เชี่ยวชาญการหล่อขึ้นรูปปริมาณมาก: การรับประกันความสม่ำเสมอ

สรุปสั้นๆ

การรับประกันความสม่ำเสมอในการตีขึ้นรูปด้วยปริมาณมากขึ้นอยู่กับการควบคุมตัวแปรการผลิตหลักอย่างเข้มงวด คุณภาพที่สามารถทำซ้ำได้นั้นเกิดจากการรวมกันของสี่เสาหลักสำคัญ ได้แก่ การคัดเลือกวัสดุอย่างเคร่งครัด การจัดการอุณหภูมิอย่างแม่นยำ การใช้หุ่นยนต์อัตโนมัติเพื่อความสม่ำเสมอของกระบวนการ และมาตรการควบคุมคุณภาพอย่างครอบคลุมเพื่อป้องกันข้อบกพร่อง การเชี่ยวชาญในองค์ประกอบเหล่านี้มีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการผลิตชิ้นส่วนที่มีความน่าเชื่อถือและประสิทธิภาพสูงในระดับใหญ่

เสาหลักของการตีขึ้นรูปอย่างสม่ำเสมอ

การบรรลุคุณภาพที่สามารถทำซ้ำได้ในการตีขึ้นรูปปริมาณมากไม่ใช่เรื่องของโอกาส แต่เป็นผลมาจากการดำเนินการอย่างเป็นระบบบนพื้นฐานของหลายเสาหลักที่มั่นคง แต่ละองค์ประกอบมีบทบาทสำคัญต่อความสมบูรณ์ ประสิทธิภาพ และการปฏิบัติตามข้อกำหนดของผลิตภัณฑ์ขั้นสุดท้าย ตั้งแต่วัตถุดิบเริ่มต้นจนถึงรูปร่างสุดท้าย การควบคุมตัวแปรเหล่านี้มีความสำคัญสูงสุดสำหรับผู้ผลิตในภาคอุตสาหกรรมที่ต้องการคุณภาพสูง เช่น อุตสาหกรรมยานยนต์และอากาศยาน

ทั้งหมดเริ่มต้นจาก การเลือกวัสดุ องค์ประกอบทางเคมีและโครงสร้างภายในของแท่งโลหะผสมเหล็ก อลูมิเนียม หรือไทเทเนียมเบื้องต้น เป็นสิ่งที่กำหนดพื้นฐานสำหรับกระบวนการทั้งหมด โดยตามที่ผู้เชี่ยวชาญจาก Cast & Alloys ได้อธิบายไว้ การใช้วัสดุที่มีคุณภาพสูงและสม่ำเสมอจากซัพพลายเออร์ที่น่าเชื่อถือเป็นขั้นตอนแรกที่จำเป็นอย่างยิ่ง องค์ประกอบของโลหะผสมที่ไม่สม่ำเสมอหรือข้อบกพร่องภายในวัสดุดิบสามารถนำไปสู่พฤติกรรมที่คาดเดาไม่ได้ภายใต้แรงดันและความร้อน ส่งผลให้เกิดข้อบกพร่องและคุณสมบัติทางกลที่ลดลง ดังนั้น ซัพพลายเชนที่แข็งแกร่งและการตรวจสอบวัสดุขาเข้าอย่างเข้มงวดจึงเป็นสิ่งสำคัญสำหรับสายการผลิตที่มีเสถียรภาพ

สิ่งที่มีความสำคัญไม่แพ้กันคือ การควบคุมอุณหภูมิที่แม่นยำ . อุณหภูมิที่ใช้ในการตีขึ้นรูปโลหะมีผลโดยตรงต่อความเหนียว โครงสร้างเม็ดผลึก และความแข็งแรงสุดท้าย การให้ความร้อนกับแท่งโลหะไม่เพียงพอจะทำให้วัสดุไหลได้ไม่ดี และอาจทำให้แม่พิมพ์เสียหาย ในขณะที่การให้ความร้อนมากเกินไปอาจทำให้เกิดการเจริญเติบโตของเม็ดผลึกที่ไม่ต้องการหรือเกิดออกซิเดชัน สายการผลิตสมัยใหม่มักใช้การให้ความร้อนแบบเหนี่ยวนำ ซึ่งให้ความร้อนอย่างรวดเร็ว สม่ำเสมอ และควบคุมได้ เพื่อให้มั่นใจว่าแท่งโลหะแต่ละแท่งจะเข้าสู่แม่พิมพ์ในอุณหภูมิการตีขึ้นรูปที่เหมาะสมที่สุด ความแม่นยำนี้ช่วยป้องกันข้อบกพร่อง เช่น รอยแตก และรับประกันว่าคุณสมบัติทางโลหะวิทยาที่ต้องการจะถูกบรรลุอย่างสม่ำเสมอในชิ้นส่วนจำนวนหลายพันชิ้น

