பஞ்ச் மற்றும் டை கிளியரன்ஸ் அட்டவணை: ஊகிப்பதை நிறுத்தி, தெளிவாக வெட்டத் தொடங்குங்கள்

பஞ்ச் மற்றும் டை கிளியரன்ஸின் அடிப்படைகளைப் புரிந்துகொள்ளுதல்

சில ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் முற்றிலும் சுத்தமான ஓரங்களுடன் வெளியே வருவதையும், மற்றவை சிதைந்து கிழிந்ததுபோல் தோன்றுவதையும் நீங்கள் எப்போதாவது ஆச்சரியப்பட்டிருக்கிறீர்களா? உங்களால் முற்றிலும் புறக்கணிக்கப்படக்கூடிய அளவிலான ஒரு சிறிய அளவீட்டில் இரகசியம் அடங்கியிருக்கிறது. பஞ்ச் மற்றும் டை கிளியரன்ஸ் பற்றி பேசுகிறோம்—இது தொழில்முறை தரமான உலோகப் பணியை பெரும் தோல்விகளுக்கும் வேறுபடுத்துகிறது.

பஞ்ச் மற்றும் டை கிளியரன்ஸ் உண்மையில் என்ன பொருள்

எளிமையாகச் சொல்லக்கூடியது, வெட்டும் பஞ்ச் மற்றும் அதற்குரிய டை துளை இடையே உள்ள இடைவெளியை பஞ்ச் மற்றும் டை கிளியரன்ஸ் குறிக்கிறது. நீங்கள் பிளாங்கிங் டை அல்லது ஏதேனும் ஒரு ஸ்டாம்பிங் செயல்பாட்டுடன் பணியாற்றும்போது, இந்த இடைவெளி பஞ்சின் அனைத்து பக்கங்களிலும் இருக்கும். இந்த அளவீடு பொதுவாக பக்கத்திற்கு பொருளின் தடிமனின் சதவீதமாக வெளிப்படுத்தப்படுகிறது—மொத்த இடைவெளி அல்ல, ஆனால் தனித்தனியாக ஒவ்வொரு பக்கத்திலும் உள்ள இடைவெளி.

உந்தும் துகளுக்கும் செதிலுக்கும் இடையில் ஒரு தகட்டு உலோகத்தை நகர்த்துவதை நினைத்துப் பாருங்கள். உந்தும் துகள் பொருளின் வழியாகச் செல்லும்போது, அதற்குச் சுற்றிலும் எவ்வளவு 'சுவாசிக்கும் இடம்' உள்ளது என்பதை இடைவெளி தீர்மானிக்கிறது. மிக இறுக்கமாக இருந்தால், உலோகத்தை அது செல்ல விரும்பாத இடத்திற்குத் தள்ளுகிறீர்கள். மிக தளர்வாக இருந்தால், பொருள் எவ்வாறு பிரிகிறது என்பதைக் கட்டுப்படுத்த இயலாது.

எடுத்துக்காட்டாக, பக்கத்திற்கு 10% இடைவெளியுடன் 0.060-அங்குல மென்பொருளை உந்தும்போது, உங்கள் செதிலின் துளை உந்தும் துகளின் விட்டத்தை விட 0.012 அங்குலம் பெரியதாக இருக்கும் (ஒவ்வொரு பக்கமும் 0.006 அங்குலம்). இந்த எண்கள் சிறியதாகத் தெரிந்தாலும், ஒரு சுமூகமான செயல்பாடுக்கும் பராமரிப்பு சீர்கேட்டிற்கும் இடையே உள்ள வித்தியாசத்தை இவை உருவாக்குகின்றன.

உலோக அச்சிடலில் ஆயிரத்தில் ஒரு பங்கு அங்குலம் ஏன் முக்கியம்

நீங்கள் இவ்வாறு நினைக்கலாம்: "இது சில ஆயிரத்தில் ஒரு அங்குலம் மட்டுமே. உண்மையில் எவ்வளவு முக்கியத்துவம் வாய்ந்தது?" பதில்—எல்லாமே. ஒரு டை பஞ்ச் தகட்டு உலோகத்தில் ஊடுருவும்போது, அது சிக்கலான சீரழிவு மற்றும் பிளவுத்தொடர் ஒன்றைத் தூண்டுகிறது. சரியான தெளிவு உறுதி செய்வதன் மூலம், பஞ்ச் ஓரத்திலிருந்தும், டை ஓரத்திலிருந்தும் தோன்றும் பிளவு கோடுகள் பொருளின் நடுவில் தெளிவாகச் சந்திக்கின்றன.

தெளிவு சரியாக குறிப்பிடப்பட்டால், பஞ்ச் மற்றும் டையிலிருந்து வரும் பிளவு கோடுகள் ஒன்றையொன்று நோக்கி பரவி, தெளிவாக சந்தித்து, குறைந்த பர் உருவாக்கத்துடன் ஒரு மென்மையான, ஒருங்கிணைந்த ஓரத்தை உருவாக்குகின்றன.

பிளவு மண்டலங்கள் தெளிவாக சந்திப்பது மூன்று முக்கிய உற்பத்தி காரணிகளை நேரடியாக பாதிக்கிறது:

• பாகத்தின் தரம்: சரியான தெளிவு கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வெட்டு மண்டலங்களுடன் மற்றும் குறைந்த பர்களுடன் ஓரங்களை உருவாக்குகிறது, இது இரண்டாம் நிலை முடிக்கும் செயல்களைக் குறைக்கிறது அல்லது நீக்குகிறது.
• கருவியின் ஆயுள்: உலோக பஞ்ச் மற்றும் டைகள் சிறந்த தெளிவு வரம்புகளுக்குள் செயல்படும்போது, அழிவு சீராக பரவுகிறது, இது சேவை இடைவெளிகளை மிகவும் நீட்டிக்கிறது.
• உற்பத்தியின் செலுத்துதல்: தொடக்கத்திலேயே சரியான இடைவெளியை அமைப்பதன் மூலம் குறைந்த பாகங்கள் நிராகரிக்கப்படுவது, கருவிகளை மாற்றுவதற்கான நிறுத்த நேரம் குறைவது மற்றும் ஆபரேட்டர் தலையீடு குறைவது போன்றவை ஏற்படுகின்றன.

இந்த வழிகாட்டியில், பொருள் வகை, தடிமன் கருத்துகள் மற்றும் குறைபாடு கண்டறிதல் அட்டவணைகளைப் பொறுத்து ஏற்பாடு செய்யப்பட்ட விரிவான குறிப்பு அட்டவணைகள் உங்களுக்குக் கிடைக்கும்; இவை உங்கள் தொழிற்சாலை தளத்தில் உடனடியாகப் பயன்படுத்தக்கூடியவை. புதிய பிளாங்கிங் குச்சியை அமைக்கிறீர்களா அல்லது ஏற்கனவே உள்ள செயல்பாட்டில் ஓரத்தின் தரத்தைப் பற்றி குறைபாடு கண்டறிகிறீர்களா என்பதைப் பொறுத்து, இந்த ஆதாரம் உங்களுக்கு தரவுகளையும், துல்லியமான வெட்டுதலுக்கான முறையையும் வழங்குகிறது.

ஏற்ற டை இடைவெளியின் அறிவியல்

இடைவெளி முக்கியமானது என்பதைப் புரிந்துகொள்வது எளிய அளவீடுகளை மட்டும் மீறி செல்கிறது—அது ஒரு பஞ்சிங் செயல்பாட்டின் போது உலோகத்தின் உள்ளே நடைபெறும் நுண்ணிய அளவிலான இயந்திர நிகழ்வுகளைப் பார்ப்பதை தேவைப்படுத்துகிறது. ஒரு உலோக டை பஞ்ச் தகட்டுப் பொருளில் நுழைகையில், நுண்ணிய அளவில் ஒரு ஆச்சரியமான தொடர் இயந்திர நிகழ்வுகளை அது தூண்டுகிறது. இந்த அறிவியலைப் புரிந்துகொள்வது, முடிவுகளை முன்கூட்டியே ஊகிக்கவும், தொடர்ச்சியாக தூய்மையான முடிவுகளை வழங்கக்கூடிய இடைவெளிகளைத் தேர்ந்தெடுக்கவும் உங்களுக்கு உதவும்.

