คู่มือปฏิบัติจริงสำหรับการแก้ไขข้อบกพร่องจากการหล่อตาย

สรุปสั้นๆ

การแก้ปัญหาข้อบกพร่องในการหล่อตายต้องใช้วิธีการอย่างเป็นระบบเพื่อระบุและแก้ไขข้อบกพร่องทั่วไป เช่น รูพรุน รอยแตก รอยไหล และครีบ ปัญหาเหล่านี้มักเกิดจากพารามิเตอร์ที่ไม่ถูกต้องเกี่ยวกับอุณหภูมิของโลหะ ความดันการฉีด สภาพแม่พิมพ์ หรือคุณภาพของวัสดุ กุญแจสำคัญในการแก้ปัญหาอย่างมีประสิทธิภาพคือการวินิจฉัยข้อบกพร่องเฉพาะเจาะจงอย่างเป็นระบบ และแก้ไขที่ต้นเหตุ เช่น การปรับปรุงการไหลของโลหะ การระบายอากาศในแม่พิมพ์ให้เหมาะสม หรือการปรับตั้งค่าเครื่องจักร

แนวทางอย่างเป็นระบบในการแก้ปัญหา

การแก้ไขข้อบกพร่องในการหล่อตายอย่างมีประสิทธิภาพเริ่มต้นไม่ใช่จากการเปลี่ยนแปลงที่รุนแรง แต่เริ่มจากการวิเคราะห์และตัดปัจจัยออกอย่างเป็นระบบ ก่อนที่จะสรุปว่ามีปัญหาซับซ้อนกับแม่พิมพ์เอง สิ่งสำคัญคือต้องปฏิบัติตามลำดับขั้นตอนอย่างเป็นระบบ โดยเริ่มจากตัวแปรที่ง่ายและพบได้บ่อยที่สุด หลักการ 'เริ่มจากสิ่งง่ายๆ' นี้ช่วยประหยัดเวลา ลดต้นทุน และป้องกันการปรับเปลี่ยนแม่พิมพ์ที่มีราคาแพงโดยไม่จำเป็น การดำเนินการอย่างมีระเบียบวินัยจะช่วยให้ผู้ปฏิบัติงานไม่ละเลยการแก้ไขที่ง่าย ขณะที่กำลังมองหาวิธีแก้ไขที่ซับซ้อน

ลำดับขั้นตอนการแก้ปัญหาที่แนะนำควรเริ่มจากองค์ประกอบที่เข้าถึงได้ง่ายที่สุด ก่อนอื่นให้เน้นที่ความสะอาด ซึ่งรวมถึงการทำความสะอาดผิวแยกของแม่พิมพ์ โพรงแม่พิมพ์ และหมุดดันชิ้นงาน ให้ปราศจากเศษวัสดุ การสะสมสิ่งสกปรก หรือครีบที่เหลือจากรอบการผลิตก่อนหน้า ชิ้นส่วนโลหะเล็กๆ หรือสิ่งตกค้างสามารถทำให้แม่พิมพ์ปิดไม่สนิท ส่งผลให้เกิดข้อบกพร่อง เช่น ครีบ ขั้นตอนเบื้องต้นนี้เป็นการตรวจสอบที่รวดเร็วและง่ายที่สุด มักจะแก้ปัญหาได้ทันที

ต่อไป ให้ประเมินวัสดุสิ้นเปลือง ซึ่งรวมถึงการตรวจสอบคุณภาพและการใช้งานตัวปล่อยแม่พิมพ์ ว่ามีการฉีดอย่างสม่ำเสมอหรือไม่ และมีการใช้มากเกินไปหรือน้อยเกินไปหรือไม่ การใช้ตัวปล่อยแม่พิมพ์ที่ไม่สม่ำเสมอหรือมากเกินไป อาจก่อให้เกิดรูพรุนจากแก๊ส รอยไหล หรือการบัดกรีติดได้ จากนั้นจึงให้เน้นไปที่พารามิเตอร์ของเครื่องจักร ผู้ปฏิบัติงานควรตรวจสอบให้มั่นใจว่าค่าต่างๆ เช่น แรงยึด, ความเร็วในการฉีด, ความดัน และอุณหภูมิของโลหะ/แม่พิมพ์ อยู่ในช่วงที่กำหนดสำหรับชิ้นส่วนและโลหะผสมที่ใช้ พารามิเตอร์เหล่านี้มักเป็นสาเหตุหลักของข้อบกพร่องที่เกี่ยวข้องกับความดันและการไหล

