ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை விளக்கப்பட்டது: மூலப் பட்டகத்திலிருந்து முழுமையான பாகத்தின் வரை

சமகால உற்பத்தியில் உலோக ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன?

எப்போதாவது துல்லியமான அளவில் மில்லியன் கணக்கான ஒரே மாதிரியான உலோகப் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வது எப்படி என்று நீங்கள் யோசித்திருக்கிறீர்களா? இதற்கான பதில், நூற்றாண்டுக்கு மேலாக தொழில்களை வடிவமைத்த ஒரு செயல்முறையில் அடங்கியுள்ளது. உலோக ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன என்பதைப் புரிந்துகொள்வது, இன்றைய மிக திறமையான உற்பத்தி முறைகளில் ஒன்றைப் பாராட்டுவதற்கான வாயிலைத் திறக்கிறது.

உலோக ஸ்டாம்பிங்கின் முக்கிய வரையறை

என்றால், ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன? அதன் அடிப்படையில், ஸ்டாம்பிங் என்பது ஒரு குளிர்-அமைப்பு தயாரிப்பு செயல்முறை தட்டையான உலோகத் தகட்டை துல்லியமான, மூன்று-பரிமாண வடிவங்களாக மாற்றும் செயல்முறையாகும். பொருளை வெட்டியெடுக்கும் இயந்திர செயல்பாடுகளிலிருந்து மாறுபட்டு, உலோக ஸ்டாம்பிங் உலோகத்தை வெட்டாமல் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விசையைப் பயன்படுத்தி அதனை வடிவமாற்றுகிறது. இந்த அடிப்படைக் கொள்கை இச்செயல்முறையை மிகவும் திறமையாகவும், குறைந்த கழிவுடனும், அதிகபட்ச பொருள் பயன்பாடுடனும் ஆக்குகிறது.

உலோக அச்சிடுதல்—இது அழுத்துதல் எனவும் அழைக்கப்படுகிறது—என்பது, சுருள் அல்லது வெற்று வடிவில் உள்ள தட்டையான தகரத் தகட்டை ஒரு அச்சிடும் அழுத்து இயந்திரத்தில் வைத்து, துளையிடுதல், வெட்டுதல், வளைத்தல், நாணயமாக்குதல், உயர்த்திய வடிவமைத்தல் மற்றும் ஓரம் வளைத்தல் போன்ற முறைகளின் மூலம் ஒரு கருவி மற்றும் டை (die) மேற்பரப்பு வழியாக அதனை விரும்பிய வடிவிற்கு உருமாற்றுவதைக் குறிக்கிறது.

நீங்கள் அச்சிடுதல் என்றால் என்ன என்று சிந்திக்கும்போது, குக்கீ வெட்டியை மாவில் அழுத்துவதைப் போல ஒரு பிரதிபலிப்பை கற்பனை செய்யுங்கள்—ஆனால் இங்கு 'மாவு' என்பது எஃகு, அலுமினியம் அல்லது தாமிரம் ஆகும், மேலும் ஈடுபடும் விசைகள் ஆயிரக்கணக்கான டன்களை எட்டலாம். உலோகம் டை குழியில் ஓடி, நீண்டு, தனது அமைப்பு முழுமையை பராமரித்துக் கொண்டே நிரந்தரமாக புதிய வடிவத்தை ஏற்றுக்கொள்கிறது.

ஏன் அச்சிடுதல் நவீன தயாரிப்புத் துறையின் முக்கிய தூணாக உள்ளது?

இந்த முறை ஏன் அதிக அளவு உற்பத்திக்கான அடிப்படையாக மாறியது? இதற்கான பதில் மூன்று முக்கிய நன்மைகளில் அடங்கும்: வேகம், ஒருவகைப்பாடு (ஒழுங்குமுறை) மற்றும் செலவு திறன்.

வாகனத் துறையைக் கருதுங்கள், அங்கு ஒரு மட்டும் வாகனத்தில் நூற்றுக்கணக்கான உருட்டப்பட்ட உலோகப் பாகங்கள் இருக்கின்றன. உடல் பேனல்களிலிருந்து தாங்கிகள் வரை, தயாரிப்பாளர்கள் இந்தச் செயல்முறையை நம்புகின்றனர், ஏனெனில் இது பின்வருவனவற்றை வழங்குகிறது:

• அசாதாரண வேகம்: நவீன அழுத்த இயந்திரங்கள் ஒரு நிமிடத்திற்கு 20 முதல் 1,500 வரை அழுத்தங்களை முடிக்க முடியும்
• குறிப்பிடத்தக்க ஒழுங்குமுறை: ஒவ்வொரு பாகமும் முந்தைய பாகத்துடன் மில்லிமீட்டரின் பின்னங்களில் அளவிடப்படும் துல்லியத்துடன் பொருந்தும்
• பொருளாதார திறன்: தகுந்த கருவிகள் நிறுவப்பட்ட பின், அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்யப்படும் போது ஒரு பொருளுக்கான செலவு குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைகிறது

வாகனத் துறையைத் தாண்டியும், உருட்டப்பட்ட உலோகப் பாகங்கள் விமான வடிவமைப்பு பாகங்களிலும், மின்னணு சாதனங்களிலும், மருத்துவ கருவிகளிலும், அன்றாட நுகர்வோர் பொருட்களிலும் காணப்படுகின்றன. இந்தச் செயல்முறை 1880களின் தொடக்கத்தில் சைக்கிள் பாகங்களுக்காக முதன்முதலில் பயன்படுத்தப்பட்ட பின் பல முறை மேம்படுத்தப்பட்டுள்ளது; பின்னர் டை ஃபார்ஜிங் (die forging) உற்பத்தி தேவைகளை பூர்த்தி செய்ய முடியாத நிலையில், ஹென்றி ஃபோர்ட் கூட இதை ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டியிருந்தது.

ஒவ்வொரு உருட்டுதல் செயல்பாட்டிற்கும் தேவையான மூன்று அத்தியாவசிய பாகங்கள்

அடிப்படை உறுப்புகள் இல்லாமல் ஒரு ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடு என்றால் என்ன? ஒவ்வொரு வெற்றிகரமான ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையும் மூன்று இணைக்கப்பட்ட கூறுகளைச் சார்ந்தது, அவை ஒருங்கிணைந்து செயல்படுகின்றன:

1. தகடு உலோகம் (வேலைப்பொருள்): இது மூலப்பொருள்—பொதுவாக எஃகு, அலுமினியம், தாமிரம் அல்லது பிராஸ்—தட்டையான குண்டுகள் அல்லது முன்னரே வெட்டப்பட்ட வெற்றிடங்களாக வருகிறது. நீட்சித்தன்மை மற்றும் இழுவிசை வலிமை போன்ற பொருளின் பண்புகள், எவ்வாறு வடிவங்களை உருவாக்க முடியும் என்பதை நேரடியாக பாதிக்கின்றன.
2. டை (கருவிகள்): இந்த துல்லியமாக பொறிக்கப்பட்ட கருவியில் இறுதி பாகத்தின் எதிர் படம் (நெகட்டிவ் படம்) உள்ளது. டைகள் எளிய ஒற்றை-செயல்பாடு வடிவமைப்புகளிலிருந்து பத்துகள் கட்டமைப்புகளைக் கொண்ட சிக்கலான முன்னேறும் அமைப்புகள் வரை வேறுபடுகின்றன.
3. பிரெஸ் (வலிமை மூலம்): இது இயந்திர வகை, ஹைட்ராலிக் அல்லது சர்வோ-இயக்கம் ஆகியவற்றில் எதுவாக இருந்தாலும், பிரெஸ் தகட்டை டை குழியிற்குள் தள்ள தேவையான கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விசையை வழங்குகிறது. பிரெஸ் தேர்வு, தேவையான டன் திறன், ஸ்ட்ரோக் வேகம் மற்றும் பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை போன்ற காரணிகளைப் பொறுத்தது.

இந்த மூன்று கூறுகளும், இந்த உற்பத்தி முறையின் ஒவ்வொரு கட்டத்தையும் விரிவாக ஆராயும்போது நீங்கள் புரிந்துகொள்ள வேண்டிய அடித்தளத்தை உருவாக்குகின்றன. பொருள் தேர்வு, டை வடிவமைப்பு மற்றும் அழுத்து இயந்திரத்தின் திறன்களுக்கிடையேயான இடைசெயல் ஆகியவை ஒரு திட்டத்தின் வெற்றி அல்லது தோல்வியை இறுதியில் தீர்மானிக்கின்றன.

முழுமையான படி-படியான ஸ்டாம்பிங் பணிச்செயல்முறை விளக்கம்

அடிப்படைக் கூறுகளை நீங்கள் புரிந்துகொண்ட பின்னர், ஒரு கருத்து எவ்வாறு உண்மையில் முழுமையாக ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகத்தில் மாறுகிறது? உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை ஒரு கவனமாக ஒழுங்கமைக்கப்பட்ட வரிசையில் நிகழ்கிறது, அங்கு ஒவ்வொரு கட்டமும் முந்தைய கட்டத்தின் மீது அடிப்படையாக அமைகிறது. ஏதேனும் ஒரு படியைத் தவறவிட்டால் அல்லது அதை விரைவாக முடித்தால், பின்னர் வரும் கட்டங்களில் செலவு அதிகமான மீண்டும் செய்ய வேண்டிய பணிகளை நீங்கள் எதிர்கொள்ள வேண்டியிருக்கும். கருத்து முதல் இறுதி ஆய்வு வரையிலான முழுமையான உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை நாம் படிப்படியாக ஆராய்வோம்.

வரைபடத்திலிருந்து முழுமையான பாகத்திற்கு

ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை ஒரு வீடு கட்டுவது போல கற்பனை செய்துகொள்ளுங்கள்—நீங்கள் கட்டிடக் கலை வரைபடங்களை இறுதியாக்குவதற்கு முன்பாக அடித்தளத்தை ஊற்ற மாட்டீர்கள். அதேபோல, வெற்றிகரமான ஸ்டாம்பிங் திட்டங்கள் குறிப்பிட்ட வரிசையில் தனித்தனியான கட்டங்கள் வழியாகச் செல்கின்றன:

1. கருத்து மற்றும் வடிவமைப்பு உருவாக்கம்: பொறியாளர்கள் செயல்பாட்டுத் தேவைகள், துல்லியம் மற்றும் உற்பத்தி அளவுகளைப் புரிந்துகொள்ள வாடிக்கையாளர்களுடன் இணைந்து பணியாற்றுகின்றனர். CAD மென்பொருளைப் பயன்படுத்தி, ஒவ்வொரு அளவையும் வரையறுக்கும் விரிவான 3D மாதிரிகள் மற்றும் தொழில்நுட்ப வரைபடங்களை உருவாக்குகின்றனர்.
2. பொருள் தேர்வு: பாகத்தின் இறுதிப் பயன்பாட்டுத் தேவைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு, பொறியாளர்கள் வலிமை, வடிவமைப்புத் தன்மை, துருப்பிடிப்பு எதிருத்துத்தன்மை மற்றும் செலவு போன்ற காரணிகளைக் கருத்தில் கொண்டு ஏற்ற உலோகத்தைத் தேர்ந்தெடுக்கின்றனர்.
3. கருவியமைப்பு மற்றும் டை வடிவமைப்பு: துல்லியமான டைகள் (dies) துல்லியமான தனிப்பயன் தன்மைகளுக்கு ஏற்றவாறு பொறியியல் முறையில் வடிவமைக்கப்படுகின்றன. இந்த நிலையே, வடிவமைக்கப்பட்டபடி பாகம் உண்மையில் உற்பத்தி செய்யக்கூடியதா என்பதை தீர்மானிக்கிறது.
4. டை தயாரிப்பு: திறமை வாய்ந்த கருவித் தயாரிப்பாளர்கள் உயர் தர கருவிப் பொருள்களைப் பயன்படுத்தி, துல்லியத்திற்காக CNC இயந்திரமயமாக்கல் மற்றும் EDM செயல்முறைகளைப் பெரும்பாலும் ஒருங்கிணைத்து டைகளை உருவாக்குகின்றனர்.
5. முன்மாதிரி மற்றும் சரிபார்ப்பு: முழு உற்பத்திக்கு முன்னர், டையைச் சோதிக்கவும், வெளியீடுகள் தனிப்பயன் தன்மைகளுக்கு ஏற்றவாறு உள்ளனவா என்பதை சரிபார்க்கவும் மாதிரி பாகங்கள் உருவாக்கப்படுகின்றன.
6. அடிக்கும் இயந்திர அமைப்பு மற்றும் நிரலாக்கம்: இயந்திர ஆபரேட்டர்கள் ஸ்ட்ரோக் நீளம், வேகம், அழுத்தம் மற்றும் ஊட்டு வீதம் ஆகியவற்றிற்கு ஏற்றவாறு அடிக்கும் இயந்திரத்தை மிகச் சிறந்த அமைப்புடன் கட்டமைக்கின்றனர்.
7. உற்பத்தி ஓட்டம்: உலோகத் தகடுகள் அல்லது சுருள்கள் அழுத்து இயந்திரத்தில் ஊட்டப்படுகின்றன, அங்கு டைஸ் (dies) ஆனது வேகமான வேகத்தில் மூலப் பொருளை இறுதியாக உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களாக மாற்றுகின்றன.
8. தரக் கண்காணிப்பு: ஒவ்வொரு பாகமும் அளவு சோதனைகளுக்கு உட்படுத்தப்படுகிறது, கண்ணுக்குத் தெரியும் மதிப்பீடு மற்றும் செயல்திறன் சோதனைகளுக்கு உட்படுத்தப்படுகிறது, இதனால் ஒருவித ஒழுங்குமுறை உறுதி செய்யப்படுகிறது.
9. இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகள் மற்றும் முடித்தல்: பாகங்களுக்கு கூடுதல் செயல்முறைகள் தேவைப்படலாம், எ.கா., ஓரங்களை அழித்தல் (deburring), வெப்பச் சிகிச்சை (heat treatment), மெட்டல் பூச்சு (plating) அல்லது கூட்டுதல் (assembly).

இந்த வரிசை ஏன் இவ்வளவு முக்கியமானது? ஏனெனில், ஆரம்ப கட்டங்களில் எடுக்கப்படும் முடிவுகள் முழு தகடு உருமாற்ற (sheet metal stamping) செயல்முறையின் மூலம் அடுத்தடுத்து விளைவுகளை ஏற்படுத்துகின்றன. தவறான பொருளைத் தேர்வு செய்வது டைஸ் தேய்மானத்தை பாதிக்கிறது. மோசமான டைஸ் வடிவமைப்பு உற்பத்தியின் போது குறைபாடுகளை ஏற்படுத்துகிறது. போதுமான அமைப்பு இல்லாதது மாறுபட்ட பாகங்களை உருவாக்குகிறது. ஒவ்வொரு கட்டமும் அடுத்த கட்டத்துடன் நேரடியாக இணைக்கப்பட்டுள்ளது.

முக்கியமான வடிவமைப்பு மற்றும் பொறியியல் கட்டம்

அளவுகள் இல்லாமல் தளபாடங்களை உருவாக்க முயற்சிப்பதைப் போல வடிவமைப்பு கட்டத்தை விரைவாகக் கடந்து செல்வது போன்றது. RCO Engineering இன்படி, தயாரிப்பு வளர்ச்சி இறுதி தயாரிப்பை கற்பனை செய்வதிலிருந்து தொடங்குகிறது; இதற்கு விரிவான வடிவமைப்புகளை தனிப்பயனாக்கும் வகையில் வடிவமைப்புக் குழுக்களும் பொறியாளர்களும் தனிப்பயன் தேவைகளின் அடிப்படையில் ஒத்துழைத்து வேலை செய்ய வேண்டும்.

இந்த கட்டத்தின் போது, பொறியாளர்கள் பல முக்கிய அங்கங்களில் கவனம் செலுத்துகிறார்கள்:

• தயாரிப்புக்கான வடிவமைப்பு (DFM): பாகங்கள் திறம்பட அழுத்தம் செய்யக்கூடியவாறு மேம்படுத்தப்படுகின்றன; இதனால் சாத்தியமற்ற வடிவமைப்புகள் அல்லது அதிக சிக்கலான வடிவங்கள் தவிர்க்கப்படுகின்றன.
• தகுதி பகுப்பாய்வு: பொறியாளர்கள் செயல்பாட்டுத் தேவைகளின் அடிப்படையில் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய அளவுரு மாறுபாடுகளை தீர்மானிக்கிறார்கள்.
• பொருள் தரவிரிவு: வலிமை, நெகிழ்ச்சி மற்றும் விலை — இவை அனைத்தும் எஃகு, அலுமினியம், பிராஸ் அல்லது தாமிரம் போன்ற பொருள்களைத் தேர்வு செய்வதில் காரணிகளாக உள்ளன.
• அளவு கருத்துகள்: உற்பத்தி அளவுகள், முன்னேறும் டைகள் (progressive dies) அல்லது எளிய கூட்டு டைகள் (compound dies) ஆகியவற்றில் எது பொருளாதார ரீதியாக பொருத்தமானது என்பதை நிர்ணயிக்கின்றன.

அழுத்தம் செய்யும் உலோகச் செயல்முறை உண்மையில் இங்குதான் தொடங்குகிறது — அழுத்தும் இயந்திரம் (press) இயங்கத் தொடங்கும் போது அல்ல. சைனோவே தொழில் (Sinoway Industry) குறிப்பிடுவது போல, செயல்பாட்டுத் திறன் மற்றும் உற்பத்தித் திறன் ஆகிய இரண்டிற்கும் ஏற்றவாறு தயாரிக்கப்படும் தயாரிப்பு வடிவமைப்பை உறுதிப்படுத்த, மேம்பட்ட CAD மென்பொருளைப் பயன்படுத்தி விரிவான வரைபடங்கள் மற்றும் 3D மாதிரிகளை உருவாக்குவது முக்கியமாகும்.

ஒருசீரான தன்மையை உறுதிப்படுத்தும் உற்பத்தி பாதை

டூலிங் (tooling) சரிபார்க்கப்பட்டு, அழுத்தும் இயந்திரம் (press) அமைக்கப்பட்ட பின்னர், உற்பத்தி கட்டம் மூலப் பொருளை முற்றிலும் தயாரிக்கப்பட்ட பாகங்களாக மாற்றுகிறது. ஆனால் ஒரு வழக்கமான அழுத்தும் சுழற்சியின் போது உண்மையில் என்ன நடக்கிறது?

ஒரு தரமான உற்பத்தி பணிமுறையில் இந்த படிகள் அடங்கும்:

1. பொருள் ஏற்றுதல்: சுருள் வடிவில் உள்ள உலோகம் அல்லது முன்னரே வெட்டப்பட்ட வெற்று தகடுகள், கையால் அல்லது தானியங்கி ஊட்டும் அமைப்புகள் மூலம் அழுத்து இயந்திரத்தில் ஊட்டப்படுகின்றன.
2. இடம் நிர்ணயம்: துளை குறிப்புக் கம்பிகள் (pilot pins) அல்லது சென்சார்-வழிகாட்டும் அமைப்புகள் மூலம் பொருள் துல்லியமான இடங்களுக்கு முன்னேற்றப்படுகிறது.
3. அடித்தல் செயல்: அழுத்து இயந்திரத்தின் ராம் (ram) கீழே இறங்கி, பொருளை டை (die) குழியிற்குள் தள்ளுகிறது; அங்கு அது வெட்டப்படுகிறது, வளைக்கப்படுகிறது அல்லது வடிவமைக்கப்படுகிறது.
4. பாகத்தை வெளியேற்றுதல்: முழுமையாக உருவாக்கப்பட்ட பாகங்கள் டையிலிருந்து பிரித்தெடுக்கப்பட்டு, ஆய்வுக்காக சேகரிக்கப்படுகின்றன.
5. சுழற்சி மீண்டும்: இச்செயல்முறை பாகத்தின் சிக்கலான அளவைப் பொறுத்து ஒரு நிமிடத்திற்கு 20 முதல் 1,000க்கும் மேற்பட்ட அடித்தல்கள் வரை வேகத்தில் தொடர்ந்து நடைபெறுகிறது.

பொறியாளர்கள் துளையிடுதல் உற்பத்தி செயல்முறை முழுவதும் உராய்வைக் குறைக்கவும், கருவிகளின் ஆயுளை நீட்டிக்கவும் பூச்சு எண்ணெய்களைப் பயன்படுத்துகின்றனர். குளிரூட்டும் அமைப்புகள், குறிப்பாக உயர்-வேக செயல்பாடுகளில் உராய்வினால் பாகங்களின் தரத்தை பாதிக்கக்கூடிய வெப்பத்தைச் சிதற்றுவதில் உதவுகின்றன.

தரக் கட்டுப்பாடு இறுதியில் காத்திருப்பதில்லை. இயக்குநர்கள் தரவுகளை மெய்நேரத்தில் கண்காணிக்கின்றனர்; புள்ளியியல் மாதிரியீடு பிறழ்வுகளை அவை பரவலான பிரச்சினைகளாக மாறுவதற்கு முன்பே கண்டறிகிறது. அரண்டா டூலிங் வலியுறுத்துவது போல, சிறந்த உலோக அழுத்த சேவை வழங்குநர் என்பது கருவிகள், தனிப்பயன் திறன்கள் மற்றும் விரிவான வல்லுணர்வு ஆகியவற்றை ஒன்றிணைத்து திட்ட நோக்கங்களை அடையும் திறன் கொண்டவராக இருத்தல் வேண்டும்.

இந்த முழு பணிச்செயல்முறையைப் புரிந்துகொள்வது, துளையிடுதல் ஏன் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு சிறப்பாக ஏற்றது என்பதை விளக்குகிறது — ஒருமுறை அமைப்பு சரியாக அமைக்கப்பட்டால், அது ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் குறிப்பிடத்தக்க ஒழுங்குமுறையை வழங்குகிறது. ஆனால், உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டிற்கு எந்த வகையான அழுத்த இயந்திரத்தைப் பயன்படுத்த வேண்டும்? அதைத்தான் அடுத்து ஆராய்வோம்.

துளையிடுதல் அழுத்த இயந்திரங்களின் வகைகள் மற்றும் அவற்றின் சிறந்த பயன்பாடுகள்

எனவே, நீங்கள் உங்கள் பாகத்தை வடிவமைத்து, பணிச்செயல் வழிமுறையை வரைபடமாக்கியுள்ளீர்கள்—ஆனால் உங்கள் உலோகத்தை உண்மையில் வடிவமைக்க எந்த ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் (அச்சிடும் அழுத்த இயந்திரம்) பயன்படுத்தப்பட வேண்டும்? இந்த வினா பல தயாரிப்பாளர்களை குழப்புகிறது, ஏனெனில் இதன் பதில் உற்பத்தி வேகத்தையும், பாகத்தின் தரத்தையும், நீண்டகால செலவுகளையும் நேரடியாகப் பாதிக்கிறது. உங்கள் குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு ஏற்ற இயந்திரத்தைத் தேர்வு செய்ய மூன்று முக்கிய பிரெஸ் வகைகளை விரிவாக ஆராய்வோம்.

ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் என்பது அடிப்படையில் என்ன? இது கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விசையை வழங்கும் சக்திவாய்ந்த இயந்திரம், அது உலோகத்தை டை குழிகளுக்குள் தள்ளுதல் ஆகும். ஆனால் அனைத்து ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ்களும் ஒரே முறையில் இயங்குவதில்லை. ஒவ்வொரு வகையான பிரெஸ்—இயந்திர வகை, ஹைட்ராலிக் வகை மற்றும் சர்வோ வகை—ஆகியவை அந்த விசையை உருவாக்கவும், கட்டுப்படுத்தவும் வெவ்வேறு இயந்திர முறைகளைப் பயன்படுத்துகின்றன. இந்த வேறுபாடுகளைப் புரிந்துகொள்வது, இயந்திரத்திற்கும் பயன்பாட்டிற்கும் இடையே விலையுயர்ந்த பொருத்தமின்மையைத் தவிர்க்க உதவும்.

அதிவேக உற்பத்திக்கான இயந்திர பிரஸ்கள்

வேகம் உங்கள் முன்னுரிமை எனில், இயந்திர அழுத்த இயந்திரங்கள் (மெக்கானிக்கல் பிரெசஸ்) பெரும்பாலும் சிறந்த தேர்வாகும். இந்த இயந்திரங்கள் ஆற்றலை உருவாக்க ஒரு மின்னோட்டரைப் பயன்படுத்துகின்றன, அந்த ஆற்றல் ஒரு பெரிய சுழற்சி சக்கரத்தில் (ஃப்ளைவீல்) மாற்றப்பட்டு சேமிக்கப்படுகிறது. அந்த ஃப்ளைவீல் ஒரு கிராங்க்ஷாப்ட் இயந்திரத்தின் மூலம் பஞ்ச்-பிரெஸ் அமைப்பை இயக்குகிறது, இது சுழற்தல் ஆற்றலை ராம்-ஐ இயக்கும் நேர்கோட்டு இயக்கமாக மாற்றுகிறது.

