คู่มือสมบูรณ์เกี่ยวกับแม่พิมพ์รถยนต์

 บทที่ 1: นิยามและการจัดหมวดหมู่ของแม่พิมพ์รถยนต์

 

 1. นิยามของแม่พิมพ์

 

แม่พิมพ์เป็นผลิตภัณฑ์อุตสาหกรรมที่ออกแบบด้วยโครงสร้างเฉพาะเพื่อปรับรูปวัสดุด้วยวิธีการเฉพาะ นอกจากนี้ยังใช้เป็นเครื่องมือในการผลิตชิ้นส่วนโลหะสำหรับรถยนต์ในล็อตใหญ่ ซึ่งช่วยให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนเหล่านี้ตรงตามข้อกำหนดของรูปทรงและขนาดอย่างแม่นยำ

 

ตั้งแต่ชิ้นส่วนขนาดใหญ่ เช่น ประตูรถ ฝากระโปรง และฝาท้าย ไปจนถึงชิ้นส่วนเล็กๆ เช่น แผ่นลดแรงสั่นสะเทือนของแชสซี ขาแขวนเครื่องยนต์ เฟรมหลังย่อย และปลอกโช้คอัพ ชิ้นส่วนเหล่านี้ทั้งหมดต้องอาศัยแม่พิมพ์ปั๊มเพื่อการสร้างรูป

 

ชิ้นส่วนโลหะที่ผลิตโดยใช้แม่พิมพ์มีความแม่นยำ สอดคล้องกัน และมีประสิทธิภาพในการผลิตที่ไม่มีวิธีการประมวลผลอื่นใดเทียบได้ แม่พิมพ์มีบทบาทสำคัญในการกำหนดคุณภาพของผลิตภัณฑ์ การประหยัดต้นทุน และความสามารถในการพัฒนาผลิตภัณฑ์ใหม่ นี่คือเหตุผลที่แม่พิมพ์ถูกเรียกว่า "แม่แห่งอุตสาหกรรม"

หมวดที่ 2: ลักษณะของการปั๊มแม่พิมพ์รถยนต์

 

 1. คำนิยามของ เครื่องพิมพ์รถยนต์

 

แม่พิมพ์ปั๊มชิ้นส่วนรถยนต์หมายถึงแม่พิมพ์ที่ใช้ในการผลิตชิ้นส่วนรถยนต์ผ่านกระบวนการปั๊ม ในกระบวนการนี้ แผ่นโลหะ (เหล็กหรืออัลลอยด์) หรือวัสดุที่ไม่ใช่โลหะ (เช่น แผ่นไฟเบอร์กลาสหรือคาร์บอนไฟเบอร์) จะถูกวางไว้ในโพรงแม่พิมพ์ จากนั้นเครื่องกดจะประยุกต์แรงกดต่อวัสดุดังกล่าวผ่านแม่พิมพ์ ส่งผลให้วัสดุแยกออกหรือเกิดการเปลี่ยนรูปร่างแบบพลาสติก จนได้ชิ้นส่วนที่มีรูปทรงและขนาดตามที่ต้องการ แม่พิมพ์สำหรับการผลิตเหล่านี้เรียกว่าแม่พิมพ์ปั๊มชิ้นส่วนรถยนต์

 

 2. ลักษณะของการขึ้นรูปของแม่พิมพ์ปั๊มชนิดต่างๆ

 

แบบพิมพ์ประทับชนิดหนึ่งที่พบบ่อยใช้สำหรับการดึงลึก การประทับแบบนี้จะเปลี่ยนแผ่นโลหะแบนให้กลายเป็นชิ้นส่วนที่มีความลึกมาก เช่น ฐานถังน้ำมันหรือแผงประตูในรถยนต์ กระบวนการนี้เกี่ยวข้องกับการวางแผ่นโลหะแบนลงในแบบพิมพ์ จากนั้นดึงมันเข้าสู่รูปทรงสามมิติโดยใช้เครื่องกด ตัวอย่างเช่น แผ่นเหล็กแบนสามารถถูกดึงให้กลายเป็นรูปทรงคล้ายชามหรือกล่อง แบบพิมพ์ประเภทนี้ถูกใช้อย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมยานยนต์เพื่อผลิตชิ้นส่วนที่มีรูปร่างซับซ้อนและมีความต้องการเรื่องความลึก

 

แบบพิมพ์ตัดขอบ: แบบพิมพ์ตัดขอบใช้ในการกำจัดวัสดุส่วนเกินออกจากชิ้นงานที่ได้รูปแล้ว ส่งผลให้ชิ้นงานมีลักษณะสะอาดและเรียบร้อยมากขึ้น โดยทั่วไปจะใช้งานหลังจากการดึงหรือการสร้างรูป เพื่อให้ได้ขนาดที่แม่นยำ

 

แบบพิมพ์เจาะ: แบบพิมพ์เจาะสร้างรูในวัสดุ เหมือนกับการใช้กระดาษเจาะแต่บนแผ่นโลหะ เพื่อสร้างรูที่เป็นวงกลม รูปสี่เหลี่ยม และอื่น ๆ แบบพิมพ์ประเภทนี้ถูกใช้อย่างแพร่หลายสำหรับชิ้นส่วนต่าง ๆ เช่น กรอบและชิ้นส่วนยึด

 

แบบพิมพ์เจาะ: แบบพิมพ์เจาะสร้างรูในวัสดุ เหมือนกับการใช้กระดาษเจาะแต่บนแผ่นโลหะ เพื่อสร้างรูที่เป็นวงกลม รูปสี่เหลี่ยม และอื่น ๆ แบบพิมพ์ประเภทนี้ถูกใช้อย่างแพร่หลายสำหรับชิ้นส่วนต่าง ๆ เช่น กรอบและชิ้นส่วนยึด

 

แม่พิมพ์ Flanging: แม่พิมพ์ flanging สร้างขอบที่ยกขึ้นรอบๆ รูผ่านกระบวนการยืด กระบวนการนี้โดยทั่วไปใช้เพื่อเพิ่มความแข็งแรงหรือช่วยให้การเชื่อมหรือต่อในขั้นตอนถัดไปง่ายขึ้น แม่พิมพ์ flanging มักใช้ในการประกอบโครงรถเบื้องต้นเพื่อเพิ่มความสามารถในการเชื่อมหรือเสริมความแข็งแรงของขอบชิ้นส่วน

 

แม่พิมพ์ Restriking: แม่พิมพ์ restriking ทำ "การแก้ไขครั้งที่สอง" บนชิ้นส่วนที่ถูกปั๊มแล้วเพื่อให้ได้ความแม่นยำของรูปร่างมากขึ้น เช่น หากคุณพับกล่องกระดาษแต่ขอบไม่คมพอ แม่พิมพ์ reshaping สามารถ "กด" เพิ่มเติมเพื่อให้มันดูเป็นสี่เหลี่ยมและเรียบมากขึ้น แม่พิมพ์เหล่านี้ใช้เพื่อเพิ่มความสวยงามและความแม่นยำของขนาดของชิ้นส่วน โดยเฉพาะอย่างยิ่งสำหรับส่วนที่มองเห็นได้

บทที่ 3: โครงสร้างของแม่พิมพ์ปั๊ม

ตามฟังก์ชันและความต้องการของแต่ละส่วน แม่พิมพ์ปั๊มประกอบด้วยสองประเภทหลัก: ส่วนกระบวนการและส่วนโครงสร้าง

