Методи за обработка на повърхността и тестови планове за автомобилни метални части

Благодарим ви, че четете блога на Shaoyi. Специализираме се в предоставяне на отраслени анализи и най-новите тенденции в производството на метални детайли. Shaoyi се фокусира върху производство на автомобилни метални компоненти чрез различни производствени процеси. Днес ще разгледаме една честа практика в автомобилната индустрия: повърхностна обработка.

Резюме на статията

Технологията за повърхностна обработка запазва оригиналните свойства на базовия материал, като подобрява характеристиките на повърхността – физическите и механичните качества. Тази статия описва подходящи методи за повърхностна обработка на метални детайли, произведени чрез фрезеруване, штампиране, ливене, ковачество и др. Тя анализира планове за тестове на обработките (например, електрооблъкване, градиниране, песочен бластинг, спрей обработка), предлагайки референтни материали за разработка и потвърждаване на качеството и ефективността на повърхностно обработените автомобилни метални детайли.

Повърхностна обработка на Автомобилни метални части

В автомобилното производство металните детайли съставляват 60%-70% от общия брой компоненти, докато повечето от тях изискващи повърхностна обработка.  производители на автозапчастни чрез процесът му поддържа целостта на основния материал, докато добавя нови повърхностни свойства, променяйки повърхностните условия за подобряване на производителността. Широко използваните повърхностни behandlari падат в две категории:

• Химически treatments (електрооблъстване, електрофореза, пасивация).
• Механични обработки (шотбластинг, песъчна строфателка, напълване) [1].

Различните техники имат различни цели и процеси, което изисква различни тестови планове при проверката на частите. Недостатъчните планове директно влияят върху качеството и графика на разработка на нови части.

Покритие Вешане Покритие

1.  Функции на повърхностната обработка

Повърхностната обработка създава повърхностен слой с характеристики, различни от основния материал, чрез физически/химични методи. Основните цели включват:

• Декоративно подобряване
  Полира повърхности за естетичен ефект (например, логотипи на коли, бампери, колелни хубове). Хромовото/цинково покритие подобрява визуалния ефект, увеличавайки предпочитанието на потребителите.

• Усъвършенствания на производителността

• Съпротива с корозията/износването : Каратурирането/нитрирането утвърждава повърхностите на двигателни части с висока тегловна зареда (пистони, свързващи чекми) като запази гъвкавостта на ядрото.
• Противокорозионен : Цинково/никелево покритие или оксидационни behandlings защитават фиксиращите елементи (болтове, възли).

• Усъвършенстване на повърхността
  Отстрояването/полирът премахва бургове и чешмия от лити/формовани полуфабрикати, подобрявайки равнинността.

• Промяна на термичните свойства
  Облаги с висока проводимост за части за преход на топлина; изолиращи материали за термена изолация.

• Регулиране на електрическите свойства
  Електрооблагане с мед/сребър за проводимост; изолиращи боядисания/пленки за непроводещи повърхности.

• Подобряване на адхезията
  Песочен бластинг/фосфатиране подготвя повърхности за боядисване, увеличавайки силата на връзка на покритието.

Електрооблагани части

2.  Методи за обработка на повърхност и планове за тестове

Автомобилно метална фабрикация основно включва обработване на детайли, штампиране, формовка под тиск, ковачество и порошкова металиргия. Метални компоненти, произведени чрез различни процеси, показват различни физически и механични свойства, което води до различни цели за повърхностна обработка. Следователно, приложимите методи за повърхностна обработка и съответните планове за тестове за проверка на компонентите се различават съответно. Най-често използваните методи за повърхностна обработка за метален автомобил  части включват електрооблагане, градиве с курши, пясъчен бластинг, удряне с курши и спрей покритие, както е анализирано по-подробно по-долу.

2.1 Електрооблагане

Електрооблагането депозира метални иони на проводни подложки от електролитно решение [3], широко използвана за корпусни панели и закрепители, за да се подобри корозионната устойчивост и визуалния вид. Покритията (цинк, хром, мед и др.) се различават според целта (Табlica 1).