பஞ்ச் செய்யப்பட்ட விளிம்பின் மூன்று மண்டலங்கள்

பெரிதாக்கப்பட்ட நிலையில் எந்தவொரு பஞ்ச் செய்யப்பட்ட விளிம்பை நோக்கினாலும், அது ஒருங்கிணைந்ததாக இல்லை என்பதை கவனிக்கலாம். வெட்டுதல் செயல்முறையின் வெவ்வேறு கட்டங்களில் உருவாகும் மூன்று தனி மண்டலங்களை விளிம்பின் சுருக்கம் காட்டுகிறது. இந்த மண்டலங்களை அடையாளம் காண்பது, உங்களிடம் உள்ள தற்போதைய தெளிவு அமைப்புகள் குறிப்பிட்ட முடிவுகளை ஏன் உருவாக்குகின்றன என்பதைப் புரிந்துகொள்ளவும், பிரச்சினைகளைக் கண்டறியவும் உதவுகிறது.

• ரோல்-ஓவர் மண்டலம் (பாலிஷ் ஆரம்): பஞ்ச் பொருளுடன் முதலில் தொடர்பு கொள்ளும் வெட்டு விளிம்பின் மேல் பகுதியில் உள்ள வளைந்த பகுதி இதுவாகும். பஞ்ச் தனது இறங்கும் பயணத்தை தொடங்கும்போது, வெட்டுதல் தொடங்குவதற்கு முன் பொருளை கீழ்நோக்கி இழுக்கிறது. இந்த மண்டலம் பொதுவாக மொத்த பொருள் தடிமனில் 5-10% ஆக இருக்கும், மேலும் ஒரு மென்மையான, சற்று வளைந்த பரப்பாக தோன்றுகிறது.
• அறுவை மண்டலம் (பாலிஷ் பட்டை): உருளை மாற்றத்திற்கு நேரடியாகக் கீழே, வெட்டுப்பகுதி உள்ளது—இது ஒரு சமனான, பளபளப்பான பட்டையாகும், அங்கு உண்மையில் உந்துதல் உலோகத்தை வெட்டுகிறது. இந்தப் பகுதி உண்மையான வெட்டும் செயலைக் குறிக்கிறது மற்றும் இடைவெளி சரியாக அமைக்கப்பட்டால், பொதுவாக பொருளின் தடிமனில் 25-50% ஐ கொண்டிருக்கும். இந்தப் பகுதி எவ்வளவு சமனாகவும், பெரிதாகவும் இருக்கிறதோ, அவ்வளவு தூய்மையான வெட்டு கிடைக்கும்.
• உடைவு மண்டலம் (உடைதல்): ஓரத்தின் மீதமுள்ள பகுதி, பொருள் வெட்டப்படாமல் உடைந்த இடத்தில் கனிம தோற்றத்துடன் கூடிய மோசமான தோற்றத்தைக் காட்டுகிறது. இந்த மண்டலம் பொதுவாக பொருளின் தடிமனில் 40-60% ஐக் குறிக்கிறது. இடைவெளி சரியாக இருந்தால், உந்துதல் ஓரம் மற்றும் கட்டு ஓரத்திலிருந்து வரும் உடைவுக் கோடுகள் தெளிவாகச் சந்தித்து, ஒரு சீரான உடைவுக் கோணத்தை உருவாக்கும்.

இந்த மண்டலங்களின் சார்பு விகிதங்கள் உங்கள் கிளியரன்ஸ் அமைப்பு பற்றி எல்லாமே உங்களுக்குச் சொல்கின்றன. சரியான கிளியரன்ஸுடன் கூடிய ஒரு டை கட் பஞ்ச் செயல்முறை, மண்டலங்களுக்கு இடையே தெளிவான மாற்றங்களுடன் சமநிலையான ஓர சுவடை உருவாக்குகிறது. நீங்கள் ஒழுங்கற்ற தன்மைகளைக் காணும்போது—அதிக ரோல்ஓவர், குறைந்த ஷியர் பேண்ட், அல்லது பிளந்த பிளவு மண்டலங்கள்—நீங்கள் தீர்க்கப்பட வேண்டிய கிளியரன்ஸ் பிரச்சினைகளைப் பார்க்கிறீர்கள்.

பஞ்சிங் செயல்முறையின் போது உலோகம் எவ்வாறு பிளவுறுகிறது

உலோகவியல் நிஜ உலக ஸ்டாம்பிங்கைச் சந்திக்கும் இடம் இதுதான். தகடு உலோகம் ஒரு சீரான திடப்பொருள் அல்ல—இது பல்கிரிஸ்டல் கட்டமைப்பில் ஒன்றோடொன்று அடுக்கப்பட்ட எண்ணற்ற சிறிய படிகத் துகள்களால் ஆனது. உங்கள் பஞ்ச் விசையைச் செலுத்தும்போது, இந்தத் துகள்கள் கிளியரன்ஸ் அமைப்புகளைப் பொறுத்து முன்னறியத்தக்க வழிகளில் பதிலளிக்கின்றன.

முதல் பஞ்ச் இறக்கத்தின் போது, பஞ்ச் ஓரத்திற்கு அடியிலும், டை ஓரத்திற்கு மேலேயும் உள்ள பொருளில் சுருக்கு வலி உருவாகிறது. சரியான கிளியரன்ஸுடன், இந்த வலி மையங்கள் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட கோணங்களில் ஒன்றையொன்று நோக்கி பரவும் பிளவு ஆரம்ப புள்ளிகளை உருவாக்குகின்றன. இந்த பிளவுகள் பொருளின் தடிமனின் நடுவில் சந்திக்கின்றன, தூய்மையாக பிரித்தல் முடிகிறது.

கிளியரன்ஸ் மிகவும் இறுக்கமாக இருந்தால், பிரச்சினைகள் விரைவாக எழுகின்றன. பஞ்ச் மற்றும் டை ஓரங்கள் மிக அருகருகே அமைக்கப்படுவதால், இயற்கையான பிளவு பரவல் தடைபடுகிறது. பிளவுகள் தூய்மையாக சந்திப்பதற்கு பதிலாக, பொருள் இரண்டாம் நிலை அறுவைசிகிச்சை—அதாவது இருமுறை வெட்டப்படுவதை சந்திக்கிறது. இது உங்கள் கருவியின் ஓரங்களில் வலியை இருமடங்காக்கி, அதிக வேகத்தில் அழிவை ஏற்படுத்துகிறது. உங்களுக்கு அதிக பஞ்சிங் வலி தேவைப்படுவதையும், பஞ்ச் ஓரங்களில் நுண் துகள்கள் அல்லது முன்கூட்டியே உருண்டையாக்கம் ஏற்படுவதையும் காணலாம்.

தளர்வான இடைவெளி எதிர் பிரச்சினையை உருவாக்குகிறது. பஞ்ச் மற்றும் டை இடையே உள்ள இடைவெளி சரியான அளவை மீறினால், பிisure கோடுகள் சரியாக ஒருங்கிணைவதில்லை. துல்லியமாக வெட்டுவதற்கு பதிலாக, பொருள் வளைகிறது மற்றும் கிழிக்கப்படுகிறது, உங்கள் பணிப்பகுதியின் டை பக்கத்தில் கனமான பர்ஸ்களை உருவாக்குகிறது. இந்த பர்ஸ்கள் அழகுசார் பிரச்சினைகள் மட்டுமல்ல - அவை வீணாகும் பொருளையும், கையாளுதலில் ஏற்படும் காயங்களையும் குறிக்கின்றன, மேலும் ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் செலவை அதிகரிக்கும் இரண்டாம் நிலை பர் அகற்றும் செயல்முறைகள் பெரும்பாலும் தேவைப்படுகின்றன.