• ส่วนกระบวนการ

1. ส่วนของหมุดและแม่พิมพ์: ส่วนที่สัมผัสกับวัสดุโดยตรงในระหว่างกระบวนการปั๊ม เช่น ส่วนของหมุด (หมุด เป็นต้น) และส่วนของแม่พิมพ์ (แม่พิมพ์เว้า เป็นต้น) นอกจากนี้ยังรวมถึงฐานหมุดและแม่พิมพ์ (ฐานหมุด ฐานแม่พิมพ์ เป็นต้น) และตัวจับหมุดและแม่พิมพ์ (ตัวจับหมุด ตัวจับแม่พิมพ์ เป็นต้น)

 

• ส่วนโครงสร้าง

ส่วนที่ใช้สำหรับประกอบ เข้าที่ และชี้นำในแม่พิมพ์ เช่น ฐานแม่พิมพ์บนและล่าง (ฐานแม่พิมพ์บน ฐานแม่พิมพ์ล่าง เป็นต้น) แผ่นรองแม่พิมพ์ (แผ่นรองแม่พิมพ์ เป็นต้น) ส่วนชี้นำ (เข็มชี้นำ บุชชิง เป็นต้น) และส่วนกำหนดตำแหน่ง (เข็มกำหนดตำแหน่ง เป็นต้น)

 

โดยทั่วไปแล้ว องค์ประกอบโครงสร้างหลักของแม่พิมพ์รถยนต์ประกอบด้วยสิ่งต่อไปนี้:

 

 ฐานแม่พิมพ์บน ฐานแม่พิมพ์ล่าง หมุด แม่พิมพ์ แม่พิมพ์เว้า ตัวถือแม่พิมพ์ ตัวหยุดตำแหน่ง กลไกผลักออก อุปกรณ์จำกัด แม่แบบบนและล่าง แผ่นตรึงหมุดและแม่พิมพ์ เข็มชี้นำ บุชชิง เสาชี้นำ เป็นต้น นอกจากนี้ยังมีอุปกรณ์ความปลอดภัย รูระบายความร้อน และโครงสร้างพิเศษอื่น ๆ

 

 

บทที่ 2: ความรู้เกี่ยวกับการผลิตแม่พิมพ์รถยนต์

 

ส่วนที่ 1: ลักษณะเฉพาะของการผลิตแม่พิมพ์รถยนต์

 

1. มีข้อกำหนดคุณภาพการผลิตสูง

 

การผลิตแม่พิมพ์ต้องอาศัยความแม่นยำในการกลึงสูงและความสมบูรณ์ของผิวงานที่ดี นอกจากนี้ ความคลาดเคลื่อนของการผลิตส่วนประกอบการทำงานของแม่พิมพ์ควรถูกควบคุมภายใน ±0.01 มม. และบางกรณีอาจต้องการระดับไมโครเมตร ผิวของแม่พิมพ์หลังจากการกลึงจะต้องปราศจากตำหนิใด ๆ และค่าความหยาบของผิว Ra ของส่วนประกอบการทำงานจะต้องน้อยกว่า 0.4 μm

2. รูปร่างซับซ้อน

ส่วนที่ทำงานของแม่พิมพ์มักจะเป็นพื้นผิวโค้งสองมิติหรือสามมิติที่ซับซ้อน แทนที่จะเป็นรูปทรงเรขาคณิตง่ายๆ ที่ใช้ในกระบวนการกลึงทั่วไป

3. ความแข็งของวัสดุสูง

แม่พิมพ์เป็นเครื่องมือประเภทหนึ่งสำหรับการกลึงที่ต้องการความแข็งสูง โดยปกติแล้วจะทำจากวัสดุ เช่น เหล็กเครื่องมือที่ผ่านการชุบ วิธีการกลึงแบบดั้งเดิมมักจะยากมากที่จะใช้กับวัสดุเหล่านี้

4. การผลิตชิ้นเดียว

โดยทั่วไปแล้ว การผลิตชิ้นส่วนการปั๊มจำนวนน้อยจะต้องใช้แม่พิมพ์ 3-5 ชุด การผลิตแม่พิมพ์มักจะเป็นการผลิตชิ้นเดียว การผลิตแต่ละแม่พิมพ์ต้องเริ่มจากการออกแบบ และอาจใช้เวลาเกินกว่าหนึ่งเดือน หรือแม้กระทั่งหลายเดือนในการเสร็จสมบูรณ์ ทั้งวงจรการออกแบบและการผลิตค่อนข้างยาว

บทที่ 2: กระบวนการผลิตของแม่พิมพ์รถยนต์

 การวิเคราะห์กระบวนการปั๊มและการประมาณราคาแม่พิมพ์

 

เมื่อรับงานผลิตแม่พิมพ์ ให้วิเคราะห์กระบวนการปั๊มก่อนโดยอิงจากแบบแปลนชิ้นส่วนหรือตัวอย่างจริง กำหนดจำนวนแม่พิมพ์ โครงสร้าง และวิธีการกลึงหลัก จากนั้นทำการประเมินราคามาแม่พิมพ์

 

 1. การวิเคราะห์กระบวนการปั๊ม

 

การปั๊มเป็นวิธีการกลึงที่ใช้แม่พิมพ์เพื่อประยุกต์แรงภายนอกต่อชิ้นงาน เพื่อทำให้เกิดการเปลี่ยนรูปร่างแบบพลาสติกหรือแยกชิ้นงาน เพื่อให้ได้งานที่มีขนาด รูปร่าง และคุณสมบัติเฉพาะ การประยุกต์ใช้กระบวนการปั๊มนั้นมีความหลากหลายมาก เนื่องจากสามารถใช้ในการกลึงแผ่นโลหะและแท่งโลหะรวมถึงวัสดุที่ไม่ใช่โลหะหลายประเภทได้ เนื่องจากการกลึงมักจะดำเนินการที่อุณหภูมิห้อง จึงเรียกว่าการปั๊มเย็น การวิเคราะห์กระบวนการปั๊มจะทำเพื่อกำหนดกระบวนการปั๊มที่เหมาะสมที่สุดโดยอิงจากพารามิเตอร์ต่าง ๆ

 

คุณภาพของกระบวนการปั๊มชิ้นส่วนส่งผลโดยตรงต่อคุณภาพและความคุ้มค่าของผลิตภัณฑ์ ชิ้นส่วนที่มีกระบวนการดีจะต้องใช้ลำดับขั้นตอนง่าย ๆ สะดวกต่อการประมวลผล สามารถประหยัดวัสดุดิบ เพิ่มอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ และรับประกันความคงที่ของคุณภาพผลิตภัณฑ์

 

ภายใต้เงื่อนไขของการผลิตเป็นล็อต สามารถผลิตชิ้นส่วนที่มีคุณภาพสูงและต้นทุนต่ำเพื่อให้ได้ประสิทธิภาพการผลิตที่ดี เมื่อพิจารณาถึงกระบวนการปั๊มชิ้นส่วน จะปฏิบัติตามหลักการดังนี้ทั่วไป:

 

(1)  ลดขั้นตอนการผลิตให้มากที่สุด โดยใช้จำนวนและกระบวนการปั๊มน้อยที่สุดและง่ายที่สุดเพื่อดำเนินการประมวลผลชิ้นส่วนทั้งหมดและเพิ่มประสิทธิภาพแรงงาน

(2) รับรองความเสถียรของคุณภาพผลิตภัณฑ์และลดอัตราของเสีย

(3) ลดโครงสร้างของแม่พิมพ์ให้มากที่สุดและยืดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์

