ลดของเสีย: กลยุทธ์สำคัญในการลดเศษวัสดุจากการตัดขึ้นรูป

สรุปสั้นๆ

การลดของเสียในกระบวนการตัดขึ้นรูปจำเป็นต้องใช้กลยุทธ์อย่างครอบคลุมที่ผสานการออกแบบอัจฉริยะ กระบวนการผลิตแบบเลียน และเทคโนโลยีที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูล แนวทางที่มีประสิทธิภาพมากที่สุดจะเน้นการจัดเรียงชิ้นงานขั้นสูง การออกแบบแม่พิมพ์ที่เหมาะสมที่สุด และการปรับปรุงกระบวนการอย่างต่อเนื่อง โดยการนำวิธีเหล่านี้มาใช้ ผู้ผลิตสามารถลดของเสียจากวัสดุได้อย่างมาก เพิ่มประสิทธิภาพในการดำเนินงาน และลดต้นทุนการผลิตรวมโดยรวม

การออกแบบและวิศวกรรม: เส้นแนวรับแรกในการป้องกันของเสีย

ความพยายามในการลดของเสียที่มีผลกระทบมากที่สุดเริ่มต้นขึ้นก่อนที่จะมีการตัดโลหะใดๆ ทางเลือกเชิงรุกในขั้นตอนการออกแบบและวิศวกรรมถือเป็นพื้นฐานสำคัญต่อประสิทธิภาพการใช้วัสดุ สองกลยุทธ์ที่สำคัญที่สุดในขั้นตอนนี้คือ การจัดเรียงชิ้นส่วนขั้นสูง (advanced part nesting) และการออกแบบแม่พิมพ์อย่างชาญฉลาด (intelligent die design) การจัดเรียงชิ้นส่วนเกี่ยวข้องกับการวางรูปร่างของชิ้นส่วนบนแผ่นวัสดุดิบเพื่อให้ใช้วัสดุได้อย่างเต็มที่และลดเศษวัสดุที่เหลือทิ้งให้น้อยที่สุด ซอฟต์แวร์ช่วยออกแบบด้วยคอมพิวเตอร์ (CAD) ในปัจจุบันช่วยให้วิศวกรสามารถทดสอบการจัดเรียงรูปแบบต่างๆ ได้ รวมถึงการหมุนแผ่นเปล่าและการจัดวางชิ้นส่วนขนาดเล็กให้พอดีกับพื้นที่ว่างของชิ้นส่วนขนาดใหญ่

อย่างไรก็ตาม การจัดเรียงที่มีประสิทธิภาพไม่ใช่แค่การแก้ปัญหาทางเรขาคณิตเท่านั้น วิศวกรต้องพิจารณาทิศทางของเม็ดวัสดุ โดยเฉพาะกับเหล็กความแข็งแรงสูง ซึ่งได้อธิบายไว้โดยละเอียดในบทความจาก ผู้สร้าง , การดัดชิ้นส่วนในแนวขนานกับเม็ดของวัสดุอาจทำให้เกิดการแตกร้าว ซึ่งอาจเปลี่ยนชิ้นส่วนที่มีศักยภาพดีอยู่แล้วให้กลายเป็นของเสีย ประเด็นนี้เน้นย้ำถึงความจำเป็นในการใช้แนวทางแบบองค์รวม โดยที่คุณสมบัติของวัสดุจะกำหนดข้อจำกัดด้านการออกแบบ เทคนิคขั้นสูงอย่างหนึ่งคือการจัดวางชิ้นส่วนต่างๆ แม้กระทั่งชิ้นส่วนสำหรับผลิตภัณฑ์ที่ต่างกัน ลงในแม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟเดียวกัน หากชิ้นส่วนเหล่านั้นมีวัสดุและขนาดความหนาเดียวกัน วิธีนี้ไม่เพียงช่วยประหยัดวัสดุเท่านั้น แต่ยังสามารถลดความจำเป็นในการใช้เครื่องอัดแรงและผู้ปฏิบัติงานเพิ่มเติมได้อีกด้วย ซึ่งนำมาซึ่งการประหยัดต้นทุนอย่างมีนัยสำคัญ