ஏன் தயாரிப்பாளர்கள் அதிக அளவு உற்பத்திக்கான வேலைகளுக்கு இயந்திர உலோக ஸ்டாம்பிங் பிரெசஸை விரும்புகின்றனர்? இதற்கான பதில் அவற்றின் இயக்க கொள்கையில் அடங்கியுள்ளது. ஃப்ளைவீல் சுழற்தல் ஆற்றலைச் சேமித்து, வேகமான, தொடர்ச்சியான ஸ்ட்ரோக்குகளை இயக்க கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அளவுகளில் வெளியிடுகிறது. என்பதன்படி சாங்கியாகோமோ பிரெசஸ் இயந்திர பிரெசஸ்கள், சர்வோ பிரெச் இயந்திரங்களை விட அதிக வேகத்தில் இயங்குவதில் சிறந்து விளங்குகின்றன; எனவே உற்பத்தியின் ஒவ்வொரு வினாடியும் முக்கியமாக இருக்கும் பெரிய அளவு செயல்பாடுகளுக்கு இவை குறிப்பிடத்தக்க நன்மைகளை வழங்குகின்றன.

இயந்திர ஸ்டாம்பிங் பிரெசஸ்களின் முக்கிய நன்மைகள்:

• அசாதாரண வேகம்: தொடர்ச்சியான வேகமான சுழற்சிகள் மீண்டும் மீண்டும் செய்யப்படும் உற்பத்தி பணிகளுக்கு அதிக வெளியீட்டை உறுதிப்படுத்துகின்றன
• நம்பகத்தன்மை மற்றும் உறுதிநிலை: எதிர்பாராத செயலிழப்புகளை குறைக்கும் வலுவான கட்டுமானத்துடன் கூடிய, பல தசாப்தங்களாக நிரூபிக்கப்பட்ட தொழில்நுட்பம்
• மூல சக்தி: தரவரிசைகள் பொதுவாக 20 டன்களிலிருந்து 6,000 டன்கள் வரை இருக்கும்; இது கனமான பணிகளை எளிதாக மேற்கொள்ள உதவுகிறது
• செலவு-தேர்வுறுதி: சர்வோ மாற்று விருப்பங்களுடன் ஒப்பிடும்போது, முதல் முதலீடு குறைவாகவும், பராமரிப்பு எளிமையாகவும் இருக்கும்

இருப்பினும், இயந்திர அழுத்த இயந்திரங்களுக்கு சில கட்டுப்பாடுகள் உள்ளன. இவை ஸ்ட்ரோக் நீளம் மற்றும் பிரொஃபைலில் குறைந்த நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகின்றன. அழுத்த இயந்திர சுழற்சியின் முழு காலத்திலும் ஃப்ளைவீல் தொடர்ந்து சுழல்வதால், அதிக ஆற்றல் நுகர்வு ஏற்படுகிறது. மேலும், இவை பொதுவாக அதிக சத்த அளவில் இயங்குவதால், கூடுதல் தொழிலாளர் பாதுகாப்பு நடவடிக்கைகள் தேவைப்படலாம்.

சிக்கலான வடிவமைப்புகளில் ஹைட்ராலிக் அழுத்த இயந்திரங்களின் நன்மைகள்

உங்கள் பயன்பாடு மாறும் விசை மற்றும் ஆழமான இழுத்தல் (டீப் டிராயிங்) திறனை தேவைப்படுத்தும்போது, ஹைட்ராலிக் அழுத்த இயந்திரங்கள் முன்னிலைக்கு வருகின்றன. இந்த இயந்திரங்கள் முற்றிலும் வேறுபட்ட கொள்கையில் இயங்குகின்றன — விசையை உருவாக்க கைனெடிக் ஃப்ளைவீலுக்கு பதிலாக, அழுத்தமேற்றப்பட்ட ஹைட்ராலிக் திரவத்தைப் பயன்படுத்துகின்றன.

அடிப்படை கட்டமைப்பு இரண்டு இணைக்கப்பட்ட உருளைகளைக் கொண்டுள்ளது: ஒரு பெரிய அதிக-கனஅளவு உருளை, இது "ராம்" என அழைக்கப்படுகிறது, மற்றும் ஒரு சிறிய குறைந்த-கனஅளவு உருளை, இது "பிளங்கர்" என அழைக்கப்படுகிறது. ஹைட்ராலிக் திரவம் ராமிலிருந்து பிளங்கருக்கு நகரும்போது, உள் அழுத்தம் மிக அதிகமாக அதிகரிக்கிறது. இதன்படி, எஸ்.பி.ஐ. இந்த அமைப்பு தோராயமாக 10,000 டன் வரையிலான உலோக ஸ்டாம்பிங் விசையை வழங்க முடியும்.

சிக்கலான வடிவமைப்புக்கு ஹைட்ராலிக் சக்தியைப் பயன்படுத்தும் ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் ஏன் சிறந்ததாக உள்ளது? இந்த நன்மைகளைக் கவனியுங்கள்:

• சுழற்சியின் முழு நீளத்திலும் முழு விசை: குறிப்பிட்ட புள்ளிகளில் உச்சத்தை எட்டும் இயந்திர பிரெசுகளிலிருந்து மாறுபட்டு, ஹைட்ராலிக் அமைப்புகள் தொடர்ச்சியான அழுத்தத்தை பராமரிக்கின்றன.
• சிறந்த ஆழமான இழுத்தல் திறன்: கட்டுப்படுத்தப்பட்ட, மாறும் விசை சிக்கலான குறுக்கு வெட்டு வடிவங்களை உருவாக்குவதில் சிறப்பாகச் செயல்படுகிறது.
• கனமான பொருள்களுடன் துல்லியமான தன்மை: தடிமனான அல்லது அதிக இழுவிசை கொண்ட உலோகங்களுடன் பணிபுரிவதற்கு விருப்பமாக தேர்ந்தெடுக்கப்படுகிறது
• சரிசெய்யக்கூடிய விசை பயன்பாடு: இயக்குநர்கள் பொருளின் தேவைகளைப் பொறுத்து அழுத்தத்தை துல்லியமாக சரிசெய்ய முடியும்

இதன் பரிமாற்ற விளைவு என்ன? ஹைட்ராலிக் அழுத்த இயந்திரங்கள் இயந்திர வகை அழுத்த இயந்திரங்களை விட மெதுவாக இயங்குகின்றன. ஆனால், சிக்கலான உலோக அச்சிடப்பட்ட பாகங்கள் அல்லது முக்கியமான பொருள் மாற்றத்தை தேவைப்படுத்தும் பயன்பாடுகளுக்கு, அந்த ஒழுங்குமுறை மற்றும் தகவமைப்புத்தன்மை பெரும்பாலும் வேகத்தை விட முக்கியமானதாக இருக்கும்.

சர்வோ அழுத்த தொழில்நுட்பம் மற்றும் நிரலிடக்கூடிய கட்டுப்பாடு

இயந்திர வேகத்தையும் ஹைட்ராலிக் துல்லியத்தையும் இணைத்து ஒரு இயந்திரத்தை கற்பனை செய்யுங்கள்—அதுதான் சர்வோ அழுத்த தொழில்நுட்பம் வழங்கும் முக்கிய நன்மை. இந்த மேம்பட்ட இயந்திரங்கள் சுழற்சி வட்டங்களுக்கு பதிலாக அதிக திறன் கொண்ட சர்வோ மோட்டார்களைப் பயன்படுத்தி, அச்சிடும் செயல்முறையில் முன்னாள் கட்டுப்பாட்டை வழங்குகின்றன.

சர்வோ தொழில்நுட்பம் கொண்ட உலோக அச்சிடும் அழுத்த இயந்திரத்தை வேறுபடுத்துவது என்ன? சர்வோ மோட்டார் நேரடியாக ராம் இயக்கத்தைக் கட்டுப்படுத்துகிறது, இதனால் தற்போதைய பணிக்கு ஏற்றவாறு ஸ்ட்ரோக் மற்றும் வேகத்தில் உண்மை-நேர சரிசெய்வுகளை செய்ய முடிகிறது. மென்பொருள் மோட்டாரைக் கட்டுப்படுத்தி, இயந்திர அமைப்புகளால் முடியாத வகையில் உடனடியாக மாற்றங்களைச் செய்ய அனுமதிக்கிறது.

ஈகன் இன்ஜினீயரிங் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, எலக்ட்ரானிக்ஸ், மருத்துவப் பொருட்கள் அல்லது உயர்-தர ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட உலோகப் பாகங்கள் போன்ற மிக அதிக துல்லியத்தை தேவைப்படுத்தும் வேலைகளுக்கு சர்வோ பிரெசஸ் மிகச் சிறந்தவை. மேலும், மாறுபட்ட தேவைகளைக் கொண்ட வேலை நிலையங்களுக்கு ஏற்றவாறு விரைவான அமைப்பு சரிசெய்தல்களையும் இவை வழங்குகின்றன.

முக்கிய நன்மைகள்:

• துல்லியம் மற்றும் கணக்கீடு: எந்த ஒரு புள்ளியிலும் இயக்கம், வேகம் மற்றும் நிலையை சரிசெய்யக்கூடிய, மிகவும் நிரலிடக்கூடிய ஸ்ட்ரோக் வடிவங்கள்
• ஆற்றல் திறன்: மின்சக்தி நுகர்வு உண்மையில் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் போது மட்டுமே நிகழ்கிறது; தொடர்ச்சியாக அல்ல
• பல்துறை பயன்பாடு: இயந்திரத்தின் உடல் சரிசெய்தல் இல்லாமலேயே வெவ்வேறு பொருட்கள், தடிமன்கள் மற்றும் வடிவமைப்பு தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு தன்னிச்சையாக மாற்றம் செய்துகொள்ளும் திறன்
• அமைப்பு நேரத்தில் குறைப்பு: கலப்பு உற்பத்தி சூழல்களுக்கு உயர் அளவிலான தயாரிப்பு நிரல்களை உடனடியாக மீட்டெடுக்க முடியும்
• அதிகபட்ச விசை நெகிழ்வு: செயல்பாட்டின் எந்த ஒரு புள்ளியிலும் அதிகபட்ச அழுத்த விசையை வெளியிட முடியும்

குறைபாடுகள்? அதிக ஆரம்ப முதலீடு மற்றும் மிகச் சிக்கலான பராமரிப்பு தேவைகள். இந்த இயந்திரங்கள் இயக்குநர்களிடம் இயந்திர மற்றும் மென்பொருள் பாகங்கள் இரண்டிற்கும் அதிக தொழில்நுட்ப வல்லுணர்வு மற்றும் சிறப்பு அறிவை தேவைப்படுத்துகின்றன.

அழுத்த வகைகளின் ஒப்பீடு – ஒரு பார்வையில்

இந்த விருப்பங்களில் இருந்து ஒன்றைத் தேர்வு செய்வதற்கு, உங்கள் குறிப்பிட்ட உற்பத்தி தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு பல காரணிகளை எடைபோட வேண்டும். கீழே தரப்பட்டுள்ள ஒப்பீடு, வெவ்வேறு செயல்பாட்டு முன்னுரிமைகளுக்கு எந்த அழுத்த வகை பொருத்தமானது என்பதை விளக்குகிறது:

காரணி	இயந்திர அழுத்தம்	ஹைட்ராலிக் பிரஸ்	சர்வோ அச்சு
வேக திறன்	மிக அதிகம் (விரைவான தொடர் சுழற்சிகள்)	மிக மெதுவானது (கட்டுப்பாட்டில் உள்ள, நிலையான)	மிதமானதில் இருந்து அதிகம் (திட்டமிடக்கூடிய)
ஃபோர்ஸ் வரம்பு	20 முதல் 6,000 டன் வரை	10,000 டன் வரை	மாதிரியைப் பொறுத்து மாறுபடும்; எந்தவொரு ஸ்ட்ரோக் புள்ளியிலும் முழு விசை
துல்லிய நிலை	நிலையானது, ஆனால் நிர்ணயிக்கப்பட்ட வடிவம்	மாறுபடும் கட்டுப்பாடுடன் நன்றாக இயங்கும்	சிறப்பானது (முழுமையாக நிரலிடக்கூடியது)
உருகினம் செயல்படுதல்	அதிகம் (தொடர்ச்சியான சுழற்றுவட்ட இயக்கம்)	சரி	குறைவு (தேவைக்கேற்ப மின்சக்தி பயன்பாடு)
சிறந்த பயன்பாடுகள்	அதிக அளவு, மீண்டும் மீண்டும் தயாரித்தல்; படிப்படியான மற்றும் மாற்று செயல்பாடுகள்	ஆழமான இழுத்தல்; கனமான பொருட்கள்; சிக்கலான வடிவமைப்பு	பல்வேறு வகை உற்பத்தி; துல்லியமான பாகங்கள்; எலக்ட்ரானிக்ஸ் மற்றும் மருத்துவ கூறுகள்
ஆரம்பக செலவு	குறைவான	சரி	மேலும்
பராமரிப்பு சிக்கல்	எளியது	சரி	சிக்கலானது (சிறப்பு வல்லுநர் அறிவு தேவை)

அழுத்த இயந்திரத்தைத் தேர்வு செய்வது பாகத்தின் தரத்தை எவ்வாறு பாதிக்கிறது? இந்த தொடர்பு நேரடியானது. இயந்திர அழுத்த இயந்திரங்கள் எளிய, மீண்டும் மீண்டும் செயல்பாடுகளுக்கு மாறாத முடிவுகளை வழங்குகின்றன, ஆனால் சிக்கலான வடிவங்களுக்கு நெகிழ்வுத்தன்மை குறைவாக உள்ளது. ஹைட்ராலிக் அமைப்புகள் பாகங்கள் நீடித்த அழுத்தத்தை அல்லது மிகுந்த பொருள் ஓட்டத்தை தேவைப்படும்போது சிறப்பாகச் செயல்படுகின்றன. சர்வோ அழுத்த இயந்திரங்கள் குறுகிய சுழற்று அளவுகள் மற்றும் சிக்கலான அம்சங்களுக்கு தேவையான துல்லியத்தை வழங்குகின்றன.

சுமை தேவைகளும் உங்கள் தேர்வை பாதிக்கின்றன. அழுத்து இயந்திரத்தை குறைவாக தேர்ந்தெடுத்தால், முழுமையாக வடிவமைக்கப்படாத பாகங்கள் அல்லது அதிகரித்த டை (die) தேய்வு போன்ற சிக்கல்களை எதிர்கொள்ள வேண்டியிருக்கும். அதிகமாக தேர்ந்தெடுத்தால், பயன்படுத்தப்படாத திறனுக்காக மூலதனத்தை வீணடிக்கிறீர்கள். உங்கள் குறிப்பிட்ட பாகங்களுக்கான தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு அழுத்து இயந்திரத்தின் திறனை பொருத்தமாக தேர்ந்தெடுப்பது, அதிகப்படியான செலவின்றி சிறந்த முடிவுகளை உறுதிப்படுத்துகிறது.

அழுத்து இயந்திரத்தை தேர்ந்தெடுப்பது தெளிவாகிய பின், அடுத்த தர்க்கரீதியான கேள்வி என்னவெனில்: இந்த இயந்திரங்கள் எந்த அடிப்படை அச்சிடும் (stamping) முறைகளைச் செயல்படுத்தும்? தட்டையான உலோகத்தை செயல்பாட்டுத் தன்மை கொண்ட பாகங்களாக மாற்றும் ஒன்பது அத்தியாவசிய முறைகளை ஆராய்வோம்.

ஒன்பது அத்தியாவசிய அச்சிடும் (Stamping) முறைகள் மற்றும் அவற்றை எப்போது பயன்படுத்த வேண்டும்

நீங்கள் உங்கள் பிரெஸ் (அழுத்தும்) இயந்திரத்தைத் தேர்ந்தெடுத்து, உங்கள் வேலைச் செயல்முறையை வரைபடமாக்கியுள்ளீர்கள்—ஆனால் எந்த அடிக்கும் முறை (ஸ்டாம்பிங் டெக்னிக்) உங்கள் பாகத்தை உண்மையில் வடிவமைக்கிறது? இதற்கான பதில், நீங்கள் என்ன அடைய முயற்சிக்கிறீர்கள் என்பதைப் பொறுத்தது. ஒவ்வொரு முறையும் விசையை வேறுபட்ட முறையில் பயன்படுத்துகிறது; இது எளிய வெட்டுகளிலிருந்து சிக்கலான மூன்று-பரிமாண வடிவங்கள் வரையிலான வேறுபட்ட முடிவுகளை உருவாக்குகிறது. தயாரிப்பாளர்கள் தினசரி நம்பிக்கையுடன் பயன்படுத்தும் ஒன்பது அடிப்படை முறைகளையும், அவற்றைச் செயல்படுத்தும் பொறியியல் கொள்கைகளையும் ஆராய்வோம்.

குறிப்பிட்ட விவரங்களில் ஆழமாக ஈடுபடுவதற்கு முன், நாம் இங்கு காணப்போவதை ஒரு சுருக்கமான அறிமுகம்:

• பிளாங்கிங்: தகடு உலோகத்திலிருந்து தட்டையான வடிவங்களை வெட்டி வேலைப்பொருள்களை உருவாக்குதல்
• பியர்சிங்: உலோகத் தகடுகளில் துளைகளையும், உள் அம்சங்களையும் உருவாக்குதல்
• வளைத்தல்: நேர்கோட்டு அச்சில் கோணங்களையும், வளைவுகளையும் உருவாக்குதல்
• காயினிங்: மிக உயர்ந்த அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்தி துல்லியமான விவரங்களையும், சரியான அளவுகளையும் உருவாக்குதல்
• எம்பாஸிங்: உலோகப் பரப்புகளில் முடிச்சுகளை (ரெயிசிங்) அல்லது குழிவுகளை (ரெசெசிங்) உருவாக்குதல்
• ஃபிளேஞ்சிங்: கூட்டுதல் அல்லது வலுவூட்டுதலுக்காக ஓரங்களை கோணங்களில் வளைத்தல்
• வரைபடம்: உலோகத்தை ஆழமான குழிவுகளுக்குள் இழுத்து, காலியான வடிவங்களை உருவாக்குதல்
• புரோகிரஸிவ் டை ஸ்டாம்பிங்: பொருள் நிலையங்கள் வழியாக முன்னேறும்போது, பல செயல்களைத் தொடர்ச்சியாக செய்தல்
• டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங்: சுதந்திரமான வேலை நிலையங்களுக்கு இடையே பிரிக்கப்பட்ட பாகங்களை நகர்த்துதல்

ஒவ்வொரு தொழில்நுட்பத்தையும் எப்போது பயன்படுத்த வேண்டும் என்பதைப் புரிந்துகொள்ளுதல்—மேலும் அவற்றின் வரம்புகளை அடையாளம் காணுதல்—வெற்றிகரமான திட்டங்களை செலவு அதிகமான தோல்விகளிலிருந்து பிரிக்கிறது. இப்போது ஒவ்வொரு முறையையும் விரிவாக ஆராய்வோம்.

துல்லியமான வெட்டுகளுக்கான பிளாங்கிங் மற்றும் பையர்சிங்

மூலப் பலகை உலோகம் ஒரு ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்குள் நுழையும்போது முதலில் என்ன நடக்கிறது? பொதுவாக, அது வெட்டப்படுகிறது. பிளாங்கிங் மற்றும் பையர்சிங் ஆகியவை இரண்டு முக்கிய வெட்டு தொழில்நுட்பங்களாகும்; இவை ஒத்திருப்பினும், எதிரெதிர் நோக்கங்களை நிறைவேற்றுகின்றன.

பிளாங்கிங் இது பெரிய பலகையிலிருந்து ஒரு தட்டையான வடிவத்தை வெட்டுவதைக் குறிக்கிறது—அகற்றப்பட்ட பகுதியே உங்கள் வேலைப்பொருளாக மாறும். இதை குக்கி கட்டரைப் பயன்படுத்துவதைப் போல கற்பனை செய்யுங்கள், அங்கு நீங்கள் குக்கியை வைத்துக்கொள்கிறீர்கள், ஆனால் சுற்றியுள்ள மாவை விட்டுவிடுகிறீர்கள். என்பதன்படி டுலிங் மெட்டல் , பிளாங்கிங் என்பது உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகளின் முதல் படியாகும், இதில் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட உலோகப் பாகத்தின் வெளிப்புற வடிவம் வசதிக்காக வெட்டப்படுகிறது. இந்த ஸ்டாம்பிங் எடுத்துக்காட்டு அனைத்து அடுத்தடுத்த வடிவமைப்பு செயல்முறைகளுக்கும் அடித்தளத்தை உருவாக்குகிறது.

உலோகத்தில் வெற்று முத்திரையிடும்போது, பொறியியல் கோட்பாடு வெட்டு விசையை (சியர் ஃபோர்ஸ்) அடிப்படையாகக் கொண்டது. ஒரு பஞ்ச் (punch), அதற்கு ஏற்ற டை (die) குழியில் இறங்குகிறது, மேலும் உலோகம் வெட்டு ஓரத்தின் along வழியே சுத்தமாக உடைகிறது. பஞ்ச் மற்றும் டை இடையேயான இடைவெளி—இது 'கிளியரன்ஸ்' (clearance) எனப்படுகிறது—ஓரத்தின் தரத்தை முக்கியமாகப் பாதிக்கிறது. கிளியரன்ஸ் மிகக் குறைவாக இருந்தால் கருவியின் அதிக தேய்வு ஏற்படும்; அதிகமாக இருந்தால் மோசமான, பர்ர்-அடங்கிய (burred) ஓரங்கள் உருவாகும்.

பியர்சிங் இது முறையை மாற்றிவிடுகிறது. இங்கு, நீங்கள் தகட்டில் (sheet) துளைகள் அல்லது ஸ்லாட்களை (slots) பஞ்ச் செய்கிறீர்கள், அந்த அகற்றப்பட்ட துண்டுகள் (slugs) கழிவுப் பொருளாக மாறுகின்றன. வேலைப்பொருள் என்பது துளைகளுடன் கூடிய தகடே ஆகும். பியர்சிங் (piercing) கருவிகள் பொதுவாக உயர்-கார்பன் எஃகைப் பயன்படுத்துகின்றன மற்றும் துல்லியமான வெட்டுதலை பராமரிக்க வழக்கமான பராமரிப்பு தேவைப்படுகிறது. இதன் மாறுபாடுகளில் லான்சிங் (lancing) (பகுதி வரையறைகளை வெட்டுதல்), ஷேவிங் (shaving) (ஓர முடிவை மேம்படுத்துதல்) மற்றும் நிப்ளிங் (nibbling) (மேலுள்ள வெட்டுகள் மூலம் சிக்கலான வடிவங்களை உருவாக்குதல்) ஆகியவை அடங்கும்.

வெட்டுதல் செயல்பாடுகளுக்கான முக்கிய கவனிக்க வேண்டிய விவரங்கள்:

• அலுமினியம் போன்ற சுவாரஸ்யமான பொருள்களுக்கு குறைந்தபட்ச துளை விட்டம், பொருளின் தடிமனை விட 1.2x அளவுக்கு குறைந்தபட்சம் சமமாக இருக்க வேண்டும்.
• ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் போன்ற உயர் இழுவிசை கொண்ட பொருட்களுக்கு, குறைந்தபட்ச விட்டத்தை 2x தடிமனாக அதிகரிக்கவும்
• விளிம்பு முதல் அம்சம் வரையிலான இடைவெளி, வடிவ மாற்றத்தைத் தடுக்க 2x பொருளின் தடிமனை பராமரிக்க வேண்டும்
• பிளாங்கிங் (Blanking) செயல்முறை மூலம் உருவாகும் மேற்பரப்புகள் மோசமான விளிம்புகளைக் கொண்டிருக்கும்; எனவே டெபரிங் (Deburring) அல்லது இரண்டாம் நிலை முறையிலான முடிவு செயல்முறைகள் தேவைப்படும்

வளைத்தல் மற்றும் வடிவமைத்தல் செயல்முறைகள் – ஒப்பீடு

உங்கள் பிளாங்க் வெட்டப்பட்ட பின், வளைத்தல் செயல்முறை தட்டையான உலோகத்தை மூன்று-பரிமாண வடிவங்களாக மாற்றுகிறது. ஆனால் வளைத்தல் என்பது ஒரே ஒரு செயல்முறை அல்ல — இது குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றவாறு பல தொடர்புடைய முறைகளைக் கொண்ட ஒரு குடும்பமாகும்.

தரமான வளைத்தல் (Standard bending) இதில் உலோகம் ஒரு டை (die) மீது வைக்கப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் ஒரு ராம் (ram) பிளாங்கின் மீது அழுத்தம் செலுத்தி விரும்பிய கோணங்களை உருவாக்குகிறது. டையின் வடிவமைப்பைப் பொறுத்து L-வளைவுகள், U-வளைவுகள் மற்றும் V-வளைவுகள் ஆகியவை உருவாகும். பொறியியல் சவால் என்னவென்றால், 'ஸ்பிரிங்பேக்' (Springback). உலோகத்தில் ஒரு நெகிழ்வான (எலாஸ்டிக்) கூறு இருப்பதால், அழுத்தம் நீக்கப்பட்ட பின் அது தனது அசல் வடிவத்திற்கு சிறிதளவு திரும்பிவிடும். அனுபவம் வாய்ந்த பொறியாளர்கள் இதற்கு சிறிது அதிகமாக வளைத்து (over-bending) சரிசெய்கின்றனர்.