பிisure நிகழும் முன் அதிகபட்ச பஞ்ச் ஊடுருவலும் இடைவெளியைப் பொறுத்தது. சரியான அமைப்புகளுடன், பிisureகள் பிரித்தலை முழுமையாக முடிக்கும் முன் பஞ்ச் பொதுவாக பொருளின் தடிமனில் 30-50% ஊடுருவும். மிகவும் இறுக்கமான இடைவெளி அதிக ஊடுருவலையும், அதிக விசைகளையும் ஏற்படுத்தும். மிகவும் தளர்வான இடைவெளி பிரித்தல் நிகழும் முன் அதிகப்படியான பொருள் சீரழிவை அனுமதிக்கிறது.

இந்த அறிவியலைப் புரிந்து கொள்வது, தெளிவான தேர்வை ஊகித்தலிலிருந்து முன்னறிவிக்கப்படக்கூடிய பொறியியலாக மாற்றுகிறது. நீங்கள் ஒரு வரைபடத்தைப் பின்பற்றுவது மட்டுமல்ல—உங்கள் பயன்பாடு தேவைப்படும் விளிம்பு தரத்தை அடைய, உலோக உடைதலின் இயற்பியலை நீங்கள் கட்டுப்படுத்துகிறீர்கள்.

முழுமையான பொருள் தெளிவு சதவீத குறிப்பு அட்டவணை

துளையிடும் போது உலோகம் எவ்வாறு உடைகிறது என்பதற்கு பின்னால் உள்ள அறிவியலை நீங்கள் இப்போது புரிந்து கொண்டீர்கள், இந்த அறிவை செயலில் பயன்படுத்தும் நேரம் இது. பின்வரும் துளையிடும் இடைவெளி தெளிவு பரிந்துரைகள் உங்கள் தொழிற்சாலை தளத்தில் சந்திக்கக்கூடிய எந்த பொருளுக்கும் நம்பகமான தொடக்கப் புள்ளிகளை உங்களுக்கு வழங்குகின்றன. இந்த சதவீதங்களை உங்கள் அடித்தளமாக கருதுங்கள்—கட்டமைக்க போதுமான திடமானது, குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகள் தேவைப்படும் போது சரிசெய்ய போதுமான நெகிழ்வானது.

பொருள் வாரியாக திட்டமான தெளிவு சதவீதங்கள்

ஒவ்வொரு பொருளும் அதன் தனித்துவமான தானிய அமைப்பு, கடினத்தன்மை மற்றும் நெகிழ்ச்சித்தன்மையை பொறுத்து வெட்டும் விசைகளுக்கு வெவ்வேறு வழிகளில் பதிலளிக்கிறது. கீழே உள்ள அட்டவணை பொதுவாக பயன்படுத்தப்படும் தகடு உலோக பஞ்ச் மற்றும் டை பயன்பாடுகளுக்கான பக்கவாட்டில் உள்ள இடைவெளி சதவீதத்தை வரிசைப்படுத்துகிறது. இந்த மதிப்புகள் பஞ்சின் ஒவ்வொரு பக்கத்திலும் உள்ள இடைவெளியைக் குறிக்கின்றன—மொத்த இடைவெளியை அல்ல.

மென்மையான, அதிக நெகிழ்வுத்திறன் கொண்ட பொருட்கள் பொதுவாக இறுக்கமான இடைவெளிகளை தேவைப்படுகின்றன, அதே நேரத்தில் கடினமான பொருட்கள் சரியாக உடைவுகள் பரவ அதிக இடத்தை தேவைப்படுகின்றன. பெரும்பாலான உலோக பஞ்ச் மற்றும் டைஸ் பயன்பாடுகளில் இந்த முறை உண்மையாக இருக்கும், இருப்பினும் குறிப்பிட்ட உலோகக் கலவைகள் இந்த பரிந்துரைகளை மாற்றக்கூடும்.

அதிக வலிமை கொண்ட எஃகுகளுக்கான சிறப்பு கருத்துகள்

இங்குதான் பல ஆபரேட்டர்கள் சிக்கலில் மாட்டுகிறார்கள். மேம்பட்ட அதிக வலிமை கொண்ட எஃகுகள் (AHSS) மற்றும் அந்நிய உலோகக் கலவைகள் ஆட்டோமொபைல் மற்றும் விமான பயன்பாடுகளில் மிகவும் பொதுவானவையாக மாறியுள்ளன, இருப்பினும் இந்த பொருட்களுக்கான இடைவெளி வழிகாட்டுதல்கள் இன்னும் அரிதாகவே உள்ளன. கிளீவ்லாந்த் டூல் அண்ட் டை போன்ற நிறுவனங்களில் உள்ள அனுபவம் வாய்ந்த கருவி தயாரிப்பாளர்கள் இன்றைய கடினமான பொருட்களை பஞ்ச் செய்யும்போது ஸ்டாண்டர்ட் அட்டவணைகள் முழு கதையையும் சொல்லாது என்பதை நீண்ட காலமாக அங்கீகரித்துள்ளனர்.

AHSS பொருட்களுடன் பணியாற்றும்போது, பொருளின் வகையை மட்டும் அடிப்படையாகக் கொண்டு இடைவெளியைத் தேர்ந்தெடுக்கும் பாரம்பரிய முறை பெரும்பாலும் போதுமானதாக இருப்பதில்லை. பொதுவான பொருள் வகைகளை விட கடினத்தன்மை சோதனை மேலும் செயல்படுத்தக்கூடிய வழிகாட்டுதலை வழங்குகிறது. பொதுவான விதியாக, 30க்கு மேல் உள்ள ஒவ்வொரு 10 HRC புள்ளிகளுக்கும் உங்கள் அடிப்படை இடைவெளியை 1-2% அதிகரிக்கவும். அதிக கடினத்தன்மை நிலைகளுடன் வரும் அதிகரித்த ஓட்டையிடும் தன்மை மற்றும் உடைந்து போகும் எதிர்ப்பை இந்த சரிசெய்தல் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்கிறது.

உருவாக்கப்பட்ட நிலைகளும் பொருளின் வகை மட்டும் கையாள முடியாத முக்கிய பங்கை வகிக்கின்றன. அதே உலோகக்கலவை குளிர்ந்த நிலையில் இருக்கும்போது அதன் நடத்தை முற்றிலும் மாறுபட்டிருக்கும். கிளீவ்லாந்த் டூல் அண்ட் டை போன்ற கடைகள் ஒரே அடிப்படை பொருளின் வெவ்வேறு உருவாக்கப்பட்ட நிலைகளுக்கு தனி இடைவெளி தரப்படுத்தல்களை பராமரிக்கின்றன—நீங்கள் மாறுபட்ட நிலைமைகளில் பொருட்களுடன் அடிக்கடி பணியாற்றினால் இந்த நடைமுறையைப் பின்பற்றுவது நல்லது.

இந்த சதவீதங்கள் தொடக்கப் புள்ளிகளைக் குறிக்கின்றன, அழியக்கூடிய விதிமுறைகளை அல்ல. துளையின் அளவு பொருளின் தடிமனைப் பொறுத்தது, தேவையான ஓரத்தின் தரக் குறிப்புகள், ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய பர் உயரம் மற்றும் உங்கள் கருவியின் ஆயுளை எவ்வளவு தீவிரமாக நீங்கள் உந்தலாம் என்பதை பாதிக்கும் உற்பத்தி அளவு கருத்துகள் போன்றவற்றைப் பொறுத்து உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாடு சரிசெய்தல்களை தேவைப்படுத்தலாம். அடுத்த பிரிவு, பொருளின் தடிமன் எவ்வாறு சிறந்த கிளியரன்ஸ் தேர்வை பாதிக்கிறது என்பதையும், இந்த சதவீதங்களை உண்மையான டை திறப்பு அளவுகளாக மாற்ற நீங்கள் செய்ய வேண்டிய கணக்கீடுகளையும் ஆராய்கிறது.