การออกแบบแม่พิมพ์เองก็มีศักยภาพสูงในการลดของเสีย เทคนิคต่างๆ เช่น การใช้แม่พิมพ์แบบแยกส่วน สามารถทำให้ดำเนินการหลายขั้นตอนภายในหนึ่งครั้งที่เครื่องอัดแรงทำงาน ช่วยลดของเสียระหว่างกระบวนการได้ นอกจากนี้ การออกแบบแม่พิมพ์ให้ผลิตชิ้นส่วนหลายชิ้นจากแผ่นวัสดุเดียว—เช่น การตอกวงแหวนขนาดเล็กจากวัสดุที่อยู่ภายในวงแหวน D ขนาดใหญ่—เป็นวิธีที่ได้รับการพิสูจน์แล้วว่าสามารถสร้างมูลค่าจากวัสดุที่มิฉะนั้นจะถูกทิ้งไป ซึ่งการร่วมมือกับผู้เชี่ยวชาญด้านการผลิตแม่พิมพ์ตามสั่ง เช่น Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. , สามารถให้การเข้าถึงการจำลองขั้นสูง และความเชี่ยวชาญในการออกแบบแม่พิมพ์โปรเกรสซีฟที่ซับซ้อน ซึ่งช่วยเพิ่มประสิทธิภาพการใช้วัสดุตั้งแต่เริ่มต้น

เพื่อให้มั่นใจว่าหลักการเหล่านี้ถูกนำไปใช้อย่างต่อเนื่อง วิศวกรสามารถใช้รายการตรวจสอบในขั้นตอนการออกแบบ:

• การจัดเรียงเพื่อเพิ่มประสิทธิภาพ: ได้มีการสำรวจความเป็นไปได้ทั้งหมดในการจัดเรียงชิ้นงานแล้วหรือไม่ รวมถึงการหมุนหรือรวมชิ้นส่วนต่างๆ เข้าด้วยกัน โดยใช้ซอฟต์แวร์ CAD?
• ทิศทางของเส้นใย: ทิศทางการวางชิ้นงานสอดคล้องกับทิศทางเม็ดของวัสดุสำหรับการดัดทุกตำแหน่งหรือไม่?
• การเลือกวัสดุ: สามารถใช้วัสดุที่มีความแข็งแรงสูงกว่าและเบากว่า เพื่อให้ได้สมรรถนะเท่าเดิมโดยใช้วัสดุปริมาณน้อยลงได้หรือไม่?
• วิธีการทางเลือก: สามารถขึ้นรูปชิ้นงานด้วยการตัดขึ้นรูป (stamp) แทนการกลึง เพื่อลดของเสียจากวัสดุและเวลาการผลิตได้หรือไม่?
• การนำของเสียกลับมาใช้ใหม่: ของเสีย (เศษวัสดุ) จากกระบวนการนี้เหมาะสมที่จะนำมาผลิตชิ้นส่วนอื่นที่มีขนาดเล็กกว่าในกระบวนการรองหรือไม่?

การเพิ่มประสิทธิภาพกระบวนการและหลักการผลิตอย่างประหยัด

นอกเหนือจากขั้นตอนการออกแบบ แล้วพื้นที่การผลิตถือเป็นแนวหน้าต่อไปในการลดของเสีย การนำปรัชญาการผลิตอย่างประหยัด (Lean Manufacturing) มาใช้มีความสำคัญอย่างยิ่งในการระบุและกำจัดของเสียอย่างเป็นระบบตลอดทั้งกระบวนการดำเนินงาน โดยแนวทางแบบ Lean มุ่งเน้นการเพิ่มมูลค่าสูงสุดด้วยการลบกิจกรรมทั้งหมดที่ไม่ก่อให้เกิดมูลค่านั้นออกไป เทคนิคหลักประการหนึ่งของวิธีการนี้คือ การวางแผนกระแสคุณค่า (Value Stream Mapping - VSM) ซึ่งจะแสดงภาพการไหลของวัสดุและข้อมูล เพื่อระบุจุดติดขัดและขั้นตอนที่ก่อให้เกิดของเสีย

