சுருக்கமாக

வாகன முத்திரை தயாரிப்பு சுழற்சி நேரங்கள் முதன்மையாக வடிவமைக்கும் முறையால் நிர்ணயிக்கப்படுகின்றனஃ குளிர் ஸ்டாம்பிங் பொதுவாக அதிக அளவு வேகத்திற்கான தொழில் தரநிலை ஆகும், பொதுவாக அடையும் 2060 நிமிடத்திற்கு ஒரு முறை (SPM) , அல்லது ஒரு பாகத்திற்கு சுமார் 13 வினாடிகள். இதற்கு மாறாக, ஹாட் ஸ்டாம்பிங் (அழுத்து ஹார்ட்னிங்) தேவைப்படும் டை-டூக்மென்டிங் நேரத்தின் காரணமாக கணிசமாக மெதுவாக உள்ளது, சராசரியாக ஒரு சுழற்சியில் 1030 வினாடிகள் ஆனால் பாதுகாப்பு கூறுகளுக்கு சிறந்த இழுவிசை வலிமையை வழங்குகிறது.

உற்பத்தியாளர்களுக்கான செயல்திறன் குறிக்கோள் பெரும்பாலும் டொயோட்டா போன்ற தலைவர்களுடன் ஒப்பிடுகையில் அளவிடப்படுகிறது, அங்கு தனிப்பட்ட முத்திரை படிகள் வெறும் 3 வினாடிகள் . உடல் பேனல்கள் மற்றும் கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு வேகமான செயல்திறனை குளிர் ஸ்டாம்பிங் வழங்குகிறது, ஆனால் நேர இழப்பை எதிர்கொண்டாலும் முக்கியமான தூண்கள் மற்றும் வலுவூட்டல்களுக்கு ஹாட் ஸ்டாம்பிங் அவசியமாக உள்ளது. இந்த சுழற்சிகளை சீரமைக்க மதிப்பு சேர்க்காத கையாளுதல் நேரத்தை குறைக்க மேம்பட்ட சர்வோ ப்ரஸ் தொழில்நுட்பம் மற்றும் தானியங்கி இடமாற்ற அமைப்புகள் தேவைப்படுகின்றன.

குளிர் ஸ்டாம்பிங் சுழற்சி நேரங்கள்: அதிக தொகை உற்பத்திக்கான தரம்

அறை வெப்பநிலையில் பாகங்களை அசாதாரண வேகத்தில் உருவாக்கும் திறனுக்காக குளிர் ஸ்டாம்பிங் ஆட்டோமொபைல் தொகை உற்பத்தியின் முதுகெலும்பாக தொடர்கிறது. இந்த செயல்முறையில், எஃகு அல்லது அலுமினியத்தின் சுருள்கள் இயந்திர அல்லது சர்வோ ப்ரஸ்களில் ஊட்டப்பட்டு, தொடர்ச்சியாக வெட்டப்பட்டு, வடிவமைக்கப்பட்டு, துளையிடப்படுகின்றன. பொருள்களை சூடேற்ற அல்லது குளிர்விக்க காத்திருக்கும் வெப்ப குழுத்தல் இல்லாததால், சுழற்சி நேரம் ப்ரஸின் இயந்திர வடிவமைப்பு மற்றும் பொருள் ஊட்டும் வேகத்தால் மட்டுமே கட்டுப்படுத்தப்படுகிறது.