டை கிளியரன்ஸ் கணக்கீடுகள் மற்றும் தடிமன் மாறிகள்

உங்களிடம் பொருள் தெளிவு சதவீதங்கள் உள்ளன—ஆனால் இங்கே பிடி உள்ளது. அந்த சதவீதங்கள் கதையின் ஒரு பகுதியை மட்டுமே கூறுகின்றன. பொருளின் தடிமன் உங்கள் சிறந்த தெளிவை மிகவும் மாற்றக்கூடிய ஒரு முக்கிய மாறி அறிமுகப்படுத்துகிறது. 0.060-அங்குல மென்பால் எஃகிற்கு சரியாக வேலை செய்யும் 10% தெளிவு, அதே பொருளின் 0.250-அங்குல தகட்டை பஞ்ச் செய்யும்போது முற்றிலும் வேறுபட்ட முடிவுகளை உருவாக்கலாம். தடிமன் உங்கள் கணக்கீடுகளை எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதை சரியாக புரிந்துகொள்வோம், மேலும் நீங்கள் ஒவ்வொரு முறையும் புதிய வேலையை அமைக்கும்போது பயன்படுத்தும் கணக்குகளை நாம் பார்ப்போம்.

பஞ்ச் அளவிலிருந்து டை திறப்பை கணக்கிடுதல்

எந்த பஞ்ச் கணக்கீட்டானாலும் அல்லது டை கணக்கீட்டானாலும் அது ஒரே அடிப்படை சூத்திரத்திலிருந்து தொடங்குகிறது. இந்த உறவை நீங்கள் புரிந்துகொண்டால், பஞ்ச் அளவு, பொருள் தடிமன் மற்றும் தெளிவு சதவீதம் ஆகியவற்றின் எந்த கலவைக்கும் டை திறப்பு அளவுகளை நீங்கள் பெற முடியும்.

மையமான சூத்திரம் எளிமையானது:

டை திறப்பு = பஞ்ச் அளவு + (பக்கத்திற்கு 2 × தெளிவு)

இரு மடங்காக்க ஏன்? ஏனெனில் பஞ்ச் பக்கங்களில் இருந்தும் கிளியரன்ஸ் உள்ளது. ஒவ்வொரு பக்கத்திற்கும் 10% கிளியரன்ஸ் குறிப்பிட்டால், அந்த இடைவெளி முழு பஞ்ச் சுற்றளவைச் சுற்றியும் தோன்றும்—எனவே உங்கள் மொத்த டை துளை ஒரு பக்கத்தின் கிளியரன்ஸ் மதிப்பின் இரு மடங்காக அதிகரிக்கும்.

இந்த சூத்திரத்தை படிப்படியாக எவ்வாறு பயன்படுத்துவது:

1. உங்கள் பஞ்ச் விட்டத்தை அல்லது அளவை அடையாளம் காணவும். இந்த உதாரணத்திற்கு, 0.500-அங்குல வட்ட பஞ்சைப் பயன்படுத்துவோம்.
2. பொருளின் தடிமனைத் தீர்மானிக்கவும். நாங்கள் 0.062-அங்குல மென்பல் எஃகுடன் பணியாற்றுவோம்.
3. உங்கள் குறிப்பு அட்டவணையிலிருந்து கிளியரன்ஸ் சதவீதத்தைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். மென்பல் எஃகு பொதுவாக 5-10% ஐப் பயன்படுத்துகிறது. இந்த இடைநிலை கேஜ் பொருளுக்கு, 8% ஐப் பயன்படுத்துவோம்.
4. அங்குலங்களில் ஒரு பக்கத்திற்கான கிளியரன்ஸைக் கணக்கிடுங்கள். தடிமனை சதவீதத்தால் பெருக்கவும்: 0.062 × 0.08 = 0.00496 அங்குலம் (0.005 அங்குலத்திற்கு முழுமைப்படுத்தவும்).
5. மொத்த இடைவெளியைக் கணக்கிடுங்கள். பக்க இடைவெளியை 2ஆல் பெருக்கவும்: 0.005 × 2 = 0.010 அங்குலங்கள்.
6. முள் அளவில் மொத்த இடைவெளியைச் சேர்க்கவும். இடைவெளி துவாரம் = 0.500 + 0.010 = 0.510 அங்குலங்கள்.

உங்கள் இடைவெளி அளவு கணிப்பான் வெளியீடு: பக்கத்திற்கு 8% இடைவெளி கொண்ட 0.062-அங்குல மென்பானை எஃகில் 0.500-அங்குல முளுக்கு 0.510-அங்குல இடைவெளி துவாரம்.

பின்ன அளவுகளுடன் பணியாற்றும்போது, அதே தர்க்கம் பொருந்தும்—இருப்பினும், துல்லியத்திற்காக தசமங்களாக மாற்ற வேண்டும். 23/32 மற்றும் 5/8 போன்றவற்றை ஒப்பிடுவதைப் பற்றி யோசிக்கிறீர்களா? உங்கள் கணக்கீடுகளைச் செய்வதற்கு முன் இந்த பின்னங்களை (0.71875 மற்றும் 0.625 அங்குலங்கள்) மாற்றுவது விலையுயர்ந்த பிழைகளைத் தவிர்க்கும். இதேபோல, "15/32 என்பது 5/8 போலவே தானா" என்ற கேள்விகள் அடிக்கடி கடைகளில் எழுகின்றன. குறுகிய பதில்: இல்லை—15/32 என்பது 0.46875 அங்குலங்களுக்குச் சமம், அதே நேரத்தில் 5/8 என்பது 0.625 அங்குலங்களுக்குச் சமம். இடைவெளி துவாரங்களைக் கணக்கிடுவதற்கு முன் உங்கள் அளவு மாற்றங்களை எப்போதும் சரிபார்க்கவும்.

மெல்லிய மற்றும் கனமான கேஜ் தடிமனுக்கான கருத்துகள்

இங்குதான் அனுபவம் நல்ல கருவித் தயாரிப்பாளர்களையும், சிறந்தவர்களையும் பிரிக்கிறது. பொதுவான தடிமன் கொண்ட பொருட்களுக்கான (பெரும்பாலான பொருட்களுக்கு 0.040 முதல் 0.125 அங்குலம் வரை) இடைவெளி சதவீதங்களை தரப்பட்ட அட்டவணைகள் எதிர்பார்க்கின்றன. இந்த வரம்பிலிருந்து வெளியேறினால், உங்கள் அணுகுமுறையை சரிசெய்ய வேண்டியிருக்கும்.

மெல்லிய அளவீட்டு பொருட்கள் (1 மிமீ / 0.040 அங்குலத்திற்கு கீழ்): மெல்லிய பொருட்கள் தனித்துவமான சவால்களை ஏற்படுத்துகின்றன. உடைந்த பகுதி விகிதாசார ரீதியாக சிறியதாகி, கூட சிறிய இடைவெளி மாற்றங்கள் ஓரத்தின் தரத்தில் குறிப்பிடத்தக்க வித்தியாசத்தை உருவாக்குகின்றன. பெரும்பாலான அனுபவம் வாய்ந்த ஆபரேட்டர்கள் மெல்லிய அளவீட்டு பொருட்களுடன் பணியாற்றும்போது அவர்களின் அடிப்படை இடைவெளி சதவீதத்தை 1-3% குறைக்கின்றனர். துல்லியமான ஓரங்களை உருவாக்கும் அறுவை-ஓட்டு விகிதத்தை பராமரிக்க இந்த இறுக்கமான இடைவெளி உதவுகிறது.

தடித்த அளவீட்டு பொருட்கள் (0.125 அங்குலத்திற்கு மேல்): தடிமனான பொருட்கள் சரியான உடைதல் பரவலுக்கு அதிக இடைவெளியை தேவைப்படுகின்றன. அதிகரிக்கப்பட்ட பொருள் நிறை வெட்டுதலை எதிர்க்கிறது, மேலும் இறுக்கமான இடைவெளிகள் பஞ்ச் கருவியை கூடுதல் வேலை செய்ய வற்புறுத்துகிறது—இது உழைப்பை முடுக்குகிறது மற்றும் தேவையான டன்னேஜை அதிகரிக்கிறது. கனமான கேஜ் பணிக்காக உங்கள் அடிப்படை சதவீதத்தில் 1-3% ஐச் சேர்ப்பது ஓரங்களின் தரத்தை பாதிக்காமல் கருவி ஆயுளை நீட்டிக்கிறது.