เมื่อได้ทำการจัดทำแผนผังกระแสคุณค่าแล้ว ผู้ผลิตสามารถมุ่งเน้นไปที่การปรับพารามิเตอร์การตัดขึ้นรูปเฉพาะด้านให้มีประสิทธิภาพมากยิ่งขึ้น ปัจจัยต่างๆ เช่น ความเร็วของเครื่องกด อุณหภูมิ และแรงดัน จำเป็นต้องได้รับการปรับแต่งอย่างแม่นยำ การตั้งค่าที่ไม่ถูกต้องอาจก่อให้เกิดการเสียรูปของวัสดุ เศษเหล็กแหลมคม หรือรอยแตก ซึ่งทั้งหมดนี้นำไปสู่ของเสีย การทดลองเดินเครื่องตัวอย่างและบันทึกการปรับเปลี่ยนพารามิเตอร์อย่างระมัดระวัง จะช่วยสร้างกระบวนการที่มีความมั่นคงและทำซ้ำได้ ซึ่งสามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีคุณภาพอย่างสม่ำเสมอ แนวทางแบบเป็นระบบเช่นนี้จะช่วยผลักดันให้สถานประกอบการเปลี่ยนจากการแก้ปัญหาแบบตามแก้ เป็นวัฒนธรรมการปรับปรุงอย่างต่อเนื่องในลักษณะเชิงรุก

การตรวจสอบกระบวนการอย่างเป็นทางการเป็นเครื่องมือที่ยอดเยี่ยมในการระบุแหล่งที่มาของของเสีย ซึ่งมักจัดอยู่ในหมวดหมู่ที่เรียกว่า "หกลossใหญ่" ในการผลิต โดยรวมถึงการขัดข้องของอุปกรณ์ การตั้งค่าและปรับแต่งที่ใช้เวลานาน การหยุดทำงานเล็กน้อย ความเร็วที่ลดลง ข้อบกพร่องในช่วงเริ่มต้น และของเสียจากการผลิต เมื่อผู้จัดการตรวจสอบแต่ละพื้นที่เหล่านี้อย่างเป็นระบบ ก็จะสามารถค้นพบความไม่มีประสิทธิภาพที่ซ่อนอยู่ซึ่งมีส่วนทำให้เกิดกองของเสียได้ ตัวอย่างเช่น การตรวจสอบกระบวนการอาจแสดงให้เห็นว่าเวลาเปลี่ยนแม่พิมพ์ที่ยาวนานทำให้มีชิ้นส่วนตัวอย่างจำนวนมากต้องถูกทิ้งก่อนที่การผลิตที่ดีจะเริ่มต้นขึ้น

ต่อไปนี้คือคำแนะนำอย่างง่ายสำหรับการดำเนินการตรวจสอบกระบวนการพื้นฐานบนสายงานตัดขึ้นรูป

1. กำหนดขอบเขต: เลือกกระบวนการหรือเครื่องจักรตัดขึ้นรูปเฉพาะหนึ่งรายการเพื่อวิเคราะห์
2. สังเกตกระบวนการ: เฝ้าดูกระบวนการทั้งหมดตั้งแต่การโหลดวัตถุดิบจนถึงการปล่อยชิ้นส่วนสำเร็จรูป บันทึกทุกขั้นตอน รวมถึงการกระทำของผู้ปฏิบัติงานและรอบการทำงานของเครื่องจักร
3. รวบรวมข้อมูล: วัดตัวชี้วัดสำคัญ เช่น เวลาเตรียมเครื่อง, เวลาแต่ละรอบการผลิต, ความถี่ของความหยุดเดินเครื่อง และจำนวนชิ้นส่วนที่ถูกปฏิเสธ พร้อมบันทึกเหตุผลสำหรับการปฏิเสธแต่ละครั้ง
4. ระบุของเสีย: ใช้แนวทาง "หกความสูญเสียใหญ่" เพื่อจัดกลุ่มความไม่มีประสิทธิภาพที่คุณสังเกตเห็น ตัวอย่างเช่น บันทึกกรณีที่เครื่องหยุดทำงาน ความเร็วลดลง หรือข้อบกพร่องด้านคุณภาพ
5. วิเคราะห์สาเหตุรากฐาน: สำหรับแหล่งที่มาของของเสียที่สำคัญที่สุด ให้ถามคำถาม "ทำไม" ซ้ำหลายครั้งเพื่อเปิดเผยปัญหาพื้นฐาน ไม่ใช่เพียงอาการผิดปกติ
6. พัฒนาและดำเนินการแก้ไข: ระดมสมองเพื่อกำหนดมาตรการแก้ไข เลือกลำดับความสำคัญตามผลกระทบและความยากง่ายในการดำเนินการ และนำไปปฏิบัติ
7. วัดผลและทำซ้ำ: หลังจากการดำเนินการ ให้วัดกระบวนการอีกครั้งเพื่อยืนยันการปรับปรุง และกำหนดค่าฐานใหม่สำหรับการตรวจสอบในอนาคต