ஏர் பெண்டிங் பொருளாதார முறையில் மாற்று வழியை வழங்குகிறது. பஞ்ச், டை என்பதின் மீது முழுமையாக அழுத்தப்படுவதில்லை; இதனால் பொருளின் கீழே காற்று இடைவெளி ஏற்படுகிறது. இந்த முறை குறைந்த டன் அழுத்தத்தை மட்டுமே தேவைப்படுத்துகிறது மற்றும் பொருத்தமான கருவிகளின் தேவையை நீக்குகிறது, ஆனால் கண்டிப்பான அளவுத் துல்லியத்தை அடைவது கடினமாகிறது. கோணத்தின் துல்லியம், துல்லியமான இடைவெளி கட்டுப்பாட்டைச் சார்ந்துள்ளது.

பாட்டமிங் (இது காய்னிங் வளைத்தல் எனவும் அழைக்கப்படுகிறது) வலுவான அழுத்தத்தின் கீழ் தாளை முழுமையாக பொருத்தப்பட்ட V-டையில் உள்ளே தள்ளுகிறது. காற்று வளைத்தலிலிருந்து மாறுபட்டு, அடிப்பகுதி வளைத்தல் (பாட்டமிங்) மிகக் குறைந்த ஸ்பிரிங்பேக் உடன் நிரந்தரமான, துல்லியமான வளைவுகளை உருவாக்குகிறது. இதன் பரிமாற்ற விலை? இது V-வடிவ வளைவுகளுக்கு மட்டுமே பொருந்தும் மற்றும் கணிசமாக அதிக அழுத்த விசையை தேவைப்படுத்துகிறது.

பிளேஞ்சிங் சிறிய பணிப்பொருள் ஓரங்களை வளைந்த கோணங்களில் வளைத்தலில் வல்லவராகும். இந்த விளிம்புகள் (ஃபிளேஞ்ச்) கூட்டு பொருள்களை ஒன்றிணைக்க இணைப்பு புள்ளிகளை உருவாக்குகின்றன. வளைந்த மேற்பரப்புகளின் வழியாக அதிக துல்லியம் தேவைப்படும் போது, தயாரிப்பாளர்கள் ஃபிளேஞ்சிங் முறையை நம்புகின்றனர்.

முக்கிய வளைத்தல் கவனிப்புகள்:

• குறைந்த பிளாஸ்டிசிட்டி கொண்ட வலுவான உலோகங்களை வளைத்தல், குறிப்பாக தானிய திசைக்கு இணையாக வளைவுகள் செய்யப்படும் போது, பிளவு ஏற்படுவதற்கான அபாயத்தை ஏற்படுத்துகிறது.
• வறுத்தல் செயல்பாடுகளுக்குப் பிறகு வளைத்தல் செயல்பாட்டை மேற்கொள்ளவும், அழுத்த மையமாக்கல் குறைபாடுகளைத் தவிர்க்கவும்
• கூரிய மூலைகளுக்கு குறைந்தபட்சம் 0.5x பொருள் தடிமனை வளைத்தல் குறைந்தபட்ச ஆரமாக பராமரிக்கவும்
• 90-டிகிரி கோணங்களை அச்சிடும்போது 1-டிகிரி துல்லியத்திற்கான சிறிய விலகலை அனுமதிக்கவும்

மேற்பரப்பு விவரங்களுக்கான காய்னிங் மற்றும் எம்பாஸிங்

மிகச் சிறிய விவரங்கள், துல்லியமான அளவுகள் அல்லது அலங்கார அமைப்புகள் தேவையா? காய்னிங் மற்றும் எம்பாஸிங் ஆகியவை பிற தொழில்நுட்பங்களால் அடைய முடியாத மேற்பரப்பு மாற்றங்களை வழங்குகின்றன.

காய்னிங் இது குளிர் வடிவமைப்பை (cold-forming) அதன் மிக துல்லியமான வடிவத்தில் குறிக்கிறது. இரண்டு டைகள் (dies) தாள் உலோகத்தை இரு பக்கங்களிலிருந்தும் ஒரே நேரத்தில் செறிவூட்டுகின்றன, இதனால் மிக அதிக அழுத்தம் ஏற்படுகிறது; இந்த அழுத்தம் பொருளை ஒவ்வொரு டை விவரத்திற்குள்ளும் பாயச் செய்கிறது. தாள் உலோகத்தை காய்னிங் செய்யும்போது, இச்செயல்முறை மிகக் குறைந்த பொருள் இடப்பெயர்ச்சியுடன் மிகச் சிறிய அம்சங்களை உருவாக்குகிறது. இதனால் உருவாகும் மேற்பரப்புகள் தாக்கத்திற்கும், தேய்மானத்திற்கும் அதிக எதிர்ப்புத்தன்மையைக் கொண்டிருக்கும் — இதுவே உண்மையான நாணயங்களை உருவாக்குவதற்கு இந்த முறை பயன்படுத்தப்படுவதற்கான காரணமாகும். ஸ்டீல் அல்லது பிற உலோகங்களை காய்னிங் செய்வது பொதுவாக முதன்மை வடிவமைப்பு முடிந்த பிறகு இறுதி செயல்பாடாக நிகழ்த்தப்படுகிறது.

எம்பாஸிங் உலோக மேற்பரப்புகளில் உயர்ந்த அல்லது ஆழமான வடிவங்களை உருவாக்குகிறது. விரும்பிய வடிவங்களைக் கொண்ட ஒரு டை (die) என்பதில் ஒரு காலித் தகடு அழுத்தப்படுகிறது, இதனால் அந்த வடிவங்கள் பணிப்பொருளின் மீது பதிவாகின்றன. விளைவு? கண்ணைக் கவரும் தன்மை அல்லது பிடிப்பு வடிவங்கள் போன்ற செயல்பாட்டு அம்சங்களைச் சேர்க்கும் மூன்று-பரிமாண விளைவு. அலுமினியம் தனது சிறந்த செல்லும் தன்மை (ductility) மற்றும் செயலாக்கத் தன்மை (machinability) காரணமாக எம்பாஸிங் (embossing) பயன்பாடுகளில் சிறப்பாகச் செயல்படுகிறது.

முக்கிய வேறுபாடு என்ன? காய்னிங் (coining) என்பது இரு பக்கங்களிலிருந்தும் அழுத்தத்தை ஏற்படுத்தி, குறிப்பிடத்தக்க அளவு பொருள் ஓட்டத்தை ஏற்படுத்துகிறது, அதேசமயம் எம்பாஸிங் (embossing) பொதுவாக மேற்பரப்பின் வடிவத்தை உருவாக்குவதற்காக ஒரு பக்கத்திலிருந்து செயல்படுகிறது.

குழாய் வடிவம் மற்றும் ஆழமான வடிவங்களுக்கான இழுத்தல்

கப், கேன் அல்லது அடைப்புகள் போன்ற குழாய் வடிவ பாகங்களை தயாரிப்பாளர்கள் எவ்வாறு உருவாக்குகின்றனர்? இழுத்தல் (drawing) செயல்பாடுகள் தட்டு உலோகத்தை டை (die) குழிகளுக்குள் இழுத்து, தட்டு வடிவ பொருளிலிருந்து மூன்று-பரிமாண வடிவங்களை உருவாக்குகின்றன.

தரநிலை இழுத்தல் இது முத்திரையின் (die) குறுக்குவெட்டு வடிவத்திற்கு ஏற்ற பஞ்ச் (punch) ஒன்றைப் பயன்படுத்துகிறது. பஞ்ச் கீழிறங்கும்போது, அது தாள் உலோகத்தை (sheet metal) முத்திரையின் ஆழத்திற்குள் இழுத்து, பஞ்சின் வடிவத்தைச் சுற்றியுள்ள பொருளை வடிவமைக்கிறது. இந்த முத்திரையிடுதல் (stamping) மற்றும் அழுத்துதல் (pressing) தொழில்நுட்பம் மெல்லிய சுவர்களையும், வழக்கற்ற வடிவங்களையும் கொண்ட பாகங்களை உருவாக்குகிறது; இருப்பினும், ஆழமான இழுத்தல் (deep drawing) முறைகளுடன் ஒப்பிடும்போது துல்லியம் குறைவாகவே இருக்கும்.

ஆழமான இழுப்பு (deep drawing) இது மேலும் முன்னேற்றத்தை ஏற்படுத்துகிறது. இங்கு, இழுக்கப்பட்ட பாகத்தின் ஆழம் அதன் விட்டத்தை விட அதிகமாக இருக்கும் — உயரம்-அகல விகிதங்கள் 2:1 அல்லது கூட 3:1 வரை அடைய முடியும். இந்த தொழில்நுட்பம் சிக்கலான விவரங்களையும், அதிக துல்லியத்தையும் கொண்ட பல்துறை பயன்பாடு கொண்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்கிறது. காலியான உருளை வடிவ பாகங்களுக்கு, திருப்புதல் (turning) செயல்முறைகளுக்கு மாற்றாக செலவு குறைந்த இழுத்தல் (deep drawing) பயன்படுத்தப்படுகிறது.

இழுத்தல் செயல்பாடுகள் கீழ்க்கண்டவற்றில் கவனம் செலுத்த வேண்டும்:

• வெற்றுத் தாள் பிடிப்பான் விசை (Blank holder force) — போதுமான அழுத்தம் இல்லாததால், பொருள் சீரற்ற முறையில் ஓடும்போது சுருக்கங்கள் (wrinkling) ஏற்படும்
• திரவ எண்ணெய் (Lubrication) — முத்திரை மேற்பரப்புகளுக்கும் பொருளுக்கும் இடையேயான உராய்வைக் குறைக்கிறது
• பொருள் தேர்வு — அலுமினியம் மற்றும் குறைந்த கார்பன் எஃகு போன்ற சுருங்கும் தன்மை கொண்ட உலோகங்கள் எளிதில் இழுக்கப்படும்
• மிக அதிக ஆழ விகிதங்களுக்காக பல குறைப்பு நிலைகள்

சிக்கலான பாகங்களுக்கான முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங்

உங்கள் பாகத்திற்கு பல செயல்பாடுகள்—வெட்டுதல், துளையிடுதல், வளைத்தல் மற்றும் வடிவமைத்தல்—தேவைப்பட்டால் என்ன செய்வீர்கள்? வெவ்வேறு டைகள் வழியாக தனித்தனியாக செயல்படுத்துவது நேரத்தை வீணடிக்கிறது மற்றும் சீரமைப்பு பிழைகளை ஏற்படுத்துகிறது. முன்னேறும் டை மற்றும் ஸ்டாம்பிங் ஆகியவை இதனை ஒரே தானியங்கி வரிசையில் செயல்பாடுகளை இணைப்பதன் மூலம் தீர்க்கின்றன.

முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங்கில், ஒரு உலோக காயில் (coil) ஒரே டை கட்டமைப்பின் உள்ளே தொடர் நிலைகள் வழியாக ஊடுருவுகிறது. பட்டை (strip) முன்னேறும்போது ஒவ்வொரு நிலையும் குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டை மேற்கொள்கிறது. லார்சன் டூல் கூறுவதன்படி, முன்னேறும் டைகள் சிக்கலான பாகங்களின் அதிக அளவு உற்பத்திக்காக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன; இவை தொடர் நிலைகள் வழியாகச் செயல்படுகின்றன, அங்கு ஒவ்வொரு நிலையும் அழுத்து இயந்திரத்தின் வழியாக இயங்கும் போது வேலைப்பொருளில் குறிப்பிட்ட செயல்பாட்டை மேற்கொள்கிறது.

பொறியியல் வியக்கத்தக்க சாதனை? வழிகாட்டு நிலைகள் (கைட் போஸ்ட்ஸ்) ஒவ்வொரு செயல்பாட்டையும் துல்லியமாக ஒத்திசைக்கின்றன, இதனால் உலோகத் தட்டு முன்னேறும்போது துல்லியம் உறுதி செய்யப்படுகிறது. இறுதி நிலையத்தில் முடிக்கப்பட்ட பாகம் கொண்டுசெல்லும் தட்டிலிருந்து பிரிக்கப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் புதிய பகுதி உடனே முதல் நிலையத்திற்குள் நுழைகிறது. நிறுத்தம் எதுவும் இல்லை, மீண்டும் நிலையமைத்தல் எதுவும் இல்லை—எளிய தொடர் உற்பத்தி.

தொடர் டை (ப்ராக்ரெசிவ் டை) பயன்பாட்டின் நன்மைகள்:

• கையால் தலையீடு இன்றி தானியங்கி தொடர் இயக்கம்
• வழிகாட்டு நிலைகள் மற்றும் பைலட் பின்கள் மூலம் துல்லியமான ஒத்திசைவு
• மீண்டும் மீண்டும் தயாரிக்கப்படும் பாகங்களுக்கான பெரிய ஆணைகளுக்கு ஏற்ற வேகமான உற்பத்தி
• கையாளுதல் குறைவு மற்றும் அதனுடன் தொடர்புடைய தர அபாயங்கள் குறைவு

குறைபாடு? சிக்கலான, பல-நிலைய டை வடிவமைப்பு காரணமாக முதலில் அதிக கருவிகள் செலவு. தொடர் டைகள் மிக முறையான திட்டமிடல் மற்றும் துல்லிய பொறியியலை தேவைப்படுத்துகின்றன, ஆனால் உற்பத்தி அளவு அதிகரிக்கும் போது ஒவ்வொரு பாகத்தின் செலவு குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைகிறது.

பெரிய பாகங்களுக்கான டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங்

முன்னேறும் அடிப்படையிலான அச்சிடல் (Progressive stamping) மிகச் சிறப்பாகச் செயல்படுகிறது—ஆனால் உங்கள் பாகங்கள் மிகப் பெரியவையாக இருந்தால் அல்லது நேர்கோட்டு வரிசையில் செயல்பட முடியாத செயல்களைத் தேவைப்படுத்தினால், அது சிக்கலை ஏற்படுத்தும். பணிக்கு உட்படுத்தப்படும் பொருளை உலோக ஸ்டிரிப்பிலிருந்து இறுதியில் அல்ல, ஆரம்பத்திலேயே பிரித்து விடுவதன் மூலம் இந்தச் சவால்களை டிரான்ஸ்ஃபர் டை அச்சிடல் (Transfer die stamping) தீர்க்கிறது.

டிரான்ஸ்ஃபர் செயல்பாடுகளில், இயந்திர முறைகள் தனித்தனியாக உள்ள பாகங்களை சுதந்திரமான பணிநிலைகளுக்கு இடமாற்றம் செய்கின்றன. முன்னேறும் டைகளில் (progressive dies) ஸ்டிரிப் பாகங்களை முன்னோக்கி கொண்டு செல்வது போலல்லாமல், டிரான்ஸ்ஃபர் அமைப்புகள் ஒவ்வொரு பாகத்தையும் உடல் ரீதியாக இடமாற்றம் செய்கின்றன. இந்த அணுகுமுறை உலோக வீணாக்கத்தை மிகவும் குறைவாக்குகிறது, ஏனெனில் பணிநிலைகளை இணைக்கும் எந்தவொரு கேரியர் ஸ்டிரிப்பும் (carrier strip) இல்லை.

டிரான்ஸ்ஃபர் டை அச்சிடல் பின்வரும் பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதில் சிறப்பு வாய்ந்தது:

• முன்னேறும் டை வரையறைகளுக்குள் பொருந்தாத பெரிய அல்லது சிக்கலான பாகங்கள்
• பல கோணங்களிலிருந்து செயல்பாடுகளைத் தேவைப்படுத்தும் கூறுகள்
• குழாய் மற்றும் ஆழமான இழுத்தல் (deep-drawing) பயன்பாடுகள்
• இழைகள் (threads), குழிவுகள் (knurls) அல்லது கைப்பிடிகள் (knobs) கொண்ட பாகங்கள்

பரிமாற்ற அமைப்புகள் ஒன்று அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட சுதந்திர டைகளை (dies) அனுமதிப்பதால், சிக்கலான படிப்படியான (progressive) அமைப்புகளுடன் ஒப்பிடும்போது கருவிகளுக்கான செலவுகள் உண்மையில் குறையலாம். எனினும், மேம்பட்ட பரிமாற்ற வழிமுறைகள் துல்லியக் குறைவு அல்லது பாகங்களில் குறைபாடுகள் ஏற்படாமல் தடுக்க வழக்கமான பராமரிப்பை தேவைப்படுகின்றன.

குளிர் வடிவமைத்தல் மற்றும் சூடான வடிவமைத்தல்: நடைமுறை விளைவுகள்

பெரும்பாலான ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் அறை வெப்பநிலையில் நடைபெறுகின்றன — இது குளிர் வடிவமைத்தல் ஆகும். ஆனால், சூடான ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டை எப்போது கருத வேண்டும்?

குளிர் ஸ்டாம்பிங் இது தரமான நடைமுறையைக் குறிக்கிறது. உலோகத்தின் இயந்திரவியல் பண்புகள் முழு செயல்முறை முழுவதும் மாறாமல் நிலைத்திருக்கின்றன. இதன் நன்மைகளில் எளிய உபகரணங்கள், குறைந்த ஆற்றல் செலவுகள் மற்றும் சிறந்த மேற்பரப்பு முறைமை ஆகியவை அடங்கும். எனினும், அறை வெப்பநிலையில் உள்ள உலோகம் வடிவ மாற்றத்தை வலுவாக எதிர்க்கின்றதால், குளிர் வடிவமைத்தலுக்கு அதிக அழுத்த விசை தேவைப்படுகிறது.

கூட்டு அறைப்பு இது உருவாக்குவதற்கு முன் உலோகத்தை சூடுபடுத்தி, அதன் நுண்ணமைப்பை மாற்றுகிறது. குறைந்த வெப்பநிலைகளில், உலோகப் படிகங்கள் கடினமான, மேலும் உடையக்கூடிய திசைகளில் இருக்கின்றன. சூடுபடுத்துவதன் மூலம் அவை மென்மையான, மேலும் நீட்சியுள்ள கட்டமைப்புகளாக மாற்றப்படுகின்றன—இது வடிவமைப்புக்கு தேவையான அழுத்தத்தைக் குறைக்கிறது. வடிவமைப்பிற்குப் பிறகு, சூடான பாகத்தை திடீர் குளிர்விப்பதன் (quenching) மூலம் மார்டென்சைட் (martensitic) கட்டமைப்பு உருவாகிறது, இது விறைப்பு மற்றும் வலிமையைச் சேர்க்கிறது.

செயல்பாட்டு விளைவுகள்:

காரணி	குளிர் ஸ்டாம்பிங்	கூட்டு அறைப்பு
தேவையான விசை	மேலும்	குறைவான
பரப்பு முடிவுகள்	அருமை	இரண்டாம் நிலை முடிவு செயல்முறைகள் தேவைப்படலாம்
பொருள் தடிமன்	சிறப்பு டைஸ் களைப் பயன்படுத்தி அதிகபட்சம் தோராயமாக 3 அங்குலம் வரை	தடிமனான பொருட்களுக்கு ஏற்றது
பாகத்தின் வலிமை	அடிப்படை பொருளுடன் ஒத்துள்ளது	வெப்ப சிகிச்சை மூலம் மேம்படுத்தப்படலாம்
உருகினம் செயல்படுதல்	குறைவான	அதிகம் (சூடுபடுத்துவது தேவை)
கடினமானது	எளிமையான செயல்முறை கட்டுப்பாடு	வெப்பநிலை மேலாண்மை தேவைப்படுகிறது

ஹாட் ஸ்டாம்பிங் (Hot stamping) உயர்-தாக்க ஆற்றலை உறிஞ்சும் பாகங்களை உருவாக்குகிறது, அவை உடைவதில்லை—இது வாகன பாதுகாப்பு பாகங்களுக்கு மிகவும் ஏற்றது. பெரும்பாலான பயன்பாடுகளுக்கு கோல்ட் ஃபார்மிங் (Cold forming) எளிமை மற்றும் செலவு பொருத்தம் ஆகியவற்றின் காரணமாக இன்றும் முன்னுரிமை முறையாகவே உள்ளது.

சரியான செயல்முறையை—அல்லது செயல்முறைகளின் சரியான கலவையை—தேர்வு செய்வது உங்கள் பாகத்தின் வடிவமைப்பு, பொருளின் பண்புகள் மற்றும் உற்பத்தி தேவைகளைப் பொறுத்தது. ஆனால், தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட செயல்முறை எவ்வளவு சரியாக இருந்தாலும், தவறான பொருள் தேர்வுகளை அது மீற முடியாது. எனவே, செயல்முறைகளை வல்லவராக கற்றுக்கொள்வது மட்டுமல்லாமல், ஸ்டாம்பபிளிட்டி (stampability) காரணிகளைப் புரிந்துகொள்வதும் அவசியம்.

பொருள் தேர்வு மற்றும் ஸ்டாம்பபிளிட்டி காரணிகள்

நீங்கள் தாக்குதல் முறைகளை வல்லவராக இருக்கிறீர்கள்—ஆனால் உங்களால் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருள் அவற்றை உண்மையில் சமாளிக்க முடியுமா? இந்தக் கேள்வியே, வெற்றிகரமான தாக்குதல் திட்டங்களையும், செலவு அதிகமான தோல்விகளையும் பிரிக்கிறது. தவறான உலோக தாக்குதல் பொருள்களைத் தேர்ந்தெடுப்பது பாகங்களில் பிளவுகளையும், டை (die) அதிக அளவில் தேய்வையும், லாப வரம்பைக் குறைக்கும் உற்பத்தி தாமதங்களையும் ஏற்படுத்தும். பொருளின் பண்புகள் எவ்வாறு தாக்குதல் செயல்முறையில் நீங்கள் அடையக்கூடியவற்றை நேரடியாக பாதிக்கின்றன என்பதை ஆராய்வோம்.

தாக்குதல் தன்மையை (stampability), ஒரு பொருளின் வடிவமைப்புக்கு உட்படுவதற்கான "தயக்கமின்றி ஒத்துக்கொள்ளும் தன்மை" என நினைத்துக்கொள்ளுங்கள். சில உலோகங்கள் சிக்கலான வடிவங்களில் எளிதில் ஓடுகின்றன, மற்றவை வடிவ மாற்றத்தை எதிர்க்கின்றன அல்லது வலுவின் கீழ் பிளவுபடுகின்றன. இந்தப் பண்புகளைப் புரிந்துகொள்வது, உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டுத் தேவைகளுக்கு ஏற்ற உலோகத்தைத் தாக்குதலுக்காகத் தேர்ந்தெடுப்பதில் உதவும்—வடிவமைப்புத் தன்மை, வலிமை, விலை மற்றும் இறுதி பயன்பாட்டுச் செயல்திறன் ஆகியவற்றிற்கு இடையே சமநிலை ஏற்படுத்துவதற்காக.

எஃகு தரங்கள் மற்றும் அவற்றின் ஸ்டாம்பிங் பண்புகள்

எஃகு, உலோக தாக்குதலின் முக்கிய பணியாளராக தொடர்ந்து உள்ளது; ஆனால் அனைத்து எஃகு வகைகளும் ஒரே மாதிரியான செயல்திறனைக் காட்டுவதில்லை. முக்கிய வேறுபாடு என்ன? கார்பன் உள்ளடக்கம் மற்றும் கலப்பு உலோக கூறுகள்.

குறைந்த கார்பன் எஃகு (0.05% முதல் 0.3% வரை கார்பன்) சிறந்த வடிவமைப்புத் தன்மை மற்றும் செலவு-சிறப்பு விகிதத்தை வழங்குகிறது. பான்ஸ் CNC இன் கூற்றுப்படி, குறைந்த கார்பன் எஃகுகள் நல்ல வெல்டிங் தன்மை, நீட்சித் தன்மை மற்றும் இழுவிசை வலிமையை வழங்குகின்றன, அதே நேரத்தில் செலவு திறனை பராமரிக்கின்றன. 1008, 1010 மற்றும் 1018 போன்ற பொதுவான கிரேடுகள் பிளவு ஏற்படாமல் ஆழமான இழுத்தல், வளைத்தல் மற்றும் முன்னேறும் டை செயல்பாடுகளை செயல்படுத்த முடியும். இதன் பரிமாற்ற விளைவு என்ன? குறைந்த கடினத்தன்மை மற்றும் துருப்பிடிக்கு உள்ளாகும் வாய்ப்பு ஆகியவை பல பயன்பாடுகளுக்கு பாதுகாப்பு மூடுபூச்சுகளை தேவைப்படுத்துகின்றன.

எஃகு உலோக ஸ்டாம்பிங் துருப்பிடிக்கு எதிரான கலவைகளை உருவாக்க, குரோமியம், நிக்கல் மற்றும் மாலிப்டினம் ஆகியவை சேர்க்கப்படுகின்றன. 300 தொகுதி (ஆஸ்டெனிட்டிக்) சிறந்த துருப்பிடிக்கு எதிரான தன்மை மற்றும் நீட்சித் தன்மையை வழங்குகிறது, ஆனால் அதிக வேலை-கடினமாகும் வீதத்தைக் கொண்டுள்ளது — அதாவது, நீங்கள் பொருளை வேலை செய்யும்போது அது கடினமாகவும், வடிவமாற்றத்திற்கு எதிரானதாகவும் மாறுகிறது. 400 தொகுதி (ஃபெரிட்டிக்) குறைந்த வேலை-கடினமாகும் தன்மையுடன் நல்ல வடிவமைப்புத் தன்மையை வழங்குகிறது, இது துருப்பிடிக்கு எதிரான தன்மை முக்கியமாக இருக்கும் ஆனால் அதிக நீட்சித் தன்மை தேவையில்லாத பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாகும்.

