ஸ்டாம்பிங் உற்பத்தி செயல்முறை விளக்கப்பட்டது: மூல தகடு முதல் முழுமையான பாகம் வரை

நவீன தயாரிப்பில் உலோக ஸ்டாம்பிங் என்றால் உண்மையில் என்ன?

உங்கள் காரின் உடல் பேனல்கள் அல்லது உங்கள் ஸ்மார்ட்போனின் உள்ளே உள்ள சிறிய கனெக்டர்கள் எவ்வாறு இவ்வளவு குறிப்பிடத்தக்க துல்லியத்துடன் தயாரிக்கப்படுகின்றன என்று நீங்கள் எப்போதாவது யோசித்திருக்கிறீர்களா? இதற்கான பதில், தயாரிப்புத் துறையின் மிக சக்திவாய்ந்த தொழில்நுட்பங்களில் ஒன்றான 'உலோக ஸ்டாம்பிங்' ஆகும். இந்த தயாரிப்பு செயல்முறை, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விசை மற்றும் சிறப்பு கருவிகளைப் பயன்படுத்தி தட்டையான உலோகத் தகட்டை துல்லியமான வடிவங்களில் உருமாற்றுகிறது—எளிய பிராக்கெட்களிலிருந்து சிக்கலான ஆட்டோமொபைல் பாகங்கள் வரை அசாதாரண வேகத்தில் உற்பத்தி செய்கிறது.

தட்டையான தகட்டிலிருந்து முழுமையான பாகம் வரை

என்றால், உலோக ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன? அதன் அடிப்படையில், இந்த செயல்முறை ஒரு ஸ்டாம்பிங் பிரெஸைப் பயன்படுத்தி ஒரு கடினமான டையை உலோகத் தகட்டில் ஊடுருவச் செய்கிறது; இதன் மூலம் பொருள் வெட்டப்படுகிறது, வளைக்கப்படுகிறது அல்லது குறிப்பிட்ட வடிவங்களில் உருவாக்கப்படுகிறது. ஒரு குக்கீ கட்டரை நினைத்துக் கொள்ளுங்கள்—ஆனால் ஆயிரக்கணக்கான பவுண்டுகள் அழுத்தத்தைத் தாங்கும் வகையில் பொறியியல் முறையில் வடிவமைக்கப்பட்டு, மணிக்கு ஆயிரக்கணக்கான முறை அடையாளம் காணக்கூடிய பாகங்களை உற்பத்தி செய்யக்கூடியது.

தயாரிப்புத் துறையில் ஸ்டாம்பிங் (அச்சிடுதல்) என்பது அலங்கார அல்லது கைவினை ஸ்டாம்பிங்கிலிருந்து மிகவும் வேறுபட்டது. இங்கு, நாம் தொழில்துறை அளவிலான உற்பத்தியைக் குறிப்பிடுகிறோம், அங்கு தட்டையான உலோகச் சுருள்கள் செயல்முறையின் ஒரு முனையில் உள்ளே செல்கின்றன, மேலும் முற்றிலும் தயாரிக்கப்பட்ட பாகங்கள் மறுமுனையிலிருந்து வெளியேறுகின்றன. உலோகவியல் தொழில்நுட்பம் பற்றிய விக்கிபீடியாவின் ஆவணங்கள் என்பதன்படி, 1880களில் இருந்தே ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் தயாரிப்புத் துறையை முற்றிலும் மாற்றியமைத்தன; அவை பைக்கு பாகங்களுக்கான டை ஃபார்ஜிங் (வார்ப்பு) மற்றும் இயந்திரத் துண்டாக்குதலை மாற்றின, இதனால் உற்பத்திச் செலவுகள் கணிசமாகக் குறைந்தன, மேலும் ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்க தரத்தை பராமரித்தன.

உலோக வடிவமைப்பின் இயற்பியல்

உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை எவ்வாறு இவ்வளவு திறமையானதாக உள்ளது? இது கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வடிவ மாற்றத்தைச் சார்ந்தது. பிரெஸ் (அழுத்தம்) டை (வார்ப்பு) வழியாக விசையைச் செலுத்தும்போது, தட்டையான உலோகத்தின் தகடு பிளாஸ்டிக் வடிவ மாற்றத்திற்கு உள்ளாகிறது—அதாவது, உடையாமல் நிரந்தரமாக வடிவத்தை மாற்றிக்கொள்கிறது. டை (வார்ப்பு), செயல்பாட்டின் வகையைப் பொறுத்து, ஒரு வார்ப்பு மற்றும் வெட்டுக் கருவியாகவும் செயல்படுகிறது.

நவீன ஸ்டாம்பிங் பொருளின் பண்புகளைப் பற்றிய துல்லியமான கணக்கீடுகளை நம்பியுள்ளது விசை தேவைகள் மற்றும் கருவியமைப்பு வடிவமைப்பு. திரவியங்கள் கருவிகள் மற்றும் அச்சிடப்பட்ட உலோகத்தை மேற்பரப்பு சேதத்திலிருந்து பாதுகாக்கின்றன, மேலும் பொருள் சிக்கலான வடிவங்களில் சுலபமாக ஓடுமாறு செய்கின்றன. இந்த விசை, கருவியமைப்பு மற்றும் பொருள் அறிவியல் ஆகியவற்றின் கவனிப்புடன் ஒழுங்குபடுத்தப்பட்ட இயக்கமே, வெற்றிகரமான அச்சிடுதல் செயல்பாடுகளை தோல்வியுற்ற முயற்சிகளிலிருந்து பிரிக்கிறது.

ஏன் அச்சிடுதல் பெருமளவு உற்பத்தியில் ஆதிக்கம் செலுத்துகிறது?

அச்சிடுதல் செயல்பாட்டின் மிகப்பெரிய நன்மை என்ன? வேகம் மற்றும் ஒழுங்குமுறை. இயந்திர வேலை (மெஷினிங்) ஒரு சிக்கலான பாகத்தை சில நிமிடங்களில் உற்பத்தி செய்யலாம், ஆனால் அச்சிடுதல் ஒரு நிமிடத்திற்கு பத்துக்கும் மேற்பட்ட பாகங்களை உற்பத்தி செய்ய முடியும்—அவை அனைத்தும் ஒன்றுக்கொன்று கிட்டத்தட்ட ஒத்திருக்கும். இந்த திறமையான உற்பத்தி முறையே, தானுந்து தயாரிப்பாளர்கள், மின்னணு நிறுவனங்கள் மற்றும் உபகரண தயாரிப்பாளர்கள் இந்த தொழில்நுட்பத்தை மிகவும் நம்பியிருப்பதற்கான காரணமாகும்.

டை-மேடிக் நிறுவனத்தின் தொழில் பகுப்பாய்வில் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளபடி, ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான அடையாளம் காணக்கூடிய பாகங்கள் மிகக் குறைந்த மாறுபாடுடன் தேவைப்படும் உயர் அளவிலான உற்பத்தியில் ஸ்டாம்பிங் (அச்சிடுதல்) சிறப்பாகச் செயல்படுகிறது. இந்தச் செயல்முறை கடுமையான அளவுத் துல்லியத்தையும், ஒருமைப்பாடுள்ள நீடித்தன்மையையும் வழங்குகிறது—இது பாகங்களின் நம்பகத்தன்மை நேரடியாக பாதுகாப்பைப் பாதிக்கும் துறைகளான ஆட்டோமொபைல் மற்றும் விமானவியல் போன்றவற்றிற்கு மிக முக்கியமான தேவைகளாகும்.

இன்று ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட உலோகம் எதற்குப் பயன்படுகிறது? நீங்கள் அதை எல்லா இடங்களிலும் காணலாம்: வாகனங்களில் உடல் பேனல்கள் மற்றும் பிராக்கெட்டுகள், மின்னணு சாதனங்களில் சுற்றுப்பாதை வார்த்தைகளின் பாகங்கள், விமானங்களில் கட்டமைப்பு அங்கங்கள், மற்றும் பல்வேறு வீட்டு உபயோக பொருட்களின் பாகங்கள். இந்த பல்துறை பயன்பாடு, அளவிற்கு ஏற்ற செலவு சிக்கனத்துடன் இணைந்து, ஸ்டாம்பிங் தற்போதைய தயாரிப்புத் துறையின் அடித்தளமாக தொடர்ந்து நிற்க வைக்கிறது.

ஒவ்வொரு பொறியாளரும் புரிந்துகொள்ள வேண்டிய ஏழு அடிப்படை ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள்

இப்போது நீங்கள் தயாரிப்பு சூழலில் ஸ்டாம்பிங் (அச்சிடுதல்) என்றால் என்ன என்பதைப் புரிந்துகொண்டீர்கள்; இந்தச் செயல்முறையை மிகவும் விரிவானதாக ஆக்கும் குறிப்பிட்ட செயல்பாடுகளை இப்போது ஆராய்வோம். இந்தச் செயல்பாடுகளை ஒரு கைவினைஞரின் தொழில்சாலையில் உள்ள தனித்தனி கருவிகளாக நினைத்துக்கொள்ளுங்கள்—ஒவ்வொன்றும் குறிப்பிட்ட நோக்கத்திற்காக வடிவமைக்கப்பட்டிருந்தாலும், சிக்கலான இறுதிப் பாகங்களை உருவாக்க அடிக்கடி ஒன்றிணைக்கப்படுகின்றன. நீங்கள் பாகங்களை வடிவமைக்கிறீர்களா அல்லது தயாரிப்பு விருப்பங்களை மதிப்பீடு செய்கிறீர்களா — இந்த ஏழு முக்கிய செயல்பாடுகளைப் பற்றிய அறிவு, நீங்கள் அறிவுசார் முடிவுகளை எடுப்பதற்கு உதவும்.

வெட்டுதல் செயல்பாடுகள் விளக்கம்

வெட்டுதல் செயல்பாடுகள் பெரும்பாலான ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகளின் அடிப்படையை உருவாக்குகின்றன. இவை பொருளைப் பிரிக்கின்றன, துளைகளை உருவாக்குகின்றன, மேலும் உங்கள் பாகத்தின் அடிப்படை வடிவத்தை நிறுவுகின்றன. இத்துறையில் இரண்டு முக்கிய வெட்டுதல் செயல்பாடுகள் ஆதிக்கம் செலுத்துகின்றன:

• பிளாங்கிங் – இந்தச் செயல்பாடு, தகடு உலோகத்திலிருந்து தட்டையான வடிவங்களை வெட்டி, அடிப்படை வேலைப்பொருளை உருவாக்குகிறது. வெற்றிட அடித்தல் (blank stamping) செயல்பாடுகளின்போது, ஒரு பஞ்ச் (punch) பொருளின் வழியாக வலுவாக ஊடுருவுகிறது; வெட்டப்பட்ட துண்டு உங்கள் தயாரிப்பாக மாறுகிறது, மீதமுள்ள தகடு கழிவாக மாறுகிறது. இதை குக்கீ வெட்டியைப் பயன்படுத்துவது போல எண்ணுங்கள் — நீங்கள் குக்கீயை மட்டுமே வைத்துக்கொள்கிறீர்கள். எனவே, Master Products படி, வெற்றிட அடித்தல் (blanking) ஒத்த வடிவமைப்புடைய பாகங்களை பெருமளவில் திறம்பட உற்பத்தி செய்வதற்கு ஏற்றவாறு மேம்படுத்தப்பட்டுள்ளது.
• பஞ்ச் செய்தல் (பியர்சிங்) – வெற்றிட அடித்தலைப் போலவே இயந்திரிய ரீதியில் ஒத்திருந்தாலும், பஞ்ச் செய்தல் வேலைப்பொருளின் உள்ளே துளைகள் அல்லது திறப்புகளை உருவாக்குகிறது. இங்கு, பஞ்ச் செய்து வெளியே எடுக்கப்படும் பொருள் கழிவாகும்; துளைகளுடன் கூடிய தகடே உங்கள் தயாரிப்பாகும். இந்த டை அடித்தல் (die stamping) செயல்பாடு, இறுதிப் பாகங்களில் நிலையமைப்புத் துளைகள், இணைப்புப் புள்ளிகள் மற்றும் காற்றோட்டத் துளைகளை உருவாக்குவதற்கு அவசியமானது.

இந்தச் செயல்பாடுகளை வேறுபடுத்துவது என்ன? எளிய விளக்கம்: நீங்கள் எதை வைத்துக்கொள்கிறீர்கள். வெற்றிட அடித்தல் வெட்டப்பட்ட வடிவத்தை வைத்துக்கொள்கிறது; பஞ்ச் செய்தல் சுற்றியுள்ள பொருளை வைத்துக்கொள்கிறது.

வடிவமைத்தல் மற்றும் வளைத்தல் நுண்ணறிவு முறைகள்

வெட்டுதல் மூலம் உங்கள் அடிப்படை வடிவத்தை உருவாக்கிய பின்னர், வடிவமைப்புச் செயல்பாடுகள் தட்டையான வெற்று துண்டுகளை மூன்று-பரிமாண பாகங்களாக மாற்றுகின்றன. இந்த நுட்பங்கள் பொருளை அகற்றாமல் உலோகத்தை வடிவமைக்கின்றன:

• வளைவு – ஒரு அழுத்த வளைவு இயந்திரம் (பிரெஸ் பிரேக்) குறிப்பிட்ட அச்சை மையமாகக் கொண்டு துல்லியமான கோணங்களில் உலோகத்தை வளைக்க மிக அதிக விசையைச் செலுத்துகிறது. இந்த அடித்தல் மற்றும் அழுத்துதல் செயல்பாடு V-வடிவ, U-வடிவ அல்லது தனிப்பயன் கோண பாகங்களை உருவாக்குகிறது. மின்சார மூடிகளிலிருந்து தானுந்து தாங்கிகள் வரை வளைந்த பாகங்களை எல்லா இடங்களிலும் காணலாம்.
• இழுப்பது – இந்த துல்லியமான அடித்தல் நுட்பம், தட்டையான உலோகத் தாளை ஒரு டை (die) மீது கீழே தள்ளுவதன் மூலம் கோப்பை-வடிவ அல்லது பெட்டி-வடிவ பாகங்களை உருவாக்குகிறது. உலோகம் டையின் வடிவத்தைச் சுற்றிச் செல்லுமாறு நீட்டிக்கப்படுகிறது மற்றும் சிக்கலான குறுக்கு-வெட்டு வடிவங்களை உருவாக்குகிறது. ஆழமான இழுத்தல் (டீப் டிராயிங்) என்பது பானங்களின் குப்பைகள் அல்லது தானுந்து எரிபொருள் தொட்டிகள் போன்ற குறிப்பிடத்தக்க ஆழம் தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு இந்தச் செயல்முறையை நீட்டிக்கிறது.
• எம்பாஸிங் – உங்கள் பாகங்களில் உயர்த்தப்பட்ட அல்லது ஆழமான வடிவமைப்புகள் தேவையா? எம்பாஸிங் (Embossing) என்பது பணிப்பொருளின் ஒரு பக்கத்தில் அழகுத்தன்மையான வடிவங்கள், எழுத்துகள், லோகோக்கள் அல்லது செயல்பாட்டு உரசல் மேற்பரப்புகளை உருவாக்க பயன்படுத்தப்படும் ஒரு அச்சு முறையாகும். HLC மெட்டல் பார்ட்ஸ் குறிப்பிடுவது போல, இந்த செயல்முறை தயாரிப்பின் அழகுத்தன்மையை மேம்படுத்துகிறது, அதே நேரத்தில் அதன் கட்டமைப்பு வலிமையை பாதுகாத்து வருகிறது.
• பிளேஞ்சிங் – இந்த செயல்முறை துளைகள் செய்யப்பட்ட இடங்களில் அல்லது பணிப்பொருளின் சுற்றளவில் 90-டிகிரி கோணங்களில் ஓரங்களை வளைக்கிறது. ஃபிளேஞ்சிங் (Flanging) கூரிய ஓரங்களுக்கு பதிலாக மென்மையான விளிம்புகளை உருவாக்குகிறது, கட்டமைப்பு வலிமையை மேம்படுத்துகிறது, மேலும் இணைப்பு செயல்களுக்கு மேற்பரப்புகளை தயார் செய்கிறது. கண்டெய்னர்கள், குழாய்கள் மற்றும் ஆட்டோமொபைல் உடல் பேனல்களில் ஃபிளேஞ்ச் செய்யப்பட்ட பாகங்களை நீங்கள் பொதுவாகக் காணலாம்.

கடுமையான துல்லியத்திற்கான துல்லியமான செயல்கள்

உங்கள் பயன்பாடு மிக உயர்ந்த துல்லியத்தை தேவைப்படுத்தும்போது, இந்த சிறப்பு செயல்கள் சாதாரண முறைகளால் அடைய முடியாத முடிவுகளை வழங்குகின்றன:

• காய்னிங் – கிடைக்கும் மிகத் துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை; காயினிங் (செட்டில் மற்றும் பிற உலோகங்களை) என்பது வேலைப்பொருளின் இருபுறங்களையும் மிக அதிக அழுத்தத்தின் கீழ் ஒரே நேரத்தில் ஸ்டாம்ப் செய்வதைக் குறிக்கிறது. இது பொருளை டை கேவிட்டியின் ஒவ்வொரு விவரத்திற்கும் அழுத்தி, ±0.001 அங்குலம் எனும் மிகக் குறைந்த துல்லியத்தை அடைய வைக்கிறது. இப்பெயர் நாணய உற்பத்தியிலிருந்து வந்தது—காயினிங் செயல்முறைகளால் தான் குவார்ட்டர்கள் மற்றும் நினைவுச் சின்னங்களில் தெளிவான விவரங்கள் உருவாகின்றன.

ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் ஒவ்வொரு செயல்பாடும் தனித்தனியே குறிப்பிட்ட நோக்கங்களை நிறைவேற்றுகிறது; ஆனால் அவை ஒன்றிணைந்தால் தான் அவற்றின் உண்மையான சக்தி வெளிப்படுகிறது. ஒரே புரோக்ரெசிவ் டை ஒரு பகுதியை பிளாங்க் (வெட்டுதல்), பஞ்ச் (துளையிடுதல்), வளைத்தல் மற்றும் ஃப்ளேஞ்ச் (விளிம்பு உருவாக்குதல்) ஆகியவற்றை தொடர் நிலைகளில் செய்யலாம்—இதன் மூலம் தட்டையான குண்டு முறை வெளியீடு (coil stock) வினாடிகளில் முழுமையான பாகங்களாக மாற்றப்படுகிறது. ஒவ்வொரு தொழில்நுட்பத்தையும் எப்போது பயன்படுத்த வேண்டும் என்பதைப் புரிந்துகொள்வது, உற்பத்திக்கு ஏற்ற பாகங்களை வடிவமைப்பதற்கும், உங்கள் குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு சரியான உற்பத்தி முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பதற்கும் உதவுகிறது.

செயல்பாடு	முதன்மை செயல்பாடு	அடிப்படையான பயன்பாடுகள்	முக்கிய நன்மை
பிளாங்கிங்	தகட்டிலிருந்து தட்டையான வடிவங்களை வெட்டுதல்	அடிப்படை பாகங்கள், வாஷர்கள், தாங்கிகள்	அதிக அளவு வடிவ உற்பத்தி
துடிப்பு	துளைகள் மற்றும் திறப்புகளை உருவாக்குதல்	மல்டிங் துளைகள், காற்றோட்டம், இணைப்புகள்	துளைகளின் துல்லியமான இடவமைப்பு
வளைவு	கோணங்கள் மற்றும் வளைவுகளை உருவாக்குதல்	சட்டங்கள், சட்டகங்கள், தாங்கிகள்	தட்டையான பொருளிலிருந்து 3D வடிவவியலை உருவாக்குதல்
இழுப்பது	கப்/பெட்டி வடிவங்களை உருவாக்குதல்	கொள்கள், அடைப்புகள், மூடிகள்	சீம்கள் இல்லாமல் சிக்கலான ஆழத்தை உருவாக்குதல்
எம்பாஸிங்	மேற்பரப்பு அம்சங்களை உருவாக்குதல்	லோகோக்கள், அலங்கார பேனல்கள், பிடிப்பு உரசல் மேற்பரப்புகள்	காட்சிக் கூறு மற்றும் செயல்பாட்டு மேம்பாடு
பிளேஞ்சிங்	90° கோணத்தில் வளைத்தல்	தொட்டிகள், குழாய்கள், உடல் பேனல்கள்	மேம்படுத்தப்பட்ட வலிமை மற்றும் மென்மையான ஓரங்கள்
காய்னிங்	அதியழுத்த துல்லிய வடிவமைத்தல்	நாணயங்கள், நகைகள், குறைந்த செயல்பாட்டு எல்லைகளைக் கொண்ட பாகங்கள்	சிறந்த அளவு துல்லியம்

உங்கள் தயாரிப்பு சொற்களஞ்சியத்தில் இந்த ஏழு செயல்பாடுகளை நீங்கள் கற்றுக்கொண்டால், அவை முழுமையான உற்பத்தி பணியாற்றும் வழிமுறைகளாக எவ்வாறு ஒன்றிணைகின்றன என்பதை ஆராய நீங்கள் தயாராக இருக்கிறீர்கள் — ஆரம்ப வடிவமைப்பிலிருந்து முடிவடைந்த பாகத்தை விநியோகிக்கும் வரை.

வடிவமைப்பிலிருந்து விநியோகம் வரையிலான முழுமையான உலோக ஸ்டாம்பிங் பணியாற்றும் வழிமுறை

தனித்தனியான ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளைப் புரிந்துகொள்வது அவசியம் — ஆனால் இந்த நுட்பங்கள் உண்மையான உற்பத்தியில் எவ்வாறு ஒன்றிணைகின்றன? தகடு உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை ஒரு கவனமாக ஒழுங்கமைக்கப்பட்ட வரிசையில் நடைபெறுகிறது, அங்கு ஒவ்வொரு படியும் முந்தைய படியின் மீது அடிப்படையாக அமைகிறது. எந்தவொரு கட்டத்திலும் ஒரு முக்கிய அளவுருவை தவறவிட்டால், தரத்தில் பிரச்சினைகள், உற்பத்தி தாமதங்கள் அல்லது விலையுயர்ந்த கழிவுகள் ஏற்படும். இதனை விரிவாக ஆராய்வோம். முழுமையான ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பு செயல்முறை ஆரம்ப கருத்து முதல் முடிவடைந்த பாகத்துக்கு.

முன்-உற்பத்தி பொறியியல் கட்டம்

எந்தவொரு உலோகமும் டை (die) ஐத் தொடுவதற்கு முன்பாக, முக்கியமான பொறியியல் பணிகள் மேற்கொள்ளப்பட வேண்டும். இந்தக் கட்டம் உங்கள் உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடு வெற்றிபெறுமா அல்லது சிரமப்படுமா என்பதை தீர்மானிக்கிறது.

படி 1: பொருள் தேர்வு மற்றும் தயாரிப்பு

உங்கள் பொருள் தேர்வு அடுத்தடுத்த அனைத்து செயல்முறைகளையும் பாதிக்கிறது. பொறியாளர்கள் இழுவிசை வலிமை, செல்லும் தன்மை (ductility) மற்றும் வேலை கடினமாகும் வீதம் போன்ற இயந்திர பண்புகளையும், விலை மற்றும் கிடைப்பு போன்ற நடைமுறைக் கருத்துகளையும் மதிப்பீடு செய்கின்றனர். நேஷனல் மெட்டீரியல் கம்பெனி கூறுகிறது: வலிமை மற்றும் செல்லும் தன்மை போன்ற இயந்திர பண்புகளுடன், செரிவு எதிர்ப்புத்தன்மை, கடத்துதல் மற்றும் விலை போன்ற காரணிகளும் கவனத்தில் கொள்ளப்படுகின்றன.

தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட பின், மூலப் புதிர்கள் (coils) அல்லது தகடுகள் (sheets) பின்வரும் தயாரிப்பு செயல்முறைகளுக்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன:

• சரியான அகலத்திற்கு வெட்டுதல் மற்றும் பிரித்தல்
• சமதளத்தை உறுதிப்படுத்த அளவு சரிப்படுத்துதல்
• எண்ணெய் மற்றும் மாசுகளை அகற்ற மேற்பரப்பைச் சுத்தம் செய்தல்
• உணவு வழங்கல் சிக்கல்களைத் தடுக்க ஓரத்தை சீரமைத்தல்

இங்கு பொதுவான பிழைகள் என்ன? காகிதத்தில் நன்றாகத் தெரிகின்ற பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுத்தல், ஆனால் அவை வடிவமைப்பின் போது மோசமாக செயல்படும்; அல்லது சரியான மட்டத்திற்கு சீரமைத்தலைத் தவறவிடுதல்—இது உங்கள் உற்பத்தி சுழற்சியின் முழு நீளத்திலும் பாகங்களின் வடிவத்தில் மாறுபாடுகளை ஏற்படுத்தும்.

படி 2: டை (Die) வடிவமைப்பு மற்றும் பொறியியல்

டை (Die) என்பது உங்கள் ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பு செயல்முறையின் மூலக்கூறு ஆகும். குறிப்பிடப்பட்டுள்ளது போல், ஜீலிக்ஸின் விரிவான டை (Die) வடிவமைப்பு வழிகாட்டி இந்த படியில் முழு செயல்முறையிலும் மிகப்பெரிய தாக்கத்தை ஏற்படுத்த முடியும்—இங்கு ஒவ்வொரு மணிநேரம் கவனமாக சிந்தித்து செலவிடப்படும் நேரம், பின்னர் மீளாய்வுகளில் பல மணிநேரங்களையும், ஆயிரக்கணக்கான டாலர்களையும் சேமிக்க உதவும்.

டை (Die) பொறியியல் என்பதில் அடங்குவன:

• பொருள் பயன்பாட்டை அதிகபட்சமாக்கும் வகையில் ஸ்டிரிப் அமைப்புகளை உருவாக்குதல்
• வெட்டுதல், வடிவமைத்தல் மற்றும் ஸ்டிரிப் நீக்குதல் ஆகிய விசைகளைக் கணக்கிடுதல்
• டை (Die) அசமமான தேய்மானத்தைத் தடுக்க அழுத்த மையத்தை தீர்மானித்தல்
• உற்பத்தி அளவு மற்றும் பாகத்தின் பொருளை அடிப்படையாகக் கொண்டு ஏற்ற டை பொருள்களைத் தேர்ந்தெடுத்தல்
• இயற்பியல் சோதனைகளுக்கு முன்பாக வடிவமைப்பு சிக்கல்களை அடையாளம் காண கம்ப்யூட்டர்-ஆய்வு (CAE) சிமுலேஷன்களை இயக்குதல்

நன்றாக வடிவமைக்கப்பட்ட டை என்பது சிக்கல்கள் ஏற்படுவதற்கு முன்பே அவற்றை முன்கூட்டியே கணித்து விடும். இறுதி அளவுகளை ஸ்பிரிங்பேக் (springback) எங்கு பாதிக்கும்? சுருக்கம் அல்லது பிளவு ஏற்படும் வாய்ப்புள்ள பகுதிகள் எங்கே? அனுபவம் வாய்ந்த டை வடிவமைப்பாளர்கள் இந்தக் கேள்விகளுக்கு உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன்பாக, பொறியியல் கட்டத்திலேயே தீர்வுகளை வழங்குவர்.

படி 3: பிரெஸ் அமைப்பு மற்றும் சரிசெய்தல்

உலோக ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பு செயல்முறைக்கு ஏற்ற டையை சரியான பிரெஸுடன் பொருத்துவது மிகவும் முக்கியமானது. பொறியாளர்கள் அனைத்து நிலைகளிலும் உள்ள விசைகளைக் கூட்டி, மொத்த டன்னேஜ் தேவைகளைக் கணக்கிடுகின்றனர்; பின்னர் அதற்கு ஏற்ற திறன் கொண்ட பிரெஸைத் தேர்ந்தெடுக்கின்றனர் — பாதுகாப்பு மார்ஜினுக்காக பொதுவாக கணக்கிடப்பட்ட தேவைகளை விட 20–30% அதிகமான திறனைக் கொண்டது.

அமைப்பு என்பதில் அடங்குவன:

• பிரெஸில் டையை நிறுவி சரிசெய்தல்
• சரியான ஷட் உயரத்தை அமைத்தல் (இயக்கத்தின் கீழ் முனையில் ராம் மற்றும் பெட் இடையேயான தூரம்)
• இயக்க நீளம், வேகம் மற்றும் தங்கும் நேரங்களை நிரல்முறைப்படுத்துதல்
• கியூஷன்கள் மற்றும் பேட் அமைப்புகளுக்கான ஹைட்ராலிக் அழுத்தங்களைச் சரிசெய்தல்
• பாதுகாப்பு இணைப்புகள் மற்றும் சென்சார்களைச் சோதித்தல்

அடிக்கும் சுழற்சி செயல்பாட்டில்

பொறியியல் வேலைகள் முடிந்து, உபகரணங்கள் தயாராக இருக்கும்போது, உற்பத்தி உலோக அடிக்கும் செயல்முறை தொடங்குகிறது. இங்குதான் தட்டையான பொருள் இறுதியாக உருவாக்கப்பட்ட பாகங்களாக மாறுகிறது.

படி 4: பொருளை ஊட்டுதல் மற்றும் நிலைநிறுத்துதல்

தானியங்கி ஊட்டும் அமைப்புகள் பொருளை மிக அதிக துல்லியத்துடன் டை (die) இல் அனுப்புகின்றன. காயில் (coil) பொருள் செட்டிங் செய்யும் சாதனங்கள் வழியாக விரிந்து, சர்வோ-இயக்க ரோல் ஊட்டும் சாதனங்களில் செல்கிறது; இவை ஒவ்வொரு அடிக்கும் நடவடிக்கைக்கு முன்பும் பொருளை துல்லியமாக தேவையான தூரத்திற்கு முன்னேற்றுகின்றன—பெரும்பாலும் ±0.001 அங்குலத்திற்குள்.

சரியான ஊட்டுதலுக்கு பின்வருவன தேவை:

• உங்கள் ஸ்டிரிப் அமைப்பின் முன்னேற்றத்துடன் பொருத்தமான சரியான ஊட்டு நீளம்
• டையிற்குள் பொருளை துல்லியமாக நிலைநிறுத்தும் போதுமான பைலட் பின்கள்
• பொருளின் இழுப்பு மாறுபாடுகளைத் தடுக்கும் லூப் கட்டுப்பாடுகள்
• நிலைநிறுத்தும் பிழைகள் ஏற்படும்போது அழுத்த இயந்திரத்தை நிறுத்தும் தவறான ஊட்டு சென்சார்கள்

அதிக வேகத்தில்—சில சமயங்களில் ஒரு நிமிடத்திற்கு 1,000 ஸ்ட்ரோக்குகளுக்கு மேல்—சிறிய ஊட்டுதல் மாறுபாடுகள் கூட பெரிய தரம் சார்ந்த சிக்கல்களாக பெருகிவிடும். நவீன தயாரிப்பு ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை கட்டுப்பாடுகள் ஒவ்வொரு சைக்கிளையும் கண்காணிக்கின்றன.

படி 5: ஸ்டாம்பிங் ஸ்ட்ரோக்

இங்குதான் மாயம் நிகழ்கிறது. RCO பொறியியல் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, ஒரு பொதுவான ஸ்டாம்பிங் சைக்கிளில் பிரெஸ் டை நோக்கி கீழே இறங்குகிறது, டைகள் ஒன்றோடொன்று மூடப்பட்டு அதிக விசை மற்றும் அழுத்தத்தின் மூலம் உலோகத்தை வடிவமைக்கின்றன, பின்னர் பிரெஸ் விடுவிக்கப்பட்டு பின்னோக்கி இழுக்கப்படுகிறது.

இந்த கணம் நீளம் கொண்ட நிகழ்வின் போது:

• ராம் கீழே இறங்கி, மேல் டையை கீழ் டை நோக்கி கொண்டு செல்கிறது
• துல்லியமான பொருள் நிலையை உறுதிப்படுத்த பைலட் பின்கள் பொருத்தப்படுகின்றன
• வடிவமைக்கப்பட்டபடி வெட்டுதல், வடிவமைத்தல் அல்லது இழுத்தல் செயல்கள் நிகழ்கின்றன
• பொருள், டை வடிவவியலுக்கு ஏற்ப ஓடி மாறுபடுகிறது
• ராம் பின்னோக்கி இழுக்கப்படுகிறது, இதனால் பொருள் முன்னேறுவதற்கு வழிவகுக்கிறது

பொறியாளர்கள் இந்தக் கட்டத்தில் உராய்வைக் குறைப்பதற்கும், காய்ச்சலைத் தடுப்பதற்கும், பொருளின் ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்துவதற்கும் எண்ணெய்களை முறையாகப் பயன்படுத்துகின்றனர். வேகமான அல்லது அதிக அழுத்தத்தில் செயல்படும் போது உருவாகும் வெப்பத்தை வெளியேற்றுவதற்கு குளிரூட்டும் அமைப்புகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

படி 6: பாகம் வெளியேற்றம் மற்றும் கையாளுதல்

முடிந்த பாகங்கள் ஒவ்வொரு சுழற்சியிலும் டை (die) இலிருந்து நம்பகமாக வெளியேற வேண்டும். ஸ்டிரிப்பர் தகடுகள் (stripper plates) பாகங்கள் பஞ்சுகளில் (punches) ஒட்டிக்கொள்வதைத் தடுக்கின்றன, அதே நேரத்தில் ஸ்பிரிங்-லோடெட் எஜெக்டர்கள் (spring-loaded ejectors) முடிந்த பாகங்களை டை குழியிலிருந்து வெளியேற்றுகின்றன. பாகங்களை வெளியேற்றவும், அவற்றின் திசையைச் சரிசெய்யவும் காற்று ஜெட்டுகள் (air jets) மற்றும் இயந்திர விரல்கள் (mechanical fingers) உதவலாம்.

தவறாக வெட்டப்பட்ட பொருளையும் (scrap) மேலாண்மை செய்ய வேண்டும். ஸ்லக் அகற்றும் அமைப்புகள் (slug removal systems) டை குழிகளிலிருந்து வெட்டப்பட்ட பொருளை அகற்றுகின்றன, மேலும் ஸ்கிராப் கட்டர்கள் (scrap cutters) கேரியர் ஸ்டிரிப் கழிவுகளை சிறப்பாக அகற்றி விடுவதற்கு அவற்றைக் குறைக்கின்றன. ஒரே ஒரு ஸ்லக் சிக்கிக்கொண்டாலும் மில்லிசெகன்டுகளில் டையில் கடுமையான சேதம் ஏற்படலாம்.

அடிக்கப்பட்ட பின் தரம் சரிபார்த்தல்

படி 7: தர ஆய்வு

பாகங்கள் டையிலிருந்து வெளியேறியதும் உலோக அடிக்கும் உற்பத்தி செயல்முறை முடிவடைவதில்லை. வாடிக்கையாளர்களை அடைவதற்கு முன்பாக ஒவ்வொரு பாகமும் தர கட்டுப்பாட்டு நடவடிக்கைகள் மூலம் தேவையான தன்மைகளை நிறைவேற்றுகின்றனவா என்பதை உறுதிப்படுத்தப்படுகிறது.

சோதனை முறைகள் பின்வருவனவற்றை உள்ளடக்கும்:

• மேற்பரப்பு குறைபாடுகள், முள்ளுகள் மற்றும் வடிவமைப்பு சார்ந்த பிரச்சனைகளுக்கான கண்ணுக்கு தெரியும் மதிப்பீடு
• அளவுகோல்கள், கேலிப்பர்கள் அல்லது ஒருங்கிணைந்த அளவு அளவிடும் இயந்திரங்கள் மூலம் அளவு அளவீடு
• பொருத்தம் மற்றும் செயல்திறன் தேவைகளைச் சரிபார்க்க செயல்பாட்டு சோதனை
• பிரச்சனைகளாக மாறுவதற்கு முன்பே போக்குகளை அடையாளம் காண புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாடு

பல உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளில் இறுதி கூட்டுதல் மற்றும் கட்டுமானத்திற்கு முன்பாக முள்ளு நீக்கம், வெப்ப சிகிச்சை, மெட்டல் பூச்சு அல்லது பெயிண்ட் போன்ற இரண்டாம் நிலை செயல்முறைகளும் சேர்க்கப்படுகின்றன.

STEP	குறிப்பு	முக்கிய உபகரணங்கள்	முக்கிய அளவுருக்கள்	பொதுவான பிழை புள்ளிகள்
1. பொருள் தேர்வு மற்றும் தயாரிப்பு	சரியான வடிவமைப்புத் தன்மை மற்றும் தரத்தை உறுதி செய்யவும்	வெட்டும் வரிகள், மட்டப்படுத்திகள், சுத்திகரிப்பான்கள்	தடிமன் துல்லியம், மேற்பரப்பு முறைமை, சமதளத்தன்மை	தவறான பொருள் தரம், போதுமான மட்டப்படுத்தல் இன்மை
2. டை வடிவமைப்பு மற்றும் பொறியியல்	துல்லியமான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யக்கூடிய கருவிகளை உருவாக்கவும்	CAD/CAM மென்பொருள், CAE சிமுலேஷன், CNC இயந்திர வேலை	இடைவெளிகள், ஸ்டிரிப் அமைப்பு, விசைக் கணக்கீடுகள்	போதுமான ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தல் இன்மை, மோசமான பொருள் ஓட்டம்
3. பிரெஸ் அமைப்பு மற்றும் சரிபார்வை	சிறந்த இயக்கத்திற்காக உபகரணங்களை கட்டமைக்கவும்	ஸ்டாம்பிங் அழுத்தி, டை கார்ட்ஸ், சீரமைப்பு கருவிகள்	ஷட் உயரம், டன்னேஜ், ஸ்ட்ரோக் வேகம்	சீரமைப்பு பிழை, தவறான டன்னேஜ் அமைப்பு
5. ஊட்டுதல் & நிலையமைத்தல்	பொருளை டை நிலையங்களுக்கு துல்லியமாக வழங்கவும்	காயில் கிராடிள்ஸ், ஸ்டிரெயிட்டனர்ஸ், சர்வோ ஃபீடர்ஸ்	ஃபீட் நீளம், பைலட் ஈங்கேஜ்மென்ட், லூப் டென்ஷன்	தவறான ஃபீட், பைலட் சேதம், பொருள் வளைதல்
5. ஸ்டாம்பிங் ஸ்ட்ரோக்	பொருளை விரும்பிய வடிவத்திற்கு உருவாக்குதல்	அழுத்து ராம், டைஸ், திரவ எண்ணெய் அமைப்புகள்	விசை பரவல், நிலைத்த நேரம், திரவ எண்ணெய் பயன்பாடு	பிளவு, சுருக்கம், மாறுபட்ட வடிவமைப்பு
6. பாகங்களை வெளியே எடுத்தல் மற்றும் கையாளுதல்	பாகங்கள் மற்றும் கழிவுகளை நம்பகமாக அகற்றுதல்	ஸ்ட்ரிப்பர் தகடுகள், எஜெக்டர்கள், கொன்வெயர்கள்	எஜெக்ஷன் நேரம், கழிவு அகற்றம், பாகங்களின் திசை அமைப்பு	சிக்கியுள்ள பாகங்கள், ஸ்லக் இழுத்தல், டை மோதல்கள்
7. தர ஆய்வு	பாகங்கள் தனிப்பயன் தன்மைகளுக்கு ஏற்றவாறு உள்ளனவா என்பதைச் சரிபார்க்கவும்	CMMகள், ஒளியியல் ஒப்பீட்டு கருவிகள், செல்லும்/செல்லாத அளவுகோல்கள்	அளவுரு செல்லுபடியாகும் வரம்புகள், மேற்பரப்புத் தரம், SPC வரம்புகள்	தவறவிடப்பட்ட குறைபாடுகள், போதுமான மாதிரியீடு இன்மை

ஒவ்வொரு படிநிலையும் அடுத்த படிநிலையுடன் எவ்வாறு இணைக்கப்படுகிறது என்பதைக் கவனியுங்கள்? பொருளாதார தயாரிப்பின் தரம் டை அழிவையும், பாகங்களின் ஒழுங்குமுறையையும் பாதிக்கிறது. டை வடிவமைப்பு உங்கள் பிரெஸ் வழங்க வேண்டியவற்றை தீர்மானிக்கிறது. ஊட்டுதலின் துல்லியம் ஒவ்வொரு வடிவமைப்பு செயல்பாட்டையும் பாதிக்கிறது. இந்த இணைக்கப்பட்ட தன்மைதான், வெற்றிகரமான ஸ்டாம்பிங் தயாரிப்பு தனிப்பயன் செயல்பாடுகளுக்கு மட்டுமல்ல, முழு பணிச்சுழற்சியிலும் கவனம் செலுத்த வேண்டியதன் காரணத்தை விளக்குகிறது.

முழு பணிச்சுழற்சியையும் புரிந்துகொண்ட பின்னர், இந்த படிநிலைகளை திறமையான தயாரிப்பு அமைப்புகளாக ஒழுங்கமைக்கும் வெவ்வேறு டை முறைகளை ஆராய நீங்கள் தயாராக உள்ளீர்கள்—தொடர் டைகள் (progressive dies) போன்றவை தொடர் வரிசையில் பல செயல்பாடுகளை செய்கின்றன; மேலும் பெரிய, சிக்கலான பாகங்களுக்காக வடிவமைக்கப்பட்ட டிரான்ஸ்பர் அமைப்புகள் போன்றவை.

தொடர் டிரான்ஸ்பர் மற்றும் காம்பவுண்ட் டை முறைகள் – ஒப்பீடு

நீங்கள் தனித்தனியாக ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் எவ்வாறு செயல்படுகின்றன மற்றும் அவை முழுமையான உற்பத்தி சுழற்சியின் வழியாக எவ்வாறு செல்கின்றன என்பதைப் பார்த்துவிட்டீர்கள். ஆனால் இங்குதான் விஷயங்கள் சுவாரஸ்யமாக மாறுகின்றன: தயாரிப்பாளர்கள் இந்த செயல்பாடுகளை எவ்வாறு திறமையான உற்பத்தி அமைப்புகளாக ஒழுங்கமைக்கின்றனர்? இதற்கான பதில், சரியான டை (die) முறையைத் தேர்வு செய்வதில் அடங்கியுள்ளது—இந்த முடிவு உங்கள் திட்டத்தின் பொருளாதாரத்தை வெற்றிகரமாகவோ அல்லது தோல்வியுறச் செய்யவோ முடியும்.

இதை இவ்வாறு சிந்தியுங்கள்: ஒரு படத்தை சுவரில் தொங்கவிட நீங்கள் ஒரு பெரிய குத்துக்குச்சியைப் (sledgehammer) பயன்படுத்த மாட்டீர்கள், சரியா? அதேபோல, படிநிலை (progressive), டிரான்ஸ்பர் (transfer) மற்றும் காம்பவுண்ட் (compound) டை ஸ்டாம்பிங் ஆகியவற்றில் இருந்து தேர்வு செய்வது, நீங்கள் என்ன தயாரிக்கிறீர்கள், எத்தனை எண்ணிக்கையில் தேவைப்படுகிறது மற்றும் உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் எவ்வளவு சிக்கலானவை என்பதைப் பொறுத்தே அமைகிறது. உங்கள் ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்புத் தேவைகளுக்கான தகுந்த முடிவுகளை எடுக்க ஒவ்வொரு அணுகுமுறையையும் விரிவாக ஆராய்வோம்.

அதிகபட்ச திறனுக்கான படிநிலை டை (Progressive Die)

ஒரே கருவியில் ஒரு தொகுப்பு வரிசையை அடக்கியது போல கற்பனை செய்து கொள்ளுங்கள். இதுதான் முன்னேறும் டை (progressive die) மற்றும் ஸ்டாம்பிங் (stamping) செயல்பாடு. ஒரு தொடர்ச்சியான உலோக பட்டை ஒரே டையினுள் பல நிலைகள் வழியாக செல்கிறது; ஒவ்வொரு நிலையும் வெவ்வேறு செயல்பாடுகளை—வெட்டுதல் (blanking), துளையிடுதல் (punching), வளைத்தல் (bending), வடிவமைத்தல் (forming)—துல்லியமான வரிசையில் செய்கிறது. பாகம் முழுவதும் கொண்டுசெல்லும் பட்டையுடன் (carrier strip) இணைந்தே இருக்கிறது; இறுதி நிலையில் மட்டுமே அது பிரிக்கப்படுகிறது.

டை-மேட்டிக் (Die-Matic) நிறுவனத்தின் செயல்முறை ஒப்பீட்டின்படி, முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் (progressive die stamping) என்பது வெட்டுதல், வளைத்தல், துளையிடுதல் அல்லது துளையிடுதல் (piercing/punching) போன்ற வெவ்வேறு செயல்பாடுகளை மேற்கொள்ளும் பல நிலைகள் வழியாக உலோகப் பட்டையை இயக்குகிறது—இது நடுத்தர முதல் அதிக அளவிலான உற்பத்திக்கு ஏற்ற சிக்கலான பாகங்களை அதிவேகத்தில் உற்பத்தி செய்வதற்கு மிகவும் பொருத்தமானது.

இது உங்கள் உற்பத்திக்கு ஏன் முக்கியமானது? வேகம். ஒரே ஒரு அழுத்த இயக்கம் (press stroke) ஸ்ட்ரிப்பை முன்னேற்றுகிறது மற்றும் ஒவ்வொரு நிலையிலும் (station) செயல்பாடுகளை ஒரே நேரத்தில் மேற்கொள்கிறது. ஒரு பகுதி வெட்டப்படும் போது, மற்றொன்று துளையிடப்படுகிறது, மூன்றாவது வடிவமைக்கப்படுகிறது — அனைத்தும் ஒரே சிறிய நொடியின் பின்னர். இந்த இணைச் செயலாக்கம் (parallel processing) துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் பாகங்களுக்கு குறிப்பிடத்தக்க உற்பத்தி வீதத்தை (throughput) வழங்குகிறது.

முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் (Progressive die stamping) பின்வரும் சந்தர்ப்பங்களில் சிறப்பாகச் செயல்படுகிறது:

• உயர் அளவிலான உற்பத்தி தேவை (ஆயிரக்கணக்கான முதல் மில்லியன் வரையிலான பாகங்கள்)
• பாகங்கள் சிறிய அளவில் அல்லது நடுத்தர அளவில் இருக்க வேண்டும்
• உங்கள் வடிவமைப்பு பல செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்துகிறது, ஆனால் ஆழமான இழுத்தல் (deep draws) தேவையில்லை
• ஒருமைப்பாடு மற்றும் வேகம் ஆகியவை டூலிங் முதலீடு தொடர்பான கவலைகளை விட முக்கியமாக உள்ளன

இதன் பரிமாற்ற விலை (tradeoff)? ஆரம்ப டூலிங் செலவுகள் எளிய மாற்று வழிகளை விட அதிகமாக இருக்கும். Keats Manufacturing குறிப்பிடுவது போல, முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் விலையுயர்ந்த எஃகு ஸ்டாம்பிங் டைகளை தேவைப்படுத்துகிறது — ஆனால் பல செயல்பாடுகளை ஒரே நேரத்தில் மேற்கொள்வதன் மூலம் நேரத்தையும் செலவையும் சேமிக்கிறது, கழிவைக் குறைக்கிறது, மேலும் குறைந்த தொழிலாளர் செலவில் நீண்ட உற்பத்தி ஓட்டங்களை சாத்தியமாக்குகிறது.