การใช้เทคโนโลยีและข้อมูลเพื่อลดของเสีย

เทคโนโลยีสมัยใหม่ช่วยให้มีเครื่องมือที่ทรงพลังในการเปลี่ยนจากการตอบสนองต่อของเสีย มาเป็นการป้องกันล่วงหน้าอย่างรุกเร้า อุปกรณ์ขั้นสูง เช่น เครื่องซีเอ็นซี และเครื่องตัดเลเซอร์อัตโนมัติ ช่วยให้เกิดความแม่นยำในระดับที่ลดข้อผิดพลาดของมนุษย์และของเสียจากวัสดุได้มากที่สุด อย่างไรก็ตาม ผลกระทบเชิงเปลี่ยนแปลงที่สำคัญที่สุดมาจากการใช้ข้อมูลการผลิตแบบเรียลไทม์ แพลตฟอร์มการตรวจสอบเครื่องจักรถือเป็นหัวใจหลักของแนวทางที่ขับเคลื่อนด้วยข้อมูลนี้ โดยใช้เซ็นเซอร์ในการรวบรวมและวิเคราะห์ข้อมูลโดยตรงจากอุปกรณ์บนพื้นที่การผลิต

ข้อมูลนี้ช่วยให้ผู้ผลิตสามารถระบุสาเหตุหลักของของเสียได้อย่างแม่นยำอย่างยิ่ง แทนที่จะต้องเดาสุ่ม ผู้จัดการด้านคุณภาพสามารถใช้เครื่องมือต่างๆ เช่น แผนภูมิพาเรโต้ เพื่อแสดงเหตุผลที่พบบ่อยที่สุดสำหรับการปฏิเสธชิ้นส่วน ซึ่งทำให้พวกเขาสามารถมุ่งเน้นการปรับปรุงในจุดที่จะเกิดผลกระทบมากที่สุด ตัวอย่างเช่น ข้อมูลอาจแสดงให้เห็นว่าแม่พิมพ์เฉพาะตัวหนึ่งสร้างชิ้นส่วนที่ไม่ได้มาตรฐานอย่างต่อเนื่องในช่วงปลายกะการทำงาน ซึ่งชี้ให้เห็นถึงการสึกหรอของเครื่องมือ หรือความจำเป็นในการปรับเทียบใหม่หลังจากใช้งานต่อเนื่องเป็นเวลานาน

หนึ่งในความก้าวหน้าทางเทคโนโลยีที่สำคัญที่สุดในการลดของเสีย คือ การเปลี่ยนจากการบำรุงรักษาเชิงป้องกันไปเป็นการบำรุงรักษาเชิงคาดการณ์ โดยการใช้เซ็นเซอร์ตรวจสอบสภาพเพื่อติดตามตัวแปรต่างๆ เช่น การสั่นสะเทือน อุณหภูมิ และความสม่ำเสมอของสารหล่อลื่น ผู้ผลิตสามารถตรวจจับความผิดปกติที่บ่งชี้ถึงการล้มเหลวของเครื่องมือที่ *กำลังจะเกิดขึ้น* ได้ล่วงหน้า สิ่งนี้ทำให้ทีมงานด้านการบำรุงรักษาสามารถเข้าแทรกแซงได้ในเวลาที่เหมาะสมแม่นยำ ป้องกันไม่ให้เกิดความล้มเหลวอย่างรุนแรงที่อาจก่อให้เกิดของเสียจำนวนมาก อย่างที่แสดงในกรณีศึกษาจาก MachineMetrics ระบุว่า บริษัทแห่งหนึ่งสามารถประหยัดเงินได้ 72,000 ดอลลาร์ต่อเครื่อง ด้วยการใช้ระบบตรวจสอบเพื่อกำจัดของเสียที่เกิดจากความสึกหรอของเครื่องมือ

ต่อไปนี้คือการเปรียบเทียบกลยุทธ์การบำรุงรักษาแบบดั้งเดิมและแบบทันสมัย:

เพื่อใช้เทคโนโลยีนี้อย่างมีประสิทธิภาพ ฝ่ายปฏิบัติการควรตรวจสอบตัวชี้วัดผลการดำเนินงานหลัก (KPIs) เช่น อัตราของเสีย อัตราผลผลิตผ่านครั้งแรก ประสิทธิภาพโดยรวมของเครื่องจักร (OEE) และระยะเวลาหยุดทำงานของเครื่องจักร การติดตามตัวชี้วัดเหล่านี้จะช่วยให้มองเห็นผลการดำเนินงานและผลกระทบจากการดำเนินโครงการปรับปรุงได้อย่างชัดเจนและเป็นกลาง