ควรพิจารณาปัจจัยที่ซับซ้อนมากขึ้นก็ต่อเมื่อได้ดำเนินการตามขั้นตอนเหล่านี้จนหมดแล้ว ให้ประเมินคุณภาพของวัตถุดิบ; ตรวจสอบให้แน่ใจว่าแท่งอัดมีความสะอาด แห้ง และมีองค์ประกอบที่ถูกต้อง เพื่อป้องกันปัญหา เช่น รูพรุนจากแก๊ส หรือรอยแตก สุดท้าย หากได้ตัดตัวแปรอื่นๆ ทั้งหมดออกไปแล้ว ก็ควรตรวจสอบแม่พิมพ์เองเพื่อดูการสึกหรอ ความเสียหาย หรือข้อบกพร่องในการออกแบบระบบช่องทางเดินโลหะและช่องระบายอากาศ ตัวอย่างเช่น เมื่อแก้ไขปัญหาแฟลช (flash) ผู้ปฏิบัติงานควรเริ่มจากการทำความสะอาดแนวแยกชิ้นส่วน จากนั้นเพิ่มแรงยึดแม่พิมพ์ แล้วปรับความเร็วในการฉีด เท่านั้นหากปัญหาแฟลชยังคงอยู่ จึงควรพิจารณาส่งแม่พิมพ์ไปซ่อม ซึ่งเป็นกระบวนการที่อธิบายไว้ในแหล่งข้อมูลจากผู้เชี่ยวชาญที่ Dolin Casting .

ข้อบกพร่องจากกระบวนการไหลและแข็งตัวของโลหะ

หมวดหมู่ที่สำคัญของข้อบกพร่องในการหล่อตายเกิดจากปัญหาในระหว่างการเติมโพรงแม่พิมพ์และการเย็นตัวรวมถึงการแข็งตัวของโลหะเหลวในขั้นตอนต่อมา ความบกพร่องเหล่านี้เชื่อมโยงโดยตรงกับการจัดการความร้อน อัตราการไหล และแรงดัน การเข้าใจว่าปัจจัยเหล่านี้มีปฏิสัมพันธ์กันอย่างไร คือกุญแจสำคัญในการวินิจฉัยและป้องกันข้อบกพร่องที่มองเห็นได้ที่พบบ่อยที่สุด เช่น รอยไหล รอยเย็น (cold shuts) รอยแตก และรูพรุนจากการหดตัว ข้อบกพร่องแต่ละประเภทให้เบาะแสว่าเกิดอะไรผิดพลาดขึ้นในช่วงรอบการหล่อ

ร่องรอยการไหลและรอยเย็นที่ติดกันเป็นข้อบกพร่องที่เกี่ยวข้องกันอย่างใกล้ชิด ซึ่งเกิดจากความสามารถในการไหลของโลหะหรืออุณหภูมิไม่เพียงพอ ร่องรอยการไหลจะปรากฏเป็นแถบหรือลวดลายบนพื้นผิวของชิ้นงานหล่อ ซึ่งแสดงเส้นทางการเคลื่อนที่ของโลหะเหลว ในขณะที่รอยเย็นที่ติดกันเป็นกรณีที่รุนแรงกว่า โดยจะปรากฏเป็นเส้นตรงที่บริเวณที่แนวโลหะเหลวสองส่วนไม่สามารถรวมตัวกันได้อย่างสมบูรณ์ การรวมตัวที่ไม่สมบูรณ์นี้ทำให้เกิดจุดอ่อนที่อาจกลายเป็นรอยแตกได้ง่ายเมื่อมีแรงกระทำ ข้อบกพร่องทั้งสองประเภทนี้บ่งชี้ว่าโลหะเย็นตัวลงเร็วเกินไป ก่อนที่โพรงจะถูกเติมเต็มและอัดแรงจนครบ