பெரிய கூறுகளுக்கான டிரான்ஸ்பர் ஸ்டாம்பிங் (Transfer Stamping)

உங்கள் பாகங்கள் முன்னேறும் டைகளுக்கு மிகப் பெரியவையாக இருந்தால் அல்லது ஆழமான இழுத்தல் (deep drawing) தேவைப்பட்டால் என்ன நடக்கும்? அப்போதுதான் டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் பயன்படுத்தப்படுகிறது. முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங்கில் பாகங்கள் ஸ்டிரிப்புடன் இணைக்கப்பட்டே இருக்கும் என்பதற்கு மாறாக, டிரான்ஸ்பர் ஸ்டாம்பிங் வேலைப்பொருளை முறையாக முதல் நிலையத்திலேயே பிரித்துவிடுகிறது—அதாவது முன்கூட்டியே வெட்டப்பட்ட பிளாங்க் அல்லது முதல் நிலையத்தில் பிரிக்கப்படும் பிளாங்க் ஆகியவற்றுடன்.

இங்குதான் அது சிறப்பாக இருக்கிறது: இயந்திர விரல்கள் அல்லது தானியங்கி டிரான்ஸ்பர் அமைப்புகள் ஒவ்வொரு பாகத்தையும் நிலையங்களுக்கு இடையே உடல் ரீதியாக நகர்த்துகின்றன. இந்த "சுதந்திரமான" பாக கையாளுதல், இணைக்கப்பட்ட ஸ்டிரிப்புடன் சாத்தியமில்லாத செயல்பாடுகளை சாத்தியமாக்குகிறது—ஆழமான இழுத்தல்கள், மிகக் கூடுதலான சிக்கலான திசைகள், முன்னேறும் அமைப்புகளில் கேரியர் பொருளால் மறைக்கப்பட்டுள்ள பகுதிகளுக்கு அணுகல் ஆகியவை.

வொர்த்தி ஹார்ட்வேர் நிறுவனத்தின் விரிவான ஒப்பீட்டின்படி, டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் பாகங்களைக் கையாளுவதிலும், அவற்றின் திசையை அமைப்பதிலும் அதிக நெகிழ்வுத்தன்மையை வழங்குகிறது; இது சிக்கலான வடிவமைப்புகள் மற்றும் வடிவங்களுக்கு ஏற்றதாகும். இது ஒரே உற்பத்தி சுழற்சியில் துளையிடுதல், வளைத்தல், இழுத்தல் மற்றும் வெட்டுதல் போன்ற பல்வேறு செயல்பாடுகளை ஒருங்கிணைக்க முடியும்.

டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் பின்வரும் சூழல்களில் சிறப்பாக செயல்படுகிறது:

• பாகங்கள் நடுத்தர அளவிலிருந்து பெரிய அளவில் உள்ளன
• ஆழமான இழுத்தல் (டீப் டிராயிங்) செயல்பாடுகள் தேவைப்படுகின்றன
• சிக்கலான வடிவங்கள் வடிவமைப்பின் போது பல திசைகளில் சுழற்றுதலை தேவைப்படுத்துகின்றன
• உங்கள் வடிவமைப்பில் திருகுதல், விரைகள் (ரிப்ஸ்) அல்லது குறுக்கு வெட்டுகள் (நர்ல்ஸ்) போன்ற அம்சங்கள் உள்ளன

இந்த நெகிழ்வு சில கவனிக்க வேண்டிய விஷயங்களுடன் வருகிறது. அமைப்பு நேரம் நீண்டதாக இருக்கும், மேலும் சிக்கலான கையாளும் இயந்திரங்கள் காரணமாக செயல்பாட்டு செலவுகள் அதிகரிக்கும், மேலும் பராமரிப்புக்காக திறமையான தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள் தேவைப்படுவர். இருப்பினும், ஆட்டோமொபைல் உடல் பேனல்கள், கட்டமைப்பு தாங்கிகள் மற்றும் மின்னணு உபகரணங்களின் உறைகள் போன்ற ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட தகடு பாகங்களுக்கு, டிரான்ஸ்ஃபர் ஸ்டாம்பிங் பெரும்பாலும் ஒரே நடைமுறையான தீர்வாகும்.

காம்பவுண்ட் டை: ஒற்றை-ஸ்ட்ரோக் எளிமை

சில சமயங்களில் மிக அழகான தீர்வு எளிமையானதாகவே இருக்கும். காம்பவுண்ட் டை ஸ்டாம்பிங் ஒற்றை ஸ்ட்ரோக்கில் பல வெட்டு செயல்பாடுகளை மேற்கொள்கிறது—பொதுவாக பிளாங்கிங் மற்றும் பைர்சிங் ஆகியவற்றை இணைத்து, படிநிலை நிலையங்கள் அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் இயந்திரங்கள் இல்லாமல் முழுமையான சமதள பாகங்களை உருவாக்குகிறது.

ஒரு வாஷரை கற்பனை செய்யுங்கள்: வெளிப்புற விட்டத்தை (பிளாங்கிங்) மற்றும் மைய துளையை (பியர்சிங்) ஒரே நேரத்தில் வெட்ட வேண்டும். ஒரு கூட்டு டை (compound die) ஒரே அழுத்தச் சுழற்சியில் இரண்டு செயல்களையும் முடிக்கிறது. இந்த அணுகுமுறை பகுதி பல முறை கையாளப்படுவதில்லை அல்லது ஊட்டும் வலியை எதிர்கொள்வதில்லை என்பதால், அதன் சிறந்த தட்டைமையை வழங்குகிறது.

கீட்ஸ் மேனுஃபேக்சரிங் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, கூட்டு டை ஸ்டாம்பிங் முறை படிநிலை டை ஸ்டாம்பிங் முறையை விட குறைந்த செலவிலான கருவிகளை வழங்குகிறது; எளிய மற்றும் சிறிய பகுதிகளின் திறமையான மற்றும் வேகமான உற்பத்தியை வழங்குகிறது; மேலும் ஒரே அழுத்தத்தில் அதிக திரும்பத் திரும்ப உற்பத்தி செய்யக்கூடிய, அதிக தட்டைமை கொண்ட பகுதிகளை உருவாக்குகிறது.

கூட்டு டை ஸ்டாம்பிங் பின்வரும் சூழ்நிலைகளுக்கு மிகச் சிறப்பாக பொருந்தும்:

• வெட்டுதல் செயல்களுக்கு மட்டுமே (வடிவமைத்தல் இல்லை) தட்டையான பகுதிகள்
• நடுத்தர முதல் அதிக உற்பத்தி அளவுகள்
• தட்டைமை மிக முக்கியமான கூறுகள்
• வாஷர்கள், கேஸ்கெட்கள் மற்றும் வீல் பிளாங்க்குகள் போன்ற எளிய வடிவமைப்புகள்

கட்டுப்பாடு என்ன? கூட்டு டைகள் வெட்டுதல் செயல்களுக்கு மட்டுமே பயன்படுத்தப்படுகின்றன. வளைத்தல், இழுத்தல் அல்லது வடிவமைத்தல் தேவைப்பட்டால், படிநிலை அல்லது டிரான்ஸ்ஃபர் முறைகள் — அல்லது செலவு மற்றும் கையாளுதலை அதிகரிக்கும் இரண்டாம் நிலை செயல்கள் — தேவைப்படும்.

தனித்துவமான தேவைகளுக்கான சிறப்பு நுட்பங்கள்

மூன்று முதன்மை முறைகளைத் தாண்டியும், சாதாரண அணுகுமுறைகளால் திறம்பட தீர்க்க முடியாத குறிப்பிட்ட தயாரிப்பு சவால்களை சிறப்பு ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பங்கள் கையாளுகின்றன.

ஆழமான இழுப்பு முத்திரையிடுதல்

உங்கள் ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் வடிவமைப்பு கப்-வடிவ, உருளை வடிவ அல்லது பெட்டி வடிவ பாகங்களை, குறிப்பிடத்தக்க ஆழத்துடன் தயாரிக்க வேண்டியிருக்கும்போது, ஆழமான இழுத்தல் (டீப் டிராயிங்) அவசியமாகிறது. இந்த செயல்முறை தட்டையான பிளாங்க்குகளை டைகளுக்குள் இழுத்து, துண்டுகளை நீட்டி மற்றும் மூன்று பரிமாண வடிவங்களில் உருமாற்றி, பொட்டுகள் அல்லது கவுண்டர் இல்லாமல் உருவாக்குகிறது.

பானப் பாத்திரங்கள், ஆட்டோமொபைல் எரிபொருள் டேங்குகள் அல்லது சமையலறை சிங்க்குகளை எண்ணுங்கள். ஆழமான இழுத்தல் பொதுவாக பிரிக்கப்பட்ட பிளாங்க்குகளுக்கு வடிவமைப்பின் போது அதிகபட்ச சுதந்திரத்தை வழங்கும் டிரான்ஸ்பர் டை அமைப்புகளை தேவைப்படுத்துகிறது. மிக அதிக ஆழத்திற்காக பல இழுத்தல் குறைப்புகள் தேவைப்படலாம்; இடைநிலைகளுக்கு இடையில் தன்மையை மீட்டெடுக்க அனீலிங் செயல்கள் மேற்கொள்ளப்படுகின்றன.

மிகுந்த துல்லியமான வெட்டுதல்

தரமான வெற்று வெட்டு (Standard blanking) முறையில் விளிம்புகளில் சிறிது சுழற்சி (rollover) மற்றும் உடைவு (break) ஏற்படுகின்றன—இது பல பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றது, ஆனால் துல்லியம் முக்கியமாக இருக்கும் போது பிரச்சனையை ஏற்படுத்தும். துல்லிய வெற்று வெட்டு (Fine blanking) முறையில், சிறப்பு மூன்று-செயல் கருவிகள் மூலம் அதிக அழுத்தம் செலுத்தப்பட்டு, மென்மையான, வெட்டப்பட்ட விளிம்புகளையும், அற்புதமான அளவு துல்லியத்தையும் கொண்ட பாகங்கள் உருவாக்கப்படுகின்றன.

டை-மேட்டிக் (Die-Matic) குறிப்பிடுவது போல, துல்லிய வெற்று வெட்டு முறை துருவினை நீக்குதல் (deburring) அல்லது தேய்த்தல் (grinding) போன்ற விரிவான பின் செயலாக்கங்களை நீக்குகிறது; இது நேரத்தையும், உற்பத்தி செலவுகளையும் சேமிக்கிறது, மேலும் பெரிய உற்பத்தி தொகுப்புகளில் பாகங்களின் தொடர்ச்சியான மீள்தன்மையையும் உறுதிப்படுத்துகிறது.

விளிம்புத் தரம் நேரடியாக செயல்பாட்டைப் பாதிக்கும் பயன்பாடுகளுக்கு துல்லிய வெற்று வெட்டு முறை ஏற்றது: பற்றுகள் (gears), சிக்கல் வட்டங்கள் (sprockets), பாதுகாப்பு பெல்ட் பாகங்கள், மற்றும் மோசமான விளிம்புகள் அல்லது அளவு மாறுபாடுகளை பொறுத்துக் கொள்ள முடியாத பிரேக் அமைப்பு பாகங்கள்.

உங்கள் ஸ்டாம்பிங் முறையைத் தேர்வு செய்தல்: ஒரு நடைமுறை ஒப்பீடு

உங்கள் திட்டத்திற்கு எந்த முறை பொருத்தமானது என்பதை எவ்வாறு தீர்மானிப்பது? ஒவ்வொரு அணுகுமுறையிலும் கீழ்க்கண்ட காரணிகளைக் கருதவும்:

காரணி	Progressive die	டிரான்ஸ்பர் டை	சேர்த்த முறி
பகுதி சிக்கல்	எளிமையானது முதல் மிதமான சிக்கல் வரை	சிக்கலான, விரிவான வடிவமைப்புகள்	எளிய தட்டையான பாகங்கள் மட்டுமே
பாகத்தின் அளவு	சிறியது முதல் நடுத்தரம்	நடுத்தரம் முதல் பெரியது	சிறியது முதல் நடுத்தரம்
உற்பத்தி அளவு	அதிக அளவு (சிறந்தது)	நடுத்தரம் முதல் உயர் அளவு வரை	நடுத்தரம் முதல் உயர் அளவு வரை
கருவி செலவு	அதிக ஆரம்ப முதலீடு	அதிகம் (சிக்கலான கையாளுதல்)	முன்னேறும் முறையை விடக் குறைவு
அளவிற்கேற்ப ஒரு பாகத்தின் செலவு	மிகக் குறைவு	சரி	எளிய பாகங்களுக்கு குறைவானது
Production speed	மிக வேகமான	சரி	தனித்தனியான செயல்பாடுகளுக்கு வேகமானது
ஆழமான இழுத்தல் திறன்	சுவாரஸ்யமான	அருமை	பொருந்தாது
அடிப்படையான பயன்பாடுகள்	இணைப்பிகள், தாங்கிகள், கிளிப்ஸ், முனைகள்	உடல் பேனல்கள், அடைப்புகள், கட்டமைப்பு பாகங்கள்	வாஷர்கள், வெற்று வடிவங்கள், கேஸ்கெட்டுகள்

ஒவ்வொரு முறையும் தனித்தனியான சிறப்புப் பகுதியை எவ்வாறு ஆக்கிரமிக்கின்றன என்பதைக் கவனியுங்கள்? முன்னேறும் டைகள் (Progressive dies) சிறிய அளவிலான ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களின் அதிக அளவு உற்பத்தியில் ஆதிக்கம் செலுத்துகின்றன. டிரான்ஸ்பர் அமைப்புகள் (Transfer systems) பெரிய, மிகவும் சிக்கலான பாகங்களைக் கையாளுகின்றன. காம்பவுண்ட் டைகள் (Compound dies) எளிய வடிவமைப்புகளுக்கு பொருளாதார தீர்வுகளை வழங்குகின்றன. உங்கள் குறிப்பிட்ட தேவைகள்—பாகத்தின் அளவு, சிக்கலான தன்மை, உற்பத்தி அளவு மற்றும் பட்ஜெட்—ஆகியவை தேர்வை வழிநடத்துகின்றன.

சரியான டை முறையைத் தேர்ந்தெடுத்த பின், உங்கள் அடுத்த முக்கியமான கவனம் எது என்பது சமமாகவே முக்கியமானது: எந்த பொருள்கள் ஸ்டாம்பிங் போது சிறப்பாகச் செயல்படும் மற்றும் உங்கள் பயன்பாட்டுத் தேவைகளை பூர்த்தி செய்யும்? பொருள் தேர்வு நேரடியாக வடிவமைப்புத் திறன், டூலிங் தேய்மானம் மற்றும் இறுதி பாகத்தின் செயல்திறனை பாதிக்கிறது.

சிறந்த ஸ்டாம்பிங் முடிவுகளுக்கான பொருள் தேர்வு வழிகாட்டி

நீங்கள் உங்கள் டை முறையைத் தேர்ந்தெடுத்துவிட்டீர்கள்—ஆனால் அதில் உள்ளே செல்லும் உலோகம் என்ன? பல பொறியாளர்கள் கடினமான வழியில் கற்றுக்கொள்ளும் ஒரு உண்மை: தவறான பொருளைத் தேர்ந்தெடுப்பது, மிகவும் சிக்கலான கருவிகளையும் கூட தவறாகச் செயல்பட வைக்கும். அலுமினியத்தில் அழகாக வடிவமைக்கப்படும் ஒரு பாகம், ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலில் பிளவுபடலாம். பிராஸுடன் சரியாக வேலை செய்யும் ஒரு வடிவமைப்பு, கால்வனைஸ்டு ஸ்டீலுடன் மோசமாக சுருங்கலாம். வடிவமைப்பு செயல்பாட்டின் போது பல்வேறு உலோக ஸ்டாம்பிங் பொருள்கள் எவ்வாறு நடந்துகொள்கின்றன என்பதைப் புரிந்துகொள்வது, தொடர்ச்சியான, உயர் தரமான முடிவுகளை அடைவதற்கு அவசியம்.

பொருள் தேர்வு என்பது "சிறந்த" உலோகத்தைக் கண்டுபிடிப்பதைப் பற்றியது அல்ல—அது உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டுத் தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு பொருளின் பண்புகளை பொருத்துவதைப் பற்றியது. ஸ்டாம்பிங்கிற்கு மிகவும் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் உலோகங்களின் பண்புகள், நன்மைகள் மற்றும் குறைபாடுகளை ஆராய்வோம்.

எஃகு தரங்கள் மற்றும் அவற்றின் ஸ்டாம்பிங் பண்புகள்

ஸ்டீல் என்பது ஸ்டாம்பிங் தொழிலின் முக்கிய பணியாளராக தொடர்ந்து விளங்குகிறது; அது வலிமை, வடிவமைப்புத் தன்மை மற்றும் செலவு நன்மை ஆகியவற்றின் சேர்க்கையை வழங்குகிறது, இது பிற பொருள்களால் எளிதில் போட்டியிட முடியாத அளவிற்கு உள்ளது. ஆனால் "ஸ்டீல்" என்பது பத்துக்கணக்கான வகைகளைக் கொண்டுள்ளது, அவை ஒவ்வொன்றும் அழுத்தத்தின் கீழ் வெவ்வேறு விதமாக நடந்துகொள்கின்றன.

கார்பன் ஸ்டீல் மற்றும் கால்வனைஸ்ட் ஸ்டீல்

செலவு மிகவும் முக்கியமாக இருக்கும் கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு, கார்பன் ஸ்டீல் சிறந்த தீர்வாகும். டென்ரால் நிறுவனத்தின் பொருள் தேர்வு வழிகாட்டியின்படி, கால்வனைஸ்ட் ஸ்டீல் என்பது கார்பன் ஸ்டீல் அடிப்படையில் ≥8μm தடிமன் கொண்ட துத்தநாக பூச்சுடன் கூடியது; இது குறைந்த செலவு மற்றும் அடிப்படை துரு தடுப்பு ஆகிய இரண்டையும் வழங்குகிறது—இது செலவு-உணர்வு கொண்ட பயன்பாடுகளுக்கு, எ.கா., சாசிஸ் பிராக்கெட்கள் மற்றும் உபகரணங்களின் கட்டுப்பாட்டு பேனல்கள் போன்றவற்றிற்கு ஏற்றதாகும்.

ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட ஸ்டீல் பாகங்கள் வாகன ஃபிரேம்கள், குடும்ப பயன்பாட்டு உபகரணங்களின் உறைகள் மற்றும் தொழில்துறை உபகரணங்களின் பிராக்கெட்களில் ஆதிக்கம் செலுத்துகின்றன. இந்த பொருள் கணிசமான அளவு முன்கூட்டியே கணிக்கக்கூடிய வகையில் வடிவமைக்கப்படுகிறது, கடுமையான டை செயல்பாடுகளை தாங்கும் தன்மை கொண்டது மற்றும் ≥375 MPa இழுவிசை வலிமையை வழங்குகிறது. இதன் பரிமாற்ற விளைவு என்ன? பூச்சுகள் அல்லது மெட்டல் பிளேட்டிங் இல்லாமல் குறைந்த துரு எதிர்ப்புத்தன்மை.

எஃகு உலோக ஸ்டாம்பிங்

உங்கள் பயன்பாடு வலிமையுடன் துரு எதிர்ப்புத்தன்மையையும் தேவைப்படுத்தும்போது, ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங் முதன்மையான தேர்வாகிறது. ஆனால் அனைத்து ஸ்டெயின்லெஸ் கிரேடுகளும் ஒரே மாதிரியாக நடத்தப்படுவதில்லை:

• 304 உலோகம் என்னும் உலோகம் – மிகவும் பொதுவான ஆஸ்டினிடிக் தரம்; இது தோராயமாக 18% குரோமியம் மற்றும் 8% நிக்கலைக் கொண்டுள்ளது. லார்சன் டூல் & ஸ்டாம்பிங் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, தரம் 304 சிறந்த காப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் வடிவமைப்புத் திறனை வழங்குகிறது, மேலும் அதன் சிறந்த இயந்திரவியல் பண்புகள் காரணமாக மருத்துவ உபகரணங்களின் வெளிப்புற சட்டங்கள், உணவு செயலாக்க பாகங்கள் மற்றும் புதிய ஆற்றல் வாகனங்களுக்கான மின்சார மின்னழுத்த முனைகள் ஆகியவற்றிற்கு ஏற்றதாக உள்ளது.
• 409 ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் – தோராயமாக 11% குரோமியத்தைக் கொண்ட ஃபெரிடிக் தரம்; இது 304 ஐ விட குறைந்த விலையில் நல்ல வெப்ப எதிர்ப்பு மற்றும் கூடுதலாக சிறந்த குறைந்த விலையில் செய்யக்கூடிய வெல்டிங் திறனை வழங்குகிறது. இது பொதுவாக வாகனங்களின் ஏற்றுமதி அமைப்புகள் மற்றும் வெப்ப மாற்றிகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
• 430 ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் – டென்ரால் நிறுவனம் குறிப்பிடும்படி, இந்த தரம் 304 ஐ விட குறைந்த விலையில் கிடைக்கிறது மற்றும் துல்லியமான துரு தடுப்பு தேவைகள் இல்லாத கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு ஏற்றதாகும்.

ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலைப் பயன்படுத்தும்போது முக்கியமான கவனிக்க வேண்டிய விஷயம் என்னவென்றால், அதன் வேலை கடினமாகும் (வொர்க் ஹார்ட்னிங்) தன்மையாகும். இந்த கலவைகள் வடிவமைப்பு செயல்முறையின் போது குறிப்பிடத்தக்க அளவில் வலுவடைகின்றன, இது உங்கள் டை வடிவமைப்பு இந்த நடத்தையைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ளாவிட்டால் பிளவுகளை ஏற்படுத்தும். வெற்றிகரமான ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளுக்கு ஏற்ற திரவ எண்ணெயிடல் (லூப்ரிகேஷன்) மற்றும் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வடிவமைப்பு வரிசைகள் மிகவும் முக்கியமானவை.

அலுமினியம் சவால்கள் மற்றும் தீர்வுகள்

இது ஆகர்ஷகமாக இருக்கிறது, அல்லவா? அலுமினியம் என்பது எஃகுடன் ஒப்பிடும்போது தோராயமாக ஒரு மூன்றில் ஒரு அடர்த்தியைக் கொண்டுள்ளது, ஆனால் நல்ல வலிமை-எடை விகிதத்தை பராமரிக்கிறது. எடை-உணர்திறன் கொண்ட பயன்பாடுகளுக்கு—எ.கா., 5ஜி அடிப்படை நிலைய வெப்பச் சிகிச்சை வடிவமைப்புகள், வாகன உடல் பேனல்கள் மற்றும் மின்னணு அடைவுகள்—அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் பெரும்பாலும் அவசியமாகிறது.

ஆனால் பல பொறியாளர்களை ஆச்சரியப்படுத்தும் விஷயம் இதுதான்: ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் எஃகுடன் ஒப்பிடும்போது பல முக்கிய வழிகளில் வேறுபட்ட நடத்தையைக் காட்டுகிறது.