பொதுவான பொருட்களுக்கான தடிமன் வீச்சுகளில் பரிந்துரைக்கப்படும் இடைவெளிகள் எவ்வாறு மாறுகின்றன என்பதைப் பின்வரும் அட்டவணை காட்டுகிறது:

இந்த முறையை கவனிக்கவா? தடிமன் அதிகரிக்கும்போது, அனைத்து வகையான பொருட்களுக்கும் சிறந்த இடைவெளி சதவீதங்கள் மேல்நோக்கி நகர்கின்றன. இந்த சரிசெய்தல் அதிக பொருள் நிறையின் வழியாக உடைதலை தூண்டவும், பரப்பவும் தேவையான அதிக ஆற்றலைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்கிறது.

மேலும் ஒரு நடைமுறைச் சிந்தனை: உங்கள் அளவு டை கணக்கீடுகள் தரப்பட்ட கருவி அதிகரிப்புகளுக்கு இடையில் அளவுகளை உருவாக்கும்போது, அருகிலுள்ள கிடைக்கக்கூடிய அளவுக்கு முழுமையாக்கவும்—ஆனால் எப்போதும் குறைந்த தெளிவுக்கு பதிலாக அதிக தெளிவை நோக்கி முழுமையாக்கவும். சற்று தளர்வான தெளிவு கையாளக்கூடிய பர்ர்களை உருவாக்குகிறது, அவற்றை நீங்கள் சமாளிக்க முடியும். மிகையான இறுக்கமான தெளிவு கருவியை சேதப்படுத்தி உற்பத்தியை நிறுத்துகிறது.

உங்கள் கணக்கீடுகள் முடிந்த பிறகு, அடுத்த முக்கியமான படி ஏதாவது தவறாக இருக்கும்போது அதை அடையாளம் காண்பதாகும். ஓரத்தின் குறைபாடுகள், வழக்கமற்ற அழிவு அமைப்புகள் மற்றும் உற்பத்தி சிக்கல்கள் பெரும்பாலும் நேரடியாக தெளிவு சிக்கல்களுக்கு தொடர்புடையதாக இருக்கும்—இந்த அறிகுறிகளை எவ்வாறு கண்டறிவது என்பதை அறிவது தீர்வு காணுதலுக்கான மணிகளை சேமிக்கிறது.

பொதுவான தெளிவு-தொடர்பான குறைபாடுகளை தீர்த்தல்

நீங்கள் கணக்கீடுகளைச் செய்து, உங்கள் சதவீதங்களைத் தேர்ந்தெடுத்து, உங்கள் கருவியமைப்பை அமைத்துள்ளீர்கள்—ஆனால் அச்சு எந்திரத்திலிருந்து வெளியே வரும் பாகங்கள் முற்றிலும் வேறு கதையைச் சொல்கின்றன. உங்கள் கையுறைகளைப் பிடிக்கும் ஓரங்கள், வெட்டப்பட்டது போலின்றி கிழிக்கப்பட்டது போலத் தெரியும் விளிம்புகள், அவை வேண்டியதைவிட விரைவாக அழியும் உந்து கருவிகள். இது உங்களுக்கு பழக்கமானதாகத் தெரிகிறதா? இந்த அறிகுறிகள் சீரற்ற உற்பத்தி சிக்கல்கள் அல்ல. உங்கள் பாகங்கள் உங்களுக்கு உள்ள இடைவெளி அமைப்புகளில் என்ன தவறு உள்ளது என்பதைச் சரியாகச் சொல்கின்றன.

இந்த கு 결ுதிகளைப் படிப்பதைக் கற்றுக்கொள்வது, ஏமாற்றமளிக்கும் உற்பத்தி சிக்கல்களை எளிய சரிசெய்தல்களாக மாற்றும். ஒவ்வொரு விளிம்புத் தரக் குறைபாடும், ஒவ்வொரு வித்தியாசமான அழிவு அமைப்பும் உலோகம் உந்துதலின் போது எவ்வாறு பிரிகிறது என்பதின் இயற்பியலுக்குத் திரும்புகிறது. ஒவ்வொரு அறிகுறியும் என்ன பொருள் தருகிறது என்பதை நீங்கள் புரிந்து கொண்டவுடன், மணிக்கணக்காக இல்லாமல் நிமிடங்களிலேயே சிக்கல்களைக் கண்டறிய முடியும்.

பாகங்களின் குறைபாடுகளிலிருந்து இடைவெளி சிக்கல்களைக் கண்டறிதல்

உங்கள் கருவியிலிருந்து வரும் குறிப்புச் செய்திகளாக பஞ்ச் செய்யப்பட்ட பாகங்களின் குறைபாடுகளை கருதுங்கள். ஒவ்வொரு பிரச்சனையும் குறிப்பிட்ட இடைவெளி நிலையை நோக்கி சுட்டிக்காட்டுகிறது—மிக இறுக்கமாக, மிக தளர்வாக, அல்லது சில சமயங்களில் பஞ்ச் சுவடில் சீரற்ற நிலை. கீழே உள்ள அட்டவணை பொதுவான அறிகுறிகளை நேரடியாக அவற்றின் சாத்தியமான காரணங்களுடனும், பரிந்துரைக்கப்பட்ட சரிசெய்தல்களுடனும் இணைக்கிறது.

துளையிடும் விசை கால்குலேட்டரைப் பயன்படுத்தி டன்னேஜ் தேவைகளை மதிப்பிடும்போது, தெளிவான அமைப்பு விளிம்பு தரத்தை மட்டுமல்ல, ஒரு சதுர அங்குலத்திற்கான தேவையான துளையிடும் விசையை 20-30% அதிகரிக்கும் என்பதை நினைவில் கொள்ளுங்கள். உங்கள் பிரஸ் சாதாரண பணியில் சிரமப்படுகிறது என்றால், பெரும்பாலும் தெளிவற்ற அமைப்பே காரணமாக இருக்கும்.

பொருட்களில் பர்ஸ் மற்றும் கச்சிதமற்ற விளிம்புகள் தவறான தெளிவைக் காட்டும்போது

அனைத்து பர்ஸ்களும் ஒரே பிரச்சினையைக் குறிக்கவில்லை, மேலும் பர் இருக்கும் இடம் உங்களுக்கு எந்த திசையில் சரிசெய்ய வேண்டும் என்பதைக் கூறுகிறது—இது மிகவும் பொதுவான தெளிவு-தொடர்பான புகாராக இருப்பதால், பர்ஸ்களுக்கு குறிப்பிட்ட கவனம் தேவை.

டை-பக்க பர்ஸ் (பணிப்பொருளின் அடிப்பகுதி): தெளிவு மிகவும் தளர்வாக இருக்கும்போது இவை உருவாகின்றன. பொருள் பிளவுபடுவதற்கு முன் பெரிய டை துளையில் வளைகிறது, கீழ்நோக்கி சாய்ந்த உயர்ந்த விளிம்பை விட்டுச் செல்கிறது. தீர்வு எளிதானது: உங்கள் தெளிவு சதவீதத்தைக் குறைக்கவும், பர் உயரம் குறைவதைக் காண்க.

துளையிடும் பக்க பர்ஸ் (பணிப்பொருளின் மேல் பகுதி): குறைவாக ஏற்படும் ஆனால் அதிக சிக்கலை உண்டாக்கும். இந்த எதிர்த்திசை பர்ஸ், துளையிடும் போது உலோகம் உண்மையில் மேல்நோக்கி ஓடுவதைக் காட்டுகிறது, இது மிகவும் குறைவான இடைவெளியால் ஏற்படும் இரண்டாம் நிலை அரிப்பு ஆகும். இது பஞ்ச் தேய்மானத்தையும் அதிகரிக்கும். உடனடியாக உங்கள் இடைவெளியை அதிகரிக்கவும்—இந்த நிலை கருவிகளுக்கு விரைவாக சேதத்தை ஏற்படுத்தும்.