ในทางกลับกัน รอยแตกและรูพรุนจากการหดตัว มักเกิดจากขั้นตอนการเย็นตัวและแข็งตัวหลังจากที่ช่องว่างถูกเติมเต็มแล้ว รอยแตกอาจเกิดจากความเครียดทางความร้อนอันเนื่องมาจากการเย็นตัวไม่สม่ำเสมอ โดยเฉพาะในชิ้นส่วนที่มีความหนาของผนังไม่สม่ำเสมอ หรือเกิดจากแรงที่มากเกินไปในระหว่างการดันชิ้นงานออก รูพรุนจากการหดตัวจะปรากฏเป็นโพรงภายในหรือรอยบุ๋มบนพื้นผิว (รอยซึม) และเกิดขึ้นเมื่อมีโลหะเหลวไม่เพียงพอที่จะชดเชยการลดลงของปริมาตรขณะที่ชิ้นงานหล่อเริ่มแข็งตัว ปัญหานี้มักเกิดขึ้นในส่วนที่มีความหนามากกว่า ซึ่งจะเย็นตัวช้ากว่าบริเวณรอบข้าง

เพื่อแก้ไขปัญหาเหล่านี้ จำเป็นต้องใช้แนวทางร่วมกันทั้งในด้านการออกแบบ วัสดุ และกระบวนการ ได้แก่ การปรับปรุงรูปทรงเรขาคณิตของชิ้นส่วนให้มีความหนาของผนังสม่ำเสมอ การตรวจสอบให้แน่ใจว่าแม่พิมพ์ได้รับการอุ่นล่วงหน้าอย่างทั่วถึง และการปรับค่าพารามิเตอร์การฉีด ทั้งหมดนี้เป็นขั้นตอนสำคัญ ตารางด้านล่างสรุปแนวทางแก้ไขทั่วไปสำหรับข้อบกพร่องด้านการไหลและการแข็งตัวเหล่านี้

ข้อบกพร่องจากก๊าซ ความดัน และการปนเปื้อน

อีกกลุ่มหนึ่งของข้อบกพร่องในการหล่อแม่พิมพ์แรงดันสูงที่สำคัญเกิดจากปัจจัยที่มองเห็นได้ยากโดยตรง ได้แก่ ก๊าซติดอยู่ แรงดันที่ใช้ไม่ถูกต้อง และวัสดุแปลกปลอมในโลหะผสมเหลว ข้อบกพร่องต่างๆ เช่น รูพรุนจากก๊าซ ฟองพอง ครีบบาง และสิ่งเจือปน สามารถทำให้ความแข็งแรงเชิงโครงสร้างและผิวสัมผัสของชิ้นงานหล่อเสื่อมสภาพอย่างรุนแรง ปัญหาเหล่านี้มักเกิดขึ้นจากกระบวนการเตรียมโลหะ สภาพของแม่พิมพ์ หรือหลักฟิสิกส์ของการเติมเต็มโพรงภายใต้แรงดันสูง

รูพรุนจากก๊าซเป็นหนึ่งในข้อบกพร่องที่พบได้บ่อยที่สุด โดยลักษณะคือช่องว่างหรือฟองอากาศเล็กๆ ที่ถูกกักอยู่ภายในโลหะ ช่องว่างเหล่านี้ทำให้ชิ้นส่วนมีความอ่อนแอลง และอาจเป็นปัญหาใหญ่ในชิ้นส่วนที่ต้องการความแน่นสนิทต่อแรงดัน ก๊าซอาจมาจากหลายแหล่ง เช่น ไฮโดรเจนที่ปล่อยออกมาจากโลหะผสมอลูมิเนียมหลอมเหลวเอง อากาศที่ถูกกักไว้และปั่นป่วนเข้าไปในโลหะจากการเทโลหะที่มีกระบวนการเติมไม่เรียบ หรือก๊าซที่เกิดจากตัวสารหล่อลื่นแม่พิมพ์เผาไหม้เมื่อสัมผัสกับโลหะร้อน โดยรอยพองนูน (Blisters) เป็นการแสดงออกของปรากฏการณ์นี้ที่ผิวโลหะ ซึ่งเกิดจากก๊าซที่ถูกกักไว้ใต้ผิวโลหะขยายตัว ทำให้เกิดตุ่มนูนขึ้นบนผิวงานหล่อ