ஸ்பிரிங்பேக் சிக்கல்கள்

அலுமினியம் வடிவமைப்புக்குப் பிறகு எஃகு விட அதிக நெகிழ்வு மீள்வினையைக் காட்டுகிறது. நீங்கள் அலுமினியத்தை 90 டிகிரி வரை வளைக்கும்போது, அழுத்தம் நீக்கப்பட்ட பின் அது 87 அல்லது 88 டிகிரிக்கு மீண்டு வரலாம். உங்கள் டை வடிவமைப்பு இந்த மீள்வினையை முன்கூட்டியே கணக்கிட்டு, அதிகப்படியான வளைவு (ஓவர்பெண்டிங்) செய்ய வேண்டும்.

மேற்பரப்பு உணர்திறன்

அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் பாகங்கள் எஃகை விட எளிதில் கீறல்கள் மற்றும் தட்டுதல்களுக்கு உள்ளாகின்றன. இது செயல்முறை முழுவதும் திரவ பூச்சு, டை மேற்பரப்பு முறைகள் மற்றும் பொருள் கையாளுதல் ஆகியவற்றில் கவனமாக கவனம் செலுத்த வேண்டும் என்பதை நிரூபிக்கிறது. ஸ்டாம்பிங் செய்வதற்கு முன்பாக முக்கிய மேற்பரப்புகளில் பாதுகாப்பு அடுக்குகள் பூசப்படலாம்.

பொருள் தர தேர்வு

அனைத்து அலுமினியம் கலவைகளும் ஒரே மாதிரியாக ஸ்டாம்ப் செய்யப்படுவதில்லை. 1000 மற்றும் 3000 தொடர்கள் ஆழமான இழுத்தல்கள் மற்றும் சிக்கலான வடிவங்களுக்கு சிறந்த வடிவமைப்புத் திறனை வழங்குகின்றன. 5000 தொடர் நல்ல காற்று எதிர்ப்புத் திறனுடன் சிறந்த வலிமையை வழங்குகிறது. 6000 தொடர் (குறிப்பாக 6061-T6) கட்டமைப்பு பயன்பாடுகளுக்கு வலிமை மற்றும் வடிவமைப்புத் திறனை சமன் செய்கிறது.

டென்ரால் நிறுவனத்தின் வழக்கு ஆய்வின்படி, ஒரு தகவல் தொடர்பு நிறுவனம் 5ஜி அடிப்படை நிலைய வெப்ப விலக்கிகளை துல்லியமாக ஸ்டாம்ப் செய்வதற்கு 6061-T6 அலுமினியத்தைத் தேர்ந்தெடுத்ததன் மூலம் 25% மேம்பட்ட வெப்ப விலக்கு திறனையும், 18% உற்பத்தி செலவு குறைப்பையும் அடைந்தது — இது பொருள் தேர்வு செயல்திறன் மற்றும் பொருளாதாரத்தை நேரடியாக எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதை விளக்குகிறது.

உங்கள் பயன்பாட்டிற்கான பொருளைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

எஃகு மற்றும் அலுமினியத்தைத் தாண்டி, சில சிறப்பு பொருட்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டுத் தேவைகளை நிறைவேற்றுகின்றன:

• செப்பு – கடத்துத்திறன் 98% வரை அடையும் தன்மையுடன், தாமிரம் மின்சார பயன்பாடுகளில் சிறப்பாகச் செயல்படுகிறது. டென்ரால், அது SIM அட்டை ஸ்பிரிங்கள் மற்றும் தொழில்துறை சென்சார் வயரிங் டெர்மினல்களுக்கு ஏற்றது என்று குறிப்பிடுகிறது. இந்தப் பொருள் எளிதில் வடிவமைக்கப்படுகிறது, ஆனால் எஃகு மாற்றுப் பொருட்களை விட கணிசமாக அதிக விலையில் கிடைக்கிறது.
• பித்தளை (H62) – HB≥80 என்ற கடினத்தன்மையை வழங்கும் தன்மையுடன், பிராஸ் சிறப்பான இயந்திரத் தன்மையைக் கொண்டுள்ளது; ஸ்டாம்பிங் செய்த பின்னர் இதற்கு இரண்டாம் நிலை செயலாக்கம் தேவையில்லை. இதன் பொதுவான பயன்பாடுகள் ஸ்மார்ட் கதவு தாழிடு பாகங்கள் மற்றும் ஆட்டோமொபைல் HVAC கனெக்டர்கள் ஆகும். மிக அதிக கடத்துத்திறன் அவசியமில்லாத சூழ்நிலைகளில், இது தனித்த தாமிரத்திற்கு விலை நன்றாக இருக்கும் மாற்றுப் பொருளாகும்.
• சிறப்பு உலோகக்கலவைகள் – கடத்துத்திறன் மற்றும் சோர்வு எதிர்ப்பு ஆகிய இரண்டும் தேவைப்படும் ஸ்பிரிங்களுக்கு பெரிலியம் தாமிரம். கடினமான மின்சாரத் தொடர்புகளுக்கு ஃபாஸ்ஃபர் ப்ரோஞ்ச். அதிக வெப்பநிலை பயன்பாடுகளுக்கு நிக்கல் கலவைகள். இந்தப் பொருட்கள் உயர் விலையில் கிடைக்கின்றன, ஆனால் பொதுவான உலோகங்களால் தீர்க்க முடியாத சிக்கல்களை இவை தீர்க்கின்றன.

ஸ்டாம்பிங் செய்யக்கூடியத்தன்மையைப் பாதிக்கும் முக்கிய பொருள் பண்புகள்

எந்தவொரு உலோகத்தையும் ஸ்டாம்பிங் செய்வதற்கான மதிப்பீட்டில், நான்கு பண்புகள் மிகவும் முக்கியமானவை:

• நெகிழ்ச்சி – பிளவு ஏற்படுவதற்கு முன் பொருள் எவ்வளவு நீட்சியடைய முடியும்? அதிக இழுவிற்றுத்தன்மை (Ductility) ஆழமான இழுத்தல்களையும், மேலும் சிக்கலான வடிவங்களையும் சாத்தியமாக்குகிறது.
• ஓரம் வலிமை – நிரந்தரமான வடிவ மாற்றம் தொடங்கும் வினாடியில் ஏற்படும் விசை. குறைந்த யீல்டு வலிமை விகிதங்கள் (Yield Strength Ratios) பொதுவாக இழுத்தல் செயல்பாடுகளுக்கான வடிவமைப்புத் திறனை மேம்படுத்துகின்றன.
• வேலை கடினமடைதல் விகிதம் – வடிவ மாற்றத்தின் போது பொருள் எவ்வளவு விரைவாக வலிமையைப் பெறுகிறது? அதிக வேலை கடினமாக்குதல் (Work Hardening) பல-கட்ட வடிவமைப்பைச் சிக்கலாக்குகிறது, ஆனால் இறுதி பாகத்தின் வலிமையை மேம்படுத்தலாம்.
• மேற்பரப்பு முடிக்கும் தேவைகள் – உங்கள் பயன்பாடு கருவிகளால் ஏற்படும் கோடுகளை (Tool Marks) ஏற்றுக்கொள்ளுமா? வெளிப்புற தரத்திற்கான பாகங்கள், காலிங் (Galling) எதிர்ப்புத்தன்மை கொண்ட பொருள்களையும், சிறப்பு டை முடிவுகளையும் தேவையாகக் கொள்கின்றன.

பொருள் வகை	தாழ்வலி பலத்துவம் (MPa)	அடர்த்தி (கிராம்/செ.மீ³)	முதன்மை நன்மைகள்	அடிப்படையான பயன்பாடுகள்
அலுமினியம் உலோகக்கலவைங்கள்	110-500	2.7	எடை குறைவு, நல்ல கடத்துத்தன்மை, சிறந்த இழுவிற்றுத்தன்மை	ஹீட் சிங்க்ஸ், சாதன கட்டமைப்புகள், ஆட்டோமொபைல் பேனல்கள்
ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் (304)	≥515	7.9	துரு எதிர்ப்புத்தன்மை, அதிக வலிமை, ≥48 மணி நேர உப்பு மழை சோதனை	மருத்துவ உபகரணங்கள், உணவு செயலாக்கம், மின்சார முனைகள்
செப்பு	200-450	8.9	98% கடத்துதல், சிறந்த வெப்ப பண்புகள்	மின்சார தொடர்புகள், இணைப்பான்கள், முனைகள்
பித்தளை (H62)	300-600	8.5	எளிதில் செயலாக்கக்கூடியது, மிதமான விலை, இரண்டாம் நிலை செயலாக்கம் தேவையில்லை	பூட்டு பாகங்கள், HVAC பொருத்துதல்கள், அலங்கார பாகங்கள்
கால்வனைசெய்யப்பட்ட ஸ்டீல்	≥375	7.8	குறைந்த விலை, அடிப்படை துரு தடுப்பு, கணிக்கத்தக்க வடிவமைப்பு	சாசிஸ் தாங்கிகள், உபகரண பேனல்கள், கட்டமைப்பு பாகங்கள்

நினைவில் கொள்ளவும்: பொருள் தேர்வு என்பது பல காரணிகளை ஒரே நேரத்தில் சமன் செய்வதை உள்ளடக்கியது. "சரியான" தேர்வு உங்கள் குறிப்பிட்ட செயல்திறன் தேவைகள், உற்பத்தி அளவுகள் மற்றும் பட்ஜெட் கட்டுப்பாடுகள் ஆகியவற்றின் கலவையைப் பொறுத்தது. ஒரு மருத்துவ சாதனத்தில் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலை நியாயப்படுத்தும் ஒரு பாகம், ஒரு உபகரண பயன்பாட்டிற்காக துரு தடுப்பு செய்யப்பட்ட ஸ்டீலில் முற்றிலும் சரியாக வேலை செய்யும்.

உங்கள் பொருளைத் தேர்ந்தெடுத்த பிறகு, அடுத்த முக்கிய கவனத்திற்குரிய விஷயம் அதை மாற்றும் கருவிகளாகும் — உங்கள் பொருளின் பண்புகளுக்கும், உற்பத்தி தேவைகளுக்கும் ஏற்றவாறு பொருத்தமான ஸ்டாம்பிங் பிரெசுகள் மற்றும் டூலிங்.

ஸ்டாம்பிங் பிரெசுகள் மற்றும் டூலிங் கருவிகள் — அத்தியாவசியமானவை

எனவே நீங்கள் உங்கள் பொருளையும், டை (die) முறையையும் தேர்வு செய்துவிட்டீர்கள்—ஆனால் உண்மையில் வேலை செய்யும் இயந்திரம் எப்படி? இதுதான் உண்மை: உங்கள் உலோக ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் (stamping press) வேலைக்கு ஏற்றதாக இல்லையெனில், சிறந்த டை வடிவமைப்பும், சிறந்த பொருளும் கூட தரமான பாகங்களை வழங்க முடியாது. உற்பத்தி முடிவுகளில் ஈடுபடும் அனைவருக்கும், ஸ்டாம்பிங் இயந்திரங்கள் மற்றும் அவற்றின் திறன்களைப் பற்றிய புரிதல் அவசியம்.

ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ் (stamping press) என்றால் என்ன? அதை ஒரு சக்திவாய்ந்த இயந்திரமாக நினைத்துக்கொள்ளுங்கள், இது ஆற்றலை துல்லியமாகக் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விசையாக மாற்றி, உங்கள் டூலிங் (tooling)ஐ ஷீட் மெட்டல் (sheet metal) வழியாக ஓட்டி, முழுமையான பாகங்களை உருவாக்குகிறது. ஆனால் அனைத்து பிரெஸ்களும் ஒரே மாதிரியாக செயல்படுவதில்லை—தவறான வகையைத் தேர்வு செய்வது ஆற்றல் வீணாதல், தரமற்ற பாகங்கள் அல்லது விலையுயர்ந்த உபகரணங்களுக்கு சேதம் ஏற்படுவதை அர்த்தப்படுத்தும்.

இயந்திர மற்றும் ஹைட்ராலிக் பிரெஸ் தேர்வு

இரண்டு முக்கிய பிரெஸ் தொழில்நுட்பங்களும் உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டிற்கு தனித்தன்மை வாய்ந்த நன்மைகளை வழங்குகின்றன. இவற்றில் எதைத் தேர்வு செய்வது என்பது முக்கியமாக நீங்கள் என்ன தயாரிக்கிறீர்கள் மற்றும் அதை எவ்வளவு வேகமாக தயாரிக்க வேண்டும் என்பதைப் பொறுத்தது.

இயந்திர ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ்கள்

இந்த வேலைக்கார இயந்திரங்கள் அதிக அளவு உற்பத்தி செய்யும் தளங்களில் ஆதிக்கம் செலுத்துகின்றன. JVM தயாரிப்பு நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, இயற்பியல் முத்திரையிடும் அழுத்த இயந்திரங்கள் ஆற்றலைச் சேமித்து மாற்றுவதற்காக சுழற்றுவட்டங்களை (flywheels) பயன்படுத்துகின்றன, இதனால் ஒரு நிமிடத்திற்கு அதிக எண்ணிக்கையிலான அழுத்த இயக்கங்களை (strokes per minute) அடைய முடிகிறது—இது நேரம் பணமாக மாறும் பெரிய அளவிலான உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு மிகவும் ஏற்றதாகும்.

வேகம் ஏன் இவ்வளவு முக்கியமானது? இயற்பியல் அழுத்த இயந்திரம் அதன் அளவு மற்றும் பயன்பாட்டைப் பொறுத்து ஒரு நிமிடத்திற்கு 200–1,500 அழுத்த இயக்கங்களை இயக்கக்கூடும். இந்த வேகத்தில், நீங்கள் ஒரு வினாடியின் பின்னான பகுதிகளில் பாகங்களை உற்பத்தி செய்கிறீர்கள். வாகன தாங்கிகள், மின்சார முனைகள் அல்லது பெரிய அளவில் தேவைப்படும் எந்தவொரு பாகத்திற்கும், இந்த உற்பத்தி வீதம் நேரடியாக ஒரு பாகத்தின் விலையைக் குறைக்கிறது.

இதன் பரிமாற்ற விளைவு என்ன? இயற்பியல் அழுத்த இயந்திரங்கள் நிலையான அழுத்த நீளங்கள் மற்றும் விசை வடிவங்களை வழங்குகின்றன. ராம் (ram) ஒவ்வொரு சுழற்சியிலும் ஒரே இயக்க வடிவத்தை மீண்டும் மீண்டும் நிகழ்த்துகிறது—இது தொடர்ச்சியை உறுதிப்படுத்துவதற்கு சிறந்தது, ஆனால் உருவாக்கும் அளவுகளை வேகமாக மாற்ற வேண்டிய சூழ்நிலையில் இது கட்டுப்பாட்டிற்கு உட்படுத்துகிறது. இவற்றின் எளிமை காரணமாக பராமரிப்பு குறைவாகவும், இயக்கம் எளிதாகவும் இருக்கிறது; இதுவே புதிய தொழில்நுட்பங்கள் வந்த பிறகும் இவற்றின் பிரபலத்தை தொடர்ந்து வைத்திருக்கிறது.

யாந்திரிக ஸ்டாம்பிங் அழுத்த இயந்திரங்களில் இரண்டு முக்கிய அமைப்புகள் உள்ளன:

• சி-ஃபிரேம் (கேப் ஃபிரேம்) அழுத்த இயந்திரங்கள் – இவை திறந்த அமைப்பைக் கொண்டுள்ளன, எனவே ஆபரேட்டர்கள் மூன்று பக்கங்களிலிருந்தும் எளிதில் அணுக முடியும். சிறிய பாகங்களின் கூட்டுசேர்வு, இலேசான ஸ்டாம்பிங் பணிகள் மற்றும் வேகமான டை மாற்றங்களை தேவைப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றவை.
• எச்-ஃபிரேம் (ஸ்டிரெயிட்-சைட்) அழுத்த இயந்திரங்கள் – இவை நான்கு தண்டுகளைக் கொண்ட வடிவமைப்பின் மூலம் மேம்பட்ட விறைப்பு மற்றும் வலிமையை வழங்குகின்றன. அதிக டானேஜ் செயல்பாடுகள் மற்றும் துல்லியமான, மீண்டும் மீண்டும் வடிவமைத்தலை தேவைப்படும் பணிகளுக்கு மிகவும் ஏற்றவை.

ஹைட்ராலிக் ஸ்டாம்பிங் அழுத்த இயந்திரங்கள்

துல்லியம் மற்றும் நெகிழ்வு ஆகியவை மூலம் வேகத்தை விட முக்கியத்துவம் பெறும்போது, ஹைட்ராலிக் உலோக ஸ்டாம்பிங் அழுத்த இயந்திரங்கள் பயன்பாட்டிற்கு வருகின்றன. இந்த இயந்திரங்கள் விசையை உருவாக்க ஹைட்ராலிக் சிலிண்டர்களைப் பயன்படுத்துகின்றன, இதனால் ஆபரேட்டர்கள் முழு ஸ்ட்ரோக் முழுவதும் அழுத்தத்தைக் கட்டுப்படுத்த முடியும் — கீழ் இறுதி நிலையில் (பாட்டம் டெட் சென்டர்) மட்டுமல்ல, முழு செயல்முறையிலும்.

ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட கப் வடிவத்தை உருவாக்குவதை நினைத்துப் பாருங்கள். பொருள் டை கேவிட்டிற்குள் பாயும்போது, அதற்கு ஒரே முறை வலுவான அழுத்தம் அல்ல, மாறாத அழுத்தம் தேவை. JVM தயாரிப்பு நிறுவனத்தின்படி, ஹைட்ராலிக் பிரெஸ்கள் முழு ஸ்ட்ரோக் முழுவதும் மாறாத விசையை பராமரிக்கின்றன, எனவே சிக்கலான வடிவங்களை உருவாக்குதல் அல்லது மென்மையான பொருள்களுடன் பணிபுரிதல் போன்ற அதிக துல்லியம் தேவைப்படும் பணிகளுக்கு இவை சிறந்தவை.

இந்த சரிசெய்யக்கூடிய தன்மை விசை கட்டுப்பாட்டை மட்டும் மீறிச் செல்வதில்லை. ஸ்ட்ரோக் நீளம், தங்கு நேரம் (ராம் கீழே எவ்வளவு நேரம் தங்குகிறது), மற்றும் அணுகு வேகம் ஆகியவை யந்திர மாற்றங்கள் இன்றி அனைத்தும் மாற்றக்கூடியவை. இந்த தன்மை வெவ்வேறு வகையான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் செயல்பாடுகளுக்கு அல்லது கவனமாக வடிவமைக்கப்பட வேண்டிய சவாலான பொருள்களுடன் பணிபுரியும் செயல்பாடுகளுக்கு மிகவும் மதிப்புமிக்கதாக அமைகிறது.

இதன் குறைபாடு? வேகம். ஹைட்ராலிக் பிரெஸ்கள் பொதுவாக இயந்திர பிரெஸ்களை விட மெதுவாகச் செயல்படும்—சில சமயங்களில் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் மெதுவாகவும் செயல்படும். துல்லியம் வெளியீட்டை விட முக்கியமாக இருக்கும் பயன்பாடுகளுக்கு இந்த வரையறை ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கது. ஆனால் அதிக அளவிலான பொதுவான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் பயன்பாடுகளுக்கு இது பெரும்பாலும் ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கதாக இருப்பதில்லை.

டன்னேஜ் தேவைகளைப் புரிந்துகொள்ளுதல்

ஒவ்வொரு ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடும் வெற்றிகரமாக முடிக்க குறிப்பிட்ட அளவு விசையை—டன்களில் அளவிடப்பட்டது—தேவைப்படுகிறது. உங்கள் டன்னேஜ் தேவைகளைக் குறைவாக மதிப்பிட்டால், உபகரணங்களைச் சேதப்படுத்துவீர்கள் அல்லது குறைபாடுள்ள பாகங்களை உற்பத்தி செய்வீர்கள். மிகைப்படுத்தினால், நீங்கள் என்றும் பயன்படுத்தாத திறனுக்காக மூலதனத்தை வீணடிப்பீர்கள்.

இதன்படி உற்பத்தி வளங்கள் , டன்னேஜ் என்பது பிரெஸ் தனது ஸ்ட்ரோக்கின் அடிப்பகுதியிலிருந்து குறிப்பிட்ட தூரத்தில் டையில் உள்ள வேலைப்பொருளின் மீது செலுத்த வடிவமைக்கப்பட்ட விசையாகும். 45 டன்களுக்கு குறைவான பெரும்பாலான இயந்திர பிரெஸ்களுக்கு, இந்த தரவரையீடு கீழ் இறுதி நிலையிலிருந்து 1/32" முதல் 1/16" வரை பொருந்தும்.

தேவையான டன்னேஜ் எவ்வாறு கணக்கிடப்படுகிறது? எளிய பிளாங்கிங் செயல்பாடுகளுக்கு, வெட்டு சுற்றளவை பொருளின் தடிமனாலும், பொருளின் வெட்டு வலிமையாலும் பெருக்கவும். உதாரணமாக, 0.125" மென்மையான எஃகில் உள்ள 6-அங்குல விட்டமுள்ள பிளாங்க் ஒன்றுக்கு, கீழ்க்கண்ட சூத்திரத்தின்படி தோராயமாக 59 டன்கள் தேவைப்படுகிறது: விட்டம் × π × தடிமன் × 25 (மென்மையான எஃகுக்கு).

ஆனால் இங்கேதான் பொறியாளர்களை ஆச்சரியப்படுத்தும் விஷயம்: முன்னேறும் டைக்கள் (progressive dies) அனைத்து நிலைகளிலும் விசைகளைக் கூட்டுவதையும், பொருளின் விறைப்பு மாறுபாடுகள் மற்றும் டை தேய்மானம் போன்ற மாறிகளுக்கான கூடுதல் திறனையும் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும். பெரும்பாலான செயல்பாடுகள், கணக்கிடப்பட்ட தேவைகளை விட 20–30% அதிக திறன் கொண்ட பிரெஸ்களை தனிப்பயனாக குறிப்பிடுகின்றன — இது சாதாரண உற்பத்தி மாறுபாடுகளின் போது மிகைச்சுமையிலிருந்து பாதுகாக்கும் ஒரு பாதுகாப்பு மார்ஜின்.

200 டன் திறன் கொண்ட ஒரு எஃகு ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ், 150 டன் எனக் கணக்கிடப்பட்ட ஒரு வேலைக்கு ஏற்றதாகத் தோன்றலாம். ஆனால் அந்தக் கணக்கீடு அனைத்து ஒரே நேர செயல்பாடுகளையும் கருதவில்லை அல்லது பொருள் தன்னிச்சையாக திறன் விவரத்தை விட சற்று கடினமாக இருந்தால், நீங்கள் திடீரென திறனின் எல்லையில் அல்லது அதை மீறி இயக்கப்படுகிறீர்கள் — இது தேய்மானத்தை விரைவுபடுத்துகிறது மற்றும் பேரழிவு நிகழ்வுக்கு வாய்ப்பளிக்கிறது.

சமீபத்திய சர்வோ பிரெஸ் நன்மைகள்

என்ன நடக்கும், இயந்திர பிரெஸ்களின் வேகத்தையும், ஹைட்ராலிக் பிரெஸ்களின் நெகிழ்வுத்தன்மையையும் ஒன்றிணைக்க முடிந்தால்? சர்வோ-இயக்கப்படும் ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ்கள் ஸ்டாம்பிங் தொழில்நுட்பத்தின் மிக முன்னேறிய வடிவமாகும்; இவை ராம் இயக்கத்தை அதிக துல்லியத்துடன் கட்டுப்படுத்த நிரலிடக்கூடிய சர்வோ மோட்டார்களைப் பயன்படுத்துகின்றன.