(4) เพิ่มอัตราการใช้งานของวัสดุโลหะและพยายามลดจำนวนชนิดและขนาดของวัสดุที่ใช้

(5) รับประกันความหลากหลายและการแลกเปลี่ยนได้ของผลิตภัณฑ์

(6) การออกแบบชิ้นส่วนควรช่วยให้การปั๊มสะดวกและสนับสนุนการผลิตด้วยระบบกลไกและการควบคุมอัตโนมัติ

2. การประมาณราคาแม่พิมพ์:

 

(1) ต้นทุนแม่พิมพ์

สิ่งนี้หมายถึงต้นทุนของวัสดุ ต้นทุนชิ้นส่วนที่ซื้อมา ต้นทุนการออกแบบ ต้นทุนการแปรรูป ต้นทุนการประกอบและการทดสอบ เป็นต้น หากจำเป็นต้องประเมินต้นทุนของเครื่องมือและวิธีการแปรรูปที่ใช้ในกระบวนการผลิตต่าง ๆ เพื่อกำหนดต้นทุนการผลิตแม่พิมพ์ในที่สุด

เวลาส่งมอบ

สิ่งนี้เกี่ยวข้องกับการประเมินเวลาที่จำเป็นในการทำภารกิจแต่ละอย่างและกำหนดตารางเวลาการส่งมอบ

อายุการใช้งานแม่พิมพ์ทั้งหมด

สิ่งนี้หมายถึงการประเมินอายุการใช้งานครั้งเดียวของแม่พิมพ์และความสามารถในการใช้งานตลอดชีวิตหลังจากการซ่อมแซมเล็ก ๆ น้อย ๆ หลายครั้ง (กล่าวคือ อายุธรรมชาติของแม่พิมพ์ในกรณีที่ไม่มีอุบัติเหตุ)

(4) วัสดุผลิตภัณฑ์

หมายถึงประสิทธิภาพ ขนาด การใช้พลังงาน และอัตราการใช้งานของวัสดุที่กำหนดสำหรับผลิตภัณฑ์

(5) อุปกรณ์ที่ใช้

รู้เกี่ยวกับประสิทธิภาพ ข้อมูลจำเพาะ และอุปกรณ์เสริมของอุปกรณ์ที่ใช้สำหรับแม่พิมพ์

II. การออกแบบแม่พิมพ์

 

เมื่อทำการออกแบบแม่พิมพ์ จำเป็นต้องรวบรวมข้อมูลให้มากที่สุด พิจารณาอย่างละเอียด และจากนั้นจึงเริ่มการออกแบบ หากไม่ทำเช่นนั้น แม้ว่าแม่พิมพ์ที่ออกแบบมาจะมีฟังก์ชันที่ยอดเยี่ยมและความแม่นยำสูง ก็อาจไม่ตรงตามข้อกำหนด และการออกแบบที่เสร็จสมบูรณ์อาจไม่เหมาะสมที่สุด ข้อมูลที่ต้องรวบรวมประกอบด้วย:

 

1. ข้อมูลด้านธุรกิจเป็นสิ่งสำคัญที่สุด รวมถึง:

① ปริมาณการผลิต (การผลิตต่อเดือนและรวมตลอดการผลิต เป็นต้น);

② ราคาต่อหน่วยของผลิตภัณฑ์;

③ ราคาของแม่พิมพ์และการส่งมอบ;

④คุณสมบัติของวัสดุที่จะแปรรูปและวิธีการจัดหา ฯลฯ;

⑤การเปลี่ยนแปลงของตลาดในอนาคต ฯลฯ;

 

2. ข้อกำหนดด้านคุณภาพ วัตถุประสงค์ของผลิตภัณฑ์ที่จะแปรรูป และความเป็นไปได้ในการแก้ไขการออกแบบ การเปลี่ยนแปลงรูปร่าง และความอดทน;

 

3. ข้อมูลจากแผนกผลิต รวมถึงประสิทธิภาพของเครื่องจักร ข้อกำหนด วิธีการปฏิบัติงาน และเงื่อนไขทางเทคนิคสำหรับการใช้แม่พิมพ์;

 

4. ข้อมูลจากแผนกผลิตแม่พิมพ์ รวมถึงอุปกรณ์แปรรูปและระดับเทคโนโลยี ฯลฯ;

 

• เงื่อนไขการจัดหาของชิ้นส่วนมาตรฐานและองค์ประกอบที่ซื้ออื่นๆ ฯลฯ

III. แบบวาดแม่พิมพ์

 

(1) แบบวาดประกอบ

 

เมื่อการออกแบบและโครงสร้างของแม่พิมพ์ได้รับการยืนยันแล้ว สามารถสร้างแบบวาดประกอบได้ มีสามวิธีในการวาดแบบประกอบ:

 

① การวาดภาพด้านหน้าแสดงแม่พิมพ์บนและล่างในสถานะปิด (ที่จุดตายต่ำสุด) และภาพจากด้านบนแสดงเฉพาะแม่พิมพ์ล่าง

 

② ภาพด้านหน้าแสดงแม่พิมพ์ส่วนบนและล่างที่รวมกัน โดยที่ภาพด้านบนแสดงครึ่งหนึ่งของแต่ละส่วน

 

③ หลังจากวาดภาพด้านหน้าที่รวมกันแล้ว จะสร้างภาพด้านบนแยกต่างหากสำหรับแม่พิมพ์ส่วนบนและล่าง เลือกวิธีที่เหมาะสมที่สุดตามโครงสร้างของแม่พิมพ์

 

(2) แบบร่างรายละเอียด

 

แบบร่างรายละเอียด ซึ่งอิงจากแบบประกอบ ต้องตอบสนองความสัมพันธ์ของการใส่ชิ้นส่วนทั้งหมด และรวมถึงค่าความคลาดเคลื่อนของขนาดและผิวขรุขระ บางกรณีอาจต้องการเงื่อนไขทางเทคนิค ส่วนมาตรฐานไม่จำเป็นต้องมีแบบร่างรายละเอียด

IV. การวางแผนกระบวนการและการกำหนดข้อกำหนดสำหรับการผลิตแม่พิมพ์

 

(1) ตรวจสอบแม่พิมพ์และชิ้นส่วนต่างๆ：  รวมถึงชื่อ, แบบจำลอง, เลขรหัสแบบหรือรหัสผลิตภัณฑ์ของบริษัท, เงื่อนไขทางเทคนิค และข้อกำหนด

 

(2) เลือกและกำหนดชิ้นงานคร่าวสำหรับชิ้นส่วนทั้งหมดของแม่พิมพ์：  รวมถึงประเภทชิ้นงานคร่าว, วัสดุ, สภาพการจัดหา, มิติ และข้อกำหนดทางเทคนิค

 

(3) กำหนดขั้นตอนการทำงานสำหรับการผลิตแม่พิมพ์ โดยมีเป้าหมายให้สอดคล้องกับข้อมูลการออกแบบ

 

(4) ออกแบบและวางแผนกระบวนการผลิตสำหรับชิ้นส่วนแม่พิมพ์:

 

① วิเคราะห์องค์ประกอบโครงสร้างและความสามารถในการแปรรูปของชิ้นส่วน;

 

② กำหนดวิธีการแปรรูปและลำดับขั้นตอน;

 

③ เลือกเครื่องมือกลและอุปกรณ์จับยึด;

 

(5) ออกแบบและวางแผนกระบวนการประกอบและการทดลองใช้แม่พิมพ์:

 

① กำหนดข้อมูลอ้างอิงสำหรับการประกอบ;

 

② กำหนดวิธีการและลำดับขั้นตอนการประกอบ;

 

③ ตรวจสอบชิ้นส่วนมาตรฐานและทำการกลึงเพิ่มเติมหากจำเป็น;

 

④ ดำเนินการประกอบและทดลองหล่อ;

 

⑤ ดำเนินการตรวจสอบและยอมรับงาน.