แฟลชเป็นข้อบกพร่องที่เกี่ยวข้องกับแรงดันและความสมบูรณ์ของแม่พิมพ์ มักปรากฏเป็นแผ่นบางๆ ของโลหะที่ไม่ต้องการบริเวณขอบของการหล่อ ซึ่งเป็นตำแหน่งที่สองครึ่งของแม่พิมพ์มาบรรจบที่กัน แฟลชเกิดขึ้นเมื่อโลหะเหลวไหลล้นออกจากช่องโพรงภายใต้แรงดันสูง ซึ่งอาจเกิดจากหลายสาเหตุ เช่น แรงยึดตรึงของเครื่องต่ำเกินไปที่จะรักษาให้แม่พิมพ์ปิดสนิท แรงฉีดสูงเกินไป พื้นผิวแม่พิมพ์สึกหรอหรือเสียหาย หรือมีสิ่งแปลกปลอมกีดขวางทำให้แม่พิมพ์ไม่สามารถปิดได้อย่างสมบูรณ์

ในที่สุด อินคลูชันคือวัสดุแปลกปลอมใดๆ ที่ถูกกักอยู่ภายในชิ้นงานหล่อ ซึ่งอาจเป็นอนุภาคโลหะหรือไม่ใช่โลหะ เช่น ออกไซด์จากโลหะเหลว สิ่งสกปรกจากเตาหลอม หรือสิ่งเจือปนจากวัสดุรีไซเคิล อินคลูชันจะสร้างจุดความเครียดภายในชิ้นงานหล่อ ซึ่งอาจนำไปสู่การเสียหายก่อนเวลาอันควร การป้องกันสิ่งเหล่านี้จำเป็นต้องมีขั้นตอนการควบคุมความสะอาดและการจัดการที่ละเอียดรอบคอบตลอดกระบวนการหลอมและการหล่อทั้งหมด

การแก้ไขปัญหาช่องว่างจากก๊าซและพอง

• สาเหตุทั่วไป: ไฮโดรเจนที่ละลายอยู่ในโลหะผสมเหลว; ความชื้นบนแท่งโลหะหรือเครื่องมือ; การปั่นป่วนระหว่างการฉีด; ตัวหล่อลื่นแม่พิมพ์มากเกินไปหรือไม่เหมาะสม
• แนวทางแก้ไขที่มีประสิทธิภาพ:
  1. ใช้เทคนิคการกำจัดก๊าซออกจากโลหะเพื่อขจัดไฮโดรเจนที่ละลายออกก่อนการหล่อ
  2. ตรวจสอบให้แน่ใจว่าแท่งโลหะและเครื่องมือทั้งหมดสะอาดและแห้งสนิทก่อนใช้งาน
  3. ปรับแต่งระบบช่องทางนำเข้าและช่องทางไหลให้มีประสิทธิภาพ เพื่อส่งเสริมการไหลของโลหะเข้าสู่แม่พิมพ์อย่างเรียบลื่นและไม่ปั่นป่วน
  4. ตรวจสอบให้แน่ใจว่าช่องระบายอากาศบนแม่พิมพ์ไม่มีสิ่งอุดตัน และมีขนาดที่เหมาะสมเพื่อให้อากาศที่ถูกกักอยู่สามารถระบายออกได้
  5. ใช้น้ำยาหล่อลื่นแม่พิมพ์คุณภาพสูง และพ่นในปริมาณที่พอเหมาะและสม่ำเสมอ