குளிர் அச்சிடல் திறமைத்திறனுக்கான தொழில்துறை நியமனம் பெரும்பாலும் டொயோட்டாவின் உற்பத்தி வரிசைகளிலிருந்து மேற்கோள் காட்டப்படுகிறது. அவர்களின் நிலையான நான்கு-படிகள் அச்சிடும் செயல்முறையில் (இழுத்தல், வெட்டுதல், வளைத்தல் மற்றும் துளையிடுதல்), ஒவ்வொரு படியும் முடிக்க தோராயமாக 3 வினாடிகள் ஆகும். நவீன அதிவேக டாண்டம் வரிசைகள் மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர் அச்சுகள் இதை மேலும் உயர்த்த முடியும். எடுத்துக்காட்டாக, டொயோட்டா மோட்டார் மேனுஃபேக்சரிங் ஃபிரான்ஸில் உள்ள அச்சு கடை தனது வரிசைகளை ஏறத்தாழ 25 ஸ்ட்ரோக்குகள் ஒரு நிமிடத்திற்கு (SPM) ஒற்றை பாகங்களுக்கு, ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்குக்கும் சுமார் 2.4 வினாடிகள் சுழற்சி நேரத்திற்கு மாற்றுகிறது. இரட்டை பாகங்களை இயக்கும்போது (ஒரு ஸ்ட்ரோக்கிற்கு இரண்டு பாகங்கள்), உற்பத்தி திறன் இருமடங்காகிறது, இது குளிர் உருவாக்கத்தின் பெரும் வெளியீட்டு திறனைக் காட்டுகிறது.

முன்னேறும் அச்சு எதிர் டிரான்ஸ்ஃபர் அச்சு வேகங்கள்

குளிர் அச்சிடலில், கருவி உத்தியானது சுழற்சி நேரத்தை மிகவும் பாதிக்கிறது:

• புரோகிரஸிவ் டை ஸ்டாம்பிங்: இது கிளிப்கள் மற்றும் பாஸ்டனர்கள் போன்ற சிறிய, சிக்கலான பாகங்களுக்கு மிகச் சிறந்த முறையாகும். உலோக தாள் பல நிலைகளைக் கொண்ட ஒற்றை அச்சின் வழியாக தொடர்ந்து ஊட்டப்படுகிறது. வேகங்கள் எளிதாக உயர முடியும் 60–80 SPM பாகம் கேரியர் ஸ்ட்ரிப்புடன் இணைக்கப்பட்டிருப்பதால், சிக்கலான டிரான்ஸ்ஃபர் ஆர்ம்கள் இல்லாமலேயே வேகமான, துல்லியமான இயக்கத்தை இது அனுமதிக்கிறது.
• டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங்: ஸ்ட்ரிப்பிலிருந்து வெளியே எடுக்கப்பட்டு உருவாக்கப்பட வேண்டிய பெரிய பாடி பேனல்கள் மற்றும் கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு பயன்படுத்தப்படுகிறது. இயந்திர டிரான்ஸ்ஃபர் விரல்கள் நிலையங்களுக்கிடையே பாகத்தை நகர்த்துகின்றன. முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங்கை விட மெதுவாக இருந்தாலும், நவீன சர்வோ-ஓட்டப்படும் டிரான்ஸ்ஃபர்கள் வேகத்தை 15–30 SPM எல்லைக்கு மேம்படுத்தியுள்ளன, உற்பத்தி வேகத்துடன் அளவு திறனை சமப்படுத்துகின்றன.

கீழே உள்ள அட்டவணை குளிர் ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பங்களுக்கான சாதாரண செயல்திறன் அளவுகோல்களை விளக்குகிறது:

ஹாட் ஸ்டாம்பிங் சுழற்சி நேரங்கள்: உயர் வலிமை எதிர்வினை

ஹாட் ஸ்டாம்பிங், அல்லது அழுத்தி கடினப்படுத்தல், ஒரு முற்றிலும் வேறுபட்ட கால அட்டவணையில் செயல்படுகிறது. இந்த செயல்முறை பொரோன் எஃகு பிளாங்க்குகளை அடுப்பில் தோராயமாக 900°C (1,650°F) வரை சூடாக்குவதை உள்ளடக்குகிறது, பின்னர் அவற்றை குளிர்ந்த செதிலுக்கு மாற்றுகிறது. இந்த சுழற்சியின் தனித்துவமான பண்பு உருவாக்கும் வேகமல்ல, மாறாக தங்குவதற்கான நேரம் உலையில் வேகமாக குளிர்விக்கும் போது மூடிய செதிலில் அழுத்தத்தின் கீழ் பாகத்தை பிடித்திருக்க வேண்டும், அதன் நுண்கட்டமைப்பு மார்டன்சைட்டாக மாறுவதை உறுதி செய்ய, 1,500 MPa வரை இழுவிசை வலிமையை அடைய.