ஜேவிஎம் மேனுஃபேக்சரிங் படி, சர்வோ-இயக்கப்படும் அழுத்த இயந்திரங்கள் தயாரிப்பாளர்களுக்கு அழுத்த இயந்திரத்தின் இயக்கத்தின் ஒவ்வொரு அம்சத்தையும்—வேகத்திலிருந்து நிலையம் வரை—துல்லியமாகக் கட்டுப்படுத்த அனுமதிக்கின்றன; இது முன்பு பாரம்பரிய அழுத்த இயந்திரங்களுடன் கடினமாகவோ அல்லது சாத்தியமற்றதாகவோ இருந்த சிக்கலான செயல்பாடுகளைச் சாத்தியமாக்குகிறது.

சாத்தியங்களை நினைத்துப் பாருங்கள்: உங்களால் முக்கியமான வடிவமைப்பு நிலைகளின் போது ராமை (ram) மெதுவாக்கவும், பொருளின் ஓட்டத்திற்கு சிறிது நேரம் நிறுத்தவும், பின்னர் ஸ்ட்ரோக்கின் (stroke) குறைந்த சுமையுள்ள பகுதிகள் வழியாக வேகமாக இயக்கவும் திட்டமிட முடியும். இந்த திட்டமிடக்கூடிய இயக்க வடிவம் ஒவ்வொரு செயல்பாட்டையும் தனித்தனியாக மிகச் சிறப்பாக மேம்படுத்துகிறது—அனைத்து செயல்பாடுகளையும் ஒரே இயந்திர சுழற்சிக்கு ஏற்றவாறு கட்டாயப்படுத்துவதற்குப் பதிலாக.

ஆற்றல் திறன் தொடர்பான நன்மை புதிதாக வந்தவர்களை பெரும்பாலும் ஆச்சரியப்படுத்தும். தொடர்ந்து சுழலும் ஃப்ளைவீல்களுடன் இயங்கும் இயந்திர அழுத்த இயந்திரங்களிலிருந்து மாறுபட்டு, சர்வோ மோட்டார்கள் தேவைப்படும் போது மட்டுமே இயங்கும். இது ஆற்றல் நுகர்வை கணிசமாகக் குறைக்கிறது—இது இயக்கச் செலவுகள் மற்றும் சுற்றுச்சூழல் தாக்கத்திற்கு நன்மை பயக்கிறது.

முதலீட்டுத் தடை? அதிக முன்கூட்டியே செலவுகள் மற்றும் மேம்படுத்தப்பட்ட நிறுவல் மற்றும் திட்டமிடல் வல்லுநர்த்தன்மையின் தேவை. ஆனால், துல்லியம், நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் திறன் ஆகியவற்றில் போட்டித்தன்மையை நாடும் தயாரிப்பாளர்களுக்கு, சர்வோ தொழில்நுட்பம் முன்னேற்றத்தின் பாதையை அதிகரித்து வருகிறது.

முக்கிய டை பாகங்கள்

அழுத்து இயந்திரம் சக்தியை வழங்கினாலும், டை (Die) அந்த சக்தியின் மூலம் என்ன உற்பத்தி செய்யப்படுகிறது என்பதை தீர்மானிக்கிறது. U-Need-இன் விரிவான டை பாகங்கள் வழிகாட்டியின்படி, ஸ்டாம்பிங் டை (stamping die) அதிக அளவு உற்பத்திக்கு உயிர்மூலமாகும்; தனித்தனியான பாகங்களின் வடிவமைப்பு, பொருள் மற்றும் ஒருங்கிணைப்பு ஆகியவை மொத்தச் செயல்திறன் மற்றும் இயக்க ஆயுளை தீர்மானிக்கின்றன.

இந்த செயல்படும் பாகங்களைப் புரிந்துகொள்வது, இயந்திரத்தின் தன்மைகள் எவ்வாறு பாகங்களின் தரத்துடன் தொடர்புடையதாக உள்ளன என்பதை நீங்கள் புரிந்துகொள்ள உதவும்:

• பஞ்ச் – துளையிடுதல், வெட்டுதல் அல்லது வடிவமைத்தல் போன்ற பணிகளை மேற்கொள்ளும் ஆண் பாகம். கடினப்படுத்தப்பட்ட கருவிப் பொருள் அல்லது கார்பைட் பொருளில் செய்யப்படும் இந்த பஞ்ச் (punch), துல்லியமான அளவுகளை பராமரித்துக்கொண்டே மீண்டும் மீண்டும் ஏற்படும் தாக்கங்களைத் தாங்க வேண்டும்.
• டை பிளாக் (Die Button) – வெட்டுதல் செயல்பாடுகளில் பஞ்ச்-இன் பெண் எதிர்மறைப் பகுதி. பஞ்ச்-இன் துளை வடிவத்திற்கு ஏற்றவாறு துல்லியமாக தரையிடப்பட்ட பகுதி, மேலும் சுத்தமான வெட்டுதலுக்காக கவனமாகக் கணக்கிடப்பட்ட இடைவெளி.
• ஸ்டிரிப்பர் தகடு – பஞ்ச் பின்னோக்கி இழுக்கப்படும்போது அதிலிருந்து பொருளை அகற்றுகிறது. சரியான இழுவிசை இல்லாமல், பாகங்கள் பஞ்ச்களில் ஒட்டிக்கொண்டு தவறான ஊட்டுதல், சேதம் அல்லது உற்பத்தி நிறுத்தத்தை ஏற்படுத்தும்.
• வழிகாட்டும் குழல்கள் மற்றும் புஷிங்குகள் – மேல் மற்றும் கீழ் டை பாகங்கள் வடிவமைக்கப்பட்டபடி துல்லியமாகச் சந்திக்க உதவும் துல்லிய சீரமைப்பு அமைப்பு. இந்த பகுதிகள் கடினப்படுத்தப்பட்ட, துல்லியமாக தரையிடப்பட்ட பொருள்களில் தயாரிக்கப்படுகின்றன; இவை டூலிங்-ஐ அழிக்கும் மற்றும் கழிவு பாகங்களை உருவாக்கும் சீரமைப்பு பிழைகளைத் தடுக்கின்றன.

U-Need குறிப்பிட்டது போல, ஒரு பகுதியில் சில மைக்ரோமீட்டர்கள் அளவு சிறிய பிழைகள் தொடர் தோல்விகளை ஏற்படுத்தலாம்: தவறான பாக அளவுகள், ஆரம்ப கட்டத்திலேயே டூல் தேய்வு, விலையுயர்ந்த திடீர் நிறுத்தங்கள் மற்றும் அதிக கழிவு விகிதங்கள். இந்த உபகரணங்களின் துல்லியம் மற்றும் உற்பத்தி விளைவுகளுக்கு இடையேயான இந்த இணைப்புதான், வெற்றிகரமான ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் தரமான டூலிங் மற்றும் சரியான பராமரிப்பில் அதிக முதலீடு செய்வதற்கான காரணமாகும்.

பத்திரிகை வகை	வேக திறன்	விசை கட்டுப்பாடு	சிறந்த பயன்பாடுகள்	முக்கிய குறைபாடு
Mekanikku	அதிகம் (200–1,500+ SPM)	நிலையான ஸ்ட்ரோக் வடிவம்	அதிக அளவு, மீண்டும் மீண்டும் உற்பத்தி செய்யப்படும் பாகங்கள்	சிக்கலான வடிவமைப்புக்கு குறைந்த நெகிழ்வுத்தன்மை
ஹைட்ராலிக்	மிதமான முதல் குறைந்த	சுழற்சியின் முழு நீளத்திலும் மாறுபடும்	ஆழமான இழுத்தல், துல்லியமான வடிவமைப்பு, மாறுபட்ட உற்பத்தி	மெதுவான சைக்கிள் நேரங்கள்
சர்வோ-இயக்கப்படும்	திட்டமிடக்கூடிய	முழுமையாக திட்டமிடக்கூடிய இயக்கம்	சிக்கலான செயல்பாடுகள், கலப்பு உற்பத்தி, துல்லியமான பணி	அதிக ஆரம்ப முதலீடு

உபகரணங்களுக்கும் தரத்திற்கும் இடையேயான இணைப்பு இரு திசைகளிலும் செயல்படுகிறது. ஏற்ற அழுத்த இயந்திரத்தைத் தேர்ந்தெடுத்தலும், அதனை சரியாக பராமரித்தலும் தொடர்ச்சியான உற்பத்தியை உறுதிப்படுத்துகின்றன. தேவையான திறன் இன்மை அல்லது தேய்ந்த கருவிகள் உங்கள் முழு செயல்பாட்டிலும் பரவும் குறைபாடுகளை உருவாக்குகின்றன. இந்த தொடர்பை புரிந்துகொள்ளுதலும், ஸ்டாம்பிங் அழுத்த இயந்திரங்கள் மற்றும் கருவித் தொகுதிகள் இரண்டிலும் ஏற்ற முறையில் முதலீடு செய்தலும் உலக தரம் வாய்ந்த ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளை சிக்கலான செயல்பாடுகளிலிருந்து வேறுபடுத்துகிறது.

சிறந்த உபகரணத் தேர்வுடன் கூட, உற்பத்தி செயல்முறையின் போது பிரச்சனைகள் தவிர்க்க முடியாமல் ஏற்படும். பொதுவான குறைகளை அடையாளம் காண்பது, அவற்றை பகுப்பாய்வு செய்வது மற்றும் சரிசெய்வது போன்ற திறன்கள், ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளை நிர்வகிக்கும் எந்தவொரு நபருக்கும் அவசியமான அறிவாக மாறுகின்றன.

பொதுவான குறைகளைக் கண்டறிதல் மற்றும் தரக் கட்டுப்பாட்டு முறைகள்

உங்கள் பிரெஸ் இயங்கிக் கொண்டிருக்கிறது, பாகங்கள் ஓடிக் கொண்டிருக்கின்றன—அப்போது நீங்கள் அதைக் காண்கிறீர்கள். மூலை வளைவில் உருவாகும் பிளவு. உங்கள் ஆய்வு கையுறைகளில் சிக்கும் பர்ர்ஸ் (burrs). அளவுகள் தர வரம்பை விட்டு விலகுதல். இவை உங்களுக்கு பழகியதாக இருக்கின்றனவா? ஒவ்வொரு உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடும் குறைகளைச் சந்திக்கிறது; ஆனால், வெற்றிகரமான தயாரிப்பாளர்களையும், சவால்களை எதிர்கொள்ளும் தயாரிப்பாளர்களையும் பிரிக்கும் வித்தியாசம், பிரச்சனைகளை விரைவாக அடையாளம் காணும் திறனும், திறம்பட சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகளை செயல்படுத்தும் திறனுமே ஆகும்.

இதுதான் உண்மை: அச்சிடப்பட்ட உலோகப் பாகங்களில் குறைபாடுகள் சீரற்ற முறையில் தோன்றவில்லை. அவை பொருளின் நடத்தை, கருவிகளின் நிலை மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்கள் ஆகியவற்றில் அடிப்படையாகக் கொண்ட வடிவங்களைப் பின்பற்றுகின்றன. இந்த வடிவங்களைப் புரிந்துகொள்வது, பிழை கண்டறிதலை ஊகத்திலிருந்து அமைப்பு சார்ந்த பிரச்சினைத் தீர்வு முறையாக மாற்றுகிறது. மிகவும் பொதுவான அச்சிடும் குறைபாடுகளை அடையாளம் காண்பதற்கும், அவற்றைச் சரிசெய்வதற்கும், அவற்றைத் தடுப்பதற்குமான ஒரு விரிவான வளத்தை உருவாக்கலாம்.

மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை கண்டறிதல்

மேற்பரப்புத் தரத்தில் ஏற்படும் சிக்கல்கள் பெரும்பாலும் உங்கள் உலோக அச்சிடும் செயல்முறையின் ஆழத்தில் உள்ள பிரச்சினைகளைக் குறிக்கின்றன. இவற்றை முறையாக முறையாக கண்டறிவது, பின்னாளில் பெரிய தரக் குறைபாடுகளைத் தடுக்கிறது.

சுருக்கம்

வடிவமைப்பு செயல்பாட்டின் போது அதிகப்படியான பொருளுக்கு எங்கும் செல்ல வழி இல்லையெனில், அது வளைந்து மடிந்து, தோற்றத்தையும் செயல்பாட்டையும் பாதிக்கும் சுருக்கங்களை உருவாக்குகிறது. DR சோலினாய்ட் நிறுவனத்தின் விரிவான குறைபாடு வழிகாட்டியின்படி, இந்த சுருக்கங்கள் பெரும்பாலும் இழுத்தல் செயல்பாடுகளின் போது பிளாங்க் ஹோல்டர் விளிம்புகளில் தோன்றுகின்றன, இது பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை போதுமானதாக இல்லை அல்லது இழுத்தல் விகிதங்கள் அதிகமாக உள்ளன என்பதைக் குறிக்கிறது.

உங்கள் உலோக அச்சிடப்பட்ட பாகங்களில் சுருக்கங்கள் ஏற்படுவதற்கு என்ன காரணம்? இந்தக் காரணிகளைக் கவனியுங்கள்:

• வெற்று பிடிமன் விசை மிகக் குறைவு—பொருள் மிக எளிதாக ஓடுகிறது
• இழுத்தல் விகிதம் பொருளின் திறனை மீறுகிறது (ஆழம்/விட்ட விகிதம் > 2.5)
• சரியான திரவ எண்ணெய் பரவல் இல்லாமை காரணமாக பொருள் ஓட்டம் சீரற்று உள்ளது
• டை ஆரம் மிக அதிகமாக உள்ளது, பொருள் கட்டுப்பாட்டிற்கு போதுமான தடையை வழங்கவில்லை

தீர்வு என்ன? சுருக்கங்கள் மறையும் வரை வெற்று பிடிமன் விசையை கிரமமாக அதிகரிக்கவும், ஆனால் பிளவுகள் ஏற்படாமல் கவனிக்கவும். மிக மோசமான நிலைகளில், படிப்படியான இழுத்தல் முறையையும், கட்டமைப்புகளுக்கு இடையில் பொருளின் நெகிழ்வுத்தன்மையை மீட்டெடுக்க இடைநிலை வெப்பச் சிகிச்சை (அனீலிங்) செயல்பாடுகளையும் கருதவும்.

விரிசல்

வடிவமைப்பின் போது பாகங்கள் பிளவுறுவதை விட ஒரு உற்பத்தி ஓட்டத்தை வேகமாக அழிக்கும் வேறு எதுவும் இல்லை. பிளவுகள் பொதுவாக மூலைகளில், ஓரங்களில் அல்லது அதிகபட்ச நீட்சிக்கு உள்ளான பகுதிகளில் தோன்றும்—இது பொருளின் எல்லைகள் மீறப்பட்டுள்ளதை நேரடியாகக் காட்டுகிறது.

DR சாலினாய்ட், பிளவுகள் பொருளின் தன்னியல்பான தாக்குதிறன் குறைவு, அதிகபட்ச அடித்தல் வேகம் போன்ற தவறான அடித்தல் செயல்முறை அளவுகள் அல்லது வார்ப்பு மூலைகளில் மிகச் சிறிய ஆரம் ஆகியவற்றால் ஏற்படலாம் என்று குறிப்பிடுகிறது. அடித்தல் போது பொருளின் வலிமை வரம்பை விட அதன் தற்காலிக வலிமை அதிகரிக்கும்போது, பிளவுகள் ஏற்படுகின்றன.

அச்சிடப்பட்ட உலோகப் பாகங்களில் விரிச்சல் ஏற்படுவதற்கான அடிப்படைக் காரணங்கள்:

• கவசத்தின் மூலை வளைவு ஆரங்கள் மிகவும் குறுகியவை (பரிந்துரை: R ≥ பொருளின் தடிமனை விட 4 மடங்கு)
• தேவையான மாறுபாட்டிற்கு பொருளின் நீட்சித்தன்மை போதுமானதாக இல்லை
• முந்தைய செயல்பாடுகளால் ஏற்பட்ட வேலை கடினமாக்கல், மீதமுள்ள வடிவமைப்புத் திறனைக் குறைத்தல்
• பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை மிகையாக இருத்தல், தேவையான பொருள் ஓட்டத்தைத் தடுத்தல்
• பொருளின் பதிலளிப்பு பண்புகளுக்கு ஏற்றவாறு அச்சிடும் வேகம் மிக வேகமாக இருத்தல்

தீர்வுகள் என்பவை: சாத்தியமான இடங்களில் கவசத்தின் வளைவு ஆரங்களை அதிகரித்தல், அதிக நீட்சித்தன்மை கொண்ட பொருள் வகைகளைத் தேர்ந்தெடுத்தல், அல்லது வேலை கடினமாக்கலை நீக்க இடைநிலை வெப்பச் சிகிச்சை (அனீலிங்) சேர்த்தல். உயர்-வலிமை எஃகுகளுக்கு, உடைவின்றி தேவையான வடிவங்களை அடைய 200–400°C வெப்பநிலையில் சூடான வடிவமைப்பு செயல்முறை தேவைப்படலாம்.

கோடுகள் மற்றும் மேற்பரப்பு சேதம்

அளவுரு தவறுகளுடன் ஒப்பிடும்போது அழகியல் குறைபாடுகள் சிறியவையாகத் தோன்றலாம், ஆனால் அவை பெரும்பாலும் மேலும் மோசமாகும் கருவிகள் தொடர்பான பிரச்சினைகளைக் குறிக்கின்றன. DR சாலினாய்ட் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, காட்டுப்பொருள் டை மேற்பரப்பை மாசுபடுத்தும்போது, மேற்பரப்பு முடுக்கம் தேவையான தரத்தை பூர்த்தி செய்யாதபோது அல்லது பொருள் மற்றும் டை இடையே உறவின வழியாக நகரும்போது உராய்வு ஏற்படும்போது கோடுகள் (ஸ்கிரேட்சஸ்) தோன்றுகின்றன.

தடுப்பு மூலோபாயங்கள் பின்வருமாறு:

• டை மேற்பரப்புகளை Ra 0.2μm அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட முறையில் பாலிஷ் செய்தல்
• எஞ்சிய பொருளை விடாமல் ஆவியாகும் ஸ்டாம்பிங் எண்ணெய்களைப் பயன்படுத்துதல்
• எண்ணெய், புழுதி மற்றும் மாசுகளை நீக்க பொருளை முன்னரே சுத்தம் செய்தல்
• அலுமினியம் பாகங்களுக்கு எஃகு அழுத்த தகடுகளை நைலான் மாற்றுப் பொருள்களால் மாற்றுதல்

அளவு துல்லியத்திற்கான பிரச்சினைதீர்வு

உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட எஃகு பாகங்கள் தர வரம்பிற்கு வெளியே அளவிடப்படும்போது, அதற்கான காரணம் பெரும்பாலும் ஒரே காரணியில் அமைவதில்லை. அளவுரு மாறுபாடு பொதுவாக கருவிகளின் தேய்வு, பொருளின் பண்புகள் மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்கள் ஆகியவற்றின் இடையேயான தொடர்புகளால் ஏற்படுகிறது.

திரும்பி வருதல் (springback)

ஒவ்வொரு உருவாக்கப்பட்ட உலோகப் பாகத்திற்கும் அதன் மூல சமதள நிலைக்குத் திரும்ப முயற்சிக்கும் பண்பு இருக்கும். இந்த நெகிழ்வு மீள்வதைக் கட்டுப்படுத்துவதுதான், உங்கள் தரமான உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடு துல்லிய அளவுகளைச் சந்திக்கிறதா அல்லது கழிவுப் பொருட்களை உருவாக்குகிறதா என்பதை தீர்மானிக்கிறது.

DR சோலினாய்ட் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, பொருளில் சீரற்ற வலிமை விடுபடுதல், பிடிப்பு விசையின் தகுந்த விநியோகமின்மை மற்றும் செயல்முறை ஏற்பாட்டில் ஏற்படும் தவறுகள் ஆகியவை சேர்ந்து தேக்கப்பட்ட வலிமையை உருவாக்கி, ஸ்பிரிங்பேக் (திரும்பும்) பிரச்சனைகளுக்கு காரணமாகின்றன.

செயல்படும் ஈடுசெய்யும் முறைகள்:

• நெகிழ்வு மீள்வதைக் கணக்கில் கொண்டு, இலக்கு கோணங்களை விட அதிகமாக வளைத்தல்
• ஸ்பிரிங்பேக்கை முன்கூட்டியே கணிப்பிடுவதற்காக CAE சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்தி, அதற்கேற்றவாறு டை வடிவங்களை சரிசெய்தல்
• முதன்மை வடிவமைப்பிற்குப் பிறகு, 0.05–0.1 மிமீ வலிமையான அழுத்தத்துடன் வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளைச் சேர்த்தல்
• அமைப்பு திசையை மேம்படுத்துதல் — வளைவுகளை பொருளின் உருளும் திசையுடன் ஒத்திசைவாக அமைப்பது ஸ்பிரிங்பேக்கைக் குறைக்கிறது
• பல மண்டலங்களில் பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை விநியோகத்தைச் சரிசெய்தல்

வார்ப்பிங் (வளைதல்/முறுக்குதல்) பிரச்சனைகளுக்கு, DR சோலினாய்ட் மோல்டில் எதிர்க் கோண முன்வளைவு அமைப்பைச் சேர்க்குமாறு பரிந்துரைக்கிறது — இது பொருளின் இயல்பான ஸ்பிரிங்பேக் பண்பை எதிர்த்துச் செயல்படும்.

ஓரங்கள்

வெட்டு வரிகள் along குறிப்பிட்ட இடங்களில் கூர்மையான ஓரங்கள் மற்றும் பொருளின் துண்டுகள் தெரிவது உங்கள் வெட்டு செயல்பாடுகளில் பிரச்சனைகளைக் குறிக்கிறது. தோற்றத்திற்கான கவலைகளைத் தாண்டி, அதிகப்படியான பர்ஸ் (உயரம் > 0.1 மிமீ) கையாளும் ஆபத்துகளை ஏற்படுத்துகின்றன, கூட்டுசேர்க்கையில் தடையை ஏற்படுத்துகின்றன, மேலும் பின்னர் பயன்பாட்டில் தோல்விகளை ஏற்படுத்தக்கூடும்.

இதன்படி மெட்டல் இன்பினிட்டியின் தர ஆய்வு வழிகாட்டி , அதிகப்படியான பர்ஸ் கைகளை வெட்டக்கூடும், மேற்பரப்புத் தோற்றத்தை கீறக்கூடும், மேலும் தலையீடு இன்றி மோசமாகும் டை தேய்மான நிலைகளைக் குறிக்கின்றன.

உலோக ஸ்டாம்பிங் பாகங்களில் பர்ஸ் உருவாவதற்கு என்ன காரணம்?