การวินิจฉัยและแก้ไขปัญหาแฟลช

• สาเหตุทั่วไป: แรงยึดแม่พิมพ์ของเครื่องไม่เพียงพอ; ความดันการฉีดสูงเกินไป; แนวแยกแม่พิมพ์สึกหรอหรือเสียหาย; มีเศษสิ่งสกปรกติดอยู่บนผิวแม่พิมพ์
• แนวทางแก้ไขที่มีประสิทธิภาพ:
  1. ตรวจสอบและเพิ่มแรงยึดแม่พิมพ์ (clamping tonnage) ของเครื่องให้เพียงพอตามพื้นที่ผิวของชิ้นงาน
  2. ทำความสะอาดพื้นผิวแยกแม่พิมพ์ก่อนทุกครั้งที่เริ่มรอบการผลิต
  3. ลดแรงดันฉีดให้อยู่ในระดับต่ำสุดที่ยังคงมีประสิทธิภาพ
  4. ดำเนินการบำรุงรักษาแม่พิมพ์เป็นประจำเพื่อซ่อมแซมการสึกหรอหรือความเสียหายที่เกิดกับแนวแยก

ข้อบกพร่องที่เกิดจากการปฏิสัมพันธ์ระหว่างแม่พิมพ์และเครื่องจักร

การปฏิสัมพันธ์ทางกายภาพและทางความร้อนระหว่างโลหะผสมหลอมเหลว แม่พิมพ์เหล็ก และตัวเครื่องหล่อเอง มักเป็นสาเหตุของข้อบกพร่อง ปัญหาต่างๆ เช่น การเชื่อมติด (soldering), การลาก (drags), รอยแตกร้อน (heat check) และชิ้นส่วนที่ไม่ตรงกัน ไม่ได้เกิดจากโลหะเพียงอย่างเดียว แต่เกิดจากสภาพและการจัดตำแหน่งของอุปกรณ์การผลิต ข้อบกพร่องเหล่านี้มักบ่งชี้ถึงความจำเป็นในการบำรุงรักษาระดับที่ดีขึ้น การปรับแต่งอุปกรณ์ หรือการเปลี่ยนแปลงวิธีการตั้งค่าและดำเนินงานของแม่พิมพ์และเครื่องจักร

การเกิดการบัดกรีเกิดขึ้นเมื่อโลหะผสมที่หลอมละลายยึดติดทางเคมีหรือเชื่อมแน่นกับพื้นผิวของช่องแม่พิมพ์ ส่งผลให้ผิวของการหล่อหยาบขึ้น และอาจทำให้แม่พิมพ์เสียหายเมื่อมีการดันชิ้นงานออก สาเหตุหลัก ได้แก่ การกัดเซาะของวัสดุแม่พิมพ์เนื่องจากอุณหภูมิสูงหรือการกระทบโดยตรงของลำโลหะ อัตราส่วนเหล็กในโลหะผสมอลูมิเนียมไม่เหมาะสม หรือพื้นผิวช่องแม่พิมพ์ที่ขรุขระจนกลายเป็นจุดยึดเกาะสำหรับโลหะ

รอยลากและรอยขีดข่วนคือรอยขีดข่วนหรือเส้นลึกบนพื้นผิวของชิ้นงานหล่อ ซึ่งจะขนานไปกับทิศทางการดันชิ้นงานออกเสมอ ข้อบกพร่องนี้บ่งชี้อย่างชัดเจนถึงปัญหาในการนำชิ้นส่วนออกจากแม่พิมพ์ โดยทั่วไปเกิดจากมุมรีลีสที่ออกแบบมาไม่เพียงพอ พื้นผิวช่องแม่พิมพ์ที่ขรุขระหรือเสียหายจนยึดชิ้นงานไว้ หรือหมุดดันชิ้นงานที่เรียงตัวไม่ตรงกัน ทำให้ดันชิ้นงานออกอย่างไม่สม่ำเสมอ