இந்த அணைப்பு கட்டம் ஒரு முக்கிய குறுக்குவழியை உருவாக்குகிறது. ஒரு சாதாரண சூடான ஸ்டாம்பிங் சுழற்சி 10 முதல் 30 வினாடிகளுக்கு இடையில் இயங்குகிறது, இது குளிர் ஸ்டாம்பிங்கை விட 5 முதல் 10 மடங்கு மெதுவானது. ஒரு சாதாரண சூடான ஸ்டாம்பிங் சுழற்சியின் பிரிவு பொதுவாக இவ்வாறு இருக்கும்:

1. பரிமாற்றம் (உலையிலிருந்து பிரஸ்): < 3 வினாடிகள் (முன்கூட்டியே குளிர்வதைத் தடுப்பதற்கு முக்கியம்)
2. வடிவமைத்தல்: 1–2 வினாடிகள்
3. அணைப்பு (நிலைத்திருத்தல்): 5–15 வினாடிகள் (முதன்மை நேரச் செலவு)
4. பாகத்தை வெளியேற்றுதல் மற்றும் அகற்றுதல்: 2–4 விநாடிகள்

இந்த மெதுவான இயக்கத்தைக் குறைக்க, சுழற்சி நேரம் ஒவ்வொரு ஓட்டத்திற்கும் நீண்டதாக இருந்தாலும், ஒரு நிமிடத்திற்கு பாகங்களின் எண்ணிக்கையை அதிகரிக்க தொழில்துறை பெரும்பாலும் பல-குழி செதில்களை (ஒரே நேரத்தில் 2, 4 அல்லது 8 பாகங்களை ஸ்டாம்ப் செய்வது) பயன்படுத்துகின்றன. குளிர்ச்சி சேனல் வடிவமைப்பு மற்றும் அதிக வெப்ப கடத்துதிறன் கொண்ட கருவி எஃகுகளில் சமீபத்திய முன்னேற்றங்கள் மெதுவாக இந்த நேரங்களைக் குறைத்து வருகின்றன, சில மேம்பட்ட வரிசைகள் 8–10 வினாடிகளை நெருங்கும் சுழற்சிகளை கூறுகின்றன, இருப்பினும் இது இன்னும் பரவலான தரமாக இல்லை.

உற்பத்தி வேகத்தை பாதிக்கும் முக்கிய காரணிகள்

சூடான மற்றும் குளிரான உருவாக்குதலின் அடிப்படை இயற்பியலைத் தவிர, உற்பத்தி நேரத்தில் இருந்து வினாடிகளை குறைப்பதற்கு பல தொழில்நுட்ப காரணிகள் முக்கிய பங்கு வகிக்கின்றன. இயந்திர முறையில் இருந்து சர்வோ அழுத்தி தொழில்நுட்பம் செர்வோ பிரஸ் முறைக்கு மாற்றம் ஒரு திருப்புமுனையாக அமைந்துள்ளது. மேலோட்டமாக ஓடும் இயந்திர பறக்கும் சக்கரத்தைப் போலல்லாமல், செர்வோ பிரஸ் ஒரு நிரலிடக்கூடிய ஸ்லைடு இயக்கத்தைக் கொண்டுள்ளது. பொறியாளர்கள் முக்கியமான உருவாக்கும் கணத்தில் மட்டும் பிரஸ்ஸை மெதுவாக்கவும், அடிக்கும் இயக்கத்தின் வேலை செய்யாத பகுதியில் (அணுகும் மற்றும் திரும்பும் பகுதியில்) வேகமாக அதிகரிக்கவும் நிரல் செய்யலாம். இந்த சீர்மைப்பாடு பாரம்பரிய இயந்திர பிரஸ்களை விட 30–60% வரை சுழற்சி நேரத்தைக் குறைக்கலாம்.