தளர்வான இடைவெளியுடன் கூழாங்கற் கரைகள் அல்லது கிழிந்த ஓரங்கள் அடிக்கடி ஏற்படும், ஆனால் பஞ்சின் சுற்றளவில் சீரற்ற இடைவெளி இருப்பதையும் இவை குறிக்கலாம். உங்கள் மொத்த இடைவெளி சதவீதத்தை சரிசெய்வதற்கு முன், சீரமைப்பைச் சரிபார்க்கவும். மையத்திலிருந்து 0.001 அங்குலம் விலகிய பஞ்ச், எதிரெதிர் பக்கங்களில் மிகவும் வேறுபட்ட இடைவெளியை உருவாக்கி, ஒரு பக்கத்தில் நல்ல ஓரங்களையும், மறுபக்கத்தில் கிழிந்த ஓரங்களையும் உருவாக்கும்.

தரப்பட்ட சதவீதங்களிலிருந்து நோக்கம் கொண்டு விலகுவதற்கான நேரம்:

• துல்லியமான துளை பயன்பாடுகள்: துளையின் இருப்பிடம் மற்றும் விட்ட அளவு தரநிலைகள் முக்கியமாக இருக்கும்போது, குறைவான இடைவெளி (பரிந்துரைக்கப்பட்ட அளவின் கீழ் முனை) மிகவும் ஒழுங்கான முடிவுகளை வழங்கும். அளவுரு துல்லியத்திற்காக சற்று அதிகமான கருவி தேய்மானத்தை ஏற்றுக்கொள்ளவும்.
• கசியாத பிளாங்கிங் செயல்கள்: விளிம்பு தரம் உற்பத்தி வேகத்திற்கும், கருவியின் ஆயுளுக்கும் இரண்டாம் நிலையில் இருக்கும்போது, அனுமதிக்கப்படும் இடைவெளியின் அதிகபட்ச அளவில் இயங்குவது கூர்மைப்படுத்தும் இடைவெளிகளை நீட்டிக்கும். பாகங்கள் எதிர்கால முடித்தலுக்குச் செல்வதாக இருந்தால், கூடுதல் பர் ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்கதாக இருக்கும்.
• அதிக உற்பத்தி அளவு: ஆரம்ப கருவி ஆயுளை அதிகபட்சமாக்க, கொஞ்சம் தளர்வான இடைவெளியுடன் தொடங்கி, விளிம்புகள் அழியும்போது அதை இறுக்குவதை கருதுக. இந்த அணுகுமுறை கூர்மைப்படுத்தும் சுழற்சிகளுக்கிடையே நீண்ட காலத்திற்கு ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்க தரத்தை பராமரிக்கிறது.
• முன்மாதிரி அல்லது குறுகிய ஓட்டங்கள்: உங்களுக்கு சாத்தியமான சிறந்த பாகங்கள் தேவைப்படும்போதும், கருவி ஆயுள் குறைவாக முக்கியத்துவம் வாய்ந்ததாக இருக்கும்போதும் இறுக்கமான இடைவெளி பொருத்தமாக இருக்கும். அளவு முன்னுரிமையாக இல்லாதபோது தரத்திற்காக அதிகபட்சமாக்கவும்.

இன்று நீங்கள் காணும் குறைபாடுகள் நாளைய உற்பத்தியை மேம்படுத்த தேவையான அனைத்து தகவல்களையும் கொண்டுள்ளன. ஆனால், உங்கள் தற்போதைய இடைவெளி அமைப்புகளை நீங்கள் சரியாக அளவிட முடிந்தால் மட்டுமே கணிப்பு முக்கியத்துவம் வாய்ந்ததாக இருக்கும்—இது உங்கள் தொழிற்சாலை தளத்தில் சரிபார்ப்பதற்கான நடைமுறை நுட்பங்களை நோக்கி நம்மை நடத்துகிறது.

உங்கள் தொழிற்சாலையில் டை இடைவெளியை அளவிட மற்றும் சரிபார்க்க எவ்வாறு

பாகங்களின் குறைபாடுகளால் ஏற்படும் தொலைவு சிக்கல்களைக் கண்டறிவது உங்களுக்கு திசையை வழங்குகிறது—ஆனால் உண்மையான தொலைவு மதிப்புகளை உறுதிப்படுத்த, கையால் அளவீடு தேவைப்படுகிறது. ஆச்சரியமாக, சில கடைகளில் மட்டுமே சாய்வு தொலைவை சரிபார்க்க முறையான நடைமுறைகள் உள்ளன, இந்த படி தொடர்ச்சியான உற்பத்தியையும், தொடர்ந்து ஊகித்தலையும் பிரிக்கிறது. புதிய கருவியமைப்பை அமைப்பதாக இருந்தாலும், தரக் குறைபாடுகளை ஆராய்வதாக இருந்தாலும் அல்லது உங்கள் தரநிலைகள் அழிவால் மாறவில்லை என்பதை உறுதிப்படுத்துவதாக இருந்தாலும், இந்த நடைமுறை நுட்பங்கள் உங்கள் தொலைவு அமைப்புகளுக்கு உண்மையான எண்களை வழங்குகின்றன.

உள்ளமைந்த சாய்வு தொலைவை அளவிடும் முறைகள்

கடைத் தரையில் பல அளவீட்டு அணுகுமுறைகள் பயன்படுகின்றன, உங்கள் துல்லியத்திற்கான தேவைகள் மற்றும் கிடைக்கக்கூடிய உபகரணங்களைப் பொறுத்து ஒவ்வொன்றுக்கும் தனி நன்மைகள் உள்ளன. இந்த சரிபார்ப்புகளை நீங்கள் செய்யும் இடத்தை சாய்வு ஆய்வகமாக கருதுங்கள்—அது ஒரு அர்ப்பணிக்கப்பட்ட தரத்திற்கான அறையாக இருந்தாலும் சரி அல்லது அழுத்திய அருகிலேயே இருந்தாலும் சரி.

ஃபீலர் கேஜ் முறை: விரைவான சரிபார்ப்புக்கான மிகவும் எளிதான அணுகுமுறை. பஞ்ச் மற்றும் டை துளைக்கு இடையில் கேலிப்ரேட் செய்யப்பட்ட ஃபீலர் கேஜ் பிளேடுகளைச் சொருகி, இடைவெளியை நேரடியாக அளவிடவும். இந்த முறை, பெரிய இடைவெளிகளுக்கு (0.003 அங்குலங்களுக்கு மேல்) மிகவும் ஏற்றதாக இருக்கும் மற்றும் அமைப்பு செய்யும்போது உடனடி கருத்தை வழங்கும்.

ஆப்டிக்கல் ஒப்பீட்டு முறை: துல்லியம் முக்கியமானபோது, ஆப்டிக்கல் ஒப்பீட்டு கருவி பஞ்ச் மற்றும் டை வடிவங்களை துல்லியமாக அளவிட பெரிதாக்கும். இந்த நுட்பம், தெரியாத கண்ணால் தெரியாத ஓரத்தின் அழிவு அமைப்புகளையும் காட்டும்; அது தெளிவான இடைவெளி மதிப்புகளை மட்டுமல்ல. தரக் கணக்கெடுப்புகள் மற்றும் தொடர்ச்சியான ஓரத்தின் தரக் குறைபாடுகளை சரிசெய்வதற்கு இது சிறந்தது.

காகிதம்/ஷிம் முறை: அறியப்பட்ட தடிமன் கொண்ட கேலிப்ரேட் செய்யப்பட்ட ஷிம் பொருள் அல்லது காகிதத்தைப் பயன்படுத்தும் ஒரு நடைமுறை புல முறை. எந்த ஷிம் தடிமன் இடைவெளியில் பொருந்துகிறது என்பதைச் சோதிப்பதன் மூலம், உண்மையான இடைவெளி மதிப்பை விரைவாகக் கண்டறிய முடியும். மற்ற முறைகளை விட குறைந்த துல்லியமானது, ஆனால் அர்ப்பணிக்கப்பட்ட அளவீட்டு கருவிகள் கிடைக்காதபோது விரைவான சரிபார்ப்புக்கு பயனுள்ளதாக இருக்கும்.