முக்கிய ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங் கவனிக்க வேண்டியவை:

• 304 ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல், இழுவிசை வலிமை ≥515 MPa மற்றும் சிறந்த உப்பு மழை எதிருரை (≥48 மணி நேரம்) ஆகியவற்றை வழங்குகிறது
• கார்பன் ஸ்டீலை விட அதிக வடிவமைப்பு விசைகள் தேவைப்படுகின்றன — தோராயமாக 50% முதல் 100% வரை அதிக டன் திறன் தேவைப்படும்
• வேலை கடினமாக்குதல் (Work hardening) டை தேய்மானத்தை முடுக்குகிறது; எனவே கடினமான கருவிகளை பயன்படுத்த வேண்டும்
• மருத்துவ உபகரணங்கள், உணவு செயலாக்கம் மற்றும் தானியங்கி மின்சார மின்கடத்திகளுக்கு ஏற்றது

கால்வனைசெய்யப்பட்ட ஸ்டீல் இது கார்பன் ஸ்டீலின் வடிவமைப்பு தன்மையையும், துத்தநாக பூச்சுப் பாதுகாப்பையும் இணைக்கிறது. துத்தநாக அடுக்கின் தடிமன் ≥8 μm ஆக இருப்பின், இந்தப் பொருட்கள் ஸ்டெயின்லெஸ் மாற்றுப் பொருட்களை விட குறைந்த விலையில் அடிப்படை விரைவு எதிருரையை வழங்குகின்றன. டென்ரால் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, கால்வாய் பிரேக்கெட்கள் போன்ற புதிய ஆற்றல் வாகனங்களின் கட்டமைப்புப் பாகங்கள் மற்றும் உபகரணங்களின் கட்டுப்பாட்டு பேனல்கள் போன்ற, விலை உணர்திறன் மற்றும் குறுகிய கால விரைவு எதிருரை தேவைகளைக் கொண்ட பாகங்களுக்கு துத்தநாகப் பூசப்பட்ட ஸ்டீல் பொருத்தமானது.

அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் கவனிக்க வேண்டியவை

எடை குறைப்பு முக்கியமாக இருக்கும்போது, அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் சிறந்த தீர்வாக அமைகிறது. இதன் அடர்த்தி 2.7 கிராம்/செ.மீ³ ஆகும் — இது ஸ்டீலின் அடர்த்தியில் தோராயமாக மூன்றில் ஒரு பங்கு மட்டுமே. எனவே, அலுமினியம் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் தயாரிப்பின் எடையை குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைக்கின்றன, ஆனால் கட்டமைப்பு வலிமையை இழக்காமல்.

ஆனால் அலுமினியம் ஒரே ஒரு பொருள் அல்ல—இது மாறுபட்ட பண்புகளைக் கொண்ட கலவைகளின் குடும்பமாகும்:

• 1100 தொகுப்பு (தூய அலுமினியம்): ஆழமான இழுத்து வடிவமைக்கப்பட்ட பாகங்களுக்கு சிறந்த செலுத்துதல் தன்மை; குறைந்த வலிமை
• 3003 மற்றும் 5052: பொது பயன்பாடுகளுக்கான வலிமை மற்றும் அச்சிடத்தக்கத்தன்மை ஆகியவற்றின் நல்ல சமநிலை
• 5083:கடல் மற்றும் கட்டமைப்பு பயன்பாடுகளுக்காக நல்ல காற்று எதிர்ப்புத்தன்மையுடன் உயர் வலிமை
• 6061:உயர் வலிமை தேவைப்படும் கட்டமைப்பு அச்சிடப்பட்ட பாகங்களுக்காக வெப்பச் சிகிச்சை அளிக்கக்கூடியது

இதன்படி LS விரைவு முன்னோடியாக்கம் அலுமினியம், உயர் இயந்திர வலிமை மற்றும் நல்ல மின்கடத்துத்தன்மையை வழங்குகிறது, மேலும் இது காற்று எதிர்ப்புத்தன்மை கொண்டது மற்றும் நச்சற்றது. இது துல்லிய இயந்திரத்தில் செயல்படுத்தும்போது கூடுதல் பூச்சுகளை தேவைப்படுத்தவில்லை, ஆனால் ஆனோடைசிங் தோற்றத்தை மேம்படுத்துகிறது மற்றும் காற்று எதிர்ப்புத்தன்மையை மேலும் மேம்படுத்துகிறது.

அலுமினியம் அச்சிடுதல் சில சவால்களை ஏற்படுத்துகிறது. இதன் குறைந்த இழுவிசை வலிமை (கலவையைப் பொறுத்து 110–500 MPa) என்பதால், வடிவமைப்பு வரம்புகளை கவனமாக கவனித்தல் அவசியம். அலுமினியம் டை மேற்பரப்புகளில் ஒட்டிக்கொள்ளும் 'காலிங்' நிகழ்வு, சிறப்பு திரவ எண்ணெய்களையும், சில சமயங்களில் கருவிகளின் மேற்பரப்பு சிகிச்சைகளையும் தேவைப்படுத்துகிறது.

தாமிரம் மற்றும் பித்தளை: கடத்துதலின் சாம்பியன்கள்

மின்சார அல்லது வெப்பக் கடத்துதல் உங்கள் வடிவமைப்பை இயக்கும் போது, தாமிர ஸ்டாம்பிங் மற்றும் பித்தளை மாற்று விருப்பங்களை கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும்.

செப்பு தாமிரம் வரை 98% வரை கடத்துதலை வழங்குகிறது, இது மின்சார தொடர்புகள், பஸ்பார்கள் மற்றும் வெப்ப இடமாற்ற பாகங்களுக்கு மாற்றமுடியாததாக உள்ளது. C101 மற்றும் C110 போன்ற தரங்கள் குளிர் வடிவமைப்பு நுட்பங்களுக்கு சிறந்த வடிவமைப்புத் தன்மையை வழங்குகின்றன. டென்ரால் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, தாமிரம் சிறிய தொடர்புகளை உருவாக்குவதற்கு எளிதில் துளையிடக்கூடியது, இது சிம் கார்டு துண்டுகள் மற்றும் தொழில்துறை சென்சார் வயரிங் டெர்மினல்களுக்கு ஏற்றது.

தாமிரத்தின் இயற்கையான நுண்ணுயிர் எதிர்ப்பு பண்புகள் மருத்துவம் மற்றும் உணவு செயலாக்க பயன்பாடுகளுக்கு மதிப்பைச் சேர்க்கின்றன. எனினும், 8.9 கிராம்/செ.மீ³ அடர்த்தி காரணமாக, கையில் எடுத்துச் செல்லக்கூடிய பொருட்களுக்கு எடை ஒரு கவனத்தில் கொள்ள வேண்டிய காரணியாக உள்ளது.

பரம்பு (தாமிரம்-துத்தநாக கலவை) தூய தாமிரத்தின் மின்கடத்துத்திறன் அவசியமில்லாத போது செலவு நன்றாக இருக்கும் மாற்று வழியை வழங்குகிறது. H62 பிராஸ், HB≥80 என்ற விறைப்புத்தன்மையை வழங்குகிறது, மேலும் அதன் சிறந்த செயலாக்கத் தன்மையினால், ஸ்டாம்பிங் செய்த பின் பெரும்பாலும் இரண்டாம் நிலை செயலாக்கம் தேவைப்படுவதில்லை. அதன் நெகிழ்வுத்தன்மை காரணமாக, பிற பொருட்களால் சவாலாக இருக்கும் சிக்கலான வளைவுகள் மற்றும் குறுகிய வளைவு ஆரங்களுக்கு உருவாக்க முடிகிறது.

பிராஸ் ஸ்டாம்பிங்குகள் பின்வரும் இடங்களில் பொதுவாகக் காணப்படுகின்றன:

• ஸ்மார்ட் கதவு பூட்டு இயக்க அமைப்புகள்
• ஆட்டோமொபைல் காற்று மாற்றி (AC) இணைப்புகள்
• மின்சார டெர்மினல்கள் மற்றும் இணைப்பான்கள்
• அலங்கார ஹார்ட்வேர் மற்றும் கட்டிடக்கலை உறுப்புகள்

பொருளின் பண்புகள் டை வடிவமைப்பை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன?

உங்கள் பொருள் தேர்வு நேரடியாக டூலிங் தேவைகளை பாதிக்கிறது. இந்த இணைப்பை நன்றாக புரிந்துகொள்வது, டைகள் மற்றும் உலோகங்களுக்கு இடையே விலையுயர்ந்த பொருத்தமின்மையைத் தடுக்கிறது.

நெகிழ்ச்சி ஒரு பொருள் முறிவதற்கு முன் எவ்வளவு நீட்சியடைய முடியும் என்பதை அளவிடுகிறது. அலுமினியம் மற்றும் பிராஸ் போன்ற உயர் நெகிழ்வுத்தன்மை கொண்ட பொருட்கள் கடுமையான உருவாக்க செயல்பாடுகளை ஏற்றுக்கொள்ளும். குறைந்த நெகிழ்வுத்தன்மை கொண்ட உலோகங்கள் பிளவு ஏற்படாமல் இருக்க பெரிய வளைவு ஆரங்கள் மற்றும் மென்மையான உருவாக்க வரிசைகளை தேவைப்படுகின்றன.

தான்மிதி திறன் இது பிரிக்கப்படுவதற்கு எதிரான தடையைக் குறிக்கிறது. உயர் வலிமை கொண்ட பொருள்கள் அதிக அழுத்த டானேஜ் (press tonnage) மற்றும் கடினமான டை (die) பொருள்களை தேவைப்படுத்துகின்றன. ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலின் உயர்ந்த இழுவிசை வலிமை (≥515 MPa) என்பது, அது மென்மையான ஸ்டீலை விட கணிசமாக அதிக வடிவமைப்பு விசையை தேவைப்படுத்துவதற்கான காரணமாகும்.

வேலை கடினத்தன்மை இது பொருள்கள் வடிவமைக்கப்படும் போது எவ்வாறு வலிமையைப் பெறுகின்றன என்பதை விளக்குகிறது. ஆஸ்டெனிட்டிக் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல்கள் வேகமாக வேலை-வலிமையைப் பெறுகின்றன — முதல் வடிவமைப்பு செயல்முறை பின்வரும் செயல்முறைகளை கடினமாக்குகிறது. இந்த முறையான வலிமை அதிகரிப்பை சரியான இடைவெளிகள் (clearances) மற்றும் வடிவமைப்பு வரிசைகள் மூலம் டைகள் கவனத்தில் கொள்ள வேண்டும்.

தடிமன் இது டை வடிவமைப்பின் பெரும்பாலான அனைத்து அம்சங்களையும் பாதிக்கிறது. தடிமனான பொருள்கள் அகலமான டை இடைவெளிகளையும், அதிக டானேஜையும், மேம்படுத்தப்பட்ட கருவி கட்டமைப்பையும் தேவைப்படுத்துகின்றன. குறைந்தபட்ச அம்ச அளவுகள் விகிதாசாரமாக மாறுகின்றன — 0.5 மிமீ அலுமினியத்திற்கு ஏற்ற ஒரு துளை 2 மிமீ ஸ்டீலில் மாற்றங்கள் செய்யப்படாமல் பயன்படுத்த முடியாது.

பொருள் ஒப்பீடு - சுருக்கமாக

சிறந்த பொருளைத் தேர்வு செய்வது உங்கள் பயன்பாட்டுத் தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு பல காரணிகளை சமன் செய்வதை நோக்கமாகக் கொண்டது. இந்த ஒப்பீடு உங்கள் முடிவை வழிநடத்த முக்கிய பண்புகளைச் சுருக்கமாக வழங்குகிறது:

பொருள் வகை	தாழ்வலி பலத்துவம் (MPa)	அடர்த்தி (கிராம்/செ.மீ³)	ஸ்டாம்ப் செய்யக்கூடிய தரம்	அடிப்படையான பயன்பாடுகள்	முக்கிய எண்ணங்கள்
குறைந்த கார்பன் எஃகு	≥375	7.8	அருமை	தானியங்கி தாங்கிகள், பொருளாதார வசதிகளின் முகப்பு பலகைகள், கட்டமைப்பு பாகங்கள்	செழுமையான பாதுகாப்புக்காக மேற்பூச்சு தேவை; மிகக் குறைந்த விலையிலான விருப்பம்
உச்சிப் பட்டச்சு	≥515	7.9	சிறப்பாக முதல் நடுநிலை வரை	மருத்துவ உபகரணங்கள், உணவு செயலாக்கம், மின்சார முனைகள்	அதிக வேலை கடினமாக்கல்; 50–100% அதிக வடிவமைப்பு விசை தேவை
அலுமினியம்	110-500	2.7	அருமை	5ஜி வெப்பச் சிகிச்சை விற்கும் பலகைகள், மின்னணு அடைவுகள், எடை குறைந்த கட்டமைப்பு பாகங்கள்	தடுப்பு அபாயம்; சிறப்பு திரவ எண்ணெய்கள் பரிந்துரைக்கப்படுகின்றன
செப்பு	200-450	8.9	சரி	மின்சார தொடர்புகள், பஸ்பார்கள், வெப்ப மாற்றிகள்	மிக உயர்ந்த கடத்துதிறன்; உயர் பொருள் விலை
பரம்பு	300-600	8.5	அருமை	இணைப்புகள், அலங்கார கட்டமைப்பு பாகங்கள், பூட்டு இயந்திரங்கள்	விலை குறைந்த தாமிர மாற்று; சிக்கலான வடிவங்களை எளிதில் உருவாக்க முடியும்
கால்வனைசெய்யப்பட்ட ஸ்டீல்	≥375	7.8	அருமை	சாசிஸ் பிராக்கெட்டுகள், கட்டுப்பாட்டு பேனல்கள், கட்டமைப்பு பாகங்கள்	அடிப்படை துரு தடுப்பு; கடுமையான வடிவமைப்பு செயல்முறையின் போது பூச்சு பிளவுறலாம்

சரியான பொருள் எப்போதும் வலிமையானது அல்லது மிக விலையுயர்ந்தது அல்ல—அது உங்கள் வடிவமைப்புத் தேவைகளுக்கு, இறுதி பயன்பாட்டுச் சூழலுக்கு மற்றும் பட்ஜெட் கட்டுப்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இருக்க வேண்டும். ஒரு உண்மையான உதாரணம் இதை மிகச் சரியாக விளக்குகிறது: ஒரு தகவல் தொடர்பு நிறுவனத்திற்கு, வெப்பக் கடத்துத்திறன் ≥150W/(m·K) கொண்ட 5G அடிப்படை நிலைய வெப்பச் சிகிச்சை பீடங்கள் (ஹீட் சிங்க்ஸ்) குறைந்த எடையில் தேவைப்பட்டன. இதற்கு தூய தாமிரம் பயன்படுத்தினால் எடை வரம்புகளை மீறியிருக்கும். 6061-T6 அலுமினியம் மற்றும் துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பதன் மூலம், அவர்கள் எடை இலக்குகளை அடைந்தனர்; மேலும் வெப்ப விலக்கு திறனை 25% அதிகரித்தனர் மற்றும் செலவை 18% குறைத்தனர்.

பொருள் தேர்வு அடித்தளத்தை உருவாக்குகிறது—ஆனால் கருவிகளின் தரம் குறைவாக இருந்தால், சிறந்த பொருள் தேர்வுகளும் கூட அதை ஈடுகட்ட முடியாது. டை வடிவமைப்பு அடிப்படைகளைப் புரிந்துகொள்வதன் மூலம், தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பொருள் தொடர்ச்சியாக தரமான பாகங்களாக மாறும் என உறுதிப்படுத்த முடியும்.

டை வடிவமைப்பு அடிப்படைகள் மற்றும் கருவிகள் தொடர்பான முக்கிய விவரங்கள்

நீங்கள் சரியான பொருளைத் தேர்ந்தெடுத்து, உங்கள் ஸ்டாம்பிங் முறையையும் தேர்வு செய்துள்ளீர்கள்—ஆனால் அந்த உலோகத்தை துல்லியமான பாகங்களாக எவ்வாறு வடிவமைக்கிறது? இதற்கான பதில், டை (Die) இல் உள்ளது. இந்த துல்லியமாக பொறிக்கப்பட்ட கருவி, ஓரத்தின் தரத்திலிருந்து அளவுகளின் துல்லியம் வரை அனைத்தையும் தீர்மானிக்கிறது; இருப்பினும், பல தயாரிப்பாளர்கள் இதன் முக்கியத்துவத்தை புறக்கணிக்கின்றனர். எஃகு ஸ்டாம்பிங் டைகள் மற்றும் அவற்றின் வடிவமைப்பு கொள்கைகளைப் புரிந்துகொள்வது, தொடர்ச்சியாக வெற்றிபெறும் செயல்பாடுகளையும், தரச்சிக்கல்கள் மற்றும் எதிர்பாராத நிறுத்தங்களால் பாதிக்கப்படும் செயல்பாடுகளையும் வேறுபடுத்துகிறது.

ஸ்டாம்பிங் டையை, உங்கள் முடிவடைந்த பாகத்தின் டி.என்.ஏ. (DNA) என நினைத்துக்கொள்ளுங்கள். ஒவ்வொரு அம்சமும், ஒவ்வொரு துல்லிய அளவும், ஒவ்வொரு மேற்பரப்பு முறையும்—அந்த டை எவ்வாறு வடிவமைக்கப்பட்டது, எவ்வாறு கட்டப்பட்டது மற்றும் எவ்வாறு பராமரிக்கப்படுகிறது என்பதைப் பொறுத்தே அமைகின்றன. மோசமாக பொறிக்கப்பட்ட டை கழிவுப் பொருளை உருவாக்கும். நன்றாக வடிவமைக்கப்பட்ட டை, சரியான பராமரிப்பு அட்டவணையில் இயங்கும்போது, மில்லியன் கணக்கான ஒரே மாதிரியான பாகங்களை வழங்கும். இதில் என்ன வேறுபாடு ஏற்படுத்துகிறது என்பதை ஆராய்வோம்.

அத்தியாவசிய டை கூறுகள் மற்றும் அவற்றின் செயல்பாடுகள்

உண்மையில் உலோகத்தை அச்சிடும் இயந்திரத்தின் உள்ளே என்ன இருக்கிறது? எளியதாகவோ அல்லது சிக்கலானதாகவோ இருப்பினும், ஒவ்வொரு டை (die) கூட்டுமானமும் தட்டையான தகட்டை முற்றிலும் வடிவமைக்கப்பட்ட பாகங்களாக மாற்றுவதற்காக ஒன்றிணைந்து செயல்படும் அடிப்படைப் பாகங்களைப் பகிர்ந்து கொள்கின்றன. டைனமிக் டை சப்ளை (Dynamic Die Supply) கூறுவதன்படி, இந்தப் பாகங்கள் ஒவ்வொன்றும் முழுமையான கூட்டுமானத்தில் குறிப்பிட்ட செயல்பாடுகளைச் செய்கின்றன:

• டை தொகுதி: கூட்டுமானத்தின் அடிப்பகுதியில் அமைந்துள்ள டையின் பெண் பகுதி. இது பொருளை வடிவமைப்பதற்குத் தேவையான துளைகள் மற்றும் உயர்வுகளைக் கொண்டிருக்கிறது—அதாவது, உங்கள் பாகத்தின் வடிவத்தை வரையறுக்கும் குழிவு.
• டை ஹோல்டர்: டை பிளாக்கை ஆதரிக்கிறது மற்றும் போல்ஸ்டர் தகட்டால் (bolster plate) இறுக்கமாகப் பிடிக்கப்படுகிறது. இந்தப் பாகம், உயர் விசை செயல்பாடுகளின் போது டை பிளாக் துல்லியமான நிலையில் தங்கியிருப்பதை உறுதிப்படுத்துகிறது.
• பஞ்ச்: டையின் ஆண் பகுதி, இது பணிப்பொருளை வெட்ட அல்லது வடிவமைக்க விசையைச் செலுத்துகிறது. பொதுவாக கடினமாக்கப்பட்ட எஃகு அல்லது டங்ஸ்டன் கார்பைட் ஆகியவற்றால் செய்யப்படுகிறது; இது விரும்பிய வடிவத்தை உருவாக்குவதற்காக டை பிளாக் குழிவிற்குள் கீழே இறங்குகிறது.
• பஞ்ச் தகடு: துளையிடும் பாகத்தை இணைக்கும் இடம், இது ஹைட்ராலிக் அல்லது இயந்திர முறையில் இயக்கப்படுகிறது. இந்தத் தகடு அழுத்தத்தை நேரடியாகத் துளையிடும் பாகத்திற்கு மாற்றுகிறது.
• ஸ்டிரிப்பர் தகடு: ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிற்குப் பின்னரும் உருவாக்கப்பட்ட அல்லது வெட்டப்பட்ட பாகங்களைத் துளையிடும் பாகத்திலிருந்து வெளியேற்றுகிறது. சரியான ஸ்ட்ரிப்பிங் செயல்பாடு இல்லையெனில், பாகங்கள் கருவிகளில் ஒட்டிக்கொண்டு உற்பத்தியை தடுத்துவிடும்.
• வழிகாட்டும் குழல்கள்: டையின் இரு பாதிகளை மிக உயர் துல்லியத்துடன் சீராக்குகின்றன. சிறிய அளவு சீரற்ற அமைவு—மில்லிமீட்டரின் பின்னங்கள் அளவுக்குக் கூட—சீரற்ற தேய்மானத்தையும் அளவுரு பிழைகளையும் ஏற்படுத்தும்.
• அழுத்தப் பேடுகள்: வெட்டுதல் அல்லது உருவாக்குதல் செயல்பாடுகளின் போது வேலைப்பாகத்தை உறுதியாகப் பிடித்து வைக்கின்றன. சரியான பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தம் சுருக்கங்களைத் தடுக்கிறது, மேலும் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட பொருள் ஓட்டத்தை அனுமதிக்கிறது.
• அழுத்தத் தகடுகள்: துளையிடும் பாகத்தால் செலுத்தப்படும் விசையை டை கூட்டமைப்பின் முழு பரப்பிலும் சீராக பரவச் செய்கின்றன, இதனால் உள்ளூர் விசை மையங்களில் அதிக அழுத்தம் ஏற்படுவது தடுக்கப்படுகிறது.

தட்டு உலோக அச்சிடுதல் வடிவமைப்பு இந்த கூறுகள் ஒன்றாக செயல்படுவதை எவ்வாறு கணக்கில் எடுத்துக்கொள்கிறது? முள் (punch) மற்றும் டை தட்டு (die block) இடையேயான இடைவெளி—வெட்டு விளிம்புகளுக்கு இடையேயான இடைவெளி—ஆனது விளிம்புத் தரத்தை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது. ஃபிக்டிவ் (Fictiv) கூறுவது போல, சரியான இடைவெளி அதிக அளவு பர்ர்களை (burr) தடுக்கிறது மற்றும் சுத்தமான வெட்டுகளை உறுதிப்படுத்துகிறது; தவறான இடைவெளி ஆனது மோசமான விளிம்புகளையும், கருவிகளின் வேகமான தேய்வையும் ஏற்படுத்துகிறது.

பொதுவான நடைமுறையின்படி, பெரும்பாலான உலோகங்களுக்கு டை இடைவெளி பொதுவாக பொருளின் தடிமனின் 5% முதல் 10% வரை அமைக்கப்படுகிறது. மெல்லிய பொருள்கள் மற்றும் மென்மையான கலவைகளுக்கு குறைந்த இடைவெளி பயன்படுத்தப்படுகிறது; தடிமனான அல்லது கடினமான பொருள்களுக்கு அதிக இடைவெளி தேவைப்படுகிறது. இந்த சமன்பாட்டைத் தவறாக அமைத்தால், உடனடியாகத் தரத்தில் பிரச்சனைகள் ஏற்படும்—இடைவெளி மிகக் குறைவாக இருந்தால் கருவிகளின் அதிக தேய்வு ஏற்படும்; இடைவெளி மிக அதிகமாக இருந்தால் பர்ர்கள் உள்ள, மாறுபட்ட விளிம்புகள் உருவாகும்.

கருவிகளின் ஆயுளை அதிகப்படுத்தும் டை பொருள்கள்

உங்கள் ஸ்டாம்பிங் இயந்திரம், உங்கள் டைக்கள் (dies) செயல்படும் வரையில் மட்டுமே இயங்கும். ஏற்ற டை பொருளைத் தேர்வு செய்வதுதான், கருவிகள் ஆயிரக்கணக்கான பாகங்களுக்கு அல்லது மில்லியன் கணக்கான பாகங்களுக்கு உழைக்குமா என்பதை நிர்ணயிக்கிறது. நீங்கள் முதலீடு செய்யும் ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங் இயந்திரத்திற்கு, அந்தப் பணிக்கு ஏற்றவாறு பொறியியல் முறையில் வடிவமைக்கப்பட்ட டைகள் தேவை.

இதன்படி கன்னா இன்ஜினியரிங் , பஞ்ச் (punches) மற்றும் டைகளுக்குப் பயன்படுத்தப்படும் கருவி தர ஸ்டீல், அது தொடும் வேலைப்பாகத்தை விட கடினமாகவும், வடிவ மாற்றத்திற்கு எதிரானதாகவும் இருக்க வேண்டும். இதற்கு மேலும், இந்தக் கூறுகள் பிளவு, வடிவ மாற்றம் அல்லது சிப்பிங் (chipping) இன்றி, நூறுகள்—சில சமயங்களில் ஆயிரக்கணக்கான—தாக்க அழுத்தத்திற்கு உள்ளாகும் செயல்பாடுகளுக்கு உழைக்க வேண்டும்.