தானியங்குமயம் மற்றும் மாற்று நேர திறமை இவை சமமாக முக்கியமானவை. அதிக கலவை உற்பத்தி சூழலில், "சுழற்சி நேரம்" என்பது அடிக்கும் வேகத்தை மட்டும் சார்ந்தது அல்ல; அது கிடைப்புத்தன்மையையும் சார்ந்தது. டொயோட்டா யாரிஸ் போன்றவையில் பயன்படுத்தப்படும் நவீன ஸ்டாம்பிங் வரிசைகள், ஒரு பகுதியில் இருந்து மற்றொன்றுக்கு உற்பத்தியை மாற்றுவதற்கு தானியங்கு கட்டு மாற்று அமைப்புகளையும், செர்வோ-ஓட்டப்படும் கிரிப்பர்களையும் பயன்படுத்து, ஒரு நிமிடத்திற்கு உள்ளாக 180 வினாடிகள் . இந்த ஒற்றை நிமிட டை மாற்று (SMED) திறன், அச்சு அதிக நேரம் பாகங்களை உற்பத்தி செய்யவும், குறைந்த நேரம் ஓய்வில் இருக்கவும் உதவுகிறது.

இருப்பினும், இந்த மேம்படுத்தப்பட்ட சுழற்சி நேரங்களை அடைய, உற்பத்தி முழு அளவையும் புரிந்துகொள்ளும் ஒரு பங்காளியை தேவைப்படுகிறது. Shaoyi Metal Technology வேகமான முன்மாதிரி உருவாக்கம் மற்றும் தொகுப்பு உற்பத்தி இடையே உள்ள இடைவெளியை நிரப்புவதில் நிபுணத்துவம் பெற்றது. 600 டன் வரையிலான அச்சு திறன்கள் மற்றும் IATF 16949-சான்றளிக்கப்பட்ட துல்லியத்தைப் பயன்படுத்தி, அதிக அளவு உற்பத்திக்கு மாறுவதற்கு முன் வாகன வாடிக்கையாளர்கள் முன்மாதிரிகளுடன் வடிவமைப்புகளை விரைவாக சரிபார்க்க உதவுகிறது. இந்த ஒருங்கிணைந்த அணுகுமுறை, கட்டுப்பாட்டு கைப்பிடிகள் மற்றும் துணை கம்பிகள் போன்ற பாகங்கள் முழு அளவு உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன்பே வேகத்திற்கும் தரத்திற்கும் ஏற்ப மேம்படுத்தப்படுவதை பொறியாளர்கள் வடிவமைப்பு கட்டத்திலேயே சுழற்சி நேர இடுக்கங்களை அடையாளம் காண அனுமதிக்கிறது.

சுழற்சி நேரம் எதிர் தலைமுறை நேரம் எதிர் டாக்ட் நேரம்

ஆட்டோமொபைல் உற்பத்தி சூழலில், "நேரம்" என்ற சொல் வெவ்வேறு பங்குதாரர்களுக்கு வெவ்வேறு அர்த்தங்களைக் கொண்டிருக்கும். இந்தச் சொற்களுக்கிடையே ஏற்படும் குழப்பம் பெரும்பாலும் பொறியியல் மற்றும் வாங்குதல் அணிகளுக்கிடையே எதிர்பார்ப்புகள் ஒத்திசையாமல் போவதில் முடிவது. இவற்றை மற்ற கால அளவுகோல்களிலிருந்து வேறுபடுத்துவது மிகவும் அவசியம். சுழற்சி நேரம் மற்ற கால அளவுகோல்களிலிருந்து.