 

(6) กำหนดส่วนที่ต้องขัดแต่ง: E กระบวนการแต่ละขั้นตอนตามข้อกำหนดทางเทคนิคและปัจจัยที่เกี่ยวข้อง โดยใช้วิธีการดูจากตารางเพิ่มการปรับแก้หรือการประมาณตามประสบการณ์

 

(7) คำนวณและตั้งขนาดกระบวนการและขอบเขตความคลาดเคลื่อน: คำนวณค่าความเบี่ยงเบนบนและล่างสำหรับชิ้นส่วนหล่อโดยใช้วิธีการคำนวณ การดูจากตาราง หรือวิธีการตามประสบการณ์

 

(8) เลือกเครื่องมือกลและอุปกรณ์หนีบสำหรับกระบวนการ

 

(9) คำนวณและตั้งพารามิเตอร์การตัด:  (ความเร็วรอบของสปินเดิล, ความเร็วในการตัด, อัตราการให้อาหาร, ความลึกของการตัด และจำนวนรอบการให้อาหาร) เพื่อให้มั่นใจในคุณภาพการประมวลผล, เพิ่มประสิทธิภาพ, และลดการสึกหรอของเครื่องมือ

 

• คำนวณและตั้งโควตาเวลาการทำงานเพื่อกำหนดวัฏจักรการผลิตแม่พิมพ์และเวลาต่อกระบวนการ:  สิ่งนี้มีความสำคัญต่อการกระตุ้นแรงจูงใจของพนักงาน, การพัฒนาทักษะทางเทคนิค, และการส่งมอบตามกำหนดสัญญา

V. NC, CNC Programming

 

ขั้นตอนการเขียนโปรแกรม:

 

(1) การออกแบบชิ้นงาน

 

ใช้ประโยชน์จากความอัตโนมัติสูงของเครื่อง CNC เพื่อลดการแทรกแซงด้วยมือ รับรองการกำจัดเศษโลหะอย่างสม่ำเสมอระหว่างการกลึงเพื่อลดการสั่นสะเทือนของเครื่องและยืดอายุการใช้งานของเครื่อง

 

(2) การกำหนดวิธีการกลึง

 

วิศวกรของ Shaoyi วิเคราะห์เรขาคณิต ความสามารถในการกลึง คุณสมบัติของวัสดุ และข้อกำหนดทางเทคนิคของชิ้นส่วน จากนั้นพวกเขากำหนดเส้นทางกระบวนการที่เหมาะสมที่สุด การเลือกเครื่อง และขั้นตอนการกลึง

 

(3) การเลือกเครื่องมือ

 

เลือกเครื่องมือที่มีต้นทุนเหมาะสมและมีประสิทธิภาพโดยพิจารณาจากขนาดชิ้นงาน ขนาดส่วนประกอบ คุณสมบัติของวัสดุ ข้อกำหนดด้านคุณภาพ และคลังเครื่องมือ ป้อนพารามิเตอร์ของเครื่องมือลงในโปรแกรม UG เพื่อคำนวณและระบุเครื่องมือบนแผ่นโปรแกรม

 

(4) การแบ่งขั้นตอนการทำงาน

 

แยกแผนการปฏิบัติงานเป็นขั้นตอนเฉพาะเจาะจงและกำหนดหน้าที่ของแต่ละขั้นตอน

 

(5) การกำหนดเส้นทางการแปรรูป

 

กำหนดขอบเขตและลำดับของการกลึงเพื่อกำหนดเส้นทางการกลึง

 

(6) การออกแบบความอดทนของมิติ

 

ออกแบบความอดทนของมิติบนพื้นฐานของข้อกำหนดคุณภาพชิ้นส่วน

 

(7) การเลือกพารามิเตอร์การตัด

 

ออกแบบหรือเลือกอุปกรณ์ยึดและเครื่องมือ กำหนดลักษณะการกลึง (เช่น จุดตั้งเครื่องมือ ทางเดินเครื่องมือ ความเร็ว ความลึก การก้าวข้าม ความเร็วของหัวหมุน) เลือกสารหล่อเย็น

 

(8) การเลือกข้อมูลการวางตำแหน่งและอุปกรณ์ยึดชิ้นงาน

 

สำหรับชิ้นส่วนที่มีความต้องการการวางตำแหน่งพิเศษ ให้ออกแบบข้อมูลการวางตำแหน่งและปรับแต่งอุปกรณ์ยึดตามความเหมาะสม

 

(9) การสร้างข้อมูล

 

สร้างโปรแกรมเส้นทางเครื่องมือ CNC รวมถึงการเตรียมข้อมูล การสร้างโปรแกรม และการแก้ไขข้อผิดพลาด บันทึกข้อมูลการประมวลผลตามสื่อกลางที่ใช้ในการส่งต่อ

 

(10) การตัดทดลอง

 

ทำการทดลองกลึงและตรวจสอบชิ้นส่วนที่ทดลอง แก้ไขโปรแกรมและปรับพารามิเตอร์ตามความจำเป็นจนกว่าจะตรงตามข้อกำหนด

 

(11) การกลึงผลิตภัณฑ์

 

กลึงชิ้นส่วนการผลิตอย่างเป็นทางการโดยใช้โปรแกรมการทดลองที่ได้รับการอนุมัติ

VI. การกลึงชิ้นส่วน

 

(1) ห้องปฏิบัติการกลึงประมวลผลชิ้นส่วนขนาดใหญ่ตามแบบแปลน กระบวนการ และข้อกำหนดทางเทคนิค

 

(2) ห้องทำงานประกอบเครื่องจักรชิ้นส่วนขนาดเล็กตามแบบและข้อกำหนดของกระบวนการ

 

(3) ห้องทำงานประกอบทำเครื่องหมาย เจาะรู และติดตั้งอินเสิร์ทลงบนแผ่นฐาน (fixture) ตามแบบและข้อกำหนดของกระบวนการ จากนั้นจึงยึดและส่งไปยังห้องทำงานกลึง

 

(4) ห้องทำงานกลึงทำการกลึงคร่าว (หรือกลึงกึ่งสำเร็จรูป) คุณลักษณะของชิ้นส่วน เช่น รูปร่าง เส้นโค้ง รู และขอบ ตามแบบ กระบวนการ และข้อกำหนดทางเทคนิค

 

(5) ห้องทำงานปรับแต่งตัดแต่ง ถอดแยก สันนิษฐาน และเจาะชิ้นส่วนตามแบบ กระบวนการ และข้อกำหนด

 

(6) ห้องทำงานประกอบกลับมาทำการกลึงซ้ำชิ้นส่วนขนาดเล็ก (เช่น ชิ้นส่วนที่มีโพรงและตัดด้านหลัง) ตามแบบ กระบวนการ และข้อกำหนดทางเทคนิค

 

(7) ห้องปฏิบัติการกลึงจบที่ลักษณะของชิ้นส่วน เช่น รูปทรงและเส้นโค้ง (สำหรับแม่พิมพ์ดรอว์เท่านั้น) ตามแบบrawing, กระบวนการ และข้อกำหนดทางเทคนิค

 