இந்தப் பண்புகளை அடைய, கருவி ஸ்டீல்கள் குறிப்பிட்ட வெப்ப சிகிச்சை செயல்முறைகளுக்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன. அடிப்படைப் பொருள்—தடிமனான தானிய கலவை—வெப்பப்படுத்தப்பட்டு குளிர்விக்கப்படும் போது, கடினமான மார்டென்சைட் (martensite) ஆக மாறுகிறது. கார்பன் தானிய அமைப்பின் வழியே பரவி, தேய்மானத்தை எதிர்க்கும் கார்பைடுகளை உருவாக்குகிறது. இறுதியில், தேவையான நெகிழ்வுத்தன்மையைச் சேர்த்து, மீண்டும் மீண்டும் தாக்க சுமைக்கு உள்ளாகும்போது பிரிட்டிள்னஸ் (brittleness) ஏற்படாமல் தடுக்க டெம்பரிங் (tempering) செய்யப்படுகிறது.

ஸ்டாம்பிங் இயந்திரங்களுக்கான பொதுவான கருவி ஸ்டீல் தரங்கள் பின்வருமாறு:

கோட்டு	முக்கிய தன்மைகள்	சிறந்த பயன்பாடுகள்	ஒப்பீட்டு செலவு
D-2	அதிக தேய்மான எதிருத்தம், நல்ல வளைவுத்தன்மை, காற்றில் வெற்றிடத்தில் கடினமாகும்	வெட்டு வார்ப்புகள், துளையிடும் பஞ்சுகள், நீண்ட கால உற்பத்தி	சரி
A-2	சிறந்த வளைவுத்தன்மை, மிதமான தேய்மான எதிருத்தம், காற்றில் வெற்றிடத்தில் கடினமாகும்	பொது நோக்கத்திற்கான வார்ப்புகள், வடிவமைப்பு செயல்பாடுகள்	சரி
O-1	நல்ல இயந்திரத் தன்மை, எண்ணெயில் கடினமாகும், பொருளாதாரமானது	குறுகிய கால கருவிகள், முன்மாதிரி வார்ப்புகள்	குறைவான
S-7	அசாதாரணமான அதிர்ச்சி எதிருத்தம், உயர் வளைவுத்தன்மை	கனரக வெட்டுதல், தாக்கம்-சார்ந்த கடுமையான செயல்பாடுகள்	மேலும்
M-2 (அதிவேகம்)	அதிக விறைப்பு, வெப்ப எதிர்ப்பு	அதிவேக முன்னேறும் வார்ப்புகள், தேய்மானம் ஏற்படுத்தும் பொருட்கள்	மேலும்

கார்பைட் செருகும் பொருட்கள் தேய்வு எதிர்ப்புத்தன்மையை மேலும் மேம்படுத்துகிறது. டங்ஸ்டன் கார்பைட்—கருவிப் புதைபடியை விட குறிப்பிடத்தக்க அளவில் கடினமானது—தேய்மானம் ஏற்படுத்தும் பொருட்களை அழுத்தும்போதும் அல்லது மிக அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்யும்போதும் வார்ப்பின் ஆயுளை மிகவும் நீட்டிக்கிறது. ஃபிக்டிவ் கூறுகிறபடி, கருவிப் புதைபடி முன்காலத்தில் தேய்ந்துவிடும் சூழ்நிலைகளில்—தேய்மானம் ஏற்படுத்தும் அல்லது நீண்ட கால உற்பத்திக்கான ஓட்டங்களில்—கார்பைட் செருகுகள் விரும்பப்படுகின்றன.

கருவிப் புதைபடிகளில் உள்ள கலப்பு உலோகக் கூறுகள் குறிப்பிட்ட செயல்திறன் நன்மைகளை வழங்குகின்றன:

• டங்ஸ்டன் மற்றும் வானேடியம்: தேய்வு எதிர்ப்புத்தன்மை மற்றும் விளிம்பு நிலைத்தன்மையை மேம்படுத்துகின்றன
• குரோமியம்: கடினமாக்கும் தன்மை மற்றும் சீழ்ப்பு எதிர்ப்புத்தன்மையை மேம்படுத்துகிறது
• மாலிப்டினம்: வலிமை மற்றும் உயர் வெப்பநிலை வலிமையை அதிகரிக்கிறது
• கார்பன் உள்ளடக்கம்: அடையக்கூடிய கடினத்தன்மை மட்டங்களை தீர்மானிக்கிறது

தொடர்ச்சியான தரத்திற்கான பராமரிப்பு நடைமுறைகள்

உயர்தரப் பொருட்களைப் பயன்படுத்தி சிறப்பாக வடிவமைக்கப்பட்ட டைக்கள் கூட அமைப்பு ரீதியான பராமரிப்பை தேவைப்படுகின்றன. மில்லியன் கணக்கான தொடர்ச்சியான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் செயல்பாடுகளையும், தொடர்ந்து தரச் சிக்கல்களை எதிர்கொள்ளும் செயல்பாடுகளையும் பிரிக்கும் வித்தியாசம் என்ன? முன்கூட்டியே செயல்படும் பராமரிப்பு நடைமுறைகளே.

டையின் ஆயுள் பல ஒன்றோடொன்று தொடர்புடைய காரணிகளைப் பொறுத்தது:

• அடிக்கப்படும் பொருள்: ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் போன்ற தேய்மான பொருட்கள், மென்மையான எஃகு அல்லது அலுமினியத்தை விட டைக்களை வேகமாக தேய்த்துவிடும்
• உற்பத்தி அளவு மற்றும் வேகம்: அதிக ஸ்ட்ரோக் வீதங்கள் அதிக வெப்பத்தை உருவாக்குகின்றன மற்றும் தேய்மானத்தை வேகப்படுத்துகின்றன
• திரவப்பூச்சு முறைகள்: சரியான திரவப்பூச்சு உராய்வை, வெப்பத்தை மற்றும் காலிங்கைக் குறைக்கிறது
• அழுத்த இயந்திரத்தின் சீரமைப்பு: சீரமைக்கப்படாத அழுத்த இயந்திரங்கள் சீரற்ற தேய்மான வடிவங்களை உருவாக்கி முன்கூடியே தோல்வியை ஏற்படுத்துகின்றன
• வெளிப்புற இடைவெளிகளை பராமரித்தல்: டைகள் தேய்ந்து செல்லும்போது, இடைவெளிகள் மாறுகின்றன—இது விளிம்புத் தரத்தையும், அளவுரு துல்லியத்தையும் பாதிக்கிறது

செயல்திறன் கொண்ட பராமரிப்பு திட்டங்களில் இந்த அடிப்படை முறைகள் அடங்கும்:

வழக்கமான ஆய்வு இடைவெளிகள்: திட்டமிடப்பட்ட டை ஆய்வுகள், பாகங்களின் தரத்தைப் பாதிக்கும் முன்பே தேய்மானத்தைக் கண்டறிகின்றன. கண்ணுக்குத் தெரியும் ஆய்வுகள் உடைதல், காலிங் அல்லது மேற்பரப்பு சேதத்தை அடையாளம் காண்கின்றன. அளவுரு அளவீடுகள் முக்கிய இடைவெளிகள் தர வரம்பிற்குள் உள்ளன என உறுதிப்படுத்துகின்றன.

கூர்மையாக்குதல் மற்றும் மீண்டும் தீட்டுதல்: வெட்டும் விளிம்புகள் நேரத்துடன் கூர்மையை இழக்கின்றன. புறணிகள் (burrs) பிரச்சினையாக மாறுவதற்கு முன்பாகவே திட்டமிடப்பட்ட மீள் தீட்டல் (regrinding) மூலம் கூர்மையான விளிம்புகளை மீட்டெடுக்கலாம். பெரும்பாலான டைக்களை (dies), அவற்றை மாற்றுவதற்கு முன்பாக பல முறை மீள் தீட்டல் செய்ய முடியும்.

கூறுகளை மாற்றும் அட்டவணை: ஸ்ட்ரிப்பர் தகடுகள், வழிகாட்டி கம்பிகள் மற்றும் ஸ்பிரிங்குகள் போன்ற தேய்வுக்கு உள்ளாகும் பொருட்களுக்கு முன்கூட்டியே அறியக்கூடிய ஆயுள் சுழற்சிகள் உள்ளன. இந்த கூறுகளை திட்டமிடப்பட்ட நேரத்தில் மாற்றுவது, உற்பத்தி ஓட்டங்களின் போது எதிர்பாராத தவறுகளைத் தடுக்கிறது.

சரியான சேமிப்பு நடைமுறைகள்: செயலில் பயன்பாட்டில் இல்லாத டைக்கள் (dies) துருவதிர்க்கும் மற்றும் இயற்பியல் சேதத்திலிருந்து பாதுகாக்கப்பட வேண்டும். துரு தடுப்பு மூலப்பொருள்களால் (rust-preventive coatings) பூசப்பட்ட காலநிலை-கட்டுப்படுத்தப்பட்ட சேமிப்பு, பயன்பாட்டில் இல்லாத கருவிகளின் ஆயுளை நீட்டிக்கிறது.

ஆவணமாக்கல் மற்றும் கண்காணிப்பு: தட்டச்சு எண்ணிக்கைகள் (stroke counts), பராமரிப்பு நடவடிக்கைகள் மற்றும் தர கவனிப்புகளைப் பதிவு செய்வது, எதிர்கால பராமரிப்புத் தேவைகளை முன்கூட்டியே கணிக்க தரவுகளை உருவாக்குகிறது. இந்த அமைப்பு முறையான அணுகுமுறை, செயல்பாட்டிற்குப் பிந்தைய சரிசெய்தல்களை (reactive repairs) திட்டமிடப்பட்ட நடவடிக்கைகளாக (planned interventions) மாற்றுகிறது.

டை பராமரிப்பு மற்றும் பாகங்களின் தரத்திற்கு இடையேயான தொடர்பு நேரடியாகவும், அளவிடக்கூடியதாகவும் உள்ளது. தெளிவுத்தன்மை (clearances) தர வரம்பை மீறி தேய்மானமடையும்போது, ஓரத்தின் தரம் மெதுவாகக் குறைகிறது—முதலில் சிறிய பர்ர் (burr) அதிகரிப்புடன், பின்னர் அளவுரு விலகலுடன். இந்த மாற்றங்களை வழக்கமான அளவீடுகள் மூலம் முறையாகக் கண்டறிவது, தரத்திற்கு ஏற்றாற்போல் இல்லாத பாகங்களை விற்பனைக்கு அனுப்புவதைத் தடுக்கிறது.

டை வகைகளைப் புரிந்துகொள்வது, ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பு முடிவுகளுக்கு மேலும் ஒரு பரிமாணத்தைச் சேர்க்கிறது. டைனாமிக் டை சப்ளை (Dynamic Die Supply) படி, டைகள் முக்கியமாக மூன்று வகைகளில் வகைப்படுத்தப்படுகின்றன:

• எளிய டைகள் (Simple dies): ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் ஒரே ஒரு பணியை மட்டுமே செய்கின்றன; குறைந்த அளவு உற்பத்திக்கும், குறைந்த எண்ணிக்கையிலான படிகளைக் கொண்ட செயல்முறைகளுக்கும் ஏற்றவை.
• சேர்க்கை செதுக்குகள்: ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் பல வெட்டு செயல்பாடுகளை செயல்படுத்துகின்றன; சிக்கலான வடிவமைப்புகளுக்கு ஏற்றவை.
• கலப்பு டைகள்: ஒரே ஸ்ட்ரோக்கில் வெட்டு மற்றும் வடிவமைத்தல் (forming) ஆகிய இரண்டு செயல்பாடுகளையும் செயல்படுத்துகின்றன; உற்பத்தியை வேகப்படுத்துகின்றன.

ஒவ்வொரு வகை டைக்கும் வெவ்வேறு பராமரிப்பு அணுகுமுறைகள் தேவைப்படுகின்றன. பல நிலையங்களைக் கொண்ட ப்ராக்ரெஸிவ் டைகளுக்கு ஒவ்வொரு வேலை நிலையத்திற்கும் தனித்தனியாக கவனம் தேவைப்படுகிறது. டிரான்ஸ்பர் டைகளுக்கு, கருவிகளின் நிலையை மதிப்பீடு செய்வதுடன், இயந்திர கையாளும் அமைப்புகளின் சரியான இயக்கத்தையும் சரிபார்க்க வேண்டும்.

சரியான டை வடிவமைப்பு மற்றும் பராமரிப்பு தரத்திற்கான அடித்தளத்தை உருவாக்குகிறது—ஆனால் செயல்முறை அளவுருக்கள் விலகினால், மிகச் சிறந்த கருவிகளும் குறைபாடுகளை உருவாக்கும். பொதுவான ஸ்டாம்பிங் சிக்கல்களையும் அவற்றின் அடிப்படைக் காரணங்களையும் அடையாளம் காணுவது, தரத்திற்கான உங்கள் முதலீடு தொடர்ச்சியான முடிவுகளை வழங்குவதை உறுதி செய்கிறது.

பொதுவான ஸ்டாம்பிங் குறைபாடுகள் மற்றும் அவற்றைத் தடுப்பது எப்படி

உங்கள் டைகள் முறையாக வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளன மற்றும் உங்கள் பொருட்கள் கவனமாகத் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்டுள்ளன—எனவே பாகங்கள் இன்னும் ஆய்வில் தோல்வியடைவது ஏன்? மிகவும் மேம்பட்ட ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் கூட, உற்பத்தி அட்டவணைகளை தடுமாறச் செய்து, செலவுகளை அதிகரிக்கக்கூடிய குறைபாடுகளைச் சந்திக்கின்றன. இந்த சிக்கல்களுக்கான காரணங்களையும், அவற்றைத் தடுப்பது எப்படி என்பதையும் புரிந்துகொள்வது, திறமையான செயல்பாடுகளையும், தரச் சிக்கல்களுடன் தொடர்ந்து போராடும் செயல்பாடுகளையும் பிரிக்கிறது.

இதுதான் உண்மை: ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களில் குறைபாடுகள் பெரும்பாலும் சீரற்ற முறையில் தோன்றுவதில்லை. ஒவ்வொரு பிரச்சனையும் பொருளின் பண்புகள், டூலிங் நிலைமைகள் அல்லது செயல்முறை அளவுருக்கள் ஆகியவற்றை அடிப்படையாகக் கொண்ட குறிப்பிட்ட அடிப்படைக் காரணங்களுக்கு வழிவகுக்கின்றன. இந்த இணைப்புகளை நீங்கள் புரிந்துகொண்டால், பிழை திருத்தம் என்பது யூகிப்பு அல்ல, மாறாக ஒரு முறையான செயல்முறையாக மாறும். ஸ்டீல் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் மற்றும் உலோக ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களை பாதிக்கும் மிகவும் பொதுவான பிரச்சனைகளையும், அவற்றைத் தடுப்பதற்கான நிரூபிக்கப்பட்ட முறைகளையும் ஆராய்வோம்.

சுருக்கங்கள் மற்றும் பிளவுகளின் காரணங்களை அடையாளம் காண்தல்

சுருக்கங்கள் மற்றும் பிளவுகள் வடிவமைப்பு நிகழ்வின் எதிரெதிர் முனைகளைக் குறிக்கின்றன—ஆனால் இரண்டுமே ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் போது சரியான விசை சமநிலையின்மையால் ஏற்படுகின்றன.

சுருக்கம் இது பொருள் சீரற்ற முறையில் சுருங்கும்போது ஏற்படுகிறது, இதனால் முடிவுற்ற பாகத்தில் விரும்பத்தகாத சுருக்கங்கள் அல்லது அலைகள் உருவாகின்றன. லீலைன் பேக் கூறுவதன்படி, இந்தக் குறைபாட்டிற்கு பல காரணிகள் பங்களிக்கின்றன:

• பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை போதுமானதாக இல்லை: அழுத்த பேட்டுகள் வேலைப்பாகத்தை போதுமான உறுதியுடன் பிடிக்கவில்லையெனில், பொருள் டை குழியிற்குள் கட்டுப்பாடற்ற முறையில் ஓடும்.
• தவறான டை வடிவமைப்பு: தவறான வடிவமைப்பு அல்லது போதுமான இழுவை பீட்ஸ் (draw beads) இல்லாதது பொருளின் ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்த முடியாமல் போகிறது
• அதிகமான பொருள் தடிமன்: தடிமனான தகடுகள் வளைதலை எதிர்க்கின்றன, மேலும் நீட்சிக்கு பதிலாக முறிவு (buckling) ஏற்படலாம்
• மோசமான சுத்திகரிப்பு: சீரற்ற எண்ணெய் பரவல் மாறுபட்ட உராய்வு மண்டலங்களை உருவாக்குகிறது

தடுப்பு முறைகள் பொருளின் ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்துவதில் கவனம் செலுத்துகின்றன. பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தத்தை அதிகரிப்பது அதிகப்படியான பொருள் இயக்கத்தைத் தடுக்கிறது. டை (die) மேற்பரப்புகளில் இழுவை பீட்ஸ் (draw beads) சேர்ப்பது உலோகம் குழியிற்குள் நுழைவதை ஒழுங்குபடுத்தும் உராய்வுத் தடைகளை உருவாக்குகிறது. டை வடிவமைப்பை மேம்படுத்துவது உருவாக்கும் செயல்முறை முழுவதும் சீரான வலியூறு பரவலை உறுதி செய்கிறது.

கிழிப்பு பொருள் அதன் வடிவமைப்பு வரம்புகளை மீறி நீண்டு, துல்லிய ஸ்டாம்பிங் பாகங்களில் பிளவுகளை ஏற்படுத்தும் போது இது நிகழ்கிறது. முக்கிய காரணங்கள் பின்வருமாறு:

• அதிகமான திருப்புதல் (strain): பொருளின் வடிவ மாற்றம் உலோகத்தின் நெகிழ்வுத் தன்மை வரம்புகளை மீறுகிறது
• கூரிய டை ஆரங்கள் (sharp die radii): கடுமையான மூலைகளில் வலியூறு குவிகிறது, இது தோல்விக்கான புள்ளிகளை உருவாக்குகிறது
• போதுமான சூட்டுதல் இல்லாமை: அதிக உராய்வு பொருளின் சீரான பாய்வைத் தடுக்கிறது
• தவறான பொருள் தேர்வு: குறைந்த நீட்சித்தன்மை கொண்ட உலோகங்கள் கடுமையான வடிவமைப்பின் போது பிளவுறுகின்றன

பிளவுகளைத் தடுப்பதற்கு, விசையைச் செலுத்தும் முறையையும் பொருளின் திறன்களையும் சமன் செய்ய வேண்டும். ஏற்ற நீட்சித் தன்மை கொண்ட உலோகங்களைத் தேர்ந்தெடுப்பது—சிக்கலான வடிவங்களுக்கு அதிக நீட்சித்தன்மை—உடைதல் ஆபத்தைக் குறைக்கிறது. டை (die) மற்றும் பஞ்ச் (punch) வளைவு ஆரங்களை அதிகரிப்பது வலுவைப் பெரிய பரப்பில் பரவச் செய்கிறது. சரியான திரவ எண்ணெயிடல் (lubrication), பொருள் சிக்கலின்றி சீராகப் பாய அனுமதிக்கிறது.

வடிவமைக்கப்பட்ட பாகங்களில் ஸ்பிரிங்பேக் (springback) ஐக் கட்டுப்படுத்துதல்

நீங்கள் ஒரு உலோகத்தை வளைத்த பின்னர் அது தனது அசல் வடிவத்தை நோக்கிப் பகுதியளவு திரும்பிவிடுவதை எப்போதாவது கவனித்திருக்கிறீர்களா? அதுதான் ஸ்பிரிங்பேக் (springback)—இது துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் (stamping) செயல்பாடுகளில் கட்டுப்படுத்த மிகவும் சவாலான குறைபாடுகளில் ஒன்றாகும்.

சுருள் திரும்புதல் (ஸ்பிரிங்பேக்) ஏற்படுவதற்கு காரணம், உலோகங்கள் தங்கள் பிளாஸ்டிக் மாறுபாட்டுடன் சேர்ந்து ஒரு இலாஸ்டிக் (நெகிழ்வான) கூறையும் கொண்டிருப்பதே ஆகும். வடிவமைப்பு அழுத்தம் நீக்கப்படும்போது, இலாஸ்டிக் பகுதி தனது முந்தைய நிலைக்குத் திரும்புகிறது; இதனால் பாகத்தின் வடிவம் தேவையான வடிவத்திலிருந்து விலகுகிறது. லீலைன் பேக் கூற்றுப்படி, உயர்-வலிமை பொருள்களில் சுருள் திரும்புதல் மிக அதிகமாக இருக்கிறது, ஏனெனில் அவை குறைந்த-வலிமை எஃகுகளை விட பிளாஸ்டிக் விளைவு மற்றும் இழுவிசை வலிமை ஆகியவற்றிற்கு இடையே உள்ள வேறுபாடு குறைவாக உள்ளது.

சுருள் திரும்புதலின் தீவிரத்தை பாதிக்கும் காரணிகள்:

• பொருள் பண்புகள்: உயர்-வலிமை உலோகங்கள் அதிக இலாஸ்டிக் மீட்சியைக் காட்டுகின்றன
• வளைவு ஆரம்: குறுகிய வளைவுகள் அதிக மீதமுள்ள தழும்பு மற்றும் அதிக சுருள் திரும்புதலை உருவாக்குகின்றன
• பொருள் தடிமன்: தடிமனான தகடுகள் அதிக இலாஸ்டிக் ஆற்றலைச் சேமிக்கின்றன
• வடிவமைத்தல் வேகம்: வேகமான செயல்பாடுகள் முழுமையான பிளாஸ்டிக் மாறுபாட்டை அனுமதிக்காமல் இருக்கலாம்

சுருள் திரும்புதலை ஈடுசெய்வதற்கான திறமையான முறைகள்:

• மிகையான வளைவு: இலக்கு கோணத்தை விட அதிகமாக பொருளை வளைக்கும் வகையில் டைஸ் (Die) ஐ வடிவமைக்கவும், இதனால் சுருள் திரும்புதல் விரும்பிய நிலையை அடைய உதவும்
• அடியில் அழுத்துதல்: பிளாஸ்டிக் மாறுபாட்டை அதிகபட்சமாக்க ஸ்ட்ரோக் (Stroke) இன் அடிப்பகுதியில் கூடுதல் விசையைச் செலுத்தவும்
• தழும்பு நீக்கும் அம்சங்கள்: எலாஸ்டிக் மீட்சி விளைவைக் குறைப்பதற்காக வலுவூட்டும் வளைவுகள் அல்லது பிளேஞ்சுகளைச் சேர்க்கவும்
• பொருள் மாற்றீடு: சாத்தியமான அனைத்து வழிகளிலும், குறைந்த யீல்டு-டென்ஷில் வலிமை விகிதம் கொண்ட அலாய்களைத் தேர்ந்தெடுக்கவும்

சமீபத்திய CAE சிமுலேஷன் கருவிகள், உற்பத்தி டூலிங் உருவாக்கப்படுவதற்கு முன்பே ஸ்பிரிங்பேக் நடத்தையை முன்கூட்டியே கணிக்கின்றன — இதன் மூலம் பொறியாளர்கள் டை வடிவமைப்பு கட்டத்தின் போதே சரிசெய்வதற்கான ஏற்பாடுகளைச் செய்ய முடிகிறது; விலையுயர்ந்த சோதனை-மற்றும்-பிழை திருத்தங்களை நாடிக் கொள்ள வேண்டிய அவசியம் இல்லை.

மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் மற்றும் பர்ஸ் தடுத்தல்

மேற்பரப்புத் தரத்தின் பிரச்சனைகள் — பர்ஸ், கோடுகள் மற்றும் ஓர மாறுபாடு — ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட உலோகப் பாகங்களின் தோற்றம் மற்றும் செயல்திறன் ஆகிய இரண்டையும் நேரடியாகப் பாதிக்கின்றன. அவற்றின் தோற்றத்தைப் புரிந்துகொள்வது, இலக்கு நோக்கிய தடுப்பு நடவடிக்கைகளை மேற்கொள்ள உதவுகிறது.

ஓரங்கள் பர்ஸ் என்பன வெட்டப்பட்ட மேற்பரப்புகளில் தங்கியுள்ள உயர்ந்த ஓரங்கள் அல்லது சிறிய உலோகத் துகள்களாகும். லீலீன் பேக் கூறுவதன்படி, பர்ஸ் பொதுவாக பின்வரும் காரணங்களால் ஏற்படுகின்றன:

• மிகையான டூல் தேய்வு: செயலிழந்த வெட்டும் ஓரங்கள் பொருளை சுத்தமாக வெட்டாமல், பிய்த்து விடுகின்றன
• தவறான டை தூரம்: மிகையான இடைவெளி காரணமாக, பஞ்ச் மற்றும் டைக்கு இடையே பொருள் ஓடுகிறது
• தவறான கருவிகளின் சீரமைப்பு: சீரற்ற இடைவெளிகள் மாறுபட்ட வெட்டுதல் நிலைமைகளை உருவாக்குகின்றன
• தவறான அழுத்த வேகம்: தகுதியற்ற ஸ்ட்ரோக் வீதங்கள் ஷியர் தரத்தைப் பாதிக்கின்றன

பர்ர் தடுப்புக்கு கருவிகளின் நிலையை முறையாகக் கவனித்தல் அவசியம். தொழில்நுட்ப ஆய்வுகளை முறையாக மேற்கொள்வதன் மூலம், விளிம்புகள் மிகையாக மங்குவதற்கு முன்பே தேய்மானம் கண்டறியப்படுகிறது. பொதுவாக பொருளின் தடிமனின் 5% முதல் 10% வரையிலான சரியான இடைவெளிகளை பராமரிப்பது சுத்தமான வெட்டுகளை உறுதி செய்கிறது. DGMF மோல்ட் கிளாம்ப்ஸ் கூறுவது போல, டை நிலையை முறையாகச் சரிபார்க்கவும், சரிசெய்யவும் சீரமைப்பு மாண்டிரெல்களைப் பயன்படுத்துவது சீரற்ற தேய்மான அமைப்புகளைத் தடுக்கிறது.