เสาหลักที่สามคือ การออกแบบและการบำรุงรักษาแม่พิมพ์ที่ได้รับการปรับปรุง . แม่พิมพ์คือหัวใจของกระบวนการตีขึ้นรูป ซึ่งทำหน้าที่ขึ้นรูปโลหะที่ถูกให้ความร้อนให้มีรูปร่างสุดท้าย แม่พิมพ์ที่ได้รับการออกแบบอย่างดี มักจะถูกสร้างขึ้นโดยใช้โปรแกรมช่วยออกแบบด้วยคอมพิวเตอร์ (CAD) และการวิเคราะห์ด้วยไฟไนต์อีลิเมนต์ (FEA) เพื่อให้มั่นใจได้ว่าจะเกิดการไหลของวัสดุอย่างเรียบและสม่ำเสมอ เช่นเดียวกับที่เน้นย้ำในการพิจารณาการออกแบบการตีขึ้นรูป องค์ประกอบต่างๆ เช่น มุมร่อง (draft angles) หรือความเอียงเล็กน้อยบนผนังแม่พิมพ์ มีความสำคัญต่อการนำชิ้นงานออกได้ง่าย โดยไม่ก่อให้เกิดความเสียหาย นอกจากนี้ การบำรุงรักษาแม่พิมพ์เป็นประจำก็มีความสำคัญอย่างยิ่ง เพราะการสึกหรออาจนำไปสู่ความคลาดเคลื่อนของขนาด การตรวจสอบ ขัดเงา และซ่อมแซมแม่พิมพ์อย่างต่อเนื่องจึงจำเป็นเพื่อรักษาระดับความเที่ยงตรงในระยะยาวของการผลิต

การใช้ประโยชน์จากระบบอัตโนมัติและเทคโนโลยีในการผลิตจำนวนมาก

ในบริบทของการผลิตที่มีปริมาณสูง การลดข้อผิดพลาดของมนุษย์และเพิ่มความสามารถในการทำซ้ำได้อย่างแม่นยำเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อให้มั่นใจถึงความสม่ำเสมอ สิ่งนี้คือจุดที่ระบบอัตโนมัติและเทคโนโลยีขั้นสูงมีบทบาทสำคัญอย่างยิ่ง โรงงานหล่อโลหะทันสมัยต่างพึ่งพาหุ่นยนต์และระบบควบคุมด้วยคอมพิวเตอร์มากขึ้น เพื่อดำเนินงานซ้ำๆ ด้วยระดับความแม่นยำและทนทานที่ไม่สามารถทำได้ด้วยมือคนโดยตรง การผสานรวมเทคโนโลยีเหล่านี้จึงเป็นปัจจัยสำคัญที่ทำให้ผู้นำอุตสาหกรรมโดดเด่น

การใช้หุ่นยนต์แบบอัตโนมัติเป็นหัวใจหลักของการหล่อโลหะปริมาณสูงที่มีความสม่ำเสมอ อย่างที่ได้กล่าวไว้โดย Southwest Steel Processing , การติดตั้งหุ่นยนต์จัดการวัสดุในสายการหล่อขึ้นรูปช่วยให้มั่นใจได้ถึงคุณภาพที่สามารถทำซ้ำได้และสม่ำเสมอ ระบบอัตโนมัติเหล่านี้ทำหน้าที่โหลดแท่งดิบเข้าสู่เครื่องให้ความร้อน ถ่ายโอนชิ้นงานระหว่างสถานีการหล่อ และวางชิ้นส่วนสำเร็จรูปบนสายพานลำเลียงเพื่อระบายความร้อน โดยการนำระบบอัตโนมัติมาใช้กับการเคลื่อนย้ายเหล่านี้ ผู้ผลิตสามารถรับประกันได้ว่าชิ้นส่วนทุกชิ้นจะผ่านกระบวนการและจังหวะเวลาเดียวกันอย่างแม่นยำ ซึ่งจะช่วยกำจัดความแปรปรวนที่อาจส่งผลต่ออุณหภูมิ การไหลของวัสดุ และมิติสุดท้ายของชิ้นงาน ส่งผลให้ความคลาดเคลื่อนของมิติลดลงอย่างมาก และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมได้อย่างมีนัยสำคัญ