(8) หลังจากกลึงซ้ำ ห้องปฏิบัติการประกอบและปรับแต่งจะตรวจสอบพื้นที่ที่ยังไม่ได้ประมวลผลหรือไม่เป็นไปตามข้อกำหนด หากชิ้นส่วนถูกกลึงครบถ้วนและเป็นไปตามข้อกำหนด จะถูกส่งไปเพื่อการบำบัดความร้อน

 

(9) การบำบัดความร้อน

 

ตามข้อกำหนดของกระบวนการ ชิ้นส่วนจะผ่านการบำบัดความร้อนโดยรวมหรือผิว (รวมถึงการชุบ การอบอ่อน การปรับสภาพ การอบแข็ง การทำสีดำ การทำสีน้ำเงิน การคาร์ไบไรซ์ การไนไตรด์ การอาบน้ำเกลือ การแก่ตัว และการชุบด้วยเปลวไฟ) เพื่อให้ได้ค่า HRC ที่ต้องการสำหรับแม่พิมพ์

 

(10) ห้องปฏิบัติการประกอบและปรับแต่งจะส่งชิ้นส่วนที่ผ่านการบำบัดความร้อนพร้อมกับแบบวาดไปยังห้องปฏิบัติการประกอบเพื่อกลึงจบรอบ

 

(11) ห้องช่างประกอบทำการขัดแต่งชิ้นส่วนเครื่องจักร (ผ่านการขัดผิว การขัดทรงกระบอก หรือการกัดด้วยประกายไฟ) ตามแบบrawing, กระบวนการ และข้อกำหนดทางเทคนิค

 

(12) ห้องช่างปรับแต่งและติดตั้งนำอินเสิร์ทมาประกอบลงบนแผ่นฐาน (fixture) ยึดมันให้แน่น และส่งไปยังห้องช่างกลึงตามแบบrawing, กระบวนการ และข้อกำหนดทางเทคนิค

 

(13) ห้องช่างกลึงทำการขัดแต่งชิ้นส่วน (รูปทรง, รู ขอบ ฯลฯ) ตามแบบrawing, กระบวนการ และข้อกำหนดทางเทคนิค จากนั้นส่งกลับไปยังห้องช่างปรับแต่งและติดตั้ง

 

(14) ห้องช่างปรับแต่งและติดตั้งตัดแต่งรายละเอียดและติดตั้งอุปกรณ์เสริมตามแบบrawing, กระบวนการ และข้อกำหนดทางเทคนิคจนกระทั่งชิ้นส่วนตรงตามมาตรฐานของแบบrawing และเสร็จสิ้นการประกอบแม่พิมพ์

 

(15) ห้องช่างปรับแต่งและติดตั้งทำความสะอาดแม่พิมพ์ เคลือบด้วยน้ำมันป้องกันสนิมและสี และติดป้ายชื่อตามแบบrawing, กระบวนการ และข้อกำหนดทางเทคนิค รวมถึงเสร็จสิ้นงานเตรียมก่อนส่งมอบและงานเพิ่มความสมบูรณ์ของแม่พิมพ์

 

(16) การประกอบคือการรวมชิ้นส่วนที่ถูกขึ้นรูปแล้วให้กลายเป็นแม่พิมพ์ที่สมบูรณ์ นอกจากการยึดหรือใส่หมุดล็อคแล้ว ยังมีการตัดแต่งหรือขึ้นรูปด้วยมือเล็กน้อยในระหว่างการปรับแต่งการประกอบ

 

(17) ห้องปฏิบัติการสำหรับการปรับแต่งและทดสอบจะทำการตรวจสอบและตัดแต่งแม่พิมพ์จนกระทั่งได้ชิ้นส่วนกระบวนการที่ผ่านเกณฑ์ ซึ่งรวมถึงการยอมรับเบื้องต้น การแก้ไขแม่พิมพ์ และการอนุมัติสุดท้ายจากลูกค้า

 

• ห้องปฏิบัติการสำหรับการปรับแต่งและทดสอบทำหน้าที่ทำความสะอาดสุดท้าย การเคลือบกันสนิม การทาสี และการติดแผ่นชื่อ พร้อมทั้งดำเนินการทุกขั้นตอนก่อนส่งมอบและเสร็จสมบูรณ์ของแม่พิมพ์

VII. การปรับแต่งแม่พิมพ์

 

หลังจากการผลิตแม่พิมพ์ปั๊ม การตรวจสอบความแม่นยำแบบไดนามิกโดยการทดลองปั๊มบนเครื่องเป็นสิ่งสำคัญ การตรวจสอบการทดลองปั๊มนี้สำหรับชิ้นส่วนกระบวนการใช้เพื่อประเมินคุณภาพการผลิตแม่พิมพ์ ระบุปัญหา กำจัดข้อบกพร่อง และยืนยันว่าเป็นไปตามมาตรฐานคุณภาพของชิ้นส่วน กระบวนการนี้ซึ่งเรียกว่าการปรับแต่งการผลิต มักจะดำเนินการโดยหน่วยงานการผลิตโดยใช้อุปกรณ์ทดลองปั๊มของพวกเขา

 

เมื่อแม่พิมพ์ถูกส่งมอบให้กับหน่วยงานที่ใช้งาน เครื่องกดในสายการผลิตมักจะแตกต่างจากเครื่องของหน่วยงานที่ผลิต นอกจากนี้ สภาพแวดล้อมและเงื่อนไขก็อาจแตกต่างกันเช่นกัน ดังนั้นหลังจากการส่งมอบแม่พิมพ์ จะต้องมีการทดสอบประทับเพื่อยอมรับ โดยในกระบวนการนี้ แม่พิมพ์จะถูกตรวจสอบอีกครั้งภายใต้เงื่อนไขการทดสอบ เพื่อค้นหาและแก้ไขปัญหาที่เกี่ยวข้องกับการผลิต ซึ่งจะช่วยให้มั่นใจว่าจะได้ผลิตภัณฑ์ที่ประทับแล้วเป็นไปตามมาตรฐาน กระบวนการนี้เรียกว่า การปรับแต่งการทำงาน

 

การปรับแต่งในการผลิตและการปรับแต่งการทำงาน เป็นสองด้านสำคัญของการทดสอบแม่พิมพ์ประทับ ซึ่งรวมกันเรียกว่า การปรับแต่งแม่พิมพ์ประทับ กระบวนการนี้ช่วยระบุปัญหาที่เกี่ยวข้องกับความสามารถในการผลิตชิ้นส่วนประทับ การออกแบบกระบวนการประทับ การออกแบบแม่พิมพ์ประทับ และการผลิตแม่พิมพ์ประทับ อีกทั้งยังช่วยสะสมข้อมูลดิบจำนวนมากและความรู้ทางปฏิบัติที่มีคุณค่า

บทที่ 3 ปัญหาทั่วไปในการผลิตและการใช้งานแม่พิมพ์

 

1. ผลกระทบของคุณภาพผิวแม่พิมพ์ต่อประสิทธิภาพการใช้งาน

 

(1) ค่า Ra สูงบนพื้นผิวการทำงานของพันช์และแม่พิมพ์เพิ่มการสึกหรอของรูแม่พิมพ์ในช่วงเริ่มต้นและขยายช่องว่างระหว่างพันช์กับแม่พิมพ์

 

(2) ค่า Ra สูงขึ้นบนพื้นผิวของไกด์สีลดทำให้ฟิล์มน้ำมันเสียหาย ซึ่งก่อให้เกิดแรงเสียดทาน ในขณะที่ค่า Ra ที่ต่ำเกินไปอาจนำไปสู่การ "ยึดติด" และเพิ่มความเสียหายของผิวหน้า