மேற்பரப்பு சிராய்ப்புகள் பொதுவாக பின்வருவனவற்றிலிருந்து உருவாகின்றன:

• மாசுபட்ட டை மேற்பரப்புகள்: கருவிகள் மற்றும் வேலைப்பொருளுக்கு இடையில் சிக்கியுள்ள உலோக துகள்கள் அல்லது தூசிகள்
• தேவையற்ற திரவ எண்ணெயிடல்: வடிவமைத்தல் போது உலோக-உலோக தொடர்பு உராய்வு குறிகளை உருவாக்குகிறது
• மோசமான டை முடிவு: வடிவமைப்பின் போது மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் பாகங்களுக்கு மாற்றப்படுகின்றன
• தவறான பொருள் கையாளுதல்: அவாவின்றி போக்குவரத்தில் ஏற்படும் குறுக்குக் கோடுகள் – ஸ்டாம்பிங்கிற்கு முன்னர் அல்லது பின்னர்

மாறுபட்ட ஓரங்கள் பாகத்தின் சுற்றளவில் விசைகள் சீரற்ற முறையில் செயல்படுவதால் ஏற்படுகின்றன. தடுப்பு நடவடிக்கைகளில், பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தத்தை சீராக வைத்திருத்தல், சரியான டை சீரமைப்பு மற்றும் முழு வெட்டு வடிவத்தைச் சுற்றியும் ஏற்ற இடைவெளிகளை உறுதிப்படுத்துதல் ஆகியவை அடங்கும்.

குறைபாடு-காரணம்-தீர்வு குறிப்பு அட்டவணை

உற்பத்தி சிக்கல்கள் எழும்போது, விரைவான கண்டறிதல் நேரத்தையும் பொருளையும் சேமிக்கிறது. இந்த குறிப்பு அட்டவணை துல்லிய ஸ்டாம்பிங் பாகங்களைப் பாதிக்கும் மிகவும் பொதுவான குறைபாடுகள், அவற்றின் அடிப்படைக் காரணங்கள் மற்றும் நிரூபிக்கப்பட்ட தீர்வுகளைச் சுருக்கமாக வழங்குகிறது:

குறைபாட்டு வகை	முதன்மை காரணங்கள்	தடுப்பு உத்திகள்
சுருக்கம்	பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை போதுமானதாக இல்லை; மோசமான டை வடிவமைப்பு; அதிகமான பொருள் தடிமன்; சீரற்ற திரவ எண்ணெயிடல்	பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தத்தை அதிகரிக்கவும்; டிரா பீட்ஸ் சேர்க்கவும்; டை வடிவமைப்பை மேம்படுத்தவும்; திரவ எண்ணெயிடலை சீராக உறுதிப்படுத்தவும்
கிழிப்பு	மிகையான வலுவின் சுமை; கூரிய டை வளைவு ஆரங்கள்; போதுமான திரவ எண்ணெய் இல்லாமை; பொருளின் குறைந்த நெகிழ்வுத்தன்மை	அதிக நெகிழ்வுத்தன்மை கொண்ட பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுத்தல்; வளைவு ஆரங்களை அதிகரித்தல்; திரவ எண்ணெய் தரத்தை மேம்படுத்தல்; வடிவமைப்பு கடுமையைக் குறைத்தல்
திரும்பி வருதல் (springback)	உயர் வலுவுள்ள பொருட்களில் நெகிழ்வு மீள்தன்மை; கடுமையான வளைவு ஆரங்கள்; தடிமனான பொருட்கள்	மிகை வளைவு ஈடுசெய்தல்; அடிப்பகுதி வைத்தல் முறை; வலு நீக்கும் அம்சங்களைச் சேர்த்தல்; பொருள் மாற்றத்தை கவனித்தல்
ஓரங்கள்	தேய்ந்த வெட்டு ஓரங்கள்; தவறான இடைவெளி; தவறாக ஒழுங்கமைக்கப்பட்ட கருவிகள்; தவறான அழுத்த வேகம்	கருவிகளை வழக்கமாக கூர்மையாக்குதல்; சரியான இடைவெளிகளை பராமரித்தல் (தடிமனின் 5–10%); ஒழுங்கமைப்பை சரிபார்த்தல்; ஸ்ட்ரோக் வீதத்தை மேம்படுத்துதல்
மேற்பரப்பு சிராய்ப்புகள்	டையில் மாசுபாடு; போதுமான திரவ எண்ணெய் இல்லாமை; டை மேற்பரப்பின் முட்டுமை; பொருளை கையாளும் முறையில் குறைபாடு	டைகளை வழக்கமாக சுத்தம் செய்தல்; ஏற்ற திரவ எண்ணெய்களைப் பயன்படுத்துதல்; டை மேற்பரப்புகளை மினுக்குதல்; கவனமாக கையாளும் நடைமுறைகளை செயல்படுத்துதல்
மாறுபட்ட ஓரங்கள்	சீரற்ற பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தம்; டை ஒழுங்கமைப்பு பிழை; தவறான இடைவெளிகள்	சமநிலை அழுத்த விநியோகம்; சீரமைப்பைச் சரிபார்க்கவும் சரிசெய்யவும்; முழு சுற்றளவிலும் இடைவெளிகளைச் சரிபார்க்கவும்
அளவுரு துல்லியமின்மை	சாணை தேய்மானம்; வெப்ப விரிவாக்கம்; சுருங்குதல் (ஸ்பிரிங்பேக்); பொருளின் மாறுபாடு	வழக்கமான அளவு சரிபார்ப்பு; வெப்பநிலை கண்காணிப்பு; சுருங்குதல் ஈடுசெய்தல்; வரும் பொருள் ஆய்வு

தகுந்த செயல்முறை கட்டுப்பாடு தரம் சார்ந்த பிரச்சனைகளை எவ்வாறு தடுக்கிறது

குறைபாடுகளைத் தடுத்தல் என்பது ஒவ்வொரு பிரச்சனையையும் தனித்தனியே சமாளிப்பது அல்ல—அது, பிரச்சனைகள் அரிதாகவே ஏற்படும் வகையிலான அமைப்புகளை உருவாக்குவதைப் பற்றியது. உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் தொடர்ச்சியாக தனிப்பயன் தரத்திற்கு ஏற்ப இருக்கின்றனவா என்பதை மூன்று இணைக்கப்பட்ட காரணிகள் தீர்மானிக்கின்றன:

டை வடிவமைப்பு இது அடித்தளத்தை உருவாக்குகிறது. சரியான இடைவெளிகள், ஏற்ற வளைவு ஆரங்கள், திறம்பட செயல்படும் பிளாங்க் ஹோல்டர்கள் மற்றும் தரமான சாணை பொருள்கள் ஆகியவை பல குறைபாடுகளை அவை தொடங்குவதற்கு முன்பே தடுக்கின்றன. சிறப்பாக பொறியியல் முறையில் வடிவமைக்கப்பட்ட கருவிகளில் முதலீடு செய்வது உற்பத்தி ஓட்டங்கள் முழுவதும் பயன் தரும்.

பொருள் தேர்வு வடிவமைப்பு தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு பொருந்த வேண்டும். ஏற்ற சுழியல்பு (ductility), மாறாத தடிமன் மற்றும் ஏற்ற மேற்பரப்புத் தரத்துடன் கூடிய உலோகங்களைத் தேர்ந்தெடுப்பது, கிழிவுகள், சுருக்கங்கள் மற்றும் மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் ஏற்படுவதற்கான வாய்ப்பைக் குறைக்கிறது. வரும் பொருள் ஆய்வு (Incoming material inspection) உற்பத்திக்குள் நுழைவதற்கு முன்பாகவே மாறுபாடுகளைக் கண்டறிகிறது.

செயல்பாட்டு அளவுகள் அனைத்தையும் ஒருங்கிணைக்கிறது. அழுத்து இயந்திரத்தின் வேகம், பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை, திரவ எண்ணெயிடும் அமைப்புகள் மற்றும் வெப்பநிலை கட்டுப்பாடு ஆகியவை அனைத்தும் பாகத்தின் தரத்தை பாதிக்கின்றன. சிறந்த அமைப்புகளை ஆவணப்படுத்துதல்—மேலும் அவற்றில் ஏற்படும் விலகல்களைக் கண்காணித்தல்—ஆகியவை குறைபாடுள்ள பொருட்கள் உற்பத்தியாவதற்கு முன்பாகவே பிரச்சனைகளைக் கண்டறிகின்றன.

மிக திறம்பட செயல்படும் செயல்முறைகள் இந்த கூறுகளை அமைப்புசார் தர கண்காணிப்புடன் இணைக்கின்றன. புள்ளியியல் செயல் கட்டுப்பாடு (Statistical process control) காலப்போக்கில் முக்கிய அளவுகளைக் கண்காணித்து, பாகங்கள் தர வரம்பை விட்டு விலகுவதற்கு முன்பாகவே போக்குகளை அடையாளம் காண்கிறது. முதல் மாதிரி ஆய்வு (First-article inspection), ஒவ்வொரு உற்பத்தி ஓட்டமும் சரியான முறையில் தொடங்குகிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்துகிறது. செயல்முறை நடுவில் நடைபெறும் ஆய்வுகள் (In-process checks), பிரச்சனைகள் இன்னும் சரிசெய்யக்கூடிய நிலையில் இருக்கும்போதே அவற்றைக் கண்டறிகின்றன.

குறைபாடுகளைப் புரிந்துகொள்வதும், அவற்றைத் தடுப்பதும் உங்களை உற்பத்திக்குத் தயார்படுத்துகின்றன—ஆனால், பாகங்கள் உண்மையில் தேவைகளை பூர்த்தி செய்கின்றன என்பதை நீங்கள் எவ்வாறு சரிபார்க்கிறீர்கள்? ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை முழுவதும் தரக் கட்டுப்பாட்டு நடவடிக்கைகள் இந்த வினாவிற்கு விடையளிக்கின்றன.

ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை முழுவதும் தரக் கட்டுப்பாட்டு நடவடிக்கைகள்

நீங்கள் கருவிகளை வடிவமைத்துள்ளீர்கள், பொருளைத் தேர்ந்தெடுத்துள்ளீர்கள் மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களை மேம்படுத்தியுள்ளீர்கள்—ஆனால், உங்கள் பாகங்கள் உண்மையில் தனிப்பயன் தரத்தைப் பூர்த்தி செய்கின்றன என்பதை நீங்கள் எவ்வாறு அறிவீர்கள்? தரக் கட்டுப்பாடு உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங்கில் ஒரு பிந்தைய சிந்தனை அல்ல; இது நல்ல நோக்கங்களை சரிபார்க்கப்பட்ட முடிவுகளாக மாற்றும் அமைப்பாகும். கண்டிப்பான ஆய்வு நடைமுறைகள் இல்லாமல், மிகச் சிக்கலான ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பம் கூட நம்பிக்கைக்கு பதிலாக ஐயப்பாட்டையே உருவாக்கும்.

அதைப் பற்றி யோசியுங்கள்: ஒரு வாகனத்தின் பிரேக் அமைப்பில் அல்லது மருத்துவ சாதனத்தில் ஒரே ஒரு குறைபாடுள்ள பாகம் கடுமையான விளைவுகளை ஏற்படுத்தக்கூடும். எனவே, உற்பத்தி உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள், பிரச்சனைகளை முற்றிலும் ஏற்படுவதற்கு முன்பே கண்டறியும் தர மேலாண்மை அமைப்புகளில் மிகுந்த முதலீடு செய்கின்றன—இது சாத்தியமான பிரச்சனைகளை முற்றிலும் தடுக்க வேண்டிய நோக்கத்துடன். உலகத் தரம் வாய்ந்த ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளை மற்றவற்றிலிருந்து வேறுபடுத்தும் ஆய்வு முறைகள், புள்ளியியல் கருவிகள் மற்றும் தொழில் சார்ந்த சான்றிதழ்களைப் பற்றி ஆராய்வோம்.

அளவுகளைச் சோதித்தல் முறைகள்

ஒரு ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகம் அதன் வரைபடத்துடன் பொருந்துகிறதா என்பதை நீங்கள் எவ்வாறு சரிபார்க்கிறீர்கள்? அளவுகளைச் சோதித்தல் முறைகள், அதிகரித்து வரும் சிக்கலான அளவீட்டு தொழில்நுட்பங்கள் மூலம் இதற்கு பதிலளிக்கின்றன.

மரபு வழிக் கருவிகளை அளவிடுதல் அடிப்படையானவையாக தொடரும். கேலிப்பர்கள், மைக்ரோமீட்டர்கள் மற்றும் உயர அளவுகோல்கள் ஆகியவை முக்கிய அளவுகளை இன்ச்-ஆயிரத்தில் ஒரு பங்கு அளவு துல்லியத்துடன் சரிபார்க்கின்றன. ஒருங்கிணைந்த அளவுக்கோல் இயந்திரங்கள் (CMMகள்) இதை மேலும் முன்னேற்றுகின்றன; இவை சிக்கலான வடிவவியல் கூறுகளின் பல புள்ளிகளை ஆராய்ந்து, முழுமையான அளவு வடிவங்களை உருவாக்குகின்றன. இந்த தொடர்பு அடிப்படையிலான முறைகள் பெரும்பாலான உலோக ஸ்டாம்பிங் கூறுகளுக்கு நம்பகமான முடிவுகளை வழங்குகின்றன.

ஆனால், சிக்கலான வளைந்த மேற்பரப்புகள் அல்லது தொடர்பு கண்டறியும் ப்ரோப்களால் அடைய முடியாத கூறுகள் என்ன? கெனெங் ஹார்ட்வேர் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, 3D ஸ்கேனிங் தொழில்நுட்பம் உலோக ஸ்டாம்பிங் ஆய்வில் மிக முக்கியமான முன்னேற்றங்களில் ஒன்றாகும். முன்னைய முறைகள் பெரும்பாலும் 2D அளவீடுகளைப் பயன்படுத்தின, இவை சிக்கலான வடிவவியலில் ஏற்படும் சிறிய மாற்றங்களை தவறவிட்டிருக்கலாம். 3D ஸ்கேனர்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களின் விரிவான முப்பரிமாண பிரதிகளை உருவாக்குகின்றன, இதன் மூலம் வடிவம் மற்றும் அளவுகளின் முழுமையான பகுப்பாய்வை அசாதாரண துல்லியத்துடன் மேற்கொள்ள முடிகிறது.

ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளில் பயன்படுத்தப்படும் நவீன ஆய்வு முறைகள் பின்வருமாறு:

• ஆயத்தள அளவீட்டு இயந்திரங்கள் (CMMs): முழுமையான அளவுரு சரிபார்ப்பிற்காக பல புள்ளிகளை ஆராயக்கூடிய நிரல் முறையில் கட்டமைக்கப்பட்ட அமைப்புகள்
• 3D லேசர் ஸ்கேனிங்: மெய்நிகர் ஆய்வுக்காக துல்லியமான மேற்பரப்பு தரவை விரைவாக பதிவு செய்யும் தொடர்பில்லா தொழில்நுட்பம்
• ஒப்டிகல் ஒப்பிடும் கருவிகள்: காட்சிப் பரிசோதனைக்காக குறிப்பிட்ட மாதிரிகளுடன் பெரிதாக்கப்பட்ட பாகங்களின் சுயவிவரங்களை ஒப்பிடுதல்
• செயற்கை நுண்ணறிவுடன் கூடிய கண் அமைப்புகள்: மேற்பரப்பு குறைபாடுகள், நிற மாறுபாடுகள் மற்றும் மனித கண்ணால் கவனிக்கப்படாத சிறிய குறைபாடுகளை தானியங்கி முறையில் அடையாளம் காணும் தானியங்கி கேமராக்கள்
• கணினி-உதவியுடன் நடைபெறும் பரிசோதனை (CAI): இலக்கமுறை வடிவமைப்பு மாதிரிகளுடன் தானியங்கி முறையில் அளவீடுகளை ஒப்பிடுதல், இதன் மூலம் விரைவான விலகல் கண்டறிதல் சாத்தியமாகிறது

ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் துறையில் துல்லியத்திற்கான எல்லைகள் பெரும்பாலும் கடுமையானவை. அதன்படி, தயாரிப்பாளர் முன்பு ±0.005 அங்குலம் எனக் குறிப்பிடப்பட்ட துல்லியம் இப்போது பொதுவாக ±0.002 அங்குலமாகவும், சில சமயங்களில் ±0.001 அங்குலமாகவும் குறைக்கப்பட்டுள்ளது. இதற்கு மேலும், வாடிக்கையாளர்கள் Cpk (திறன் குறியீடு) 1.33 ஐ தேவைப்படுத்துகின்றனர்; இது பயன்பாட்டு எல்லையை அரைப்பங்காகக் குறைக்கிறது. இந்த துல்லிய அளவுகளை அடைய வலுவான டை கட்டமைப்பு, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட ஸ்டிரிப் முன்னேற்றம் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் போது வளையாத கருவிகள் ஆகியவை அவசியமாகின்றன.

அழிவின்றி சோதனை (NDT) இந்த முறைகள் பாகங்களை சேதப்படுத்தாமல் அவற்றின் உள் ஒருமைப்பாட்டை சரிபார்க்கின்றன. இந்த தொழில்நுட்பங்கள் மேற்பரப்பு ஆய்வால் கண்டறிய முடியாத மறைந்திருக்கும் குறைபாடுகளைக் கண்டறிகின்றன:

• அல்ட்ராசவுண்ட் சோதனை: ஒலி அலைகள் மேற்பரப்புக்கு அடியில் உள்ள குறைபாடுகள் மற்றும் பொருளின் ஒருமையின்மைகளை அடையாளம் காண்கின்றன
• எடி கரண்ட் சோதனை: மின்காந்த தூண்டல், கடத்தும் பொருள்களில் விரிச்சல்கள், காலியிடங்கள் அல்லது கூறுகளின் மாறுபாடுகளைக் கண்டறிகின்றன
• காந்தப் பொருள் ஆய்வு: காந்தத்தன்மை கொண்ட பொருள்களில் மேற்பரப்பு மற்றும் அருகிலுள்ள மேற்பரப்புக்கு அடியில் உள்ள துண்டிப்புகளை வெளிப்படுத்துகின்றன

ஸ்டாம்பிங்-இல் புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாடு

தவறான பாகத்தை பிடிப்பது நல்லது. ஆனால், தவறான பாகங்கள் ஒருபோதும் உருவாகாமல் தடுப்பது மிகச் சிறந்தது. புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாடு (SPC) என்பது தரத்தைக் கண்டறிவதிலிருந்து தடுப்பதிற்கு மாற்றுகின்றது; இது செயல்முறை நடத்தையை மெய்நேரத்தில் கண்காணிப்பதன் மூலம் இதனை செய்கின்றது.

கெனெங் ஹார்ட்வேயர் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, SPC முறைகளைச் செயல்படுத்துவதன் மூலம் உற்பத்தியாளர்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை மிகுந்த துல்லியத்துடன் கண்காணித்து கட்டுப்படுத்த முடியும். SPC என்பது தயாரிப்பு முழுவதும் தரவுகளைச் சேகரித்து பகுப்பாய்வு செய்வதை உள்ளடக்கியது; இதன் மூலம் செயல்முறை குறிப்பிடப்பட்ட செயல்திறன் எல்லைகளுக்குள் நிலையாக இருப்பதை உறுதிப்படுத்த முடியும். முக்கிய செயல்முறை அளவுருக்களைத் தொடர்ந்து கண்காணிப்பதன் மூலம், உற்பத்தியாளர்கள் சாத்தியமான பிரச்சனைகளை முன்கூட்டியே தீர்க்க முடியும் மற்றும் உயர் தரத்தை பராமரிக்க முடியும்.

SPC எவ்வாறு நடைமுறையில் செயல்படுகிறது? ஆபரேட்டர்கள் ஒழுங்கான இடைவெளிகளில் பாகங்களை மாதிரியாக எடுத்து, முக்கிய அளவுகளை அளவிட்டு, அவற்றின் முடிவுகளை கட்டுப்பாட்டு வரைபடங்களில் (Control Charts) குறிக்கின்றனர். இந்த வரைபடங்கள் இயல்பான செயல்முறை மாறுபாடுகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு மேல் மற்றும் கீழ் கட்டுப்பாட்டு எல்லைகளை நிர்ணயிக்கின்றன. அளவீடுகள் இந்த எல்லைகளை நோக்கி போகும் போது—அல்லது சீரற்ற அல்லாத வடிவங்களைக் காட்டும் போது—ஆபரேட்டர்கள் பாகங்கள் தர வரையறைகளை விட்டு வெளியேறுவதற்கு முன்பாகவே தலையிடுகின்றனர்.

ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளுக்கான முக்கிய SPC கருத்துகள்:

• கட்டுப்பாட்டு வரைபடங்கள்: காலவரிசையில் அளவுகளைக் கண்காணிக்கும் காட்சி கருவிகள்; இவை செயல்முறையின் நிலைத்தன்மையைக் காட்டுகின்றன
• செயல்முறை திறன் (Cp/Cpk): சிறப்பு வரம்புகளுக்கு ஒப்பிடும்போது செயல்முறை எவ்வளவு நன்றாக செயல்படுகிறது என்பதை அளவிடும் குறியீடுகள்
• இயக்க விதிகள்: ஆய்வுக்கு தேவையான, சீரற்ற மாறுபாடுகளைக் குறிக்கும் புள்ளியியல் தூண்டுதல்கள்
• மாதிரி திட்டங்கள்: ஆய்வு அடிக்கடி மற்றும் மாதிரி அளவுகளை தீர்மானிக்க கட்டமைக்கப்பட்ட அணுகுமுறைகள்

முதல்-கட்ட ஆய்வு (FAI) முழுமையான உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன்பாக உற்பத்தி தயாரிப்பு நிலையை உறுதிப்படுத்துகிறது. இந்த விரிவான மதிப்பீடு, ஆரம்ப பாகங்கள் அனைத்து அளவுரு மற்றும் செயல்பாட்டு தேவைகளையும் பூர்த்தி செய்கின்றன என்பதை உறுதிப்படுத்துகிறது—இது கருவிகளின் அமைப்பு, பொருளின் பண்புகள் மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்கள் சரியாக ஒத்துப்போவதை உறுதிப்படுத்துகிறது. FAI தவறான பாகங்களின் தொகுப்புகள் உற்பத்தி செய்யப்படுவதற்கு முன்பாகவே அமைப்பு சிக்கல்களைக் கண்டறிகிறது, இது பொருள் மற்றும் நேரத்தை சேமிக்கிறது.

வரிசையில் ஆய்வு அமைப்புகள், அச்சிடும் இயந்திரங்களில் நேரடியாக ஒருங்கிணைக்கப்படுவதன் மூலம் கண்காணிப்பை மேலும் முன்னேற்றுகின்றன. இந்த அமைப்புகள் உற்பத்தியின் போது தரத்தை உண்மை-நேர சரிபார்ப்பு செய்ய அனுமதிக்கின்றன, மேலும் விலகல்களை உடனடியாகக் கண்டறிந்து, தொடர்ச்சியான தரத்தை பராமரிக்க விரைவான திருத்தங்களை செய்ய அனுமதிக்கின்றன.

தரத்தை குறிக்கும் தொழில் துறை சான்றிதழ்கள்

நீங்கள் ஒரு சாத்தியமான ஸ்டாம்பிங் வழங்குநரின் தர அர்ப்பணிப்பை எவ்வாறு மதிப்பீடு செய்கிறீர்கள்? தொழில் சான்றிதழ்கள், செயல்பாடுகள் அங்கீகரிக்கப்பட்ட தரத்தை பூர்த்தி செய்வதை வெளிப்படையான சான்றுகளாக வழங்குகின்றன—குறிப்பாக, தவறுகளின் விளைவுகள் கடுமையான வாகன உலோக ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளுக்கு இது மிகவும் முக்கியமானது.

இதன்படி NSF இன்டர்நேஷனல் , IATF 16949 என்பது வாகனத் தர மேலாண்மை அமைப்புகளுக்கான சர்வதேசத் தரமாகும். இது தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டை ஊக்குவிப்பதை மையமாகக் கொண்ட தர மேலாண்மை அமைப்பு (QMS) ஐ ஒருங்கிணைந்த முறையில் வழங்குகிறது; இதில் குறிப்பாக குறைபாடுகளைத் தடுத்தல், வாகன வழங்கல் சங்கிலியிலும் கூட்டு தயாரிப்பு செயல்முறையிலும் மாறுபாடுகளையும் வீணாகும் வளங்களையும் குறைத்தல் ஆகியவை முக்கியமாக கவனிக்கப்படுகின்றன.