ประโยชน์ของระบบอัตโนมัติไม่ได้มีเพียงแค่ความสม่ำเสมอเท่านั้น แต่ยังช่วยปรับปรุงเวลาในการผลิตอย่างมาก ทำให้สามารถผลิตชิ้นงานได้มากขึ้น—บางครั้งสูงถึง 2,000 ชิ้นต่อวันในสายการผลิตหนึ่งสาย นอกจากนี้ ยังช่วยเพิ่มความปลอดภัยในสถานที่ทำงาน โดยการลดการอยู่ใกล้เคียงกับความร้อนสูงและแรงกดทางกลที่มหาศาลของพนักงานมนุษย์ สำหรับอุตสาหกรรมต่างๆ เช่น การผลิตรถยนต์ ซึ่งต้องการชิ้นส่วนที่เหมือนกันหลายล้านชิ้นและมีประสิทธิภาพสูง ระดับของประสิทธิภาพและความเชื่อถือได้นี้จึงมีความสำคัญอย่างยิ่ง สำหรับบริษัทที่ต้องการชิ้นส่วนที่ทนทานและเชื่อถือได้ มีบริการเฉพาะทางให้เลือกใช้ ตัวอย่างเช่น สำหรับชิ้นส่วนยานยนต์ที่ทนทานและเชื่อถือได้ ลองดูบริการปั้นโลหะตามแบบจาก เทคโนโลยีโลหะเส้าอี้ พวกเขาเชี่ยวชาญด้านการปั้นร้อนคุณภาพสูงที่ได้รับการรับรองตามมาตรฐาน IATF16949 สำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์ พร้อมให้บริการตั้งแต่การสร้างต้นแบบอย่างรวดเร็วไปจนถึงการผลิตจำนวนมากเต็มรูปแบบ โดยมีการผลิตแม่พิมพ์ภายในองค์กรเอง

นอกเหนือจากหุ่นยนต์แล้ว ระบบการตรวจสอบและควบคุมกระบวนการมีความสำคัญอย่างยิ่ง ระบบเซ็นเซอร์ขั้นสูงและระบบเก็บรวบรวมข้อมูลจะติดตามพารามิเตอร์หลักต่างๆ เช่น อุณหภูมิ ความดัน และอัตราการเปลี่ยนรูปแบบเรียลไทม์ ข้อมูลเหล่านี้ช่วยให้สามารถปรับแก้ได้ทันที เพื่อให้มั่นใจว่ากระบวนการยังคงอยู่ภายในขีดจำกัดการควบคุมที่กำหนดไว้ แนวทางการผลิตอัจฉริยะนี้ ซึ่งเป็นหนึ่งในหลักการของอุตสาหกรรม 4.0 ได้เปลี่ยนการตีขึ้นรูปจากระบบที่ตอบสนองเหตุการณ์ที่เกิดขึ้นไปแล้ว มาเป็นกระบวนการเชิงรุกที่สามารถแก้ไขความเบี่ยงเบนที่อาจเกิดขึ้นได้ก่อนที่จะส่งผลให้เกิดชิ้นส่วนที่บกพร่อง

มาตรการควบคุมคุณภาพที่สำคัญและการป้องกันข้อบกพร่อง

แม้ว่าการควบคุมกระบวนการจะถูกออกแบบมาเพื่อให้มั่นใจถึงความสม่ำเสมอ แต่กรอบงานการควบคุมคุณภาพ (QC) ที่มีประสิทธิภาพยังคงจำเป็นเพื่อยืนยันผลลัพธ์และป้องกันไม่ให้ข้อบกพร่องถึงมือลูกค้า ในกระบวนการตีขึ้นรูปที่มีปริมาณสูง ซึ่งแม้อัตราความผิดพลาดเพียงเล็กน้อยก็อาจทำให้เกิดชิ้นส่วนชำรุดหลายพันชิ้น การควบคุมคุณภาพจึงไม่ใช่เพียงแค่ขั้นตอนสุดท้าย แต่เป็นส่วนหนึ่งที่รวมเข้าไว้ตลอดกระบวนการผลิต ความสำคัญนี้ถูกเน้นย้ำโดยผู้เชี่ยวชาญในอุตสาหกรรม เช่น Starpath Rail , ซึ่งระบุว่าการควบคุมคุณภาพมีความสำคัญสูงสุดต่อความน่าเชื่อถือ