 

(3) ค่า Ra สูงลดความแข็งแรงจากการเหนื่อยล้า ตัวอย่างเช่น พื้นผิวพันช์ที่มีค่า Ra สูงมีแนวโน้มที่จะเกิดจุดโฟกัสของแรงและความเครียดและการเกิดรอยแตกร้าวภายใต้โหลดสลับกัน ซึ่งทำให้เกิดความเสียหายจากการเหนื่อยล้า

 

(4) ค่า Ra สูงลดความสามารถในการต้านทานการกัดกร่อน สื่อกัดกร่อนสะสมอยู่ในหุบเขาของผิวหน้า ทำให้เกิดการกัดกร่อนทางเคมี ในขณะที่ยอดเขาเปราะบางต่อการกัดกร่อนทางไฟฟ้าเคมี

 

2. สาเหตุของการแตกร้าวของแม่พิมพ์

 

(1) คุณภาพของวัสดุแม่พิมพ์ไม่ดีทำให้เกิดการแตกหักได้ง่ายในระหว่างกระบวนการผลิต

 

(2) การชุบและอบไม่เหมาะสมอาจทำให้เกิดการผิดรูป

 

(3) ความเรียบของแม่พิมพ์จากการขัดไม่เพียงพอทำให้เกิดการผิดรูปจากการงอ

 

(4) ความแข็งแรงของแม่พิมพ์ไม่เพียงพอ ระยะห่างของขอบตัดแคบ และโครงสร้างที่ไม่เหมาะสม (เช่น ขาดแผ่นรอง) เป็นปัญหาที่เกี่ยวข้องกับการออกแบบ

 

(5) การเจาะลวด EDM ทำผิดวิธี

 

(6) การเลือกเครื่องกดไม่เหมาะสม มีกำลังตันและแรงตัดไม่เพียงพอ หรือแม่พิมพ์ถูกตั้งลึกเกินไป

 

(7) การลบวัสดุไม่มีประสิทธิภาพเนื่องจากไม่มีการดีแมกเนติก่อนการผลิต หรือเกิดการอุดตันจากเข็มหรือสปริงที่หักในระหว่างการผลิต

 

3. ปัจจัยที่ส่งผลต่ออายุของแม่พิมพ์

 

(1) อุปกรณ์สำหรับการปั๊มชิ้นงาน

 

(2) การออกแบบแม่พิมพ์

 

(3) กระบวนการปั๊มชิ้นงาน

 

(4) วัสดุของแม่พิมพ์

 

(5) กระบวนการผลิตด้วยความร้อน

 

(6) คุณภาพผิวที่ถูกกลึง

 

(7) การบำบัดเพื่อเสริมความแข็งของผิวหน้า

 

• การใช้งานและบำรุงรักษาที่ถูกต้อง

ส่วนที่ 4 การผลิตชิ้นส่วนประทับสำหรับแม่พิมพ์รถยนต์

 

ชิ้นส่วนการปั๊มรถยนต์  แม่พิมพ์แบ่งออกเป็นสองประเภทหลักๆ ได้แก่ กระบวนการแยกและการสร้างรูป ซึ่งขึ้นอยู่กับรูปทรง ขนาด ความแม่นยำ วัสดุ และปริมาณการผลิตของชิ้นส่วน

 

1. กระบวนการแยก

 

กระบวนการเหล่านี้เกี่ยวข้องกับการนำแรงเครียดไปใช้กับแผ่นโลหะเกินขีดจำกัดความแข็งแรงของวัสดุเพื่อให้เกิดการแตกและแยกออกจากกัน ซึ่งประกอบด้วยหลัก ๆ ดังนี้:

① การตัดชิ้นงาน:  ใช้แม่พิมพ์ตัดตามเส้นโค้งที่ปิดล้อมเพื่อแยกชิ้นส่วนออกจากแผ่น โดยชิ้นส่วนที่ถูกตัดออกเป็นชิ้นงานที่ต้องการ

② การเจาะรู: ใช้แม่พิมพ์ตัดตามเส้นโค้งที่ปิดล้อมเพื่อแยกชิ้นส่วนออกจากแผ่น โดยชิ้นส่วนที่ถูกตัดออกเป็นเศษวัสดุ และส่วนที่เหลืออยู่เป็นชิ้นงานที่ต้องการ

③ การตัดโลหะ: การใช้กรรไกรหรือแม่พิมพ์เพื่อตัดชิ้นส่วนตามเส้นโค้งขอบเปิด หรือการตัดชิ้นงานบางส่วนโดยไม่แยกออกอย่างสมบูรณ์

④ การตกแต่งขอบ: การตัดแต่งขอบของชิ้นส่วนที่ถูกขึ้นรูปแล้วให้เรียบร้อยหรือปรับรูปตามที่ต้องการ

 

2. กระบวนการขึ้นรูป

 

กระบวนการเหล่านี้เกี่ยวข้องกับการนำแรงดึงไปใช้กับแผ่นโลหะเกินขีดจำกัดการยืดของวัสดุเพื่อให้เกิดการเปลี่ยนรูปแบบพลาสติกและสร้างรูปร่างที่ต้องการ ซึ่งประกอบด้วยหลัก ๆ ดังนี้:

① การงอ: ใช้แม่พิมพ์ในการงอชิ้นงานให้ได้รูปร่างตามที่ต้องการ

② การดึง:  การสร้างชิ้นงานแบนให้กลายเป็นชิ้นส่วนกลวงต่าง ๆ ซึ่งสามารถเป็นการดึงแบบความหนาคงที่หรือการดึงแบบลดความหนา

③ การทำขอบเว้า:  การสร้างขอบรอบรูหรือแผ่นเพื่อเพิ่มความแข็งแรงหรือช่วยให้การประกอบง่ายขึ้น

④ การบวม:  ใช้แรงดันเพื่อขยายส่วนที่เป็นโพรงขนาดเล็ก ท่อ หรือแผ่นให้กลายเป็นรูปโค้งขนาดเส้นผ่านศูนย์กลางใหญ่ขึ้นจากภายในสู่ภายนอก

⑤ การขยายและหดคอ:  วิธีการสร้างรูปแบบเพื่อเพิ่มหรือลดขนาดรัศมีของชิ้นงานเปล่าที่เป็นโพรงหรือท่อในพื้นที่เฉพาะ

⑥ การ较准:  กระบวนการสร้างรูปร่างเสริมเพื่อแก้ไขข้อบกพร่องทางเรขาคณิตในชิ้นส่วนโลหะแผ่นหลังจากการสร้างรูปแบบต่างๆ หรือความผิดรูปจากกระบวนการบำบัดความร้อน ซึ่งช่วยให้ชิ้นส่วนตรงตามข้อกำหนดของการออกแบบในด้านรูปร่างและความแม่นยำของขนาด

บทที่ 3: พื้นฐานความรู้เกี่ยวกับการปรับแม่พิมพ์รถยนต์

 

หมวดที่ 1: ขอบเขตของงานสำหรับผู้ปรับแม่พิมพ์

 

การปรับแม่พิมพ์เกี่ยวข้องกับการใช้เครื่องมือมือ เครื่องเจาะ และอุปกรณ์เฉพาะสำหรับการทำแม่พิมพ์ ผ่านกระบวนการทางเทคนิค มันสามารถทำภารกิจที่การกลึงด้วยเครื่องไม่สามารถจัดการได้ นอกจากนี้ยังประกอบและปรับแต่งชิ้นส่วนที่กลึงแล้วให้กลายเป็นผลิตภัณฑ์แม่พิมพ์ที่ผ่านเกณฑ์ตามแบบแปลนการประกอบแม่พิมพ์