IATF 16949 ஏன் குறிப்பிட்டுச் சொல்லும் அளவிற்கு கடுமையானது?

• குறைபாடுகளை தடுக்கும் கவனம்: பிரச்சனைகளைக் கண்டறிவதை மட்டுமல்லாமல், அவற்றைத் தடுப்பதற்காக வடிவமைக்கப்பட்ட அமைப்புகள்
• மாறுபாட்டைக் குறைத்தல்: செயல்முறை மாறுபாடுகளைக் குறைப்பதற்கான புள்ளியியல் அணுகுமுறைகள்
• தொடர்ச்சியான மேம்பாடு: தர அமைப்புகள் மற்றும் அவற்றின் விளைவுகளின் தொடர்ச்சியான மேம்பாடு
• சப்ளை செயின் மேலாண்மை: தரத்திற்கான எதிர்பார்ப்புகள் வழங்குநர்கள் மற்றும் துணை ஒப்பந்ததாரர்களையும் உள்ளடக்கும்
• அபாயம் சார்ந்த சிந்தனை: சாத்தியமான தரச் சிக்கல்களை முன்கூட்டியே அடையாளம் கண்டு, அவற்றைக் குறைப்பது

IATF 16949 சான்றிதழ் இந்தக் கொள்கைகளுக்கான அர்ப்பணிப்பை வெளிப்படுத்துகிறது. NSF இன் கூற்றுப்படி, பெரும்பாலான முக்கிய தானுந்து தயாரிப்பு தயாரிப்பாளர்கள் (OEMகள்) தங்கள் விநியோகச் சங்கிலிக்கு IATF 16949 சான்றிதழைக் கட்டாயப்படுத்துகின்றனர். இந்த சான்றிதழைப் பெற்ற நிறுவனங்கள், வாடிக்கையாளர் திருப்தியில் மேம்பாடு, திறன்களில் அதிகரிப்பு, ஆபத்து மேலாண்மையில் மேம்பாடு மற்றும் சந்தை அணுகலில் மேம்பாடு போன்ற நன்மைகளைக் குறிப்பிடுகின்றன.

IATF 16949 சான்றிதழ் பெற்ற விநியோகஸ்தர்கள் போன்றவை Shaoyi உயர் முதல்-கடந்து ஒப்புதல் விகிதங்களை அடையும் கண்டுபிடிப்பு முறைகள் மூலம் இந்தத் தரத் தொடர்பான அர்ப்பணிப்பை வெளிப்படுத்துகின்றன—ஷாயோயி தங்களது விரிவான தர நெறிமுறைகள் மூலம் 93% முதல்-கடந்து ஒப்புதல் விகிதத்தை அறிவிக்கிறது. அவர்கள் CAE சிமுலேஷன் தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்துவதன் மூலம், உற்பத்தி கருவிகள் கட்டப்படுவதற்கு முன்பே குறைபாடுகளை முன்கூட்டியே கண்டறிய முடிகிறது; இது பிரச்சனைகளை வடிவமைப்பு கட்டத்திலேயே பிடிக்க உதவுகிறது, உற்பத்தி தளத்தில் அல்ல.

IATF 16949 ஐத் தவிர, பிற தொடர்புடைய சான்றிதழ்கள் பின்வருமாறு:

• ISO 9001: துறைகள் முழுவதும் பொருந்தக்கூடிய அடிப்படை தர மேலாண்மை அமைப்பு
• ISO 14001: சுற்றுச்சூழல் மேலாண்மை அமைப்புகள்—இவை தற்போது தானுந்து OEMகளால் அதிகரித்து வரும் தேவையாக உள்ளன
• ISO 45001: தொழில் சார்ந்த சுகாதாரம் மற்றும் பாதுகாப்பு மேலாண்மை

இந்தத் தரநிலைகள் ஒரு பொதுவான உயர் மட்ட அமைப்பைப் பகிர்ந்து கொள்கின்றன, இது ஒருங்கிணைப்பை எளிதாக்குகிறது. பல தரநிலைகளுக்கு சான்றிதழ் பெற்ற செயல்பாடுகள் விரிவான மேலாண்மை அமைப்பு முதிர்ச்சியைக் காட்டுகின்றன.

துல்லியமான தன்மைகள் மற்றும் திட்டமிடப்பட்ட தன்மை அடைதல்

சமகால ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் உண்மையில் எவ்வளவு திட்டமிடப்பட்ட தன்மையை அடைய முடியும்? இதன் பதில் பாகத்தின் வடிவமைப்பு, பொருள் மற்றும் செயல்முறையின் முன்னேற்றம் ஆகியவற்றைச் சார்ந்துள்ளது — ஆனால் திறன்கள் தொடர்ந்து மேம்படுத்தப்பட்டு வருகின்றன.

கடுமையான திட்டமிடப்பட்ட தன்மையை அடைவதற்கு பல காரணிகளில் கவனம் செலுத்த வேண்டும். அதன்படி, தயாரிப்பாளர் என்பதன்படி, அளவுரு மாறுபாடுகளைக் குறைப்பது மூன்று பெரிய காரணிகளைச் சார்ந்துள்ளது: ஸ்டாம்பிங் போது வளைவைத் தடுக்கும் டை ஷூ தடிமன், ஹிட் ஒழுங்குமுறையைக் கட்டுப்படுத்தும் மிகப்பெரிய டை ஸ்டாப்ஸ் மற்றும் துல்லியமான சீரமைப்பை உறுதிப்படுத்தும் வலுவான கைட் பின்கள்.

ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட உலோகப் பாகங்களுக்கான நடைமுறை திட்டமிடப்பட்ட தன்மை வழிகாட்டுதல்கள்:

அம்ச வகை	சாதாரண தரம்	துல்லிய தரம்	முக்கிய காரணிகள்
துளை விட்டம்	±0.005 அங்குலம்	±0.001 அங்குலம்	பஞ்ச்/டை இடைவெளி, பொருளின் தடிமன்
துளை அமைவிடம்	±0.010 அங்குலம்	±0.002 அங்குலம்	வழிகாட்டி பின் துல்லியம், ஸ்ட்ரிப் கட்டுப்பாடு
வளைவு கோணம்	±1°	±0.5°	சுருங்கிய பிறகு மீண்டு வரும் விளைவு ஈடுசெய்தல், பொருளின் ஒருமைத்தன்மை
மொத்த அளவுகள்	±0.010 அங்குலம்	±0.002 அங்குலம்	டை நிலைத்தன்மை, வெப்ப கட்டுப்பாடு
சமதளத்தன்மை	அங்குலத்திற்கு 0.010 அங்குலம்	அங்குலத்திற்கு 0.003 அங்குலம்	பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தம், வடிவமைப்பு வரிசை

மேம்பட்ட ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பம், இப்போது இயந்திர செயல்முறைகள் மூலம் மட்டுமே அடைய முடிந்த துல்லிய அளவுகளை, ஸ்டாம்பிங் தன்மையின் வேகம் மற்றும் செலவு நன்மைகளுடன் அடைய அதிகரித்து வருகிறது. CAE சிமுலேஷன், உடல் டூலிங் உருவாகுவதற்கு முன்பாகவே வடிவமைப்பு நடத்தையை முன்கூட்டியே கணிக்கிறது, இதனால் பொறியாளர்கள் அளவு நிலைத்தன்மைக்காக வடிவமைப்புகளை மேம்படுத்த முடிகிறது. சர்வோ பிரெஸ் தொழில்நுட்பம், பொருள் மாறுபாடுகளுக்கு மெய்நிகர் நேரத்தில் ஏற்றுக்கொள்ளும் வகையில் திட்டமிடக்கூடிய இயக்க கட்டுப்பாட்டை வழங்குகிறது.

கடுமையான தர அமைப்புகள், மேம்பட்ட ஆய்வு தொழில்நுட்பம் மற்றும் துல்லியத்தை மையமாகக் கொண்ட செயல்முறை கட்டுப்பாடு ஆகியவற்றின் சேர்க்கை காரணமாக, ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் தொடர்ந்து கடுமையான தன்மையுள்ள தனிப்பயன் தர வரையறைகளை பூர்த்தி செய்ய முடிகிறது. ஆனால், துல்லியம், உற்பத்தி அளவு மற்றும் செலவு ஆகிய அனைத்தும் முக்கியமாக இருக்கும்போது, ஸ்டாம்பிங் மற்ற உற்பத்தி முறைகளுடன் எவ்வாறு ஒப்பிடப்படுகிறது? அந்த ஒப்பீடு ஸ்டாம்பிங் எப்போது உண்மையில் சிறப்பாகச் செயல்படுகிறது என்பதையும், பிற அணுகுமுறைகள் எப்போது மிகச் சிறந்த தீர்வாக இருக்கும் என்பதையும் வெளிப்படுத்துகிறது.

மற்ற உற்பத்தி முறைகளுடன் ஒப்பிடப்பட்ட ஸ்டாம்பிங்

நீங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையை முறையாகக் கற்றுவிட்டீர்கள்—ஆனால் அது உங்கள் திட்டத்திற்கு உண்மையில் சரியான தேர்வா இருக்கிறது? இந்தக் கேள்விக்கு நேர்மையான பகுப்பாய்வு தேவை. ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி பல சூழல்களில் சிறப்பாகச் செயல்பட்டாலும், உங்கள் குறிப்பிட்ட தேவைகளைப் பொறுத்து மற்ற முறைகள் சில சமயங்களில் சிறந்த முடிவுகளை வழங்கும். இந்த வரையறுக்கப்பட்ட நன்மை-தீமைகளைப் புரிந்துகொள்வது, செலவு, தரம் மற்றும் கால அட்டவணை ஆகியவற்றிற்கு இடையே சமநிலை ஏற்படுத்தும் தகுந்த முடிவுகளை எடுப்பதற்கு உதவுகிறது.

தயாரிப்பு முறையைத் தேர்வு செய்வதை போக்குவரத்தைத் தேர்வு செய்வது போல நினைத்துக் கொள்ளுங்கள். பெரும்பாலான பயணங்களுக்கு கார்கள் மிகச் சிறப்பாக வேலை செய்கின்றன, ஆனால் நீங்கள் ஒரு கடலைக் கடந்து செல்லவோ அல்லது ஒரு பியானோவை நகர்த்த அதைப் பயன்படுத்தவோ மாட்டீர்கள். அதேபோல, உலோக ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பு சில குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளில் ஆதிக்கம் செலுத்துகிறது, அதே நேரத்தில் மற்ற செயல்முறைகள் வேறு இடங்களில் சிறப்பாக செயல்படுகின்றன. உங்கள் தேவைகளுக்கு ஏற்ற முறையைத் தேர்வு செய்ய இந்த விருப்பங்களை ஒப்பிடுவோம்.

ஸ்டாம்பிங் மற்றும் CNC இயந்திரத்தின் செலவு பகுப்பாய்வு

ஸ்டாம்பிங் மற்றும் CNC இயந்திரம் ஆகியவற்றைத் தேர்வு செய்வது பெரும்பாலும் ஒரே காரணியைச் சார்ந்தது: தொகுதி அளவு. இரண்டு முறைகளும் துல்லியமான உலோகப் பாகங்களை உற்பத்தி செய்கின்றன, ஆனால் அவற்றின் செலவு அமைப்புகள் மிகவும் வேறுபட்டவை.

CNC இயந்திரம் கணினி-கட்டுப்பாட்டில் உள்ள வெட்டுக் கருவிகளைப் பயன்படுத்தி திண்ம துண்டுகளிலிருந்து பொருளை அகற்றுகிறது. அதிக முதலீடு தேவையில்லை—நீங்கள் CAD கோப்பை பதிவேற்றி, வெட்டுதலைத் தொடங்கலாம். இது முன்மாதிரிகள் மற்றும் சிறிய தொகுதிகளுக்கு மிகவும் ஏற்றது. நியூவே பிரிஸிஷன் கூறுவதன்படி, CNC இயந்திரத்தின் செலவு குறைந்த-நடுத்தர தொகுதிகளில் ஒரு அலகுக்கு $5 முதல் $50 வரை இருக்கும், மேலும் அமைப்பு செலவுகள் குறைந்த-நடுத்தர அளவில் இருக்கும்.

உலோக ஸ்டாம்பிங் மற்றும் வடிவமைத்தல் ஆகியவற்றுக்கு முதலில் கணிசமான கருவிகள் முதலீடு தேவைப்படுகிறது—பாகத்தின் சிக்கலான அமைப்பைப் பொறுத்து பொதுவாக $5,000 முதல் $50,000 வரை இருக்கும். எனினும், ஒம்புகள் (dies) ஒருமுறை தயாரிக்கப்பட்ட பின், ஒவ்வொரு பாகத்தின் விலையும் வெகுவாகக் குறைகிறது. அதே ஆதாரத்தின்படி, அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்யப்படும் எளிய வடிவமைப்புகளைக் கொண்ட ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட தகடு பாகங்களின் விலை $0.50க்கு கீழ் விழலாம்; சராசரி ஒரு பாகத்தின் விலை $0.30 முதல் $1.50 வரை இருக்கும்.

மாற்றுப் புள்ளி (crossover point) எங்கே? இந்தக் கணக்கீடு உங்கள் குறிப்பிட்ட பாகத்தைப் பொறுத்தது, ஆனால் பொதுவான வழிகாட்டுதல்கள் பொருந்தும்:

• 1,000 பாகங்களுக்கு கீழ்: மொத்த செலவில் CNC இயந்திரமயமாக்கல் பொதுவாக வெற்றி பெறும்
• 1,000 முதல் 10,000 பாகங்கள் வரை: ஆய்வு தேவை—சிக்கலான அமைப்பு மற்றும் பயன்படுத்தப்படும் பொருள் தீர்வை நிர்ணயிக்கின்றன
• 10,000 பாகங்களுக்கு மேல்: ஸ்டாம்பிங் பொதுவாக மொத்த செலவைக் குறைவாகவே வழங்கும்

வேகமும் முக்கியமானது. அதிவேக ஸ்டாம்பிங் ஒரு பாகத்திற்கு 0.06 வினாடிகள் எனும் மிகக் குறைந்த சுழற்சி நேரத்தை அடைய முடியும்—CNC இயந்திரமயமாக்கல் இந்த உற்பத்தி வேகத்தை அடைய முடியாது. பெருமளவிலான எஃகு ஸ்டாம்பிங்குக்கு வேறு எந்த முறையும் போட்டியிட முடியாது.

ஸ்டாம்பிங் ROIக்கான அளவு தீர்மானிப்பு எல்லைகள்

தகடு செயல்முறை முதலீடு எப்போது லாபத்தைத் தரும்? கனமான உற்பத்தி அளவுகளைப் புரிந்துகொள்வது, திட்டங்களை பொருளாதார ரீதியாக திட்டமிடுவதற்கு உதவும்.

நியூவே பிரிஸிஷன் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, கருவிகளின் மீது ஏற்படும் செலவுகளை பல பாகங்களில் பகிர்ந்தளிப்பதாலும், தானியங்கி உற்பத்தியாலும், உயர் அளவுகளில் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை கணிசமாக மிக மலிவானதாகிறது. வாகனத் தயாரிப்பு ஓஇஎம்கள் (OEMs), கட்டமைப்பு தாங்கிகளை CNC இயந்திரமயமாக்கலுக்கு பதிலாக முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் முறையில் உற்பத்தி செய்வதன் மூலம் ஒரு பொருளின் அலகு செலவில் 20–30% சேமிப்பை அடைகின்றனர்.

இந்த பொருளாதார கணக்கீடு இவ்வாறு செயல்படுகிறது: $20,000 எனும் கருவிகள் செலவை 1,000 பாகங்களில் பகிர்ந்தால், ஒவ்வொரு பாகத்தின் மீதும் $20 கருவிச் செலவு ஏற்படும். அதே முதலீட்டை 100,000 பாகங்களில் பகிர்ந்தால், ஒவ்வொரு பாகத்தின் மீது கருவிச் செலவு வெறும் $0.20 மட்டுமே சேரும். இது ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் ஒவ்வொரு சுழற்சிக்கும் குறைந்த செலவு எனும் இயல்புடன் இணைந்து, உயர் உற்பத்தி அளவுகளில் கணிசமான சேமிப்பை வழங்குகிறது.

இந்த நன்மைகளை மேலும் வலுப்படுத்தும் கூடுதல் திறன் காரணிகள்:

• பொருள் பயன்பாடு: திறன்மிகு நெஸ்டிங் (nesting) மூலம் 85–95% வரை வெளியீடு, குறிப்பாக கார்பன் ஸ்டீல் மற்றும் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் பயன்பாட்டில்
• தொழிலாளர் திறன்: ஒரு ஆபரேட்டர் ஒரே நேரத்தில் பல அழுத்து இயந்திர வரிசைகளையும் கண்காணிக்க முடியும்
• ஒருபோக்குத்தன்மை: தானியங்கி ஸ்டேம்பிங் அமைப்புகளுடன் குறைந்த நிராகரிப்பு விகிதங்கள் (2%க்கு கீழ்) கழிவுகள் மற்றும் மீண்டும் செய்ய வேண்டிய வேலைகளைக் குறைக்கின்றன

மாற்று முறைகள் மிகவும் பொருத்தமான சூழல்கள்

இங்கு நேர்மை முக்கியம்: ஸ்டேம்பிங் எப்போதும் தீர்வாக இருக்காது. பல சூழல்களில் மாற்று உற்பத்தி முறைகளே மிகவும் ஏற்றவை.

லேசர் வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் இது குறைந்த முதல் நடுத்தர அளவு உற்பத்திக்கும், நடுத்தர சிக்கலான வடிவங்களுக்கும் ஏற்றது. அமைப்புச் செலவுகள் மிகக் குறைவு; மாற்றங்களுக்கு புதிய கருவிகள் தேவையின்றி CAD புதுப்பிப்புகள் மட்டுமே தேவை. நியூவே பிரிஸிஷன் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, இந்த அணுகுமுறை முன்மாதிரிகளை (புரோட்டோடைப்ஸ்) உருவாக்குவதற்கு மிகவும் ஏற்றது; ஒரு பொருளின் சராசரி அலகுச் செலவு $2 முதல் $10 வரை.

3D அச்சிடுதல் (DMLS/SLS) ஸ்டேம்பிங் மூலம் உருவாக்க முடியாத சிக்கலான வடிவங்களில் இது சிறப்புற செயல்படுகிறது. உள் குழாய்கள், கூடு அமைப்புகள் (லேட்டிஸ் ஸ்ட்ரக்சர்ஸ்) அல்லது இயற்கை வடிவங்கள் தேவையா? சேர்க்கும் உற்பத்தி (அடிட்டிவ் மேனுஃபேக்சரிங்) இவற்றை நேரடியாக உருவாக்குகிறது. இதன் பரிமாற்றச் செலவு என்ன? மிக அதிகமான அலகுச் செலவுகள் ($15 முதல் $100+), மெதுவான உற்பத்தி வேகம் — இவை முன்மாதிரிகள், கருவிகள் அல்லது குறைந்த அளவு சிறப்பு பாகங்களுக்கு மட்டுமே 3D அச்சிடுதலை வரம்புக்குள் வைக்கின்றன.

சுருக்கு சிக்கலான மூன்று-பரிமாண வடிவங்களைக் கையாளும், அவை பல ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் மற்றும் கூட்டுதல் தேவைப்படும். சிக்கலான ஹவுசிங்கள் அல்லது பிராக்கெட்டுகளின் நடுத்தர முதல் அதிக அளவுகளுக்கு, ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்டு வெல்ட் செய்யப்பட்ட கூட்டுதலை விட காஸ்டிங் மிகவும் பொருளாதார ரீதியாக இருக்கும்.

இதன்படி வெகோ பிரிஸிஷன் , ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பு மாற்றங்களுக்கு குறைந்த நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகிறது, இது மாற்றங்கள் ஏற்படும்போது கூடுதல் டூலிங் செலவுகளுக்கு வழிவகுக்கும். எலெக்ட்ரோஃபார்மிங் போன்ற செயல்முறைகள் புதிய டூலிங் இல்லாமலேயே மாற்றங்களைச் செயல்படுத்த முடியும் என்பதால், கூடுதல் செலவுகளை ஏற்படுத்தாமல் அதிக வடிவமைப்பு நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகின்றன.

தயாரிப்பு முறை ஒப்பீடு

சரியான அணுகுமுறையைத் தேர்வு செய்வதற்கு, உங்கள் குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு எதிராக பல காரணிகளை எடைபோட வேண்டும். இந்த ஒப்பீடு முக்கிய முடிவெடுப்பு முக்கிய தரிசனங்களைச் சுருக்கமாக வழங்குகிறது:

காரணி	சீட் மெட்ல் அறிதுரை	CNC செயலாற்று	லேசர் கட்டிங் + ஃபார்மிங்	3D அச்சிடுதல்
உகந்த தொகை வரம்பு	அதிகம் (10,000+)	குறைவு முதல் மிதமானம் வரை	குறைவு முதல் மிதமானம் வரை	புரோட்டோடைப்பிங் முதல் குறைந்த அளவு வரை
அமைவு/பொருள் செலவு	அதிகம் ($5,000-$50,000)	குறைவு முதல் மிதமானம் வரை	குறைவு	பூஜ்ஜியம் முதல் குறைவு வரை
அளவுக்கு ஒரு அலகின் விலை	மிகவும் குறைவு ($0.30-$1.50)	அதிகம் ($5–$50)	நடுத்தரம் ($2–$10)	மிக அதிகம் ($15–$100+)
Production speed	மிக வேகமானது (ஒரு நிமிடத்திற்கு அதிகபட்சம் 1,000 தட்டுகள்)	மெதுவாக	சரி	மிகவும் மெதுவானது
பகுதி சிக்கல்	நல்லது (2D வடிவமைப்புகள், வளைவுகள், வரைதல்கள்)	சிறந்தது (எந்தவொரு இயந்திரத்தாலும் வெட்டக்கூடிய வடிவமைப்பும்)	சரி	சிறந்தது (உள் அம்சங்கள்)
வடிவமைப்பு மாற்றத்திற்கான நெகிழ்வு	குறைவு (புதிய கருவிகள் தேவை)	அதிகம் (CAD புதுப்பிப்பு மட்டுமே)	உயர்	மிக அதிகம்
முதல் பாகங்களுக்கான தலைமுறை நேரம்	வாரங்கள் (கருவிகளை உருவாக்குதல்)	நாட்கள்	நாட்கள்	மணிநேரத்தில் இருந்து நாட்கள்
சிறந்த பயன்பாடுகள்	அதிக அளவு பயன்பாட்டிற்கான தாங்கிகள், பலகைகள், கவர்ச்சிகள்	முன்மாதிரிகள், சிக்கலான இயந்திரத் துண்டுகள்	குறுகிய தொடரில் உள்ள தகடு உலோகப் பாகங்கள்	சிக்கலான முன்மாதிரிகள், கருவிகள்

முறைத் தேர்வுக்கான முடிவெடுப்பு சட்டம்

உங்கள் திட்டத்தை மதிப்பீடு செய்யும்போது, இந்தக் கேள்விகளை அமைப்பு முறையில் வழிநடத்தவும்:

1. உங்கள் உற்பத்தி அளவு எவ்வளவு? 1,000 பாகங்களுக்கு கீழே இருந்தால், பொதுவாக இயந்திரத்தால் வெட்டுதல் அல்லது லேசர் வெட்டுதல் சிறந்ததாக இருக்கும். 10,000க்கு மேற்பட்டவை பொதுவாக ஸ்டாம்பிங் கருவிகளில் முதலீடு செய்வதை நியாயப்படுத்தும்.
2. உங்கள் வடிவமைப்பு எவ்வளவு நிலையானது? அடிக்கடி மாறும் தேவைகள் நெகிழ்வான முறைகளை விரும்புகின்றன. முடிவாக்கப்பட்ட வடிவமைப்புகளுக்கு சிறப்பு கருவிகள் பயனுள்ளவை.
3. உங்கள் காலஅட்டவணை என்ன? சில நாட்களில் பாகங்கள் தேவையா? இயந்திரத்தில் வெட்டுதல் அல்லது அச்சிடுதல் சிறந்தது. மாதங்கள் நீளமுள்ள உற்பத்தியைத் திட்டமிடுகிறீர்களா? ஸ்டாம்பிங் கருவிகளில் முதலீடு செய்யுங்கள்.
4. உங்களுக்கு எந்த வடிவவியல் தேவை? வளைவுகள் மற்றும் வெட்டுகளுடன் கூடிய தட்டையான வடிவங்கள் ஸ்டாம்பிங்குக்கு ஏற்றவை. சிக்கலான 3D வடிவங்களுக்கு மாற்று அணுகுமுறைகள் தேவைப்படலாம்.
5. உங்கள் பட்ஜெட் அமைப்பு என்ன? மூலதனம் குறைவாக உள்ள திட்டங்கள், ஒரு பொருளின் விலை அதிகமாக இருந்தாலும், குறைந்த அமைப்புச் செலவு கொண்ட முறைகளை விரும்பலாம்.

