването включва статично (съответствие на процентите, повърхностна гладкост) и динамично подравняване (презаписи между ръководните системи, бушингите и пластовете; процентите на съответствие на ръководниците, клиновете с инсталирането и референтните повърхности; презаписите между изрязвачните полости и притискателните пръстени; презаписите между вмъкванията; пътят на всички движещи се части; притискане на притискателя; подравняване на вмъкванията, ножовете за отпадъци; закръгленията на переходните повърхности при формуването; и сила за задържане на листа). Факторите, които влияят върху формите включват:

A, Процент на съответствие: Лошото съответствие в формите за теглене или формуване води до нееднородна дебелина на частта, разтръсване, складчини или неточни размери. Лошото съответствие в изрязвачните, формувачните или пробивните форми води до несъответствие на частта, цапки или разтръсване.

Б. 、Разтвор на повърхнината: Причинява царапини на повърхността на частта. Висока грубост в формата за теглене увеличава съпротивлението при тегленето, което води до скъсване или разкъсване на частта. Повърхностната грубост на вмъкванията на формата за теглене, тегленето ребра и преминаващите ъгли трябва да достигнат 0.8 или повече.

C 、Пропуски между стандартните части: Прекалено голям пропуск причинява повърхностни царапини; недостатъчен пропуск води до несъответствие и намалява срока на служба на формата.

Д 、Теглено натиск в формата: Прекалено голям натиск причинява разкъсване или изтънчаване на частта; недостатъчен натиск води до засичане. За двойни преси, прекаленият външен натиск може да предотврати операцията. Много фактори влияят върху качеството на частта; причините трябва да бъдат анализирани комплексно и изключени поотделно, като се полага върху опита. При коригиране на степента на подхождане, използвайте штампа като референция. Само отстранявайте бурази и подобрявайте повърхностната грубост; без градеж или промяна на формата.

 

7. Използване на преси

Формите използват hidraulični или meha尼nиčni преси. Hidrauličnite преси обикновено се използват за форми за теглене; meha尼nиčnite преси - за други форми. Когато поставяте форма на преса, отбележете движението на пръстенът за натиск. Избягвайте чрезмерна надолу регулиране, за да се предотврати повредата на формата. За meha尼nиčни преси използвайте локализиращи блокове и масло за глина за позициониране и проверка. За форми за теглене задайте началния ниво на натиск според проектирането, след това регулирайте постепенно. Преди да поставите формата на преса, проверете чистотата на формата, стискането на винтовете, пълнотата на частите за отстраняване на грешки и правилното функциониране на пресата.

 

8. Безопасностни precautions

Монтажът е специална професия с различни рискове за сигурност. Придържайте се на принципа „първо безопасността, преди всичко превеняване“. Опасности включват боровачни машини, кранове, шлифувалки, тисачи, шум и скользки подове. Избягвайте да навредите на други, да бъдете навредени или самоповреда. Бъдете внимателни и повишавайте своята сигурностна осведоменост и умения.

 

9. Общи дефекти на части

Основните дефекти включват разкъсване, морщени, скърцане, локално премахване, деформация и бурове. Причините са многообразни, като рационалността на дизайна, адекватността на процеса, силата на материалите, шероховатостта на повърхността на формата, радиусите на закръгленията, степента на съвпадение, равнинността и точността на движещите се просвети.