• சுழற்சி நேரம் (இயந்திரத்தின் ஓட்டம்): இது ஒரு அலகில் ஒரு செயல்முறையை முடிக்க எடுத்துக்கொள்ளும் நேரம் ஆகும். ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில், ஒரு ப்ரஸ் 20 SPM இல் இயங்கினால், சுழற்சி நேரம் 3 வினாடிகள். இந்த அளவுகோல் உடனடி லைன் திறனை மையமாகக் கொண்ட தொழிற்சாலை மேலாளர்கள் மற்றும் செயல்முறை பொறியாளர்களுக்கு முதன்மையானது.
• தலைமை நேரம் (வாடிக்கையாளரின் காத்திருப்பு): இது ஆர்டர் செய்தல் முதல் டெலிவரி வரையான மொத்த நேரத்தைக் குறிக்கிறது. புதிய ஸ்டாம்பிங் திட்டத்திற்கு, தலைமை நேரம் கருவிகளின் வடிவமைப்பு, டை உற்பத்தி மற்றும் சோதனை ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியது, இது பொதுவாக படிப்படியான டைகளுக்கு 8–14 வாரங்கள் எடுக்கும். ஏற்கனவே உள்ள பாகங்களுக்குக்கூட, தலைமை நேரம் மூலப்பொருள் திட்டமிடல் மற்றும் லாஜிஸ்டிக்ஸை உள்ளடக்கியது, இது வினாடிகளில் அல்ல, நாட்கள் அல்லது வாரங்களில் அளவிடப்படுகிறது.
• டாக்ட் நேரம் (தேவையின் துடிப்பு): கடைசி நேரம் என்பது கிடைக்கும் உற்பத்தி நேரத்தை வாடிக்கையாளர் தேவையால் வகுபிரித்து கணக்கிடப்படுகிறது. ஒரு வாடிக்கையாளர் ஒரு நாளைக்கு 1,000 பாகங்களை தேவைப்பட்டாலும், தொழிற்சாலை 1,000 நிமிடங்களுக்கு இயங்கினால், கடைசி நேரம் 1 நிமிடம் ஆகும். தட்டுப்பாட்டை தவிர்க்க சுழற்சி நேரம் எப்போதும் கடைசி நேரத்தை விட வேகமாக இருக்க வேண்டும்.
• கார் உற்பத்தி நேரம்: முழு காரை உருவாக்கும் மொத்த நேரம் இதுவாகும். சூழலுக்கு ஏற்ப, ஒரு கதவு பேனலை அடிப்பது வெறும் விநாடிகள் எடுத்தாலும், டொயோட்டா யாரிஸ் போன்ற வாகனத்தின் மொத்த உற்பத்தி நேரம் தோராயமாக 15 மணி , பெயிண்ட் பூசுதல் அதில் பெரும்பாலும் பாதி நேரம் எடுக்கும்.

முடிவு

ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி சுழற்சி நேரத்தை புரிந்து கொள்வது கடிகையை மட்டும் பார்ப்பதை விட்டு சென்று செயல்முறை தேவைகளை பகுப்பாய்வு செய்வதை பொறுத்துள்ளது. குளிர் ஸ்டாம்பிங் உயர் அளவு வெளி பேனல்களுக்கு தேவையான 20–60 SPM என்ற மிக வேகமான வேகத்தை வழங்கும் போது, ஹாட் ஸ்டாம்பிங் பாதுகாப்பு கூடாரங்களுக்கு தேவையான உயிர் காப்பாற்றும் வலிமையை வழங்க 10–30 விநாடிகள் சுழற்சி நேரத்தை ஏற்றுக்கொள்கிறது. இந்த தேர்வு அரிதாகவே வேகத்தை மட்டும் பொறுத்துள்ளது, ஆனால் பொருள் பண்புகள், வடிவமைப்பு மற்றும் அளவு ஆகியவற்றின் சமநிலையை பொறுத்துள்ளது.

தானியங்கு பொறியாளர்களுக்கு, சர்வோ அழுத்துகள் மற்றும் தானியங்கு டிரான்ஸ்பர் அமைப்புகள் போன்ற தொழில்நுட்பங்களைப் பயன்படுத்து மதிப்பு சேர்க்காத நேரத்தை குறைப்பதே ஆகும். சுழற்சி நேரம் மற்றும் தலைமை நேரம் ஆகியவற்றிற்கு இடையேயான வேறுபாடுகளைத் தெளிவாக வரையறுத்து, பயன்பாட்டிற்கு ஏற்ற அச்சு முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பதன் மூலம், நவீன தானியங்கு உற்பத்தியை வரையறுக்கும் ஒருங்கின திறமையை உற்பத்தியாளர்கள் அடையலாம்.

அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஒரு கார் உடலுக்கான முழு அச்சு செயல்முறை எவ்வளவு நேரம் எடுக்கும்?

தனிப்பட்ட பாகங்கள் வினாடிகளில் அச்சிடப்படுகின்றன (பொதுவாக ஒவ்வொரு படியிலும் 1–3 வினாடிகள்), ஆனால் ஒரு முழு கார் உடலானது நூற்றுக்கணக்கான அச்சிடப்பட்ட பாகங்களைக் கொண்டுள்ளது. ஒரு நவீன அழுத்து கடை இந்த பாகங்களை தொகுப்புகளில் உற்பத்தி செய்கின்றது. ஒரு குறிப்பிட்ட உலோகத் தகடு அழுத்து வரிசையில் செலவிடும் உண்மையான நேரம் மிகக் குறுகியதாக இருக்கும்—ஒரு முழு 4-படி டான்டம் வரிசை செயல்முறைக்கு பெரும்பாலும் 15 வினாடிகளுக்கும் குறைவாகவே இருக்கும்—ஆனால் ஒரு வாகனத்திற்கான தேவையான அனைத்து பாகங்களையும் அச்சிடுவதற்கான தருக்க ஒருங்கினைப் பெரும்பாலும் பல ஷிப்டுகள் அல்லது நாட்கள் கொண்ட இருப்பு கட்டுமானத்தை உள்ளடக்கும்.

2. ஒரு ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் சுழற்சியின் வழக்கமான படிகள் என்ன?

ஒரு தரநிலை ஆட்டோமொபைல் ஸ்டாம்பிங் வரிசையானது பொதுவாக நான்கு தனி படிகளை உள்ளடக்கியது: இழுப்பது (ஆரம்ப 3D வடிவத்தை உருவாக்குதல்), துண்டிடல் (மிகுதியான உலோகத்தை வெட்டி நீக்குதல்), வளைத்தல்/ஃபிளாஞ்சிங் (துல்லியமான ஓரங்கள் மற்றும் விறைப்புத்தன்மையை உருவாக்குதல்), மேலும் பியர்சிங்/மீண்டும் அடித்தல் (துளைகளை உருவாக்குதல் மற்றும் இறுதி வடிவவியலை மேம்படுத்துதல்). ஒரு டெண்டம் வரிசையில், இவை தனி அச்சுகளில் நிகழ்கின்றன; ஒரு டிரான்ஸ்ஃபர் அல்லது முற்போக்கு அச்சில், இவை ஒரு தனி அச்சு அமைப்பினுள் தொடர்ச்சியாக நிகழ்கின்றன.

3. ஹாட் ஸ்டாம்பிங், குளிர் ஸ்டாம்பிங்கை விட ஏன் மிகவும் மெதுவாக இருக்கிறது?

ஹாட் ஸ்டாம்பிங்கிற்கு, உலோகத்தை ~900°C க்கு சூடேற்றி, பின்னர் மார்டென்சைட்டிக் ஸ்டீல் கட்டமைப்பை பூட்டுவதற்காக அச்சிற்குள் வைத்திருந்து குளிர்விக்க (குவென்சிங்) வேண்டும். இந்த குளிர்விக்கும் கட்டம், அல்லது "தங்கும் நேரம்", பொதுவாக 5–15 வினாடிகள் நீடிக்கும், இந்த நேரத்தில் அச்சு திறக்க முடியாது. குளிர் ஸ்டாம்பிங்கிற்கு இந்த வெப்ப காத்திருக்கும் காலம் தேவையில்லை, எனவே அச்சு தனது இயந்திர வேகத்திற்கு ஏற்ப தொடர்ச்சியாக சுழல முடியும்.