การควบคุมคุณภาพที่มีประสิทธิภาพในการปั้นขึ้นรูปใช้วิธีการหลายชั้น เริ่มต้นด้วยการตรวจสอบระหว่างกระบวนการ เช่น การตรวจติดตามอุณหภูมิขณะปั้นและการตรวจสอบแรงกดของเครื่องอัด จากนั้นจะตามด้วยวิธีการตรวจสอบหลังการปั้นหลายประเภท การตรวจสอบด้วยสายตาเป็นแนวป้องกันแรก แต่สำหรับชิ้นส่วนที่สำคัญ จะใช้การทดสอบแบบไม่ทำลาย (NDT) เพื่อตรวจจับข้อบกพร่องภายใน วิธี NDT ที่พบบ่อย ได้แก่ การทดสอบด้วยคลื่นอัลตราโซนิกเพื่อหารอยแตกภายใน และการตรวจสอบด้วยอนุภาคแม่เหล็กเพื่อตรวจหารอยตำหนิผิวในวัสดุเหล็กกล้า การวิเคราะห์มิติด้วยเครื่องวัดพิกัด (CMM) ใช้เพื่อให้มั่นใจว่าชิ้นส่วนตรงตามค่าความคลาดเคลื่อนที่แคบมาก

การเข้าใจข้อบกพร่องที่พบบ่อยในการปั้นขึ้นรูปมีความสำคัญต่อการป้องกันปัญหาเหล่านี้ ปัญหาที่พบบ่อยที่สุดบางประการ ได้แก่:

• ส่วนที่ไม่เต็ม เกิดขึ้นเมื่อโลหะไม่เติมเต็มโพรงแม่พิมพ์อย่างสมบูรณ์ มักเกิดจากปริมาณวัสดุไม่เพียงพอหรือการให้ความร้อนไม่เหมาะสม
• รอยเย็น ข้อบกพร่องที่เกิดจากการที่โลหะสองสตรีมไม่หลอมรวมกันอย่างเหมาะสมในแม่พิมพ์ ทำให้เกิดจุดอ่อน ซึ่งมักเกิดจากอุณหภูมิการตีขึ้นรูปที่ต่ำเกินไป หรือการออกแบบแม่พิมพ์ที่ไม่ดี จนจำกัดการไหลของโลหะ
• การแตกร้าวที่ผิว สามารถเกิดขึ้นได้จากการเครียดเกินขนาดระหว่างกระบวนการตีขึ้นรูป หรือการระบายความร้อนชิ้นงานเร็วเกินไป องค์ประกอบและอุณหภูมิของวัสดุมีบทบาทสำคัญ
• การเลื่อนตัวของแม่พิมพ์ การจัดตำแหน่งแม่พิมพ์ส่วนบนและส่วนล่างที่ผิดพลาด ส่งผลให้ชิ้นส่วนทั้งสองด้านไม่ตรงกันตามที่ควรจะเป็น

การป้องกันข้อบกพร่องเหล่านี้เกี่ยวข้องโดยตรงกับเสาหลักของความสม่ำเสมอ เช่น การควบคุมอุณหภูมิอย่างแม่นยำและการออกแบบแม่พิมพ์ที่เหมาะสมคือมาตรการหลักในการป้องกันปัญหาการปิดตัวไม่สนิท (cold shuts) และส่วนที่เติมวัสดุไม่เต็ม ขณะที่การบำรุงรักษาแม่พิมพ์อย่างเข้มงวดจะช่วยป้องกันการเคลื่อนตัวของแม่พิมพ์ (die shift) และวงจรการระบายความร้อนที่ควบคุมได้ ซึ่งมักเป็นส่วนหนึ่งของการบำบัดความร้อนหลังกระบวนการตีขึ้นรูป จะช่วยลดความเสี่ยงของการแตกร้าวที่ผิววัสดุ โดยการเชื่อมโยงผลลัพธ์เฉพาะด้านการควบคุมคุณภาพ (QC) เข้ากับพารามิเตอร์ของกระบวนการ ผู้ผลิตสามารถดำเนินการปรับปรุงอย่างต่อเนื่อง เพื่อพัฒนากระบวนการทำงานให้บรรลุอัตราข้อบกพร่องใกล้ศูนย์