 

เพื่อผลิตแม่พิมพ์คุณภาพสูง ผู้ปรับแม่พิมพ์ต้อง:

 

(1) คุ้นเคยกับโครงสร้างและหลักการทำงานของแม่พิมพ์;

(2) เข้าใจข้อกำหนดทางเทคนิคและการผลิตของชิ้นส่วนแม่พิมพ์และชิ้นส่วนมาตรฐาน;

(3) ชำนาญวิธีการกลึงและการประกอบสำหรับชิ้นส่วนแม่พิมพ์;

(4) มีความรู้เกี่ยวกับการใช้เครื่องจักรสำหรับการขึ้นรูปและการติดตั้งแม่พิมพ์;

(5) รู้วิธีแก้ไขปัญหาของแม่พิมพ์;

(6) มีทักษะในการดูแลรักษา บำรุงรักษา และซ่อมแซมแม่พิมพ์;

หมวดที่ 2: กระบวนการปรับแต่งแม่พิมพ์

หมวดที่ 3: ทักษะที่จำเป็นสำหรับผู้ปรับแต่งแม่พิมพ์

 

1. ความสามารถในการอ่านแบบเขียน

การอ่านแบบเขียนเป็นพื้นฐานสำหรับช่างประกอบแม่พิมพ์ โดยส่วนใหญ่เกี่ยวข้องกับการเข้าใจแบบเขียนชิ้นส่วนและแบบเขียนการประกอบ แบบเขียนชิ้นส่วนจะแสดงถึงขนาดของผิวที่ถูกกลึง ตำแหน่งสัมพัทธ์ การยอมรับรูปทรง และความแม่นยำของการกลึง แบบเขียนการประกอบจะแสดงถึงตำแหน่งสัมพัทธ์และการยอมรับการประกอบระหว่างชิ้นส่วน การประกอบแม่พิมพ์ในทางปฏิบัตินั้นแตกต่างอย่างมากจากการประกอบทั่วไปตามแบบเขียนการประกอบ

 

2. การประมวลผลการเจาะ

การเจาะจำเป็นสำหรับการยึดหรือวางตำแหน่งชิ้นส่วนมาตรฐานของแม่พิมพ์ อินเสิร์ต เหล็กเสียบ ฯลฯ ประเด็นสำคัญของการเจาะรวมถึง:

การใช้เครื่องเจาะอย่างถูกต้อง

การเจียรดอกสว่านและผลกระทบของมุมขอบตัดต่อการกลึง

การยึดชิ้นงานให้ถูกต้อง

ผลกระทบของวัสดุที่แตกต่างกันต่อความเร็วรอบของหัวหมุน อัตราการให้อาหาร และมุมขอบตัด รวมถึงการเลือกใช้น้ำหล่อเย็น

การเลือกเส้นผ่าศูนย์กลางรูเกลียวมาตรฐานและการใช้งานตะปูอย่างถูกต้อง

การบำรุงรักษาและการปฏิบัติตามข้อควรระวังด้านความปลอดภัยสำหรับเครื่องเจาะ

 

3. การประมวลผลการบด

ใช้เครื่องมือลมหรือเครื่องมือไฟฟ้าเพื่อบดพื้นผิวแม่พิมพ์

 

4. เครื่องมือวัด

เครื่องมือวัดใช้สำหรับวัดมิติที่แท้จริงของวัตถุหรือระหว่างวัตถุ เครื่องมือทั่วไปรวมถึงเทปวัด ไม้บรรทัดเหล็ก เกจวัดช่องว่าง เกจเวอร์เนียร์ มิคโรมิเตอร์ เกจวัดเส้นผ่านศูนย์กลางภายในแบบดิจิตอล และเกจ R ตัวเลขในวงเล็บแสดงถึงความแม่นยำของเครื่องมือวัด

 

5. การประกอบ

การประกอบเป็นส่วนสำคัญของการปรับแต่งแม่พิมพ์ การประกอบแม่พิมพ์แตกต่างจากการประกอบชิ้นส่วนทั่วไป การประกอบชิ้นส่วนทั่วไปมักจะเป็นแบบสถิตและปฏิบัติตามแบบแปลนการประกอบ ในทางกลับกัน การประกอบแม่พิมพ์ส่วนใหญ่เป็นแบบไดนามิก โดยพิจารณาถึงเงื่อนไขการทำงานของเครื่องกดและการเปลี่ยนรูปหลังจากการบำบัดความร้อน ประเภททั่วไปรวมถึง:

     การติดตั้งแผ่นคู่มือฐานแม่พิมพ์: ตรวจสอบการสัมผัสที่แน่นหนาของแผ่นคู่มือกับพื้นผิวอ้างอิง หาตำแหน่งสัมพันธ์ ก๊อกศูนย์รู ขุด และแตะ ตรวจสอบอัตราการเข้ากันระหว่างแผ่นคู่มือและพื้นผิวติดตั้ง หลังจากติดตั้งแล้ว ตรวจสอบช่องว่างระหว่างแผ่นคู่มือฐานแม่พิมพ์บนและล่าง (≤10 ไมครอนสำหรับคู่มือด้านนอก ≤8 ไมครอนสำหรับคู่มือด้านใน)

    การติดตั้งลิฟท์และ契 (wedge): แบ่งออกเป็นสามส่วน: ช่องติดตั้ง ส่วนเลื่อน และฐานขับเคลื่อน ช่องติดตั้งเป็นอ้างอิง ส่วนเลื่อนอ้างอิงจากช่องติดตั้ง และฐานขับเคลื่อนอ้างอิงจากส่วนเลื่อน สำหรับการวางตำแหน่งหมุนของแม่พิมพ์ที่มีลิฟท์ (契) ใช้ CNC สำหรับการวางตำแหน่งเบื้องต้นและปรับช่องว่างด้านข้างบนเครื่องกด

    การสัมผัสที่มีประสิทธิภาพระหว่างแผ่นคู่มือและพื้นผิวติดตั้งควรมากกว่า 80% ช่องว่างด้านข้างของแผ่นคู่มือ:  ≤3 ไมครอน (ต่ำกว่า 500), ≤5 ไมครอน (สูงกว่า 500) การเคลื่อนที่ของแผ่นคู่นำด้านบน: ≤2 ไมครอน (ต่ำกว่า 500), ≤3 ไมครอน (สูงกว่า 500) ตรวจสอบให้การเคลื่อนที่ลื่นไหล

    การติดตั้งแทรกแม่พิมพ์ตัดแต่ง: ประกอบและทำการกลึงขรุขระหลังจากการทำให้แข็ง ปรับรูปทรงและช่องว่าง รวมถึงรูปทรงและช่องว่าง ใช้พื้นผิวอ้างอิงหรือตำแหน่งแนวทแยงสำหรับการวางตำแหน่ง ทำการกลึงละเอียดหลังจากปรับแต่งแล้ว

   การวางตำแหน่งเข็มเจาะและแม่พิมพ์ในแม่พิมพ์เจาะ: เนื่องจากช่องว่างด้านข้างเล็กมาก (เพียง 3 ไมครอน) มักจำเป็นต้องวางตำแหน่งด้วยมือบนเครื่องกด สำหรับเข็มเจาะทรงกระบอก หาจุดหนึ่งบน CNC ส่วนสำหรับเข็มเจาะที่ไม่ใช่ทรงกระบอก หาสองจุดสำหรับการวางตำแหน่งเบื้องต้น เพื่อการวางตำแหน่งที่แม่นยำ ทาโคลนน้ำมันลงบนเข็มเจาะและสีแดงลงบนแม่พิมพ์ จากนั้นใช้หมุดยึดหลังจากทดสอบบนเครื่องกด