การตรวจสอบความร้อน หรือที่เรียกว่าความล้าจากความร้อน (thermal fatigue) จะปรากฏเป็นเครือข่ายของรอยแตกเล็กๆ บนพื้นผิวแม่พิมพ์เอง ซึ่งจะถ่ายโอนลวดลายที่นูนขึ้นมาลงบนชิ้นงานหล่อตามไปด้วย ปัญหานี้เกิดจากการสึกหรอในระยะยาวอันเนื่องมาจากวงจรการให้ความร้อนและระบายความร้อนอย่างรวดเร็วอย่างต่อเนื่องที่แม่พิมพ์ต้องเผชิญ ส่วนชิ้นส่วนที่ไม่ตรงกันเป็นอีกหนึ่งปัญหาเชิงกล โดยทั้งสองฝั่งของแม่พิมพ์ไม่ได้จัดแนวพอดีกันอย่างสมบูรณ์ ส่งผลให้เกิดขั้นบันไดหรือการเลื่อนตำแหน่งที่มองเห็นได้ชัดเจนตามแนวแยกชิ้นส่วน ซึ่งมักเกิดจากสลักจัดแนวของแม่พิมพ์หรือเครื่องที่สึกหรอหรือไม่ถูกต้อง

การป้องกันข้อบกพร่องเหล่านี้จำเป็นต้องให้ความสำคัญกับคุณภาพของเครื่องมือและบำรุงรักษาอย่างสม่ำเสมอ สำหรับการใช้งานที่สำคัญ การร่วมมือกับผู้จัดจำหน่ายที่เชี่ยวชาญชิ้นส่วนโลหะคุณภาพสูงจะเน้นย้ำถึงความสำคัญของความแม่นยำตั้งแต่ต้นทาง แนวทางแก้มักประกอบด้วยทั้งมาตรการป้องกันและมาตรการแก้ไข

• การบัดกรี: เพื่อป้องกันการผสมมันจําเป็นต้องปรับปรุงการเย็นของหม้อในพื้นที่ที่เป็นปัญหา, สีช่องหม้อให้เรียบเรียบ และตรวจสอบว่าสารเหล็กของเหล็กเหล็กอยู่ในช่วงที่แนะนํา (โดยทั่วไป 0.8% ถึง 1.1%). การใช้สารปล่อยหมึกที่มีคุณภาพสูง และใช้ถูกต้อง ยังเป็นอุปสรรคที่สําคัญ
• สะดวก การแก้ไขปัญหาของการลากลาก คือการวิเคราะห์การออกแบบของชิ้นส่วนและการปัด อาจมีส่วนเกี่ยวข้องกับการเพิ่มมุมการลมลม, การเลืองผนังช่อง และการรับรองว่าระบบระบายน้ํามีความสมดุลและทํางานอย่างถูกต้อง
• ตรวจสอบความร้อน ขณะที่การตรวจสอบความร้อนเป็นสิ่งที่หลีกเลี่ยงไม่ได้ในช่วงการผลิตที่ยาวนาน แต่การเริ่มต้นของมันสามารถช้าลงโดยการทําความร้อนก่อนการเริ่มต้นอย่างถูกต้อง การหลีกเลี่ยงอัตราการเปลี่ยนแปลงอุณหภูมิที่เกินขั้น และการใช้เหล็กเครื่องมือที่มีคุณภาพสูง
• ส่วนที่ไม่ตรงกัน นี่ต้องตรวจสอบเครื่องจักรกลของเครื่องและเครื่องจักร ทางแก้ปัญหาโดยทั่วไปคือการแก้ปัญหาของเครื่องโยงแบบตาย และเปลี่ยนสัญลักษณ์ที่สวมหรือไม่ถูกต้องและสัญลักษณ์ที่ตรงกันเพื่อคืนการตรงกันอย่างถูกต้อง

กลยุทธ์ที่ใช้เพื่อการหล่อหล่อหล่อที่ไม่มีอาการบกพร่อง

การแก้ไขปัญหาของอาการบกพร่องในการโยนแบบแบบแบบฉีดแบบมีประสิทธิภาพ ไม่ค่อยเกี่ยวกับการตอบสนองกับปัญหาแต่ละราย แต่มากกว่าการสร้างกลยุทธ์ควบคุมคุณภาพอย่างมีประสิทธิภาพ สาเหตุที่สําคัญของอาการบกพร่องส่วนใหญ่ ไม่ว่าจะเป็นความร้อน ความดัน การปนเปื้อน หรือการสกัดเครื่องจักรกล การเปลี่ยนแปลงที่ทําเพื่อแก้ปัญหาหนึ่ง เช่น การเพิ่มความเร็วในการฉีด เพื่อแก้ไขการปิดเย็น อาจทําให้เกิดปัญหาอื่นอย่าง แฟลช ดังนั้น การเข้าถึงแบบรวมและเป็นระบบจึงจําเป็นสําหรับความสําเร็จที่คงอยู่