ผลกระทบของการออกแบบการตีขึ้นรูปต่อความสม่ำเสมอและความสามารถในการกลึง

ก่อนที่จะมีการให้ความร้อนแก่ชิ้นส่วนโลหะชิ้นแรกนั้นนานมาก การผลิตชิ้นงานปลอมแปลงปริมาณมากอย่างต่อเนื่องเริ่มต้นขึ้นตั้งแต่ขั้นตอนการออกแบบ หลักการของการออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิต (Design for Manufacturability - DFM) มีความสำคัญอย่างยิ่ง เนื่องจากการตัดสินใจที่ทำบนแบบร่างจะส่งผลโดยตรงต่อประสิทธิภาพ ความซ้ำซาก และความคุ้มค่าทางต้นทุนของกระบวนการผลิตรวมทั้งหมด ชิ้นส่วนที่ได้รับการออกแบบโดยคำนึงถึงกระบวนการปลอมแปลงจะไม่เพียงแต่มีความแข็งแรงและเชื่อถือได้มากกว่า แต่ยังสามารถผลิตได้อย่างต่อเนื่องและง่ายต่อการกลึงในขั้นตอนต่อไป

ตามข้อมูลเชิงลึกจาก Presrite , วิศวกรที่มีประสบการณ์สามารถออกแบบกระบวนการผลิตให้มั่นใจได้ว่าการไหลของเม็ดผลึก โครงสร้างจุลภาค และคุณสมบัติทางกลขั้นสุดท้าย จะก่อให้เกิดชิ้นส่วนที่มีความแข็งแรงอย่างสม่ำเสมอ การไหลของเม็ดผลึก—การจัดเรียงภายในของโครงสร้างผลึกของโลหะ—เป็นข้อได้เปรียบที่ไม่เหมือนใครของการปั้นด้วยแรงอัด เมื่อออกแบบอย่างถูกต้อง การไหลของเม็ดผลึกจะตามรูปร่างของชิ้นส่วน ทำให้เกิดความแข็งแรงและทนต่อการเหนี่ยวนำแรงกระแทกได้ดีเยี่ยมในจุดที่รับแรงเครียดสูง ซึ่งเป็นข้อได้เปรียบที่สำคัญเมื่อเทียบกับการหล่อ (ซึ่งไม่มีการไหลของเม็ดผลึก) หรือการกลึงจากแท่งโลหะ (ซึ่งมีการไหลของเม็ดผลึกแบบทิศทางเดียว และจะถูกตัดขาดระหว่างการกลึง)

ประเด็นสำคัญหลายประการในการออกแบบที่มีผลโดยตรงต่อความสม่ำเสมอของการปั้นด้วยแรงอัด และการกลึงในขั้นตอนถัดไป หนึ่งในแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดสำหรับความสำเร็จในการปั้นด้วยแรงอัด ซึ่งผู้เชี่ยวชาญจาก เรือฟริเกต ได้ระบุไว้ ได้แก่:

• รัศมีโค้งและมุมเว้าที่กว้างพอเหมาะ: มุมภายในที่แหลมคมทำให้การเติมโลหะเหลวเข้าไปได้ยาก และก่อให้เกิดจุดรวมแรงบนชิ้นส่วนสำเร็จรูป การออกแบบด้วยมุมโค้งมนและเรียบจะช่วยให้วัสดุไหลได้ดีขึ้น และทำให้ชิ้นส่วนมีความแข็งแรงและทนทานมากยิ่งขึ้น
• มุมร่างที่เหมาะสม: อย่างที่กล่าวไว้ก่อนหน้านี้ การเพิ่มมุมเอียงเล็กน้อยบนพื้นผิวแนวตั้งมีความสำคัญอย่างยิ่ง เพื่อให้ชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปสามารถถอดออกจากแม่พิมพ์ได้ง่าย คุณลักษณะการออกแบบที่เรียบง่ายนี้ช่วยป้องกันความเสียหายทั้งต่อชิ้นงานและเครื่องมือ และรับประกันความสม่ำเสมอ
• ความหนาของผนังสม่ำเสมอ: การเปลี่ยนแปลงความหนาของหน้าตัดอย่างฉับพลันอาจขัดขวางการไหลของวัสดุและก่อให้เกิดข้อบกพร่อง ควรออกแบบให้มีความหนาของผนังสม่ำเสมอเท่าที่เป็นไปได้ เพื่อส่งเสริมการเย็นตัวอย่างสม่ำเสมอและลดความเสี่ยงจากแรงภายใน
• ลดปริมาณวัสดุสำหรับการกลึงแต่ง: ชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปมาอย่างดีควรมีรูปร่างใกล้เคียงกับรูปทรงสุดท้าย (near-net shape) หมายความว่ามีขนาดใกล้เคียงกับขนาดสุดท้ายมาก ซึ่งจะช่วยลดปริมาณวัสดุที่ต้องนำออกผ่านกระบวนการกลึง ช่วยประหยัดเวลา ลดของเสีย และลดต้นทุน

ในท้ายที่สุด การทำงานร่วมกันระหว่างนักออกแบบชิ้นส่วนและวิศวกรด้านการตีขึ้นรูปถือเป็นกลยุทธ์ที่มีประสิทธิภาพมากที่สุด โดยการพิจารณาขีดความสามารถและข้อจำกัดของกระบวนการตีขึ้นรูปตั้งแต่ระยะเริ่มต้น บริษัทสามารถพัฒนาชิ้นส่วนที่เหมาะสมกับการผลิตในปริมาณมาก ซึ่งทำให้มั่นใจได้ว่าความสม่ำเสมอ ความแข็งแรง และประสิทธิภาพด้านต้นทุนจะถูกสร้างเข้าไปตั้งแต่ต้นทาง

คำถามที่พบบ่อย

1. มีกี่ประเภทของกระบวนการตีขึ้นรูป และมีอะไรบ้าง

กระบวนการตีขึ้นรูปหลักๆ แบ่งออกเป็น 4 ประเภท ได้แก่ การตีขึ้นรูปแม่พิมพ์ปิด (หรือการตีขึ้นรูปแบบอิมเพรสชันได), การตีขึ้นรูปแบบเปิดได, การตีขึ้นรูปเย็น และการตีขึ้นรูปแหวนกลิ้งไร้รอยต่อ แต่ละวิธีเหมาะกับขนาด ความซับซ้อน และปริมาณการผลิตของชิ้นงานที่แตกต่างกัน

2. ทำไมการตีขึ้นรูปจึงมักทำที่อุณหภูมิสูง

การขึ้นรูปวัสดุความแข็งแรงสูง เช่น เหล็กกล้า มักทำที่อุณหภูมิสูง เพราะความร้อนจะทำให้โลหะมีความเหนียวและยืดหยุ่นมากขึ้น ส่งผลให้สามารถขึ้นรูปได้ด้วยแรงที่น้อยลง และสามารถสร้างรูปร่างที่ซับซ้อนมากขึ้น ซึ่งจะเป็นไปไม่ได้หรือยากมากหากขึ้นรูปขณะโลหะเย็น

3. มีข้อบกพร่องทั่วไปใดบ้างที่อาจเกิดขึ้นระหว่างกระบวนการตีขึ้นรูป?

ข้อบกพร่องทั่วไปจากการตีขึ้นรูป ได้แก่ ส่วนที่เติมไม่เต็ม ซึ่งหมายถึงโลหะไม่เต็มช่องแม่พิมพ์, การปิดตัวแบบเย็น (cold shuts) คือ ลำแสงโลหะไม่เชื่อมติดกันอย่างเหมาะสม, หลุมจากคราบออกไซด์บนผิว, การเลื่อนตัวของแม่พิมพ์เนื่องจากการจัดตำแหน่งที่ไม่ตรงกัน และการแตกร้าวบนผิวที่เกิดจากปัญหาอุณหภูมิหรือแรงเครียด ซึ่งโดยทั่วไปสามารถป้องกันข้อบกพร่องเหล่านี้ได้ด้วยการควบคุมกระบวนการอย่างระมัดระวัง