முழுமையான இடைவெளி சரிபார்ப்புக்கு தேவையான அளவீட்டு கருவிகள்:

• ஃபீலர் கேஜ் தொகுப்பு (0.001 முதல் 0.025 அங்குலம் வரை அளவுகளில்)
• பல்வேறு தடிமன்களில் சரிபார்க்கப்பட்ட ஷிம் ஸ்டாக்
• அசையாத அடிப்பகுதியுடன் கூடிய டயல் குறியீடு (அசைவு சரிபார்ப்பதற்கு)
• துல்லியமான பணிக்கான ஆப்டிக்கல் ஒப்பீட்டாளர் அல்லது கருவி தயாரிப்பாளர் நுண்ணோக்கி
• உங்கள் தர பஞ்ச் அளவுகளுக்கு பொருந்தக்கூடிய குழல் கேஜ்கள்
• டை துளை அளவீடுகளுக்கான உள் மைக்ரோமீட்டர்கள்

தர உத்தரவாதத்திற்கான சரிபார்ப்பு நுட்பங்கள்

அமைப்பின் போது ஒருமுறை இடைவெளியை அளவிடுவது போதுமானதல்ல. பயன்பாடு காரணமாக இடைவெளி நேரக்கட்டத்தில் மாற்றமடைகிறது, மேலும் ஆரம்பத்தில் சிறப்பானதாக இருந்த அளவுகள் எச்சரிக்கை இல்லாமலே பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்தும் நிலைக்கு மாறிவிடலாம். இந்த மாற்றங்களை பாகங்களின் தரத்தை பாதிக்கும் முன் கண்டறிய சரிபார்ப்பு நடைமுறைகளை நிறுவுதல் உதவும்.

படிப்படியான சரிபார்ப்பு நடைமுறை:

• துல்லியமான அளவீட்டிற்காக பஞ்ச் மற்றும் டை தொகுப்பை பதட்டத்தில் இருந்து அகற்றவும்
• அனைத்து பரப்புகளையும் முழுமையாகச் சுத்தம் செய்யவும்—தூசி தவறான அளவீடுகளை உருவாக்கும்
• அழிப்பு அல்லது வட்டமற்ற நிலைமைகளைக் கண்டறிய பஞ்ச் விட்டத்தை பல புள்ளிகளில் அளவிடவும்
• குச்சி அளவுகோல்கள் அல்லது உள் மைக்ரோமீட்டர்களைப் பயன்படுத்தி இடுக்கின் துவாரத்தை அளவிடவும்
• உண்மையான இடுக்கைக் கணக்கிடுதல்: (இடுக்கின் துவாரம் - பஞ்ச் விட்டம்) ÷ 2 = ஒரு பக்க இடுக்கு
• அளவீட்டு மதிப்புகளை ஆவணப்படுத்தப்பட்ட தரவுகளுடன் ஒப்பிடவும்
• போக்கு பகுப்பாய்வுக்காக தேதி மற்றும் ஸ்ட்ரோக் எண்ணிக்கையுடன் அனைத்து அளவீடுகளையும் பதிவு செய்யவும்

எவ்வளவு அடிக்கடி சரிபார்க்க வேண்டும்? ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் போன்ற அரிக்கும் பொருட்களை உருவாக்கும் அதிக அளவு செயல்பாடுகள் வாராந்திர சரிபார்ப்பில் பயனடையும். சாதாரண மென்பொருள் எஃகு பயன்பாடுகளுக்கு பொதுவாக மாதாந்திர சரிபார்ப்பு தேவைப்படும். ஓரத்தின் தரம் குறிப்பிடத்தக்க வகையில் மாறும்போதெல்லாம், உடனடி அளவீடு இடுக்கு மாறியுள்ளதா என கண்டறிய உதவும். மின்சார பயன்பாடுகளுக்கான கிரீப்பேஜ் இடுக்கு கணக்கிடுதல் அல்லது பொறி பணிக்கான பிஸ்டன் முதல் வால்வு இடுக்கு கணக்கிடுதல் போலல்லாமல், இடுக்கின் இடுக்கு சரிபார்ப்பு உண்மையான அளவீட்டை தேவைப்படுத்துகிறது—உண்மையான ஆய்வுக்கு பதிலாக எந்த கணக்கீடும் இல்லை.

அ wear காரணமாக கிளியரன்ஸ் மாறிவிட்டதற்கான அறிகுறிகளில் படிப்படியாக பர் உயரம் அதிகரித்தல், நேரம் செல்ல செல்ல ஓரத்தின் தரம் குறைதல் மற்றும் பஞ்ச் செய்ய அதிக விசை தேவைப்படுதல் ஆகியவை அடங்கும். கருவிகள் வழியாக பொருள் செல்லும்போது பஞ்ச் ஓரங்கள் சுற்றுமுறையாகி விடுகின்றன மற்றும் டை துளைகள் பெரிதாகின்றன. 10 கிளியரன்ஸ் துளை தரப்படுதியில், பஞ்சில் 0.0005-அங்குல அளவு அழிவுடன் 0.0005-அங்குல டை பெரிதாகல் ஒரு பக்க கிளியரன்ஸை குறிப்பிடத்தக்க அளவு மாற்றி விடும்.

உங்கள் கிளியரன்ஸ் தரப்படுதிகளை முழுமையாக ஆவணப்படுத்துங்கள். ஆரம்ப கிளியரன்ஸ் மதிப்புகள், செயலாக்கப்பட்ட பொருள், அளவீடுகளுக்கு இடையேயான ஸ்ட்ரோக் எண்ணிக்கை மற்றும் காணப்பட்ட அழிவு அம்சங்களை பதிவு செய்வது பராமரிப்பு தேவைகளை முன்கூட்டியே கணிக்க மதிப்புமிக்க தரவுகளை உருவாக்கும். 3 8 பஞ்ச் அல்லது ஏதேனும் ஒரு சாதாரண அளவை இயக்கும்போது, முன்னர் பதிவுசெய்த வரலாற்று தரவுகள் தரம் குறைவதற்கு முன்பே மீண்டும் கூர்மைப்படுத்த அல்லது மாற்ற வேண்டிய நேரம் வந்துவிட்டதா என முன்கூட்டியே அறிய உதவும்.

அளவீடு மற்றும் ஆவணக் குறிப்பு முறைகளை ஏற்படுத்தியதன் மூலம், நீங்கள் தொடர்ச்சியான, எதிர்பார்க்கப்படும் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளுக்கான அடித்தளத்தை உருவாக்கியுள்ளீர்கள். அடுத்த படி, இந்த நடைமுறைகளை ஒவ்வொரு சுழற்சியிலும் குறைபாடற்ற உற்பத்தியை வழங்கும் துல்லியமான கருவியமைப்பு என்ற பரந்த இலக்குடன் இணைப்பதாகும்.

துல்லியமான கருவியமைப்பு மற்றும் சிறந்த இடைவெளி பொறியியல்

நீங்கள் அடிப்படைகளை முற்றிலும் கற்றுக்கொண்டுள்ளீர்கள்—இடைவெளி சதவீதங்கள், தடிமன் கணக்கீடுகள், குறைபாடுகளைக் கண்டறிதல் மற்றும் அளவீட்டு நுட்பங்கள். இப்போது நல்ல ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளையும், சிறந்தவற்றையும் பிரிக்கும் கேள்வி எழுகிறது: இந்த அனைத்து அறிவையும் உங்கள் அச்சு இயந்திரத்தைத் தொடுவதற்கு முன்பே ஒவ்வொரு பஞ்ச் மற்றும் டை தொகுப்பிலும் சிறந்த இடைவெளியை உருவாக்கும் துல்லியமான பொறியியல் மூலம் தவறில்லாமல் செயல்படும் கருவியமைப்பாக எவ்வாறு மாற்றுவது? அதற்கான பதில் இங்கே உள்ளது.