หลักการของยุทธศาสตร์นี้ คือการควบคุมกระบวนการอย่างละเอียดและการบํารุงรักษาเป็นประจํา การ ทํา งาน ที่ ดี ที่ สุด โดยการปฏิบัติตามลําดับการแก้ไขปัญหาที่ตกลงตามตรรกะที่เริ่มจากตัวแปรที่ง่ายที่สุด ผู้ประกอบการสามารถแก้ปัญหาได้อย่างมีประสิทธิภาพมากขึ้น และหลีกเลี่ยงการแทรกแซงที่ไม่จําเป็นและมีค่าใช้จ่ายสูง ในที่สุด การผลิตเครื่องท่อแบบดับที่มีคุณภาพสูง และไม่มีความบกพร่อง เป็นผลจากการรวมการออกแบบชิ้นส่วนที่แข็งแรง เครื่องมือที่มีคุณภาพสูง และความเข้าใจลึก ๆ ของปารามิเตอร์กระบวนการ

คำถามที่พบบ่อย

1. การประชุม ความบกพร่องของการโยนแบบแบบเจาะ

ความบกพร่องในการโยนแบบแบบแบบสับซ้อนที่พบบ่อย ๆ สามารถแบ่งออกเป็นหมวดหมู่ ปัญหาเหล่านี้รวมถึงปัญหาเกี่ยวกับการไหลและการแข็ง (รอยไหล, ปิดเย็น, แปรก, การสับสน), ปัญหาของก๊าซและความดัน (ขุมขัดก๊าซ, กระจก, แฟลช), ปัญหาของการติดเชื้อ (การรวม) และอาการผิดปกติของการ

2. การใช้ วิธีตรวจสอบความบกพร่องในการโยน

วิธีหลักในการตรวจสอบอาการบกพร่องของการโยนคือการตรวจสอบทางสายตาอย่างละเอียด ซึ่งสามารถระบุปัญหาระดับพื้นผิว เช่นรอยแตก, แฟลช, รอยไหลและรอยซิงค์ได้ สําหรับความบกพร่องภายใน เช่น ก๊าซหรือขุมขัดตัว อาจต้องใช้วิธีที่มีความทันสมัยกว่า เช่น การตรวจฉายรังสีหรือการทดสอบการทําลาย เพื่อประเมินความสมบูรณ์แบบภายในของชิ้นส่วน

3. การ สร้าง ความผิดพลาดในไฟฟ้าในเครื่องท่อแบบแบบ Die คืออะไร

แฟลช (Flash) เป็นอาการบกพร่องที่พบบ่อยๆ ที่มีแผ่นโลหะบางเกินเกิดขึ้นบนขอบของเครื่องท่อ โดยทั่วไปจะเกิดขึ้นตามเส้นแยกที่ส่วนของเครื่องท่อพบกัน เกิดขึ้นเมื่อโลหะหลอมหลุดออกจากช่องภายใต้แรงดันสูง มักจะเกิดจากแรงกดไม่เพียงพอ หรือมีขยะที่ใช้เสีย หรือมีเศษขยะอยู่บนพื้นผิวของขยะ

4. มีความผิดพลาดในการโยน 7 อย่างอะไรบ้าง

แม้ว่าจะมีข้อบกพร่องจากการหล่อหลายประเภท แต่ข้อบกพร่องที่พบบ่อยที่สุดเจ็ดประการ ได้แก่ รูพรุนจากก๊าซ รูพรุนจากการหดตัว รอยแตก ครีบบาง รอยเย็น และรอยไหล รวมถึงการบัดกรี ข้อบกพร่องเหล่านี้ครอบคลุมสาเหตุต้นตอที่หลากหลาย ตั้งแต่ปัญหาเกี่ยวกับอุณหภูมิของโลหะและปริมาณก๊าซ ไปจนถึงปัญหาเกี่ยวกับแรงดันฉีดและสภาพแม่พิมพ์