ปัจจัยด้านมนุษย์: การฝึกอบรม การบำรุงรักษา และการควบคุมคุณภาพ

เทคโนโลยีและดีไซน์มีความสำคัญ แต่จะมีประสิทธิภาพได้ก็ต่อเมื่อมีบุคลากรที่มีทักษะและขั้นตอนที่แข็งแกร่งรองรับ ปัจจัยด้านมนุษย์เป็นองค์ประกอบสำคัญของโปรแกรมการลดของเสียให้ประสบความสำเร็จ สิ่งนี้เริ่มต้นจากการฝึกอบรมพนักงานอย่างเข้มงวดและต่อเนื่อง ผู้ปฏิบัติงานที่เข้าใจกระบวนการขึ้นรูป วัสดุที่ใช้ทำงาน และผลกระทบจากการกระทำของตนเอง จะมีแนวโน้มผลิตชิ้นส่วนที่มีคุณภาพ และสามารถระบุปัญหาที่อาจเกิดขึ้นได้ก่อนที่จะลุกลาม

การสื่อสารที่ชัดเจนและการจัดทำเอกสารมีความสำคัญเท่าเทียมกัน เมื่อมีการเปลี่ยนแปลงการออกแบบหรือคำสั่งงานใหม่แต่ไม่มีการสื่อสารอย่างมีประสิทธิภาพ ความเสี่ยงต่อข้อผิดพลาดของผู้ปฏิบัติงานจะเพิ่มขึ้นอย่างมาก การจัดทำเอกสารดิจิทัลที่เป็นมาตรฐานและเข้าถึงได้ง่ายสำหรับขั้นตอน เอกสารข้อกำหนด และรายการวัสดุ (BOMs) จะช่วยให้มั่นใจได้ว่าทุกคนทำงานจากข้อมูลล่าสุด การสร้างวัฒนธรรมการอนุรักษ์ทรัพยากร โดยส่งเสริมให้พนักงานเสนอแนะแนวทางปรับปรุง ก็สามารถนำไปสู่การลดของเสียอย่างมีนัยสำคัญ โรงงานหนึ่งแห่งสามารถลดของเสียจากวัสดุได้ 15% หลังจากเริ่มโครงการมีส่วนร่วมของพนักงาน

การบำรุงรักษาแม่พิมพ์เป็นประจำถือเป็นส่วนหนึ่งที่ขาดไม่ได้ของการควบคุมคุณภาพ แม่พิมพ์จะสึกหรอไปตามกาลเวลา ส่งผลให้ความแม่นยำลดลง และมีแนวโน้มที่จะผลิตชิ้นงานเสียเพิ่มขึ้น การจัดทำแผนการบำรุงรักษาอย่างเป็นระบบจะช่วยให้มั่นใจว่าแม่พิมพ์จะได้รับการตรวจสอบ ทำความสะอาด และซ่อมแซมหรือเปลี่ยนใหม่ก่อนที่ประสิทธิภาพจะลดต่ำลง การดำเนินการเชิงรุกนี้มีต้นทุนที่คุ้มค่ากว่ามากเมื่อเทียบกับการจัดการกับปัญหาจากแม่พิมพ์ที่สึกหรอ ซึ่งรวมถึงชิ้นงานเสีย ตลอดจนความเสียหายที่อาจเกิดขึ้นกับเครื่องตอกแม่พิมพ์เอง

ในท้ายที่สุด โปรแกรมการจัดการเศษวัสดุโดยครอบคลุมควรรวมถึงขั้นตอนหลังการประมวลผล การจัดตั้งระบบสำหรับแยกประเภท เก็บรวบรวม และนำกลับมาใช้ใหม่ซึ่งเศษวัสดุ จะช่วยให้วัสดุดังกล่าวคงมูลค่าไว้ได้มากที่สุด บางกระบวนการสามารถก้าวไปอีกขั้นด้วยการใช้ "แม่พิมพ์เศษ" เพื่อผลิตชิ้นส่วนขนาดเล็กจากเศษของชิ้นส่วนขนาดใหญ่ แปลงของเสียให้กลายเป็นแหล่งรายได้ใหม่

รายการตรวจสอบที่ปฏิบัติได้สำหรับโครงการลดเศษวัสดุอย่างครอบคลุมควรประกอบด้วย:

• โปรแกรมการฝึกอบรม: การนํามาใช้การฝึกอบรมเป็นประจําเกี่ยวกับการทํางานของเครื่องจักร มาตรฐานคุณภาพ และการระบุเศษขยะสําหรับผู้ประกอบการทุกคน
• โปรแกรมการบํารุงรักษา การพัฒนาและปฏิบัติตามตารางบํารุงรักษาป้องกันและการคาดการณ์ที่เข้มงวดสําหรับเครื่องจักรและเครื่องจักรทั้งหมด
• โปรโตคอลการสื่อสาร: กําหนดกระบวนการที่ชัดเจนในการสื่อสารการเปลี่ยนแปลงการออกแบบ คําสั่งการทํางาน และเตือนคุณภาพในทุกการทํางาน
• ระบบเอกสาร: รักษาห้องสมุดดิจิตอลที่มีการจัดระเบียบ, เข้าถึง และทันสมัยของเอกสารการผลิตที่สําคัญทั้งหมด
• สายวงการตอบสนองจากพนักงาน: สร้างระบบอย่างเป็นทางการให้พนักงานแจ้งปัญหาและแนะนําการปรับปรุงกระบวนการ
• การจัดการเศษวัสดุ: ใช้กระบวนการที่กําหนดไว้สําหรับการแยกแยก, การรีไซเคิล และเมื่อเป็นไปได้ การใช้ซ้ําเศษเศษ

คำถามที่พบบ่อย

1. การประชุม เราจะลดอัตราการใช้ของเสียในอุตสาหกรรมการผลิตได้อย่างไร

การลดอัตราการใช้เศษขยะต้องใช้วิธีการหลายด้าน เริ่มต้นด้วยการปรับปรุงการออกแบบ โดยใช้โปรแกรม nesting เพื่อให้การใช้งานวัสดุสูงสุด ใช้หลักการการผลิตแบบ Lean เช่น การแผนที่กระแสมูลค่า เพื่อระบุและกําจัดขยะกระบวนการ การนําเทคโนโลยี เช่น การติดตามเครื่องจักรเพื่อข้อมูลในเวลาจริง เพื่อให้การบํารุงรักษาแบบคาดการณ์และป้องกันความบกพร่อง สุดท้ายลงทุนในการฝึกงานประจําและการบํารุงรักษาแบบเป็นระบบ เพื่อให้มั่นใจว่าความสม่ําเสมอและคุณภาพ

2. การใช้ วิธีแรกที่มีประสิทธิภาพที่สุดในการลดขยะโลหะคืออะไร?

ขั้นตอนแรกที่มีประสิทธิภาพที่สุด คือการมุ่งเน้นในช่วงการออกแบบและวิศวกรรม นี่คือจุดที่คุณมีผลประโยชน์มากที่สุด ในการป้องกันขยะ ก่อนที่มันจะเกิด โดยการปรับปรุงการวางชิ้นส่วนบนแผ่นวัสดุแท้ และออกแบบเครื่องปั่นที่อัจฉริยะและมีประสิทธิภาพ คุณสามารถออกแบบขยะออกจากกระบวนการตั้งแต่เริ่มต้น แนวทางที่ระวังตัวนี้ ส่งผลผลตอบแทนที่ใหญ่กว่ามาก กว่าการตอบสนองในพื้นที่การผลิต

3. ของเสียจากการตัดขึ้นรูปสามารถนำกลับมาใช้ใหม่ได้หรือไม่

ได้แน่นอน นอกจากการรีไซเคิลแบบง่ายๆ แล้ว ของเหลือทิ้ง (หรือ "เศษวัสดุ") มักสามารถนำไปใช้ในทางอื่นได้บ่อยครั้ง โรงงานตัดขึ้นรูปจำนวนมากใช้แม่พิมพ์รองหรือ "แม่พิมพ์เศษวัสดุ" เพื่อผลิตชิ้นส่วนขนาดเล็กจากวัสดุที่เหลือจากชิ้นงานขนาดใหญ่ นอกจากนี้ บางครั้งยังสามารถนำเศษวัสดุมาเย็บหรือยึดติดกันเพื่อสร้างเป็นแถบต่อเนื่อง ซึ่งสามารถป้อนเข้าไปในแม่พิมพ์พรอเกรสซีฟอีกตัวหนึ่งได้ ทำให้ใช้วัสดุให้คุ้มค่ามากที่สุดและลดของเสียที่ควรจะถูกทิ้งไป