• பஞ்ச்-டை தூரம் சரியான வரம்பிற்கு வெளியே இருத்தல் (மென்மையான எஃகிற்கு பொருளின் தடிமனின் 8-12% ஆக இருக்க வேண்டும்)
• வெட்டு ஓரத்தின் தேய்மானம் அல்லது சிப்பிங்
• தன்மைகள் திட்டத்திலிருந்து மாறுபடுதல்

சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகள் பின்வருமாறு:

• டைகளை வழக்கமாக தேய்த்தல்—DR சோலினாய்ட் 50,000 ஸ்ட்ரோக்ஸ் ஒவ்வொன்றிற்கும் ஆய்வு செய்ய பரிந்துரைக்கிறது
• பொருளின் வகையைப் பொறுத்து தூரங்களை சரிசெய்தல் (மென்மையான பொருள்களுக்கு சிறிய தூர மதிப்புகள்)
• பர்ர்-இல்லா விளிம்புகளுக்காக V-வடிவ பிளாங்க் ஹோல்டர்களுடன் கூடிய ஃபைன் பிளாங்கிங் தொழில்நுட்பத்தைக் கருத்தில் கொள்ளுதல்
• செம்பு டெர்மினல்களுக்கு, பூஜ்ஜிய-இடைவெளி பிளாங்கிங் முறையை செயல்படுத்துவதன் மூலம் பர்ர் உருவாதலை முற்றிலுமாக நீக்கலாம்

அளவு நோக்கி விலகல்

ஒரு உற்பத்தி ஓட்டத்தின் போது படிப்படியான அளவு மாற்றங்கள், படிப்படியான கருவிகளின் தேய்மானம் அல்லது செயல்முறை நிலையின்மையைக் குறிக்கின்றன. மெட்டல் இன்ஃபினிட்டியின் ஆய்வு வழிகாட்டுதலின்படி, ஒரு தயாரிப்பாளர் பாதுகாப்பு ஆய்வின் போது துளை அளவுகள் படிப்படியாக அதிகரிப்பதைக் கண்டறிந்தார்—பின்னர் இது டையின் வழிகாட்டு கம்பிகளில் ஏற்பட்ட தேய்மானத்தின் விளைவு என உறுதிப்படுத்தப்பட்டது. செயல்முறைக்கு இடையிலான கண்காணிப்பு இல்லாமல், 20,000 பொருட்களைக் கொண்ட முழுத் தொகுதியும் தள்ளுபடியாகியிருக்கும்.

அளவு நிலைத்தன்மைக்கான செயல்முறை கட்டுப்பாட்டு நடவடிக்கைகள் பின்வருமாறு:

• தொடர் உற்பத்தியின் போது ஒவ்வொரு 30 நிமிடத்திற்கும் 5 மாதிரிகளைச் சரிபார்க்கும் தொடர் பாதுகாப்பு ஆய்வு
• ஒவ்வொரு உற்பத்தி ஓட்டத்திற்கும் முன் முதல் கட்ட ஆய்வு
• வார்ப்புகளில் வழிகாட்டு கம்பிகள் அல்லது துல்லிய நிலைநிறுத்தும் பின்களைச் சேர்த்தல்
• புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாட்டு வரைபடங்கள் மூலம் அளவு போக்குவரத்து போக்குகளைக் கண்காணித்தல்

குறைபாட்டு வகை	பொதுவான காரணங்கள்	திருத்த நடவடிக்கைகள்	தடுப்பு நடவடிக்கைகள்
சுருக்கம்	பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை போதுமானதாக இல்லை; அதிக இழுவிகிதம்; சீரற்ற திரவ பூச்சு	வெற்று வைத்திருப்பான் விசையை அதிகரிக்கவும்; படிப்படியாக இழுத்தலைப் பயன்படுத்தவும்; திரவ மெழுகுதலை மேம்படுத்தவும்	சாஞ்சு வடிவமைப்பின் போது CAE நிகழ்த்தல்; பல-புள்ளி வெற்று வைத்திருப்பான் விசை கட்டுப்பாடு
விரிசல்	சாஞ்சு ஆரம் மிகச் சிறியது; பொருளின் நெகிழ்வுத்தன்மை போதுமானதாக இல்லை; மிகையான வேலை கடினமாக்கல்	சாஞ்சு ஆரத்தை அதிகரிக்கவும் (R ≥ 4t); இடைநிலை வெப்ப சீரமைப்பைச் சேர்க்கவும்; உயர் வலிமை எஃகுக்கு வெப்ப வடிவமைப்பைப் பயன்படுத்தவும்	உற்பத்திக்கு முன் பொருள் சோதனை; சரியான வடிவமைப்பு வரிசை வடிவமைப்பு
திரும்பி வருதல் (springback)	சமமின்றி வலியை விடுவித்தல்; தவறான பற்று விசை; சேர்ந்த வலி	மிகை வளைத்தல் ஈடுசெய்தல்; வடிவமைப்பு செயல்முறையைச் சேர்க்கவும்; அமைவு திசையைச் சரிசெய்யவும்	CAE ஸ்பிரிங்பேக் நிகழ்த்தல்; எதிர் கோண முன்-வளைத்தல் அமைப்புகள்
ஓரங்கள்	தவறான பஞ்ச்-சாஞ்சு இடைவெளி; வெட்டு ஓரம் தேய்மானம்; பொருள் மாறுபாடு	இடைவெளியை தடிமனின் 8–12% ஆக சரிசெய்யவும்; சாஞ்சுகளை தேய்த்தெடுக்கவும்; ஃபைன் பிளாங்கிங் பற்றி சிந்திக்கவும்	ஒவ்வொரு 50,000 ஸ்ட்ரோக்குக்கும் முறையான டை ஆய்வு; மெயின் கோட்டிங் தொழில்நுட்பம் (TiAlN)
சிராய்ப்புகள்	மாசுபட்ட டை மேற்பரப்பு; மோசமான மேற்பரப்பு முறையாக்கம்; போதுமான திரவ எண்ணெய் பயன்பாடு இல்லை	டையை Ra 0.2μm வரை பாலிஷ் செய்யவும்; வெளியேறும் ஸ்டாம்பிங் எண்ணெயைப் பயன்படுத்தவும்; பொருளை முன்கூட்டியே சுத்தம் செய்யவும்	டைகளில் குரோம் பிளேட்டிங் அல்லது TD சிகிச்சை; பொருளின் மேற்பரப்பு ஆய்வு
அளவு மாறுபாடு	டை தேய்மானம்; கைட் போஸ்ட் தேய்மானம்; பொருளின் தடிமன் விலகல்; பிரெஸ் சீரற்ற சீரமைப்பு	தேய்ந்த பாகங்களை மாற்றவும்; பிரெஸின் இணையான நிலையை மீண்டும் சரிசெய்யவும்; பொருள் தன்மை வரையறைகளைக் கடுமையாக்கவும்	SPC கண்காணிப்பு; சுற்றுப்பார்வை ஆய்வு; வார்ப்புரு ஆயுள் பதிவு கண்காணிப்பு
சீரற்ற தடிமன்	பொருள் ஓட்டம் தடுக்கப்பட்டுள்ளது; அதிக உராய்வு; டை ஆர் (radius) மிகச் சிறியது	டிரா பீட் அமைப்பை மேம்படுத்தவும்; உயர் பாகுத்தன்மை எண்ணெயை உள்ளூர் முறையில் பயன்படுத்தவும்; அதிக நெகிழ்வுத்தன்மை கொண்ட பொருளைப் பயன்படுத்தவும்	சமநிலையான பொருள் ஓட்ட வடிவமைப்பு; ஏற்ற எண்ணெய் பயன்பாட்டு முறை

ஒருவித தரத்தை உறுதிப்படுத்துவதற்கான தடுப்பு பராமரிப்பு

செயல்பாட்டு சிக்கல் நீக்கம் (Reactive troubleshooting) உடனடி சிக்கல்களைத் தீர்க்கிறது—ஆனால் தடுப்பு அணுகுமுறைகள் (preventive approaches) குறைபாடுகள் ஏற்படுவதற்கு முன்பே அவற்றைத் தடுக்கின்றன. உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட உலோகப் பாகங்கள் உற்பத்தியில் அமைப்பு ரீதியான தரக் கட்டுப்பாட்டை ஒருங்கிணைப்பது, வீணாகும் பொருட்களின் அளவைக் குறைத்தல், வாடிக்கையாளர் புகார்களைக் குறைத்தல் மற்றும் விநியோக அட்டவணைகளை மேலும் முன்கூட்டியே கணிக்கக்கூடியதாக மாற்றுதல் ஆகியவற்றில் நல்ல விளைவுகளை அளிக்கிறது.

அளவுகளைச் சோதித்தல் முறைகள்

மெட்டல் இன்பினிட்டி (Metal Infinity) கூறுவதன்படி, ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களுக்கான அளவு துல்லியம் (dimensional tolerance) பெரும்பாலும் ±0.05 மிமீ அளவில் இருக்கிறது—இது A4 தாளின் இரண்டு தாள்களின் தடிமனுக்குச் சமம். இவ்வளவு சிறிய மாறுபாடுகளைக் கண்டறிய ஏற்ற அளவிடும் கருவிகள் மற்றும் அமைப்பு ரீதியான அணுகுமுறைகள் தேவைப்படுகின்றன:

• வெர்னியர் கேலிபர்கள் மற்றும் மைக்ரோமீட்டர்கள் – பாதுகாப்பு சுற்றுப்பார்வை ஆய்வின் போது எளிதில் அணுகக்கூடிய அளவுகளை விரைவாகச் சோதித்தல்
• 2.5D அளவிடும் இயந்திரங்கள் – தள அளவுகள் (planar dimensions) மற்றும் துளைகளின் விட்டங்களை துல்லியமாக அளவிட வீடியோ-அடிப்படையிலான அமைப்புகள்
• ஒருங்கிணைப்பு அளவீட்டு இயந்திரங்கள் (CMM) – முக்கிய அளவுகள் மற்றும் சிக்கலான வடிவமைப்புகளுக்கான முழு 3D சரிபார்வை
• GO/NO-GO அளவீடுகள் – அதிக அளவு உற்பத்தியின் போது விரைவான செயல்பாட்டு சோதனைகள்

மேற்பரப்பு தர மதிப்பீடு

த௃ச்சில் ஆய்வு அடிப்படையானதாகவே தொடர்கிறது, ஆனால் இந்த செயல்முறையைத் தரநிலைப்படுத்துவது ஒழுங்குமுறையை மேம்படுத்துகிறது:

• கட்டுப்படுத்தப்பட்ட ஒளியில் ஆய்வு செய்யவும்—மெட்டல் இன்ஃபினிட்டி 45-டிகிரி பார்வைக் கோணத்தில் ஒளிப்பெட்டியைப் பரிந்துரைக்கிறது
• துளையின் விளிம்பு, விரிசல் மற்றும் கீறல் ஆகியவற்றை ஒப்பிடுவதற்கு OK/NG தரநிலை மாதிரிகளைப் பயன்படுத்தவும்
• கண்ணுக்குத் தெரியாத மேற்பரப்பு குறைபாடுகளை ஆய்வு செய்ய நுண்ணோக்கிகளைப் பயன்படுத்தவும்
• வேர் காரண பகுப்பாய்வுக்காக குறைபாடுகளை புகைப்படங்களில் ஆவணப்படுத்தவும்

புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாடு

தரமான உலோக ஸ்டாம்பிங்கின் உண்மையான சக்தி என்பது, பிரச்சனைகளை முன்கூட்டியே கணித்து தடுப்பதற்காக தரவுகளைப் பயன்படுத்துவதில் அடங்கியுள்ளது. மெட்டல் இன்ஃபினிட்டி கூறுவது போல, நீண்டகால தரவு புள்ளியியல் மூலம் ஒரு பாகத்தின் செயல்முறை திறன் குறியீடு (CPK) நிறுவப்படலாம்—CPK மதிப்பு 1.33க்கு கீழே வந்தால், அது வெளியீட்டின் நிலையற்ற தன்மையைக் குறிக்கிறது, இது செயல்முறை சரிசெய்வதை தேவைப்படுத்துகிறது.

சிறப்பான SPC செயல்பாட்டு செயல்முறைகளில் அடங்குவன:

• உற்பத்தியின் போது அளவுகளைத் தொடர்ந்து பதிவு செய்தல்
• தரம் குறைவதற்கு முன்பாக போக்குகளைக் கண்டறிய கட்டுப்பாட்டு வரைபடங்களை (X-bar/R வரைபடங்கள்) வரைதல்
• நிராகரிப்பு எல்லைகள் அடையும் முன்பாகவே விசாரணையைத் தொடங்குமாறு செயல் எல்லைகளை அமைத்தல்
• டை வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்முறை மேம்பாட்டிற்காக உணவளிப்பு ஆய்வுத் தரவுகளை பொறியியல் துறைக்குத் திருப்பித் தருதல்

DR சாலினாய்ட் இந்த பின்னூட்ட வட்டத்தின் முக்கியத்துவத்தை வலியுறுத்துகிறது: உலோக ஸ்டாம்பிங் பாகங்கள் தரம் தொடர்பான பிரச்சினைகளைச் சந்திக்கும்போது, அவற்றின் காரணங்களை ஆழமாக பகுப்பாய்வு செய்து, செயல்படும் தீர்வுகளை உருவாக்கி, செயல்முறை பதிவுகளை நன்றாக வைத்திருத்தல். அதே பிரச்சினைகள் மீண்டும் ஏற்படாமல் தடுக்க முக்கிய பிரச்சினைகளை பின்னூட்டமாகத் தெரிவித்தல்.

டை பராமரிப்பு நடைமுறைகள்

உங்கள் டூலிங் ஒரு சீராக செலவழிக்கப்படும் சொத்து—ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கும் அதை தோல்விக்கு அருகில் கொண்டு செல்கிறது. அமைப்பு ரீதியான பராமரிப்பு டையின் ஆயுளை நீட்டிக்கிறது, மேலும் பாகங்களின் தரத்தை பராமரிக்கிறது:

• ஸ்ட்ரோக்குகள் மற்றும் பராமரிப்பு வரலாற்றைக் கண்காணிக்கும் வார்ப்புரு ஆயுள் பதிவுகளை உருவாக்குதல்
• தேய்மான பாகங்களை (பஞ்சுகள், வழிகாட்டு சீவ், வெட்டு ஓரங்கள்) வழக்கமான ஆய்வுக்கு அழைத்தல்
• TiAlN போன்ற பூச்சு தொழில்நுட்பத்தைப் பயன்படுத்தி தேய்மான எதிர்ப்பை மேம்படுத்துதல்
• கலப்படத்தைத் தடுக்க வெவ்வேறு பொருள் தொகுப்புகளைத் தனித்தனியே சேமித்தல்
• போக்கு பகுப்பாய்வுக்காக அனைத்து பராமரிப்பு நடவடிக்கைகளையும் ஆவணப்படுத்துதல்

ஆய்வின் உண்மையான மதிப்பு குறைபாடுள்ள பொருட்களை நீக்குவதில் இல்லை, ஆனால் செயல்முறைகளை மேம்படுத்துவதிலும், தரவு மூலம் நம்பிக்கையை உருவாக்குவதிலும் உள்ளது.

உலோக ஸ்டாம்பிங் தரக் கட்டுப்பாடு ஒரு தனிப்பட்ட சரிபார்ப்பு நிலையம் அல்ல—இது வரும் பொருள் சரிபார்ப்பு, செயல்முறையின் போது கண்காணிப்பு, முழுமையான பாகங்களின் ஆய்வு மற்றும் தொடர்ச்சியான மேம்பாட்டு விமர்சனம் ஆகியவற்றை உள்ளடக்கிய ஒரு ஒருங்கிணைந்த அமைப்பாகும். இந்த அமைப்பை நிறைவேற்றும் தயாரிப்பாளர்கள், தரத்தை ஒரு செலவு மையத்திலிருந்து போட்டித்தன்மையை ஏற்படுத்தும் ஒரு நன்மையாக மாற்றுகின்றனர்.

குறைபாடுகளைக் கண்டறிவதற்கான தீர்வுகள் மற்றும் தரக் கட்டுப்பாட்டு முறைகள் ஏற்கனவே நிறுவப்பட்டுள்ளன எனில், ஸ்டாம்பிங் மற்ற தயாரிப்பு முறைகளுடன் எவ்வாறு ஒப்பிடப்படுகிறது என்பதும், உங்கள் குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு எந்த முறை மிகச் சிறந்தது என்பதும் உங்களுக்கு சந்தேகமாக இருக்கலாம்.

உலோக ஸ்டாம்பிங் மற்றும் மாற்று தயாரிப்பு முறைகள்

எனவே, நீங்கள் ஸ்டாம்பிங் பணிமுறையை வல்லவராகிவிட்டீர்கள், உங்கள் பொருட்களைத் தேர்ந்தெடுத்துள்ளீர்கள் மற்றும் தரக் கட்டுப்பாட்டைப் புரிந்துகொண்டுள்ளீர்கள்—ஆனால் இங்கே ஒரு கேள்வி உள்ளது, அதற்கு நேர்மையான சிந்தனை தேவை: உங்கள் திட்டத்திற்கு ஸ்டாம்பிங் உண்மையில் சரியான தேர்வா? சில சமயங்களில் பதில் 'ஆம்' என்பதாக இருக்கும். சில சமயங்களில் அது 'இல்லை' என்பதாக இருக்கும். ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் மற்றும் மாற்று செயல்முறைகள் இரண்டிலும் எப்போது எதைப் பயன்படுத்த வேண்டும் என்பதை அறிவது, ஆயிரக்கணக்கான டாலர்களையும், மேம்பாட்டு நேரத்தின் மாதங்களையும் சேமிக்க உதவும்.

தயாரிப்பு முறைகளை ஒரு வேலையறையில் உள்ள கருவிகள் போல கருதுங்கள். ஒரு முட்டை பெரும்பாலும் பெரும்பாலும் திருகுகளை அடிப்பதில் சிறப்பாக இருக்கும், ஆனால் மரத்தை வெட்டுவதில் முற்றிலும் தோல்வியுறும். அதேபோல, ஒவ்வொரு உலோக வடிவமைப்பு செயல்முறைக்கும் அதன் சிறந்த பயன்பாடுகள் உண்டு—மற்றும் தவறான முறையை ஒரு திட்டத்தில் கட்டாயப்படுத்துவது, தேவையில்லாத செலவுகளையும், தரச் சிக்கல்களையும், அல்லது இரண்டையுமே ஏற்படுத்தும். எனவே, நீங்கள் தகுந்த முடிவுகளை எடுக்க முடியும் என்பதற்காக, ஸ்டாம்பிங்கை முக்கிய மாற்று முறைகளுடன் ஒப்பிடுவோம்.

ஸ்டாம்பிங் மற்றும் இயந்திர வேலைப்பாடு – பொருளாதார ஒப்பீடு

CNC செயல்முறையாக்கம் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் ஆகியவை உலோகப் பாகங்களை உருவாக்குவதற்கான அடிப்படையில் வேறுபட்ட அணுகுமுறைகளைக் குறிக்கின்றன. செயல்முறையாக்கம் திடமான துண்டுகளிலிருந்து பொருளை அகற்றுகிறது; உலோக அழுத்துதல் செயல்முறை முக்கியமான அளவில் பொருளை அகற்றாமல் தகடு வடிவ பொருளை மீண்டும் வடிவமைக்கிறது. இந்த வேறுபாடு செலவு அமைப்பு மற்றும் பயன்பாட்டு ஏற்புத்தன்மையில் முக்கிய வேறுபாடுகளை ஏற்படுத்துகிறது.

எப்போது CNC செயல்முறையாக்கம் மிகவும் பொருத்தமானதாக இருக்கும்?

• குறைந்த உற்பத்தி அளவுகள் – படி கிஸ்மோஸ்பிரிங்-இன் தயாரிப்பு வழிகாட்டி cNC செயல்முறையாக்கம் துல்லியத்தையும், கருவிகளில் முதலீடு நியாயப்படுத்த முடியாத சிறிய உற்பத்தி ஓட்டங்களையும் நோக்கமாகக் கொண்டுள்ளது.
• சிக்கலான 3D வடிவங்கள் – கீழ் வெட்டுகள், உள் அம்சங்கள் அல்லது தட்டையான தகட்டிலிருந்து உருவாக்க முடியாத வடிவங்களைக் கோரும் பாகங்கள்
• தடிமனான பொருள்களில் கண்டுபிடிக்கப்படும் நெருக்கமான சுழற்சி துல்லியங்கள் – செயல்முறையாக்கம் பெரிய பொருள் குறுக்கு வெட்டுகளில் துல்லியத்தை பராமரிக்கிறது
• முன்மாதிரி வளர்ச்சி – கருவிகளைத் தயாரிப்பதற்கான நேரம் இல்லை என்பதால், பாகங்களை வாரங்களுக்குப் பதிலாக நாட்களில் பெற முடியும்

எப்போது ஸ்டாம்பிங் (அச்சிடுதல்) வெற்றி பெறும்?

• அதிக அளவிலான உற்பத்தி – கருவிகளின் செலவுகள் பகிரப்பட்ட பின், ஒவ்வொரு பாகத்தின் செலவு கணிசமாகக் குறைகிறது
• தாள் வடிவவியலிலிருந்து பெறப்பட்ட பாகங்கள் – தாங்கிகள், அடைப்புகள், பேனல்கள் மற்றும் அதேபோன்ற கூறுகள்
• வேகத் தேவைகள் – மணிநேரத்திற்கு நூறுகள் அல்லது ஆயிரக்கணக்கான பாகங்கள் என்பது ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் நிமிடங்கள் என்பதை விட வேகமானது
• பொருள் செலுத்தம் – திண்ம வெட்டுதலை விட ஸ்டாம்பிங் முறையில் பொதுவாக குறைந்த கழிவு உருவாகிறது

இந்த மாற்றுப் புள்ளி பாகத்தின் சிக்கலான தன்மையைப் பொறுத்து மாறுபடும், ஆனால் பொதுவாக 1,000 முதல் 5,000 அலகுகளுக்கு இடையில் அமையும். இந்த எண்ணிக்கையிற்குக் கீழே இருந்தால், துல்லியமான வெட்டுதலின் (machining) நெகிழ்வு பொதுவாக ஸ்டாம்பிங்கின் கருவிகளில் முதலீடு செய்வதை விட முக்கியத்துவம் வாய்ந்ததாக இருக்கும். அதற்கு மேலே இருந்தால், ஸ்டாம்பிங்கின் ஒவ்வொரு பாகத்திற்கான பொருளாதார நன்மைகள் கவனத்தை ஈர்க்கும்.

லேசர் வெட்டுதல்: கருவிகள் இல்லாமல் நெகிழ்வு

உங்களால் கருவிகளை வடிவமைப்பதற்காக வாரங்கள் காத்திருக்காமல் உடனே உற்பத்தியைத் தொடங்க முடியும் என்றால் என்ன? லேசர் வெட்டுதல் இதைத்தான் வழங்குகிறது—இலக்கமுறை கோப்புகள் மணிநேரங்களில் வெட்டப்பட்ட பாகங்களாக மாறுகின்றன; கருவிகளை வடிவமைக்கவோ, தயாரிக்கவோ அல்லது பராமரிக்கவோ தேவையில்லை.

இதன்படி ஹோடியனின் விரிவான ஒப்பீடு , லேசர் வெட்டுதல் 3,000 அலகுகளுக்கு கீழான தொகுப்புகளுக்கு ஸ்டாம்பிங் ஐ விட 40% செலவுக் குறைப்பை வழங்குகிறது; இது $15,000+ கருவிகள் தயாரிப்புச் செலவுகளை நீக்குகிறது மற்றும் ±0.1 மிமீ துல்லியத்தை வழங்குகிறது, அதே நேரத்தில் ஸ்டாம்பிங்-ன் பொதுவான துல்லியம் ±0.3 மிமீ ஆகும்.