பெரும்பாலும் செலவு நன்றாக இருக்கும் அணுகுமுறை பல முறைகளை ஒன்றிணைப்பதாகும். இயந்திரத்தில் வெட்டுதல் அல்லது அச்சிடுதல் மூலம் முதல் மாதிரியை உருவாக்கவும், குறுகிய லேசர்-வெட்டு உற்பத்தியின் மூலம் வடிவமைப்புகளைச் சரிபார்க்கவும், பின்னர் உற்பத்தி அளவுக்கு ஸ்டாம்பிங்கிற்கு மாறவும். இந்த கட்டம் கட்டமான அணுகுமுறை அபாயத்தைக் குறைக்கிறது, மேலும் பொருத்தமான நேரங்களில் ஸ்டாம்பிங்கின் பெருமளவு பொருளாதார நன்மைகளைப் பெறுகிறது.

ஸ்டாம்பிங் உங்கள் தயாரிப்பு கருவிப் பெட்டியில் எங்கு பொருந்துகிறது என்பதையும், மாற்று முறைகள் எங்கு மிகுந்த பொருத்தமானவை என்பதையும் புரிந்துகொள்வது, திட்டங்களை ஆரம்பத்திலிருந்தே வெற்றிகரமாக செயல்படுத்த உங்களைத் தயார்படுத்தும்.

உங்கள் ஸ்டாம்பிங் திட்டத்தை வெற்றிகரமாக செயல்படுத்துதல்

நீங்கள் ஸ்டாம்பிங் (அச்சிடுதல்) செயல்முறையின் முழுமையான பாதையின் வழியாக பயணம் செய்துள்ளீர்கள்—அடிப்படைகளைப் புரிந்துகொள்வதிலிருந்து தயாரிப்பு மாற்றுவழிகளை ஒப்பிடுவது வரை. இப்போது நடைமுறைச் சவால் எழுகிறது: உண்மையில் ஒரு ஸ்டாம்பிங் திட்டத்தை எவ்வாறு வாழ்விக்க வேண்டும்? வெற்றி என்பது தற்செயலாக ஏற்படுவதில்லை. அது முறையான திட்டமிடல், தகுந்த முடிவெடுத்தல் மற்றும் உங்கள் திட்டத்தை கருத்து முதல் உற்பத்தி வரை வழிநடத்தும் முறையான கூட்டுறவுகளை தேவையாகக் கொள்கிறது.

உங்கள் ஸ்டாம்பிங் திட்டத்தை ஒரு வீட்டைக் கட்டுவது போல கற்பனை செய்யுங்கள். கட்டிடக் கோட்பாட்டு திட்டங்கள், சரிபார்க்கப்பட்ட கட்டுமான ஒப்பந்ததாரர்கள் மற்றும் கட்டிடக் குறியீடுகள் பற்றிய தெளிவான புரிதல் இன்றி நீங்கள் கட்டுமானத்தைத் தொடங்க மாட்டீர்கள். அதேபோல, வெற்றிகரமான உலோக அழுத்த செயல்பாடுகள் முதல் அழுத்த அடியை விடுப்பதற்கு முன்பாகவே பல முனைகளில் கவனிப்புடன் தயாராக இருத்தலை தேவையாகக் கொள்கின்றன.

ஸ்டாம்பிங் திட்ட வெற்றிக்கான முக்கியக் காரணிகள்

ஒவ்வொரு வெற்றிகரமான ஸ்டாம்பிங் திட்டமும் பொதுவான அடித்தளங்களைப் பகிர்ந்து கொள்கிறது. நீங்கள் வாகன தாங்கிகளை அல்லது மின்னணு கவர்ச்சிகளை உற்பத்தி செய்தாலும், இந்த முடிவெடுத்தல் காரணிகள் முடிவுகளை நிர்ணயிக்கின்றன:

• பொருள் தேர்வு ஒத்திசைவு: உருவாக்கும் தேவைகள் மற்றும் இறுதி பயன்பாட்டுச் செயல்திறனுக்கு ஏற்றவாறு உலோகப் பண்புகளை பொருத்துக. சிக்கலான வடிவங்களுக்கு நீட்சித்தன்மையை (ductility) கவனிக்கவும், கட்டமைப்பு பயன்பாடுகளுக்கு வலிமையை (strength) கவனிக்கவும், கடுமையான சூழல்களுக்கு துரு எதிர்ப்புத்தன்மையை (corrosion resistance) கவனிக்கவும்.
• செயல்முறை வகை பொருத்தம்: முன்னேறும் டை (die) அடித்தல் (stamping) முறை அதிக அளவிலான சிக்கலான பாகங்களுக்கு ஏற்றது. பரிமாற்ற செயல்பாடுகள் (transfer operations) பெரிய கூறுகளைக் கையாள உகந்தவை. எளிய டைகள் (simple dies) குறைந்த அளவிலான அடிப்படை வடிவங்களுக்கு பயன்படும். உங்கள் பாகத்தின் வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி அளவுகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு தேர்வு செய்யவும்.
• அழுத்து இயந்திரத்தின் (Press) தேவைகள்: உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு ஏற்றவாறு டன்னேஜ் (tonnage), வேகம் மற்றும் கட்டுப்பாட்டு திறன்கள் இருக்க வேண்டும். இயந்திர அழுத்து இயந்திரங்கள் (mechanical presses) வேகத்தை வழங்குகின்றன; ஹைட்ராலிக் அமைப்புகள் (hydraulic systems) விசை கட்டுப்பாட்டை வழங்குகின்றன; சர்வோ தொழில்நுட்பம் (servo technology) திட்டமிடக்கூடிய துல்லியத்தை வழங்குகிறது.
• தர தரநிலைகளுக்கு இணங்குதல்: துல்லியத்திற்கான தகுதிகளை (tolerance requirements) முன்கூட்டியே வரையறுக்கவும். ஆய்வு முறைகளை (inspection methods) குறிப்பிடவும். கருவிகளின் வடிவமைப்பு (tooling design) தொடங்குவதற்கு முன்பாகவே ஏற்றுக்கொள்ளும் விதிமுறைகளை (acceptance criteria) நிர்ணயிக்கவும் – உற்பத்தியின் போது சிக்கல் தீர்வு செய்யும் கட்டத்தில் அல்ல.
• அளவு மற்றும் கால அட்டவணை திட்டமிடல்: கருவிகள் முதலீடு ஏற்ற அளவுகளில் மட்டுமே பொருத்தமானதாகும். விரைவான வழக்கு நேரங்கள் நிரூபிக்கப்பட்ட விரைவு முன்மாதிரி திறன்களையும், கிடைக்கும் திறனையும் கொண்ட வழங்குநர்களை தேவைப்படுத்துகின்றன.

ஐகன் பொறியியல் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, சரியான உலோக அச்சிடும் பாகங்கள் வழங்குநர் உங்கள் தயாரிப்பின் தரத்தையும், நேரத்திற்கு விநியோகத்தையும் எந்தவொரு தயாரிப்பு திட்டத்திலும் உறுதிப்படுத்தும். பல வழங்குநர்கள் கிடைக்கும் சூழலில், தேவையான வல்லுணர்வு மற்றும் தரத் தரநிலைகளைக் கொண்ட தனிப்பயன் உலோக அச்சிடும் வழங்குநரை அடையாளம் காண்பது வெற்றிக்கான முக்கிய காரணியாகிறது.

சரியான கருவிகள் பங்குதாரரைத் தேர்வு செய்தல்

உங்கள் உலோக அச்சிடும் கருவிகள் மற்றும் உலோக அச்சிடும் இயந்திரங்கள் அவற்றில் இயங்கும் டைகள் (dies) அளவிற்கு மட்டுமே திறமையானவை. எனவே, கருவிகள் பங்குதாரரைத் தேர்வு செய்வது பெரும்பாலும் திட்டத்தின் வெற்றி அல்லது தோல்வியை தீர்மானிக்கிறது.

டை வழங்குநரில் என்ன தேட வேண்டும்? ஐகன் பொறியியல் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, முக்கிய மதிப்பீட்டு முன்னரங்கள் பின்வருமாறு:

• துறை-குறிப்பிட்ட அனுபவம்: உங்கள் துறையில் பழகிய வழங்குநர்கள் குறிப்பிட்ட துல்லிய அனுமதிகள் மற்றும் பாதுகாப்புத் தரநிலைகளைப் புரிந்துகொள்வர். விண்வெளி மற்றும் தானுந்து துறையில் வல்லமை என்பது கடினமான பயன்பாடுகளுக்கான திறனைக் குறிக்கிறது.
• சான்ற்கள்: தானுந்து துறைக்கான IATF 16949, பொதுவான தர மேலாண்மைக்கான ISO 9001 மற்றும் விண்வெளித் துறைக்கான AS9100 ஆகியவை தரமான, சோதனை செய்யப்பட்ட செயல்முறைகளைக் குறிக்கின்றன.
• உள்நாட்டில் டூலிங் வசதிகள்: உள் டை வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தியை வழங்குநர்கள் தாங்களே மேற்கொள்ளும்போது, கருவிகளை வெளியே ஒப்பந்தம் செய்வதை விட மாற்றங்களை மேம்படுத்தவும், செலவுகளைக் குறைக்கவும் முடியும்.
• பொறியியல் ஆதரவு: தயாரிப்புக்கு ஏற்ற வடிவமைப்பு (Design-for-manufacturability) வழிகாட்டுதல் மற்றும் CAE சிமுலேஷன் திறன்கள் விலையுயர்ந்த கருவிகள் உருவாக்கப்படுவதற்கு முன்பே பிரச்சனைகளைக் கண்டறியும்.
• முன்மாதிரி வேகம்: விரைவான முன்மாதிரியாக்க (Rapid prototyping) திறன்கள் — சில வழங்குநர்கள் வெறும் 5 நாட்களில் மாதிரிகளை வழங்குகின்றனர் — வடிவமைப்பு செல்லுபடியாக்கத்தை முடுக்கும் மற்றும் சந்தையில் அறிமுகமாவதற்கான நேரத்தைக் குறைக்கும்.
• அளவில் மாறக்கூடிய உற்பத்தி திறன்: கூட்டாளிகள் வெவ்வேறு ஆர்டர் அளவுகளை ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டும், மேலும் உங்கள் திட்ட வளர்ச்சிக்கு தாமதமின்றி தகவமைத்துக் கொள்ள வேண்டும்.

முழுமையான கருவிகள் வழங்குநர்கள் போன்றவர்கள் Shaoyi iATF 16949 சான்றிதழ் மூலம், குறைபாடுகளை முன்கூட்டியே கணிக்க மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷன் மற்றும் வேகமான புரோட்டோடைப்பிங் சுழற்சி (அதிகபட்சம் 5 நாட்களில்) ஆகியவற்றின் மூலம் இந்தத் திறன்களை வெளிப்படுத்துகின்றனர். அவர்களின் 93% முதல் முறையிலேயே அங்கீகார விகிதம் என்பது, பிரச்சனைகள் ஏற்படுவதற்கு முன்பே அவற்றைத் தடுக்கும் கண்டிப்பான தர அமைப்புகளைக் குறிக்கிறது—இதுதான் கடுமையான பயன்பாடுகள் தேவைப்படுவது.

தகவல் தொடர்பும் முக்கியமானது. ஐகன் இன்ஜினியரிங் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, குறுகிய கால வரம்புகளுடன் கூடிய சிக்கலான திட்டங்களுக்கு சிறந்த ஒத்துழைப்புக்கு திறந்த தகவல் தொடர்பு மிகவும் முக்கியமானது. தொடர்ந்து புதுப்பிப்புகளை வழங்குவதையும், உற்பத்தி கால அட்டவணைகளை தெளிவாக தெரிவிப்பதையும், சாத்தியமான சவால்கள் குறித்து முழுமையாக வெளிப்படையாக இருப்பதையும் உறுதிப்படுத்தும் வழங்குநர்களைத் தேர்ந்தெடுங்கள்.

ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டில் உங்கள் அடுத்த நடவடிக்கைகள்

முன்னேற தயாராக இருக்கிறீர்களா? ஒரு ஸ்டாம்பிங் திட்டத்தை வெற்றிகரமாக செயல்படுத்துவதற்கான உங்கள் செயல்படும் வழிகாட்டி இதோ:

1. தேவைகளை தெளிவாக வரையறுக்கவும்: வழங்குநர்களுடன் தொடர்பு கொள்வதற்கு முன்பாக, பாகங்களின் வடிவமைப்பு, துல்லிய அளவுகள், பொருள் தன்மைகள், உற்பத்தி அளவுகள் மற்றும் கால அட்டவணை எதிர்பார்ப்புகள் ஆகியவற்றை ஆவணப்படுத்தவும்.
2. சாத்தியமான பங்குதாரர்களை மதிப்பீடு செய்யவும்: திறன்கள் தொடர்பான வழங்கல்களைக் கோரவும். சான்றிதழ்கள், உலோக ஸ்டாம்பிங் இயந்திர உபகரணங்கள் மற்றும் தர அமைப்புகள் பற்றி வினவவும். ஒத்த பயன்பாடுகளிலிருந்து வழங்கப்பட்ட வழக்கு ஆய்வுகளை மதிப்பாய்வு செய்யவும்.
3. தயாரிப்புக்கான வடிவமைப்பு மதிப்பாய்வைக் கோரவும்: DFM பகுப்பாய்வுக்காக CAD மாதிரிகளைப் பகிரவும். அனுபவம் வாய்ந்த பங்குதாரர்கள் சாத்தியமான சிக்கல்களை அடையாளம் கண்டு, கருவிகளுக்கான செலவைக் குறைப்பதற்கும் பாகங்களின் தரத்தை மேம்படுத்துவதற்கும் தேவையான மேம்பாடுகளை பரிந்துரைக்கின்றனர்.
4. முன்மாதிரிகள் மூலம் செல்லுபடியாக்கவும்: உற்பத்தி கருவிகளுக்கு முன்னர் மாதிரி பாகங்களை உற்பத்தி செய்யவும். அளவுகளைச் சரிபார்க்கவும், செயல்பாட்டைச் சோதிக்கவும், பொருளின் செயல்திறனை உறுதிப்படுத்தவும்.
5. தர எதிர்பார்ப்புகளை நிறுவவும்: ஆய்வு முறைகள், மாதிரி தேர்வுத் திட்டங்கள் மற்றும் ஏற்றுக்கொள்ளும் திட்டங்களை வரையறுக்கவும். தேவையான சான்றிதழ்கள் மற்றும் ஆவணங்களைக் குறிப்பிடவும்.
6. உற்பத்திக்கான திட்டமிடல்: திறன், வழங்கும் நேரம் மற்றும் தரவு ஏற்றுமதி ஆகியவற்றை உறுதிப்படுத்தவும். உற்பத்தி புதுப்பிப்புகள் மற்றும் சிக்கல் தீர்வுகளுக்கான தொடர்பு நடைமுறைகளை ஏற்படுத்தவும்.

இதன்படி PMI முத்திரையிடுதல் செயல்பாட்டில் வெற்றி பெறுவதற்கு உச்ச மட்ட ஆதரவும், கருவிகள் மற்றும் நுட்பங்களில் நன்கு பயிற்சி பெற்ற, சூழலை நன்கு அறிந்த, தேவையான கட்டமைப்புகளை உருவாக்குவதில் கடமைப்பட்ட தனிநபர்களின் கவனமான முயற்சிகளும் ஒன்றிணைந்து செயல்பட வேண்டும்.

வெற்றுத் தகடு முதல் முழுமையான பாகத்துக்கு வரையிலான பயணத்தில் பல முடிவுகளை எடுக்க வேண்டியுள்ளது, மேலும் அதில் பல விவரங்கள் ஈடுபடுகின்றன. ஆனால், சரியான திட்டமிடல், ஏற்ற தொழில்நுட்பத் தேர்வு மற்றும் சரியான கூட்டுறவுகளுடன், முத்திரையிடுதல் உயர் அளவிலான துல்லியமான உலோகப் பாகங்கள் உற்பத்திக்கு ஒப்பற்ற திறனை வழங்குகிறது. நீங்கள் புதிய தயாரிப்பை அறிமுகப்படுத்துகிறீர்கள் அல்லது ஏற்கனவே உள்ள உற்பத்தியை மேம்படுத்துகிறீர்கள் என்றாலும், இந்த வழிகாட்டியில் ஆராயப்பட்ட கொள்கைகள் வெற்றிக்கான அடித்தளத்தை வழங்குகின்றன.

துல்லிய ஸ்டாம்பிங் டை தீர்வுகளை ஆராய விரும்பும் தயாரிப்பாளர்களுக்காக, பொறியியல் ஆதரவிலிருந்து அதிக அளவு உற்பத்தி வரை விரிவான திறன்களை வழங்கும் பங்காளிகள், கருத்துகளை தரமான பாகங்களாக மாற்றுவதற்குத் தேவையான வல்லுணர்வை வழங்குகின்றனர். சரியான ஒத்துழைப்பு சிக்கலான தேவைகளை எளிய செயல்பாடுகளாக மாற்றுகிறது, உங்கள் பயன்பாடுகள் தேவைப்படும் தொடர்ச்சியான முடிவுகளை வழங்குகிறது.

உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன?

ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை என்பது டைகள் மற்றும் பிரெசுகளைப் பயன்படுத்தி தட்டையான தகரத்தகட்டை துல்லியமான வடிவங்களாக மாற்றும் குளிர்ச்சியான வடிவமைப்பு தயாரிப்பு முறையாகும். இதில், தகரத்தகடு ஒரு ஸ்டாம்பிங் பிரெசில் உள்ளே வைக்கப்படுகிறது, அங்கு கருவி மற்றும் டை மேற்பரப்புகள் பொருளை அகற்றாமல் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விசையை பயன்படுத்தி அதன் வடிவத்தை மாற்றுகின்றன. முக்கிய நுணுக்கங்களில் பிளாங்கிங், பியர்சிங், வளைத்தல், காய்னிங், எம்பாஸிங், ஃப்ளேஞ்சிங் மற்றும் டிராயிங் ஆகியவை அடங்கும். முழுமையான பணிச்சுழற்சி வடிவமைப்பு பொறியியல், பொருள் தேர்வு, டை தயாரிப்பு, பிரெச் அமைப்பு, உற்பத்தி ஓட்டங்கள் மற்றும் தர ஆய்வு ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது—இது ஆட்டோமொபைல், விண்வெளி மற்றும் மின்னணு துறைகளில் அதிக அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றதாகும்.

2. ஸ்டாம்பிங் முறையில் உள்ள 7 படிகள் என்ன?

ஸ்டாம்பிங் முறை பொதுவாக இந்த வரிசைப்படுத்தப்பட்ட படிகளைப் பின்பற்றுகிறது: (1) CAD மென்பொருளைப் பயன்படுத்தி கருத்து மற்றும் வடிவமைப்பு உருவாக்கம், (2) வடிவமைப்பு திறன் மற்றும் இறுதி பயன்பாட்டுத் தேவைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு பொருள் தேர்வு, (3) டூலிங் மற்றும் டை வடிவமைப்பு பொறியியல், (4) CNC மெஷினிங் மற்றும் EDM செயல்முறைகளைப் பயன்படுத்தி டை தயாரித்தல், (5) புரோட்டோடைப்பிங் மற்றும் செல்லுபடியாகும் சோதனைகள், (6) ஸ்ட்ரோக் நீளம், வேகம் மற்றும் அழுத்தம் ஆகியவற்றுக்கான முறையான அமைப்புடன் பிரெஸ் அமைப்பு, மற்றும் (7) ஒருங்கிணைந்த தர ஆய்வுடன் கூடிய உற்பத்தி ஓட்டம். சில செயல்பாடுகள் எட்டாவது படியாக இரண்டாம் நிலை முடிவு செயல்களைச் சேர்க்கின்றன. IATF 16949 சான்றிதழ் பெற்ற வழங்குநர்கள் போன்றவை – ஷாயி – உற்பத்தி டூலிங் கட்டமைக்கப்படுவதற்கு முன்பாகவே குறைபாடுகளை முன்கூட்டியே கணிக்க CAE சிமுலேஷனை வடிவமைப்பு கட்டங்களில் பயன்படுத்துகின்றன.

3. ஸ்டாம்பிங் எவ்வாறு செய்யப்படுகிறது?

ஸ்டாம்பிங் என்பது, சுருள் அல்லது வெற்று வடிவில் உள்ள தட்டையான உலோகத் தகடுகளை, துல்லியமான டைகளுடன் கூடிய ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ்ஸில் ஊட்டுவதன் மூலம் செய்யப்படுகிறது. பிரெஸ்ஸின் ராம் கீழிறங்கி, பஞ்ச் ஐ டை பிளாக் குழியில் தள்ளுகிறது; இதனால் கட்டிங், பெண்டிங் அல்லது ஃபார்மிங் போன்ற செயல்பாடுகளின் மூலம் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அழுத்தத்தில் உலோகம் வடிவமைக்கப்படுகிறது. நவீன இயந்திர பிரெஸ்கள் ஒரு நிமிடத்திற்கு 20 முதல் 1,500 ஸ்ட்ரோக்குகள் வரை செயல்படும், அதே நேரத்தில் ஹைட்ராலிக் மற்றும் சர்வோ பிரெஸ்கள் சிக்கலான வடிவங்களுக்காக மாறும் விசை கட்டுப்பாட்டை வழங்குகின்றன. ஏற்ற திரவ பூச்சு (லூப்ரிகேஷன்) உராய்வைக் குறைக்கிறது, கைட் பின்கள் சரியான சீரமைப்பை உறுதிப்படுத்துகின்றன, மேலும் ஸ்ட்ரிப்பர் தகடுகள் முடிந்த பாகங்களை வெளியே தள்ளுகின்றன. SPC கண்காணிப்பு மற்றும் அளவுரு ஆய்வு போன்ற தர முறைகள் ஒவ்வொரு பாகத்தின் தன்மையும் தர விதிமுறைகளுக்கு ஏற்ப உள்ளதா என்பதை சரிபார்க்கின்றன.

4. உலோக ஸ்டாம்பிங்கில் பொதுவாக பயன்படுத்தப்படும் பொருட்கள் யாவை?

பொதுவாக உலோக ஸ்டாம்பிங் செய்யப்படும் பொருள்களில் குறைந்த கார்பன் எஃகு (சிறந்த வடிவமைப்புத் தன்மை, குறைந்த செலவு), ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் (துரு எதிர்ப்புத் தன்மை கொண்டது, ஆனால் 50–100% அதிக வடிவமைப்பு விசையை தேவைப்படுத்தும்), அலுமினியம் (எஃகின் அடர்த்தியில் மூன்றில் ஒரு பங்கு மட்டுமே எடை கொண்டது), தாமிரம் (மின்னழுத்த தொடர்புகளுக்கு 98% மின்கடத்துத்தன்மை) மற்றும் பிராஸ் (கனெக்டர்களுக்கு சிறந்த இயந்திர வேலைசெய்யும் தன்மை) ஆகியவை அடங்கும். பொருளைத் தேர்வு செய்வது ஸ்டாம்பிங் செய்யக்கூடியதன்மையை (அதாவது, உலோகம் வடிவமைக்கப்படும் ஆர்வம்) அடிப்படையாகக் கொண்டது; இதில் நீட்சித்தன்மை, இழுவிசை வலிமை, வேலை விறைப்பு பண்புகள் மற்றும் தடிமன் ஆகியவை கவனத்தில் கொள்ளப்படுகின்றன. உதாரணமாக, ஆஸ்டெனிட்டிக் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல்கள் வேகமாக விறைப்படும் தன்மை கொண்டவை; இதனால் கடினமான கருவிப் பொருள்கள் மற்றும் பிளவு தவிர்ப்பதற்கான ஏற்ற இடைவெளிகள் தேவைப்படுகின்றன.

5. நான் CNC இயந்திர வேலைசெய்தல் அல்லது மற்ற முறைகளுக்குப் பதிலாக ஸ்டாம்பிங் முறையை எப்போது தேர்வு செய்ய வேண்டும்?

10,000 பாகங்களுக்கு மேல் உற்பத்தி செய்யும்போது ஸ்டாம்பிங் (அடிக்கும்) முறையைத் தேர்வு செய்யவும் — இதில் கருவிகளை உருவாக்குவதற்கான முதலீடு, ஒவ்வொரு அலகின் விலையை மிகவும் குறைத்து ($0.30–$1.50), CNC செயலாக்கத்தை விட ($5–$50) செலவு சிக்கனத்தை வழங்கும். ஸ்டாம்பிங் முறை அதிவேக உற்பத்தியில் (நிமிடத்திற்கு 1,000 அடிகள் வரை) சிறப்புற செயல்படுகிறது; இது 85–95% பொருள் பயன்பாட்டை அடைந்து, தொடர்ச்சியான மறுதலைப்புத்தன்மையை உறுதிப்படுத்துகிறது. CNC செயலாக்கம் முன்மாதிரிகள் மற்றும் 1,000 பாகங்களுக்கு குறைவான குறைந்த அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றது, ஏனெனில் அதன் அமைப்புச் செலவுகள் மிகக் குறைவு. 3D அச்சிடுதல் ஸ்டாம்பிங் மூலம் உருவாக்க முடியாத சிக்கலான உள் வடிவங்களைக் கையாள வல்லது. வடிவமைப்பு மாற்றங்கள் அடிக்கடி ஏற்படும் நடுத்தர அளவு உற்பத்திக்கு லேசர் வெட்டுதலைக் கருதவும். ஷாயோயி போன்ற பங்குதாரர்கள், உற்பத்திக்கான கருவிகளை உருவாக்குவதற்கு முன் வடிவமைப்புகளைச் சரிபார்க்க 5 நாட்களில் வேகமான முன்மாதிரிகளை வழங்குகின்றன.