การประกอบมีดเหลือทิ้ง: คล้ายกับการประกอบหมุดเจาะ เนื่องจากมีดเหลือทิ้งอาจเปลี่ยนแปลงอย่างมากหลังจากการตัดรูปแบบแม่พิมพ์และปรับช่องว่าง จึงมักใช้วิธีวางตำแหน่งด้วยมือ วางแม่พิมพ์บนเครื่องกด จัดแนวมีดเหลือทิ้งให้ตรงกับช่อง ขีดสัญลักษณ์เพื่อหาตำแหน่ง ขุดรู ทำเกลียว และยืนยันตำแหน่ง ส่วน (4) และ (5) ใช้ช่องว่าง 1.5 ไมครอนระหว่างหัวเกลียวและรู

 

6. การปรับแต่ง

การปรับแต่งเป็นกระบวนการสำคัญเพื่อให้มั่นใจว่าแม่พิมพ์สามารถผลิตชิ้นส่วนที่ผ่านเกณฑ์ได้ ช่วยเพิ่มประสิทธิภาพและความทนทาน และให้ข้อมูลที่ถูกต้องสำหรับการแก้ไขปัญหา มักจะมีความซ้อนทับกับกระบวนการประกอบ ก่อนการปรับแต่ง ควรทำความเข้าใจเกี่ยวกับประเภทของแม่พิมพ์ โครงสร้าง รูปร่างของชิ้นส่วน และมาตรฐานอ้างอิง การปรับแต่งแบ่งออกเป็นการปรับแต่งแบบสถิต (อัตราการพอดี ความหยาบของผิว) และการปรับแต่งแบบพลวัต (ช่องว่างของไกด์ เบ้า และแผ่น; อัตราการพอดีของไกด์ เบ้า พร้อมกับพื้นผิวติดตั้งและพื้นผิวอ้างอิง; ช่องว่างระหว่างช่องแม่พิมพ์ตัดและแหวนกด; ช่องว่างระหว่างชิ้นส่วนเสริม; การเคลื่อนที่ของชิ้นส่วนที่เคลื่อนไหวทั้งหมด; แรงกดของเครื่องกด; การปรับแต่งของชิ้นส่วนเสริม มีดตัดเศษ; พื้นที่โค้งของพื้นผิวเปลี่ยนผ่านในแม่พิมพ์ดึง; และแรงค้ำจุนของแผ่นงาน) ปัจจัยที่ส่งผลต่อแม่พิมพ์รวมถึง:

A, อัตราการพอดี: การพอดีที่ไม่ดีในแม่พิมพ์ดึงหรือแม่พิมพ์หล่อรูปทำให้เกิดความหนาของชิ้นส่วนไม่สม่ำเสมอ ฉีก ยับ หรือขนาดไม่ถูกต้อง การพอดีที่ไม่ดีในแม่พิมพ์ตัด หล่อรูป หรือเจาะรู จะนำไปสู่การไม่ตรงตำแหน่งของชิ้นส่วน รอยขีดข่วน หรือการฉีกขาด

B 、ความหยาบของผิว: ทำให้ผิวส่วนงานเกิดรอยขีดข่วน ความหยาบมากในแม่พิมพ์ดึงเพิ่มแรงต้านการดึง ทำให้เกิดรอยขูดหรือฉีกของชิ้นงาน ความหยาบของผิวสำหรับแม่พิมพ์ดึง เหลี่ยมดึง และมุมเปลี่ยนผ่านควรมีค่า 0.8 หรือสูงกว่า

C 、ช่องว่างระหว่างชิ้นส่วนมาตรฐาน: ช่องว่างมากเกินไปทำให้เกิดรอยขูดบนผิว ส่วนช่องว่างไม่เพียงพอจะทำให้เกิดการไม่ตรงแนวและลดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์

D 、แรงดันของแม่พิมพ์ดึง: แรงดันมากเกินไปทำให้เกิดการฉีกหรือบางของชิ้นงาน ขณะที่แรงดันไม่เพียงพอทำให้เกิดริ้วรอย ในกรณีของเครื่องกดสองชั้น แรงดันนอกที่มากเกินไปอาจทำให้ไม่สามารถทำงานได้ มีปัจจัยหลายอย่างที่ส่งผลต่อคุณภาพของชิ้นงาน สาเหตุต้องถูกวิเคราะห์อย่างครอบคลุมและแยกออกทีละรายการ โดยอาศัยประสบการณ์ เมื่อปรับอัตราการเข้ากัน ให้ใช้แม่พิมพ์เป็นเกณฑ์ ทำการลบคมและความหยาบของผิวเท่านั้น ห้ามเจียระไนหรือเปลี่ยนรูปแบบ

 

7. การใช้งานเครื่องกด

แม่พิมพ์ใช้เครื่องกดไฮดรอลิกหรือเครื่องกดกลไก เครื่องกดไฮดรอลิกเหมาะสำหรับแม่พิมพ์ดึง ส่วนเครื่องกดกลไกใช้สำหรับแม่พิมพ์ประเภทอื่น เมื่อติดตั้งแม่พิมพ์บนเครื่องกด ให้สังเกตการเคลื่อนที่ของแหวนแรงดัน หลีกเลี่ยงการปรับลงมากเกินไปเพื่อป้องกันความเสียหายของแม่พิมพ์ สำหรับเครื่องกดกลไก ให้ใช้บล็อกตำแหน่งและดินเหนียวสำหรับการวางตำแหน่งและการตรวจสอบ สำหรับแม่พิมพ์ดึง ให้ตั้งแรงดันเริ่มต้นตามการออกแบบ จากนั้นปรับเพิ่มขึ้นทีละน้อย ก่อนติดตั้งแม่พิมพ์บนเครื่องกด ให้ตรวจสอบความสะอาดของแม่พิมพ์ ความแน่นของน๊อต ความสมบูรณ์ของชิ้นส่วนที่จะปรับแต่ง และการทำงานของเครื่องกดอย่างถูกต้อง

 

8. มาตรการความปลอดภัย

การติดตั้งเป็นอาชีพพิเศษที่มีความเสี่ยงด้านความปลอดภัยหลากหลาย ปฏิบัติตามหลักการ "ความปลอดภัยก่อนอื่น ป้องกันเป็นสำคัญ" ความเสี่ยงรวมถึงเครื่องเจาะ เครน เครื่องขัด เครื่องกด เสียงดัง และพื้นลื่น หลีกเลี่ยงการทำร้ายผู้อื่น โดนทำร้าย หรือทำร้ายตนเอง อยู่ในภาวะตื่นตัวและเพิ่มความตระหนักและความสามารถด้านความปลอดภัย

 

9. ข้อบกพร่องทั่วไปของชิ้นส่วน

ข้อบกพร่องหลักๆ ได้แก่ การฉีกขาด รอยยับ รอยขูดขีด การบางลงในจุดเฉพาะ ความผิดรูป และตะเข็บ สาเหตุมีหลายประการ เช่น ความสมเหตุสมผลของการออกแบบ ความเหมาะสมของกระบวนการ ความแข็งแรงของวัสดุ ความหยาบของพื้นผิวแม่พิมพ์ รัศมีของขอบมน อัตราการแนบสนิท ความแบน และความแม่นยำของช่องเคลื่อนที่