லேசர் வெட்டுதலின் நன்மைகள்:

• கருவிகளுக்கான முதலீடு பூஜ்ஜியம் – CAD கோப்புகளிலிருந்து உடனே வெட்டுதலைத் தொடங்கலாம்
• வடிவமைப்பு நெகிழ்வுத்தன்மை – மாற்றங்களுக்கு எந்த செலவும் இல்லை; இலக்கமுறை நிரலை மட்டும் புதுப்பிக்கவும்
• சிறந்த துல்லியம் – ±0.1 மிமீ துல்லியம், ஸ்டாம்பிங்-ன் பொதுவான ±0.3 மிமீ துல்லியத்தை விட
• சிக்கலான சுற்றுவழிகள் – விலையுயர்ந்த முன்னேறும் கருவிகளைத் தேவைப்படுத்தும் சிக்கலான வடிவங்கள்

ஹோடியன் குறிப்பிடுகிறார்: 500 அலகுகளின் HVAC பிராக்கெட் உற்பத்தி ஓட்டம் குறிப்பிடத்தக்க முடிவுகளை வெளிப்படுத்தியது — லேசர்-வெட்டப்பட்ட பிராக்கெட்கள் எந்தவொரு சரிசெய்தலும் இன்றி 100% கூட்டுதல் பொருத்துதலை அடைந்தன, அதே நேரத்தில் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பிராக்கெட்களில் 65 அலகுகள் (13% தோல்வி விகிதம்) கையால் திருத்தம் செய்யப்பட வேண்டியிருந்தது.

ஸ்டாம்பிங் இன்றும் வெற்றி பெறும் சூழ்நிலைகள்:

• அளவு 3,000–5,000 அலகுகளை மிகைப்படுத்தும் போது – ஒவ்வொரு பாகத்தின் செயலாக்கச் செலவுகளும் ஸ்டாம்பிங்கை ஆதரிக்கின்றன
• 3D வடிவமைப்பு தேவைகள் – லேசர் வெட்டுதல் தட்டையான பாகங்களை மட்டுமே உருவாக்குகிறது; ஷீட் மெட்டல் பிரெஸ் வளைவுகள், இழுத்தல்கள் மற்றும் வடிவங்களை உருவாக்குகிறது
• பொருளின் தடிமன் கட்டுப்பாடுகள் – 6–10 மிமீ தடிமனுக்கு மேல் லேசர் வெட்டுதல் மெதுவாகவும், விலை அதிகமாகவும் மாறுகிறது
• சைக்கிள் நேர தேவைகள் – ஸ்டாம்பிங் ஒவ்வொரு பாகத்தையும் வினாடிகளின் பின்னமாக உற்பத்தி செய்கிறது; லேசர் வெட்டுதல் ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் நிமிடங்கள் எடுக்கிறது

முக்கியமான விழிப்புணர்வு என்ன? லேசர் வெட்டுதல் மற்றும் ஸ்டாம்பிங் ஆகியவை எப்போதும் போட்டியாளர்கள் அல்ல—அவை பெரும்பாலும் ஒன்றை மற்றொன்று நிரப்பும் செயல்முறைகளாகும். பல தயாரிப்பாளர்கள் முதலில் புதிய வடிவமைப்புகளுக்கான முன்மாதிரிகள் மற்றும் குறைந்த அளவு உற்பத்திக்கு லேசர் வெட்டுதலைப் பயன்படுத்துகின்றனர்; பின்னர், வடிவமைப்புகள் சரிபார்க்கப்பட்டு, உற்பத்தி அளவுகள் ஸ்டாம்பிங் கருவிகளில் முதலீடு செய்வதை நியாயப்படுத்தும் அளவுக்கு அதிகரித்தவுடன், ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்கு மாறுகின்றனர்.

மாற்று செயல்முறைகள் பொருத்தமான சூழல்கள்

காஸ்டிங்: சிக்கலான வடிவங்கள், வேறுபட்ட பண்புகள்

உலோக பிரெஸ் பாகங்கள் மற்றும் காஸ்டிங்குகள் வெவ்வேறு சிக்கல்களைத் தீர்க்கின்றன. காஸ்டிங் என்பது உருகிய உலோகத்தை வார்ப்புகளில் ஊற்றுதல் ஆகும்; இதன் மூலம் சிக்கலான உள் வடிவமைப்புகள், மாறுபட்ட சுவர் தடிமன்கள் மற்றும் தட்டையான தகடுகளிலிருந்து உருவாக்க முடியாத வடிவங்களைக் கொண்ட பாகங்கள் உருவாக்கப்படுகின்றன.

இந்த நேரங்களில் இறைச்சியைத் தேர்வு செய்யுங்கள்:

• பாகங்களுக்கு உள் குழிவுகள் அல்லது சிக்கலான 3D வடிவங்கள் தேவைப்படுகின்றன
• பாகத்தின் முழு நீளத்திலும் சுவர் தடிமன் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் மாறுபடுகிறது
• வலிமை-எடை விகிதத்தை விட கம்பன தடுப்பு அல்லது வெப்ப எதிர்ப்பு போன்ற பொருளின் பண்புகள் முக்கியமானவை
• உற்பத்தி அளவுகள் வார்ப்பு முதலீட்டை நியாயப்படுத்துகின்றன, ஆனால் ஸ்டாம்பிங் வேகத்தை தேவைப்படுத்தவில்லை

இருப்பினும், வார்ப்பு முறையில் தயாரிக்கப்படும் பாகங்கள் பொதுவாக அழுத்து-எடை விகிதத்தில் குறைவான வலிமையை வழங்குகின்றன; இது கூடுதல் இரண்டாம் நிலை முடிவு செயல்களை மேலும் தேவைப்படுத்துகிறது; மேலும் அளவுகளில் குறைந்த ஒழுங்குமுறை துல்லியத்துடன் பாகங்களை உருவாக்குகிறது. கட்டமைப்பு சீட் மெட்டல் பாகங்களுக்கு, ஸ்டாம்பிங் (அழுத்துதல்) பொதுவாக சிறந்த செயல்திறனை வழங்குகிறது.

தட்டுதல்: சிறந்த வலிமை, வேறுபட்ட பயன்பாடுகள்

தனித்த வலிமை மிக முக்கியமாக இருக்கும்போது, தட்டுதல் முறை சிறந்த இயந்திர பண்புகளைக் கொண்ட பாகங்களை உருவாக்குகிறது. இந்த செயல்முறை உலோகத்தை அதிக அழுத்தத்தின் கீழ் சுருக்குகிறது, துகள் அமைப்பை ஒழுங்குபடுத்துகிறது மற்றும் உள் காற்று இடைவெளிகளை நீக்குகிறது—இதனால், கடுமையான பயன்பாடுகளில் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட மற்றும் இயந்திரத்தால் வெட்டப்பட்ட மாற்றுப் பாகங்களை விட சிறந்த செயல்திறனைக் கொண்ட பாகங்கள் உருவாகின்றன.

கிஸ்மோஸ்பிரிங் கூறுவது போல, வார்ப்பு மற்றும் தட்டுதல் ஆகிய இரண்டும் ஆட்டோமொபைல் போன்ற கனமான தொழில்களுக்கு நிலையான தீர்வுகளை வழங்குகின்றன—ஆனால் ஒவ்வொன்றும் வெவ்வேறு நோக்கங்களுக்கு பயன்படுத்தப்படுகின்றன. தட்டுதல் பின்வரும் பயன்பாடுகளில் சிறப்பாகச் செயல்படுகிறது:

• அதிகபட்ச வலிமை தேவைப்படும் பாதுகாப்பு முக்கிய பாகங்கள் (கிராங்க்ஷாஃப்ட்கள், கனெக்டிங் ராட்கள்)
• அதிக சுழற்சி அழுத்தங்களுக்கு உள்ளாகும் பாகங்கள்
• தவறு ஏற்படும் விளைவுகள் மிகவும் கடுமையான பயன்பாடுகள்

வர்த்தக விலை? முறுக்குதல் (Forging) என்பது அடிக்குதலை விட (stamping) அதிக செலவு கொண்டது, வேறுபட்ட உபகரணங்கள் மற்றும் வல்லுநர் அறிவு தேவைப்படுகிறது, மேலும் பொதுவாக இரண்டாம் நிலை இயந்திர செயல்பாடுகள் (secondary machining) தேவைப்படும் முறையில் குறைந்த துல்லியமான அளவுகளில் பாகங்களை உற்பத்தி செய்கிறது. பெரும்பாலான தகடு உலோக (sheet metal) பயன்பாடுகளுக்கு, அடிக்குதல் குறைந்த செலவில் ஏற்ற வலிமையை வழங்குகிறது.

ஆராய்ச்சி

அனுபவம் வாய்ந்த தயாரிப்பாளர்கள் புரிந்துகொள்ளும் விஷயம் இது: செயல்முறைகளுக்கு இடையே தேர்வு செய்வது எப்போதும் 'இது அல்லது அது' என்ற இருமுனை முடிவு அல்ல. செயல்முறைகளின் வலிமைகளை இணைப்பதன் மூலம் கலப்பு (hybrid) அணுகுமுறைகள் பெரும்பாலும் சிறந்த முடிவுகளை வழங்குகின்றன.

பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் கலப்பு முறைகள்:

• லேசர் வெட்டுதல் + அடிக்குதல் – லேசர் மூலம் வெட்டப்பட்ட வெற்று தகடுகள் (blanks), வளைத்தல் மற்றும் இழுத்தல் (bending and drawing) செயல்பாடுகளுக்காக வடிவமைக்கப்பட்ட கவால்களில் (forming dies) ஊட்டப்படுகின்றன
• அடிக்குதல் + இயந்திர செயல்பாடு – அடிக்கப்பட்ட அடிப்படைப் பாகங்கள், துல்லியத்தின் தேவைகளை நிறைவேற்றுவதற்காக இயந்திரத்தில் செயல்படுத்தப்பட்ட அம்சங்களுடன்
• அடிக்குதல் + கூட்டுதல் (welding) – பல அடிக்கப்பட்ட பாகங்களை ஒன்றிணைத்து, ஒற்றை-துண்டு அடிக்குதலால் சாத்தியமாகாத அளவுக்கு பெரியதாகவும் சிக்கலானதாகவும் உள்ள கூட்டு அமைப்புகள் (assemblies) உருவாக்கப்படுகின்றன

நீங்கள் தேர்ந்தெடுக்கும் தகடு உற்பத்தி செயல்முறை, உங்கள் குறிப்பிட்ட தொகை, வடிவமைப்பு, துல்லியம் மற்றும் பட்ஜெட் தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு இருக்க வேண்டும்—உங்கள் வடிவமைப்பை முன்கூட்டியே தீர்மானிக்கப்பட்ட உற்பத்தி அணுகுமுறைக்குள் வற்புறுத்தக் கூடாது.

செயல்முறை ஒப்பீடு: சரியான தேர்வைச் செய்தல்

காரணி	அடித்தல்	CNC செயலாற்று	லேசர் சதுரம்	சுருக்கு	சுவாரஸ்ஸு செயல்
உகந்த தொகுதி	5,000+ யூனிட்டுகள்	1–500 அலகுகள்	1–3,000 அலகுகள்	500–50,000 அலகுகள்	100–10,000 அலகுகள்
கருவி முதலீடு	$10,000-$50,000+	குறைந்த (ஃபிக்ஸ்சர்கள்)	இல்லை	$5,000-$30,000	$10,000-$100,000+
தலைநேரம் (முதல் பாகம்)	4-8 வாரங்கள்	நாட்கள்	மணிநேரத்தில் இருந்து நாட்கள்	4-12 வாரங்கள்	6–16 வாரங்கள்
சாதாரண பொறுப்பு	±0.1-0.3 மிமீ	±0.01–0.05 மிமீ	±0.1மி.மீ	±0.5-1.0மிமீ	±0.5–2.0 மிமீ
அளவிற்கேற்ப ஒரு பாகத்தின் செலவு	மிகக் குறைவு	மிக அதிகம்	சரி	சரி	உயர்
பாக வடிவமைப்பு	தாள்-வழியாக பெறப்படும் வடிவங்கள்	எந்தவொரு 3D வடிவமும்	தட்டையான சுயவிவரங்கள் மட்டுமே	சிக்கலான 3டி வடிவங்கள்	எளிய முதல் மிதமான 3D
வடிவமைப்பு மாற்றங்கள்	விலை உயர்ந்தது (புதிய கருவிகள்)	எளிதானது (மீண்டும் திட்டமிடல்)	இலவசம் (கோப்பை புதுப்பித்தல்)	விலை உயர்ந்தது (புதிய வார்ப்பு)	மிகவும் விலை உயர்ந்தது
சிறந்த பயன்பாடுகள்	தாங்கிகள், பலகைகள், அடைப்புகள், முனைகள்	முன்மாதிரிகள், சிக்கலான பாகங்கள், குறைந்த அளவு	முன்மாதிரிகள், தட்டையான பாகங்கள், வேறுபட்ட வடிவமைப்புகள்	ஹவுசிங்ஸ், எஞ்சின் பிளாக்ஸ், சிக்கலான உள் பாகங்கள்	கிராங்க்ஷாஃப்ட்ஸ், கியர்ஸ், அதிக அழுத்தத்திற்கு உள்ளாகும் பாகங்கள்

கவனிக்க வேண்டிய முக்கிய முடிவெடுப்புக் காரணிகள்:

• உற்பத்தி அளவு – 1,000 அலகுகளுக்கு கீழே ஸ்டாம்பிங் கருவிகளில் முதலீடு செய்வதைத் தவிர்க்கவும். 10,000 அலகுகளுக்கு மேலே சென்றால், ஸ்டாம்பிங் பொருளாதாரம் பயனுள்ளதாக மாறும்.
• பாக வடிவமைப்பு – உங்கள் வடிவமைப்பு தகடு உலோகத்தில் தொடங்கி, வளைத்தல், இழுத்தல் அல்லது வடிவமைத்தல் போன்ற செயல்களை தேவைப்படுத்தினால், ஸ்டாம்பிங் அந்தப் பணிக்கு சரியான முறையாகும்.
• கால அவசரம் – பாகங்கள் நாட்களில் தேவையா? லேசர் வெட்டுதல் அல்லது இயந்திரத்தில் செய்யப்படும் வேலை. 4–8 வாரங்கள் காத்திருக்க முடியுமா? ஸ்டாம்பிங் கருவிகள் நீண்டகால மதிப்பை வழங்கும்.
• வடிவமைப்பின் நிலைப்பு – அடிக்கடி மாறும் தேவைகள் நெகிழ்வான செயல்முறைகளை ஊக்குவிக்கின்றன; நிலையான வடிவமைப்புகள் கருவிகளில் முதலீடு செய்வதை நியாயப்படுத்துகின்றன.
• ஓரம் தேவைகள் – ±0.1 மிமீ-க்கு கீழே உள்ள முக்கிய அளவுகள் தரமான அச்சிடல் அல்லது கண்டிப்பான வெட்டுதல் (fine blanking) ஆகியவற்றை தரமான அச்சிடலுக்கு பதிலாக தேவைப்படுத்தலாம்.

உலோக அச்சிடல் செயல்முறை தனக்கு ஏற்றவாறு வடிவமைக்கப்பட்டுள்ளது: தடிமனான தாள் பாகங்களின் உயர் அளவு உற்பத்தியை ஒரே தரத்திலும், அளவிறந்த செலவு திறனுடனும் வழங்குவதில் இது சிறப்பு பெற்றுள்ளது. ஆனால், மற்ற செயல்முறைகளுக்கு ஏற்ற பயன்பாடுகளில் அச்சிடலை கட்டாயப்படுத்துவது பணத்தை வீணடிக்கின்றது மற்றும் தரத்துடன் தொடர்புடைய தேவையில்லாத சவால்களை உருவாக்குகின்றது.

இந்த வர்த்தக சமநிலைகளைப் புரிந்துகொள்வது உங்களுக்கு தகுந்த தயாரிப்பு முடிவுகளை எடுப்பதில் உதவும்—மேலும் உங்கள் குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு ஏற்ற மிகச் சிறந்த அணுகுமுறையை நோக்கி வழிகாட்டக்கூடிய வழங்குநர்களுடன் திறம்பட இணைந்து பணியாற்றவும் உதவும்.

உங்கள் திட்டத்திற்கு ஏற்ற அச்சிடல் பங்குதாரரைத் தேர்வு செய்தல்

நீங்கள் தொழில்நுட்ப அடிப்படைகளை—செயல்பாடுகள், பொருளாதாரங்கள், சாதனங்கள் மற்றும் தரக் கட்டுப்பாடு—உறுதியாகக் கற்றுக்கொண்டுவிட்டீர்கள். ஆனால் பல பொறியாளர்களை ஆச்சரியப்படுத்தும் ஒரு உண்மை இது: உங்கள் ஸ்டாம்பிங் திட்டத்தின் வெற்றி, உங்கள் வடிவமைப்பை விட உங்கள் தயாரிப்பு பங்காளியைச் சார்ந்தே அதிகம் சார்ந்துள்ளது. தவறான வழங்குநரைத் தேர்ந்தெடுப்பது கால அட்டவணையில் தவறுகள், தரத்தில் தவறுகள் மற்றும் விலையுயர்ந்த மீண்டும் வடிவமைப்புகளுக்கு வழிவகுக்கும். சரியான வழங்குநரைத் தேர்ந்தெடுப்பது? அது உங்கள் திட்டத்தை மன அழுத்தம் நிறைந்ததிலிருந்து சீரானதாக மாற்றும்.

நீங்கள் புதிய தயாரிப்பு அறிமுகத்திற்காக தனிபயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் சேவைகளை தேவைப்படுகிறீர்களா, அல்லது முக்கியமான ஆட்டோமொபைல் கூறுகளுக்காக துல்லியமான உலோக ஸ்டாம்பிங்கை தேவைப்படுகிறீர்களா என்பதைப் பொறுத்து, மதிப்பீட்டு செயல்முறை முன்கூட்டியே கணிக்கக்கூடிய முறைகளைப் பின்பற்றும். சிறந்த உலோக ஸ்டாம்பிங் சேவைகளை அவை உங்களை விரைவில் திணற வைக்கும் சேவைகளிலிருந்து பிரிக்கும் முக்கிய மதிப்பீட்டு அளவுகோல்களை நாம் பார்ப்போம்.

வழங்குநர் திறன்களை மதிப்பீடு செய்தல்

அனைத்து ஸ்டாம்பிங் பங்காளிகளும் சமமாக இல்லை. மதிப்பீட்டு மேற்கோள்களைக் கோருவதற்கு முன், உங்கள் குறிப்பிட்ட தேவைகளுக்கு எவை உண்மையில் முக்கியமான திறன்கள் என்பதை நீங்கள் புரிந்துகொள்ள வேண்டும்.

தரத்திற்கான அர்ப்பணிப்பைக் குறிக்கும் சான்றிதழ்கள்

துறைசார் சான்றிதழ்கள் தரம் மற்றும் செயல்முறை முதிர்ச்சியைக் குறிப்பிடுவதற்கான சுருக்க வழியாகச் செயல்படுகின்றன. டை-மேடிக் நிறுவனத்தின் தயாரிப்பாளர் தேர்வு வழிகாட்டி படி, வழங்குநர்கள் தொடர்புடைய சான்றிதழ்களை (ISO 9001 மற்றும் IATF 16949 ஆகியவை தொடங்குவதற்கு ஏற்றவை) பெற்றிருப்பதை உறுதிப்படுத்துவது தரக் கட்டுப்பாட்டு செயல்முறைகளுக்கான அடிப்படை உறுதியை வழங்குகிறது.

இந்த சான்றிதழ்கள் உண்மையில் என்ன பொருளைக் குறிக்கின்றன?

• ISO 9001 – அனைத்துத் துறைகளிலும் பொருந்தக்கூடிய அடிப்படை தர மேலாண்மை அமைப்பு தேவைகள்
• ஐஏடிஎஃப் 16949 (IATF 16949) – உலகளவில் பெரிய OEMகளால் தேவையாகக் கூறப்படும் வாகனத் துறைக்கான தரத் தரநிலைகள். நீங்கள் வாகனத் துறையில் ஸ்டாம்பிங் செய்கிறீர்கள் எனில், இச்சான்றிதழ் ஐச்சியாகாது—அது கட்டாயமாகும்.
• AS9100 – விமானம் மற்றும் பாதுகாப்புத் துறைகளுக்கு சேவை செய்யும் வழங்குநர்களுக்கான விண்வெளி தர மேலாண்மை அமைப்பு தேவைகள்
• ISO 14001 – சுற்றுச்சூழல் மேலாண்மை அமைப்பு சான்றிதழ்; சுற்றுச்சூழல் விழிப்புணர்வு கொண்ட திட்டங்களுக்கு இது அதிகரித்து வரும் முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது

சான்றிதழ்களைத் தாண்டி, தியூ-மேடிக் ஆய்வு மற்றும் சோதனைக்கான திட்டமான தீர்வுகளை மதிப்பீடு செய்வதில் முக்கியத்துவம் அளிக்கிறது, பெரிய உற்பத்தி ஓட்டங்களில் ஒழுங்குமுறை பராமரிப்பு மற்றும் வலுவான கணக்கியல் தட்டச்சு அமைப்புகள். வலுவான தர உள்கட்டமைப்பு இல்லாத உலோக ஸ்டாம்பிங் சேவை இறுதியில் உங்கள் உற்பத்தி வரிசைக்கு பிரச்சனைகளை ஏற்படுத்தும்.

பொறியியல் மற்றும் தொழில்நுட்ப திறன்கள்

சிறந்த வழங்குநர்கள் எளிதாக அழுத்து இயந்திரங்களை இயக்குவதில் மட்டுமே கவனம் செலுத்துவதில்லை—அவை உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன்பே பிரச்சனைகளைத் தீர்க்கின்றன. பின்வரும் சேவைகளை வழங்கும் பங்குதாரர்களைத் தேடுங்கள்:

• CAE சிமுலேஷன் – உருவாக்கும் பிரச்சனைகள், சுருங்குதல் (ஸ்பிரிங்பேக்) மற்றும் பொருளின் ஓட்டம் ஆகியவற்றை எஃகை வெட்டுவதற்கு முன்பே கணினி-உதவியுடனான பொறியியல் (CAE) மூலம் முன்கூட்டியே கணிப்பது. இந்தத் திறன் விலையுயர்ந்த கருவிகளை மீண்டும் வடிவமைப்பதைத் தடுக்கிறது.
• வேகமான மாதிரி செயலாக்கம் – படி StampingSimulation முன்மாதிரி கட்டத்தில் செய்யப்படும் இந்த சிமுலேஷனை பெருமளவு உற்பத்தி செயல்முறைக்கு முன்னேற்றி, திட்ட வரைபடத்தின் பின்னே மேலும் அதிக நேரத்தை சேமிக்க முடியும்.
• உற்பத்திக்கான வடிவமைப்பு (DFM) மதிப்பாய்வு – உங்கள் வடிவமைப்பை ஸ்டாம்பிங் திறனுக்கு ஏற்றவாறு திறம்பட மேம்படுத்தக்கூடிய அனுபவம் வாய்ந்த பொறியாளர்கள்
• உள்நாட்டு கருவி திறன்கள் – டை வடிவமைப்பு, தயாரிப்பு மற்றும் பராமரிப்பு மீதான கட்டுப்பாடு

வேகம் மற்றும் துல்லியம் இரண்டையும் தேவைப்படும் ஆட்டோமொபைல் உலோக ஸ்டாம்பிங் திட்டங்களுக்கு, போன்ற வழங்குநர்கள் Shaoyi இந்தத் திறன்கள் எவ்வாறு ஒன்றிணைந்து செயல்படுகின்றன என்பதை விளக்குகின்றன—IATF 16949 சான்றிதழுடன் மேம்படுத்தப்பட்ட CAE மாதிரியாக்கம், வெறும் 5 நாட்களில் வேகமான முதல் மாதிரித் தயாரிப்பு, மற்றும் 93% முதல் முறையே அங்கீகாரம் பெறும் உயர் அளவு உலோக ஸ்டாம்பிங் ஆகியவற்றை ஒரே இடத்தில் வழங்குகின்றன.