2. 2 Сглобяване на цинк (40-50% от приложенията): Съпротивата на корозията се корелира с дебелината (Табlica 2). Рисковете от водородно охлаждане в силни връзки (>10.9 клас) изискват постпроцесна деохидация и съответствие с GB/T 3098.17.

Таблица 1 Сравнение на електрооблагателни покрития

Таблица 2 Стандарти за тестове на солена плаза за цинкоблагати връзки

2.3Изстрелване на оръжия

Чрез употреба на центробежна сила, топките с размер 0.2-3.0мм (непалежиста стомана/ливен стоман) премахват замърсеният материал, бурите и стреса, докато подготвят повърхността за по-добър адхезивен ефект [5]. Последващите тестове включват:

 Изгледна проверка : Без ржавчина/плитка.

 Ниво на чистене : Оценено според разлика в сянка/цвят по отношение на площ.

 Ръghestост на повърхността/обхват : Измерване според специфицирани стандарти (Табlica 3).

Таблица3  Тест на строителна обработка  Критерии

2. 3 Песъчна строителна обработка

Компресиран въздух привлича абразивен материал (желязна пясък/емери) за чистене на повърхности, подобряване на чистотата и регулиране на грубостта. Идеално за приложения с високи изисквания. Тестванията включват:

l Визуален контрол : Гарантирайте, че няма пропуснати ъгли.

l Чистота/грубост : Измервано при достатъчно осветление.

2. 4 Шот пийнинг

Подобен на шот бластиране, но използвайки метални топчета с размер 0. 2-2. 5мм, предимно за сложни отливки/изковани полуфабрикати за премахване на чешуя/ржавчина. Тестванията се отразяват като при шот бластирането поради подобни повърхностни ефекти.

2. 5 Намазване

Въздушно/електростатично намазване прилага атомизирани покрития. Електростатичното намазване предлага по-висока ефективност, но изисква проводими подложки [6].

При частите, обработени с пръсно нанасяне на покритие, проверките обикновено включват визуални контроли, измервания на дебелината на покритието/твърдостта на повърхността и тестове за адхезия, корозионна устойчивост и устойчивост към околната среда. Общи повърхностни дефекти като образуване на частици, опадане, оранжево чепчице, бялее и морщени се откриват чрез визуален контрол или сравнение с стандартни проби.

Тестването на твърдостта на повърхността се провежда по метода на HB карандаш: неострото личице се влачи под ъгъл 45° по повърхността при нормално писма presure. След протиране с влажна прахосвободна тъкан, допустими са само леки цапки (без разкриване на субстрата).

Тестът за адхезия следва стандарта ISO 2409 за кръстосано разсечване: се прави решетка от 10×10 (с интервал от 1 мм) чрез пресичане на покритието с нож. Липчива лента от 3M се прилага, остава за 1 минута, после бързо се отмазва под ъгъл от 45°. Класовете за адхезия се определят според площта на отделянето на покритието (вж. Таблица 4). Допълнителни тестове – включително термичен цикъл, устойчивост към растворители и устойчивост към изтиране – се провеждат според изискванията на приложението, за да се потвърди устойчивостта към времето, към растворители и към триене.

Различни процеси за автомобилни метални компоненти а спецификациите определят избора на обработката на повърхността, изисквайки персонализирани протоколи за верификация за всеки метод. Солидното тестване гарантира, че качеството на обработката на повърхността отговаря на нуждите на клиентите. Както компонентите съставляват 60%-70% от общите разходи за автомобила, производителите постоянно развиват енергоефективни, екологично чисти и високопроизводителни обработки на повърхността, за да намалат разходите и да подобрят технологиите.

Списък с източници
[1] Индустрийни стандарти за класификация на обработката на повърхността.
[3] Основи на процеса за електрооблагане.
[4] Корелация между дебелината на цинковото слой и корозионната устойчивост.
[5] Механизъм и приложения на шотопулението.
[6] Ръководства за технологията на боядисване за автомобилни компоненти.