தயாரிப்பு நெகிழ்வுத்தன்மை மற்றும் திறன்

உங்கள் தற்போதைய தயாரிப்பு அளவுகள் எதிர்காலத்தில் மிகவும் வேறுபட்டிருக்கலாம். டை-மேட்டிக்-இன் வழிகாட்டுதல், எதிர்காலத்தில் ஏதேனும் நேரத்தில் குறைவான அல்லது அதிகமான பாகங்களை நீங்கள் தேவைப்படுத்த வேண்டியிருக்கும் என நீங்கள் திட்டமிட்டிருந்தால், அதற்கேற்றவாறு தன்னை மாற்றிக்கொள்ள வல்ல உலோக ஸ்டாம்பிங் பங்காளியைத் தேர்வு செய்ய வேண்டும் என்கிறது.

சாத்தியமான வழங்குநர்களை மதிப்பீடு செய்யும்போது கவனிக்க வேண்டியவை:

• கிடைக்கக்கூடிய அழுத்த அளவுகளின் வரம்பு (சிறிய துல்லியமான பணிகளிலிருந்து கனமான வடிவமைப்பு வரை)
• முதல் மாதிரித் தயாரிப்பு அளவுகளிலிருந்து உயர் அளவு தயாரிப்பு வரை திறனை விரிவாக்கும் திறன்
• விநியோக சங்கிலியின் சிக்கலைக் குறைக்கும் இரண்டாம் நிலைச் செயல்பாடுகள் (காய்ந்தல், மெட்டல் பூசுதல், கூட்டுதல்)
• புவியியல் அடிப்படையிலான தளங்கள்—உள்ளூர் தயாரிப்பாளர்கள் அல்லது உத்திரவாத முறையில் அமைந்துள்ள தளங்களைக் கொண்டவர்கள் வேகமான முடிவுகளையும், குறைந்த கடன் செலவுகளையும் வழங்குகின்றனர்

ஸ்டாம்பிங் வெற்றிக்கான வடிவமைப்பு மேம்பாடு

சிறந்த வழங்குநர் கூட அடிப்படையில் சிக்கலான வடிவமைப்புகளை மேற்கொள்ள முடியாது. உற்பத்திக்கு ஏற்றவாறு வடிவமைத்தல் (DFM) கோட்பாடுகளை ஆரம்ப கட்டத்திலேயே பயன்படுத்துவது செலவைக் குறைக்கிறது, தரத்தை மேம்படுத்துகிறது மற்றும் உங்கள் கால அட்டவணையை விரைவுபடுத்துகிறது.

டை-மேடிக் நிறுவனத்தின் DFM வழிகாட்டுதலின்படி, தயாரிக்கப்படும் பொருளின் 70 சதவீத செலவு வளர்ச்சி கட்டத்தின் போதே தீர்மானிக்கப்படுகிறது—ஆனால் உற்பத்தி செயல்முறையின் போது பொறியியல் மாற்றங்கள் செலவை அதிகரிக்கவும், லாபத்தை கடுமையாகப் பாதிக்கவும் கூடும். எனவே, தொடக்கத்திலிருந்தே ஒருங்கிணைந்த முறையில் வடிவமைப்பது மிகவும் செலவு சார்ந்த வழியாகும்.

அடிமட்ட பாகங்களுக்கான முக்கிய DFM வழிகாட்டுதல்கள்

சார்பு	DFM பரிந்துரை	இது ஏன் முக்கியம்
துளை விட்டம்	≥ பொருள் தடிமன்	துளையிடும் கருவியின் உடைவைத் தடுக்கிறது மற்றும் சுத்தமான வெட்டுகளை உறுதிப்படுத்துகிறது
துளை-இடை-துளை இடைவெளி	≥ 2× பொருள் தடிமன்	அம்சங்களுக்கு இடையே பொருளின் வீங்குதலைத் தடுக்கிறது
துளையிலிருந்து விளிம்பு தூரம்	≥ 2× பொருள் தடிமன்	அமைப்பு நிலைத்தன்மையை பராமரிக்கின்றது
வளைவுக்கு அருகில் உள்ள துளை	≥ 1.5× தடிமன் + வளைவு ஆரம்	வடிவமைத்தல் போது வடிவ மாற்றத்தைத் தடுக்கிறது
குறைந்தபட்ச ஃபிளேஞ்ச் அகலம்	≥ 2.5× பொருள் தடிமன்	பிளவு ஏற்படாமல் சரியான வடிவமைத்தலை உறுதிப்படுத்துகிறது
உள் வளைவு ஆரம்	≥ பொருள் தடிமன்	வளைவு வரிகளில் பிளவைத் தடுக்கிறது
வளைவு உயரம்	≥ 2.5× தடிமன் + வளைவு ஆரம்	துல்லியமான வடிவமைப்பிற்கான கருவிகளின் பொருத்தத்தை அனுமதிக்கிறது
மூலை ஆரம் (வெற்றுத் தகடுகள்)	≥ 0.5× பொருளின் தடிமன்	வடிவமைப்பு அழுத்த மையத்தைக் குறைக்கிறது மற்றும் டை தேய்மானத்தைக் குறைக்கிறது
எம்பாஸ் ஆழம்	≤ 3× பொருளின் தடிமன்	தடிமன் குறைதல் மற்றும் உடைதலைத் தடுக்கிறது

டை-மேடிக், பொறியாளர்கள் பாகத்தின் சிக்கலான அமைப்பு மற்றும் துல்லியத்தை ஆய்வு செய்து, அவர்களின் உபகரணங்கள் அந்தப் பாகத்தை திறம்பட ஸ்டாம்ப் செய்யும் என்பதையும், இயலாமல் இருக்கும் வரை இரண்டாம் நிலைச் செயல்பாடுகளை நீக்கும் என்பதையும் உறுதிப்படுத்துவார்கள். வடிவமைப்பு கட்டத்தின் போது உங்கள் தனிப்பயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் பங்காளியுடன் நெருக்கமாக இணைந்து பணியாற்றுவது, செலவு நன்றாக கணக்கிடப்பட்டு, எதிர்பார்ப்புகளை நிறைவேற்றும் முடிவுற்ற பாகங்களை நீங்கள் பெறுவதை உறுதிப்படுத்துகிறது.

முன்மாதிரியிலிருந்து உற்பத்தி அளவில்

கருத்திலிருந்து அதிக அளவு உற்பத்தி வரையிலான பயணத்தில், பிரச்சனைகள் பெரும்பாலும் தோன்றும் முக்கிய கைமாற்றங்கள் ஈடுபடுகின்றன. இந்த முன்னேற்றத்தை நோக்கமுடையதாக அமைத்துக் கொள்வது, விலையுயர்ந்த ஆச்சரியங்களைத் தடுக்கிறது.

முன்னோடித் தயாரிப்பு கட்டம்

ஸ்டாம்பிங் சிமுலேஷன் படி, ஒவ்வொரு தயாரிப்பு திட்டத்திற்கும் தகடு உலோக முன்மாதிரியாக்கம் அவசியமாக உள்ளது, ஏனெனில் வடிவமைக்கப்பட்ட தகடு உலோக பொருள் உண்மையான தகடு பொருளிலிருந்துதான் வர வேண்டும்—அது 3D அச்சிடப்பட முடியாது. உலோக வடிவமைப்பின் அனைத்து சவால்களும் முன்மாதிரி பாகத்தின் கட்டத்தில் அப்படியே நிலவுகின்றன.

இதுவே சிமுலேஷன் மிகவும் முக்கியமாக இருப்பதற்கான காரணம். ஸ்டாம்பிங் சிமுலேஷன், சிமுலேஷன் என்பது சோதனை-பிழை முறைகளை விட செலவு மற்றும் நேர ரீதியாக மிகவும் திறமையானது என்று வலியுறுத்துகிறது. முன்மாதிரி பாகத்தை உருவாக்குவதற்கு முன்பாக வடிவமைப்பு செயல்முறையை சிமுலேட் செய்வதன் மூலம் பிளவுகள், சுருக்கங்கள் மற்றும் கடுமையான ஸ்பிரிங்பேக் (springback) ஆகியவை உங்கள் கால அட்டவணையை தடுமாறச் செய்வதைத் தடுக்கலாம்.

பின்வருவனவற்றை வழங்கும் விற்பனையாளர்களைத் தேடுங்கள்:

• விரைவான முன்மாதிரி திருப்பு நேரம் (நாட்களில், வாரங்களில் அல்ல)
• உடல் சோதனைகளுக்கு முன்பாக சிமுலேஷன் மூலம் சரிபார்க்கப்பட்ட வடிவமைப்புகள்
• வடிவமைப்பு மேம்பாட்டிற்கான கூட்டு பின்னூட்டம்

வழங்குநர் தகுதி சரிபார்ப்பு பட்டியல்

தனிபயன் உலோக ஸ்டாம்பிங் சேவைகளுக்கான பங்குதாரரைத் தேர்வு செய்வதற்கு முன், இந்த முக்கிய காரணிகளைச் சரிபார்க்கவும்:

• தரம் தொடர்பான வரலாறு – தற்போதைய வாடிக்கையாளர்களிடமிருந்து அளவீட்டு தரவுகள் மற்றும் குறைபாடு வீதங்களைக் கோரவும்
• நிதி நிலைத்தன்மை – வணிகத்தில் எத்தனை ஆண்டுகள்? மேலாண்மை காலம் மற்றும் ஊழியர் மாற்று வீதம் என்ன?
• வாடிக்கையாளர் உறவுகள் – தற்போதைய வாடிக்கையாளர்கள் அவர்களுடன் எத்தனை காலமாக இணைந்து செயல்படுகின்றனர்?
• தொடர்பு எதிர்வினைதிறன் – டை-மேட்டிக், தகவல் தொடர்பு எளிதாக இருத்தல் மிகவும் அவசியம் என்று வலியுறுத்துகிறது—உங்களுக்கு ஒரு பதிலளிக்கும், அணுகக்கூடிய, ஒத்துழைப்பதற்கு எளிதான பங்காளியைத் தேர்வு செய்ய வேண்டும்
• பொறியியல் ஆதரவின் ஆழம் – அவர்களால் வடிவமைப்புகளை மேம்படுத்த முடியுமா? பிரச்சனைகளை விரைவில் தீர்க்க முடியுமா? மற்றும் திட்டங்களை திட்டமிடப்பட்ட நேரத்திற்குள் முடிக்க முடியுமா?

தவிர்க்க வேண்டிய சிவப்பு எச்சரிக்கைகள்

டை-மேட்டிக்கின் தயாரிப்பாளர் தேர்வு வழிகாட்டி, கீழ்க்கண்ட எச்சரிக்கை அடையாளங்களை அடையாளம் காண்கிறது:

• தரத்தில் மாறுபாடுகள் அல்லது ஆவணப்படுத்தப்பட்ட தர முறைமைகளின் பற்றாக்குறை
• தகவல் தொடர்பில் பிரச்சனைகள் அல்லது பதிலளிக்காத தொடர்பு நபர்கள்
• வாடிக்கையாளர் குறிப்புகள் அல்லது தர அளவுகோல்களை வழங்க முடியாமை
• தொடர்புடைய தொழில் சார்ந்த சான்றிதழ்கள் இல்லாமை
• பொறியியல் ஆதரவு அல்லது DFM திறன்கள் எதுவும் இல்லை

சரியான உற்பத்தி பங்குதாரரைத் தேர்வு செய்வது விலை அல்லது திறனைப் பற்றியது மட்டுமல்ல—அது நீண்டகால கூட்டுறவு மற்றும் உத்திரவாத ஒத்திசைவைப் பற்றியது. தவறான பொருத்தம் தாமதங்களையும், விலையுயர்ந்த மீண்டும் வேலை செய்தலையும், தயாரிப்பு தோல்விகளையும் ஏற்படுத்தும். சரியான பங்குதாரர் தரத்தையும், புதுமையான தீர்வுகளையும், நம்பகமான சேவையையும் ஒவ்வொரு முறையும் உறுதிப்படுத்துகிறார்.

துல்லிய உலோக ஸ்டாம்பிங் துறையில் பல வழங்குநர் விருப்பங்கள் உள்ளன—ஆனால் இங்கே விளக்கப்பட்டுள்ள மதிப்பீட்டு செயல்முறை உங்களுக்கு உடனடி திட்ட இலக்குகளையும், நீண்டகால உற்பத்தி வெற்றியையும் ஆதரிக்கக்கூடிய பங்குதாரர்களை அடையாளம் காண உதவும். திறன்களை முழுமையாக மதிப்பீடு செய்ய நேரம் எடுத்துக்கொள்ளுங்கள், உற்பத்திக்கு ஏற்றவாறு வடிவமைப்புகளை மேம்படுத்துங்கள், மேலும் தொழில்நுட்ப சிறப்பு மற்றும் விரைவான கூட்டுழைப்பை வெளிப்படுத்தும் வழங்குநர்களுடன் உறவுகளை உருவாக்குங்கள். உங்கள் ஸ்டாம்பிங் திட்டங்கள் சுலபமாக இயங்கும், செலவு குறையும், மேலும் உங்கள் வாடிக்கையாளர்கள் எதிர்பாரும் தரத்தை வழங்கும்.

உற்பத்தி செயல்முறை ஸ்டாம்பிங் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. தயாரிப்பு செயல்முறையில் ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன?

உலோக ஸ்டாம்பிங் என்பது, கட்டுப்படுத்தப்பட்ட விசை மற்றும் சிறப்பு கருவிகளைப் பயன்படுத்தி தட்டையான உலோகத் தகட்டை துல்லியமாக வடிவமைக்கப்பட்ட பாகங்களாக மாற்றும் ஒரு தயாரிப்பு செயல்முறையாகும். ஒரு ஸ்டாம்பிங் அழுத்த இயந்திரம் (ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ்), வெற்றிடம் செய்தல், துளையிடுதல், வளைத்தல், இழுத்தல், உயர்த்தி வடிவமைத்தல், விளிம்பு செய்தல் மற்றும் சிறிய வடிவமைத்தல் போன்ற செயல்பாடுகளை மேற்கொள்ள கடினமாக்கப்பட்ட டை (die) ஐ உலோகத் தகட்டில் உள்ளிடுகிறது. இச்செயல்முறையில் ஏழு முக்கிய படிகள் உள்ளன: பொருள் தேர்வு மற்றும் தயாரிப்பு, டை வடிவமைப்பு மற்றும் பொறியியல், அழுத்த இயந்திரத்தின் அமைப்பு மற்றும் சரிசெய்தல், உலோகத் தகட்டை ஊட்டுதல் மற்றும் நிலையாக்குதல், ஸ்டாம்பிங் இயக்கம், பாகத்தை வெளியே தள்ளுதல் மற்றும் கையாளுதல், மற்றும் தரம் பரிசோதனை. இந்த முறை வேகம், ஒழுங்குமுறை மற்றும் பெரிய அளவிலான உற்பத்தியில் செலவு திறன் ஆகியவற்றின் காரணமாக வாகனத் துறை, விண்வெளித் துறை, மின்னணு துறை மற்றும் மின்சாதனங்கள் துறை ஆகியவற்றில் அதிக அளவு உற்பத்தியில் ஆதிக்கம் செலுத்துகிறது.

2. ஸ்டாம்பிங் முறையில் உள்ள 7 படிகள் என்ன?

உலோக ஸ்டாம்பிங் முறையில் ஏழு படிநிலைகள் உள்ளன: (1) பொருள் தேர்வு மற்றும் தயாரி ப்பு – இயந்திர பண்புகளை மதிப்பீடு செய்தல் மற்றும் வெட்டுதல், சமன் செய்தல் மற்றும் சுத்திகரித்தல் ஆகியவற்றின் மூலம் கோயில்களைத் தயார் செய்தல்; (2) டை வடிவமைப்பு மற்றும் பொறியியல் – ஸ்டிரிப் அமைப்புகளை உருவாக்குதல், விசைகளைக் கணக்கிடுதல் மற்றும் CAE சிமுலேஷன்களை இயக்குதல்; (3) பிரெஸ் அமைப்பு மற்றும் காலிப்ரேஷன் – டையை பிரெஸுடன் பொருத்துதல், ஷட் உயரத்தை அமைத்தல் மற்றும் ஸ்ட்ரோக் அளவுருக்களை நிரல்மயமாக்குதல்; (4) பொருள் ஊட்டுதல் மற்றும் நிலை நிர்ணயம் – சர்வோ ஊட்டிகள் மற்றும் பைலட் பின்களைப் பயன்படுத்தி துல்லியமான சீரமைப்புடன் பொருளை தானியங்கி முறையில் வழங்குதல்; (5) ஸ்டாம்பிங் ஸ்ட்ரோக் – வெட்டுதல், வடிவமைத்தல் அல்லது இழுத்தல் போன்ற செயல்பாடுகள் நிகழும் பிரெஸ் சுழற்சி; (6) பாகங்களை வெளியே தள்ளுதல் மற்றும் கையாளுதல் – ஸ்ட்ரிப்பர் தகடுகள் மற்றும் எஜெக்டர்களைப் பயன்படுத்தி முடிக்கப்பட்ட பாகங்களை அகற்றுதல்; (7) தர ஆய்வு – அளவுரு அளவீடு, மேற்பரப்பு மதிப்பீடு மற்றும் புள்ளியியல் செயல் கட்டுப்பாடு சரிபார்ப்பு.

3. ஸ்டாம்பிங் எந்த செயல்முறையின் கீழ் வருகிறது?

ஸ்டாம்பிங் என்பது தகடு உலோக வடிவமைப்பு தயாரிப்பு செயல்முறைகளின் கீழ் வரும். இது பிரெசிங் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது; இதில் தட்டையான தகடு உலோகத்தை, வெட்டப்படாத தகடாகவோ (blank) அல்லது சுருள் வடிவிலோ (coil) ஸ்டாம்பிங் பிரெஸில் வைத்து, ஒரு கருவி மற்றும் டை (die) மேற்பரப்பு மூலம் உலோகத்தை புதிய வடிவங்களில் உருவாக்குகிறது. இச்செயல்முறையில் பிளாங்கிங், பஞ்சிங், வளைத்தல், துளையிடுதல், எம்பாஸிங், காய்னிங் மற்றும் டிராயிங் போன்ற பல்வேறு உலோக வடிவமைப்பு நுணுக்கங்கள் அடங்கும். ஸ்டாம்பிங் பொதுவாக அறை வெப்பநிலையில் நடைபெறுவதால், இது குளிர் வடிவமைப்பு செயல்முறையாக வகைப்படுத்தப்படுகிறது; இது குறிப்பாக வெப்ப வடிவமைப்பு முறைகளான ஃபோர்ஜிங் போன்றவற்றிலிருந்து வேறுபடுகிறது. இது இயந்திர செயலாக்கம் (machining), வார்ப்பு (casting) மற்றும் வெல்டிங் போன்ற செயல்முறைகளுடன் சேர்ந்து, உலோக தயாரிப்பு (metal fabrication) எனும் பரந்த வகையின் ஒரு பகுதியாகும்.

4. பிராக்ரெஸிவ், டிரான்ஸ்ஃபர் மற்றும் காம்பவுண்ட் டை ஸ்டாம்பிங் ஆகியவற்றிற்கு இடையே உள்ள வேறுபாடு என்ன?

முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் (Progressive die stamping) என்பது ஒரே டையில் பல நிலைகள் வழியாக தொடர்ச்சியான உலோக ஸ்ட்ரிப்பை இயக்குவதைப் பயன்படுத்துகிறது; ஒவ்வொரு நிலையும் வெவ்வேறு செயல்பாடுகளை ஒரே நேரத்தில் மேற்கொள்கிறது — இது சிறிய முதல் நடுத்தர அளவு வரையிலான சிக்கலான பாகங்களை அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்வதற்கு ஏற்றது. டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் (Transfer die stamping) என்பது வேலைப்பொருளை ஆரம்ப நிலையிலேயே பிரித்து, இயந்திர விரல்களைப் பயன்படுத்தி தனித்தனியாக பாகங்களை நிலைகளுக்கு இடையே நகர்த்துகிறது; இது பெரிய பாகங்கள் மற்றும் ஆழமான டிராயிங் (deep drawing) செயல்பாடுகளுக்கு ஏற்றது. காம்பவுண்ட் டை ஸ்டாம்பிங் (Compound die stamping) என்பது ஒரே ஸ்ட்ரோக்கில் பல வெட்டுச் செயல்பாடுகளை மேற்கொள்கிறது; இது வாஷர்கள் போன்ற தட்டையான பாகங்களை அதிக தட்டைத்தன்மையுடன் உற்பத்தி செய்கிறது, மேலும் இதன் டூலிங் செலவுகள் முன்னேறும் டைகளை விடக் குறைவு. பாகத்தின் அளவு, சிக்கலான தன்மை, உற்பத்தி அளவு மற்றும் வெட்டுதலுக்கு அப்பால் வடிவமைப்பு செயல்பாடுகள் (forming operations) தேவையா என்பதைப் பொறுத்து இந்த முறைகளில் ஏதேனும் ஒன்றைத் தேர்வு செய்ய வேண்டும்.

5. உலோக ஸ்டாம்பிங்-க்கு சரியான பொருளை எவ்வாறு தேர்வு செய்வது?

உலோக ஸ்டாம்பிங்-க்கான பொருள் தேர்வு வடிவமைப்புத் திறன், வலிமை, செரிமான எதிர்ப்பு மற்றும் விலை ஆகியவற்றின் சமநிலையைச் சார்ந்தது. கார்பன் மற்றும் கால்வனைஸ்ட் எஃகு ஆகியவை 375 MPa ஐ விட அதிகமான இழுவிசை வலிமையைக் கொண்ட கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு விலை-சிறந்த தீர்வுகளை வழங்குகின்றன. ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் (304, 409, 430 வகைகள்) செரிமான எதிர்ப்பை வழங்குகிறது, ஆனால் வடிவமைப்பின் போது வேலை கடினமாதல் (work hardening) குறித்து கவனமாக கவனிக்க வேண்டும். அலுமினியம் எடைகுறைவான நன்மைகளை வழங்குகிறது, ஆனால் அதிக ஸ்பிரிங்பேக் (springback) மற்றும் மேற்பரப்பு உணர்திறனைக் கொண்டுள்ளது. காப்பர் மற்றும் பிராஸ் ஆகியவை அதிக மின்கடத்துத்திறன் காரணமாக மின்சார பயன்பாடுகளில் சிறப்பாகச் செயல்படுகின்றன. மதிப்பீடு செய்ய வேண்டிய முக்கிய பண்புகளில் செறிவு (விரிவாக்கம் – பிளவு ஏற்படுவதற்கு முன்), விடுபடு வலிமை (yield strength), வேலை கடினமாதலின் வீதம் மற்றும் மேற்பரப்பு முறையின் தேவைகள் ஆகியவை அடங்கும். உங்கள் பயன்பாட்டுத் தேவைகள் – எடை-விரும்பத்தக்க, செரிமான எதிர்ப்பு கொண்ட அல்லது விலை-உணர்திறன் கொண்ட – இவை அனைத்தும் இறுதியில் சிறந்த தேர்வை வழிநடத்துகின்றன.