அதிக அளவு உற்பத்தியில் இடைவெளி துல்லியம்

ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான பாகங்களை இயக்கும்போது, பிழையின் அளவு மிகவும் குறைவதாகும். சற்று தவறான ஒரு இடைவெளி அளவுரு, முன்மாதிரி இயக்கத்தின் போது ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய பாகங்களை உருவாக்கலாம்—ஆனால் ஒரு உற்பத்தி பிரச்சாரத்தில் அந்தச் சிறிய விலகலைப் பெருக்கினால், பிரச்சினைகள் விரைவாக தொகுப்பாகி விடும்.

அதிக அளவிலான சூழ்நிலைகளில் சரியான இடைவெளி பொறியியல் என்ன வழங்குகிறது என்பதைக் கருதுக:

• குறைந்த தவறான பாகங்களின் அளவு: அனுமதிக்கப்பட்ட இடைவெளி அளவுருக்களுடன் துல்லியமாக பொறியியல் செய்யப்பட்ட பஞ்ச் மற்றும் டை கருவிகள், முதல் பாகத்திலிருந்து கடைசி வரை தொடர்ச்சியான ஓர தரத்தை உருவாக்குகின்றன. நீங்கள் சரிசெய்வதில்லை, அல்லது சரிசெய்யப்பட்ட பாகங்களை தலைகீழாக ஆய்வு செய்வதில்லை.
• கருவிகளின் ஆயுளை நீட்டித்தல்: இடைவெளி முதலிலேயே சரியாக பொறியியல் செய்யப்பட்டால், வெட்டும் ஓரங்களில் அழிவு சீராக பரவுகிறது. தவறான இடைவெளிகளால் ஏற்படும் அழுத்த மையங்களால் ஏற்படும் முன்கூட்டிய தோல்விக்குப் பதிலாக, டைகள் மற்றும் பஞ்ச்கள் அவற்றின் முழு சேவை திறனை அடைகின்றன.
• முதல் முயற்சியிலேயே அங்கீகார விகிதத்தில் மேம்பாடு: உடனடியாக தரவிருத்தங்களைப் பூர்த்தி செய்யும் பாகங்கள் மறுபணியை, இரண்டாம் நிலை செயல்பாடுகளை மற்றும் தரக் கட்டுப்பாடுகளைக் குறைக்கின்றன. முதல் முயற்சியில் ஏற்றுக்கொள்ளப்படும் ஒவ்வொரு சதவீத மேம்பாடும் நேரடியாக இலாபத்தில் சேமிப்பை எற்படுத்துகிறது.
• பாகத்திற்கான குறைந்த செலவு: தள்ளுபடி குறைப்பு, கருவியின் ஆயுளை நீட்டித்தல் மற்றும் தரக் கலப்புகளைக் குறைத்தல் ஆகியவை உங்கள் பாகத்திற்கான செலவைக் குறைக்கின்றன—இது போட்டித்தன்மை வாய்ந்த தொழில்துறை தேவைகளை சந்திக்க அவசியமான இடத்தில்.

சவால் என்னவென்றால்? இந்த அளவு துல்லியத்தை அடைவதற்கு ஒரு வரைபடத்திலிருந்து சரியான சதவீதத்தைத் தேர்ந்தெடுப்பதை விட அதிகமானது தேவைப்படுகிறது. முழு டை மற்றும் பஞ்ச் சுருக்கத்திலும் தொடர்ந்து அந்த தரவிருத்தங்களை பேணும் வகையில் வடிவமைக்கப்பட்டு தயாரிக்கப்பட்ட கருவிகள் தேவைப்படுகின்றன.

பிழையற்ற ஸ்டாம்பிங்கிற்கான பொறியியல் சிறப்பு

இங்குதான் நவீன தொழில்துறை தொழில்நுட்பம் கிளியரன்ஸ் தேர்வை ஒரு கணிப்பை விட முன்கூட்டியே எதிர்பார்க்கக்கூடிய பொறியியலாக மாற்றுகிறது. மேம்பட்ட சிமுலேஷன் தொழில்நுட்பங்கள்—குறிப்பாக கம்ப்யூட்டர்-அடெட் எஞ்சினியரிங் (CAE)—இப்போது எந்த எஃகும் வெட்டுவதற்கு முன்பே பொருள் பஞ்ச் செய்யும் போது எவ்வாறு நடத்தும் என்பதை கருவி தயாரிப்பவர்கள் மாதிரியாக்க அனுமதிக்கின்றன.

CAE சிமுலேஷன் பிளவு பரவல் பாதைகளை முன்னறிவிக்கிறது, அழுத்தம் குவியும் புள்ளிகளை அடையாளம் காண்கிறது மற்றும் குறிப்பிட்ட பொருள் மற்றும் தடிமன் கலவைகளுக்கான இடைவெளி மதிப்புகளை உகப்பாக்கிறது. ஒரு டை (die) உருவாக்கி, அதைச் சோதித்து, பிரச்சினைகளைக் கண்டறிந்து, மீண்டும் தரைப்படுத்துவதற்கு பதிலாக, சிமுலேஷன் இடையில் பிரச்சினைகளை இலக்கமுறையில் கண்டறிகிறது. விளைவு? முதல் முறையிலேயே சரியாக வேலை செய்யும் கருவிகள்.

AHSS அல்லது அந்நிய உலோகக் கலவைகள் போன்ற சவாலான பொருட்களுடன் பணியாற்றும்போது, ஸ்டாண்டர்ட் இடைவெளி அட்டவணைகள் தோராயமான வழிகாட்டுதலை மட்டுமே வழங்கும்போது, இந்த சிமுலேஷன்-முதலில் அணுகுமுறை குறிப்பாக மதிப்புமிக்கதாக மாறுகிறது. CAE மாதிரிகள் எந்த நிலைத்த அட்டவணையாலும் கையாள முடியாத பொருள்-குறிப்பிட்ட பிளவு நடத்தை, வேலை கடினமடைதல் பண்புகள் மற்றும் தடிமன் மாறுபாடுகளைக் கணக்கில் எடுத்துக்கொள்கின்றன.

OEM தரநிலைகளைப் பூர்த்தி செய்ய இந்த சிமுலேஷன் திறன்களை அதிகமாக நம்பியுள்ள தொழில்துறையின் தர மேலாண்மை தரநிலையான IATF 16949 சான்றிதழைப் பெற்ற உற்பத்தியாளர்கள். உதாரணமாக, ஷாயியின் துல்லிய ஸ்டாம்பிங் டை தீர்வுகள் உடல் கருவியமைப்பு உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன்னதாக, அதிநவீன CAE சிமுலேஷனையும் கண்டிப்பான தர அமைப்புகளையும் இணைத்து, கிளியரன்ஸ் தரநிலைகளை உகப்படுத்துங்கள். இவர்களின் அணுகுமுறை 93% முதல் முயற்சியிலேயே அங்கீகார விகிதத்தை எட்டுகிறது — பொறியியல் துல்லியம் சோதனை மற்றும் பிழை சரிசெய்தலை மாற்றும்போது என்ன சாத்தியம் என்பதை இது காட்டுகிறது.

உங்கள் செயல்பாட்டிற்கு இதன் பொருள் என்ன? பஞ்ச் டைஸ் வழங்குநர்களை மதிப்பீடு செய்யும்போது, அடிப்படை கருவியமைப்பு திறன்களை மட்டும் கடந்து பாருங்கள். சிமுலேஷன் மற்றும் பகுப்பாய்வு செயல்முறைகளைப் பற்றி கேளுங்கள். கிளியரன்ஸ் தரநிலைகள் எவ்வாறு தீர்மானிக்கப்படுகின்றன, சரிபார்க்கப்படுகின்றன என்பதை விசாரியுங்கள். பொதுவான மதிப்புகளுக்கு எந்திரம் செய்வதை விடுத்து, கிளியரன்ஸைப் பொறியியல் முறையில் உருவாக்கும் வழங்குநர்கள், முதல் நாளிலிருந்தே செயல்படும் கருவியமைப்பை வழங்குகின்றனர்.

புதிய டை மற்றும் பஞ்ச் தொகுப்புகளை வாங்குவதாக இருந்தாலும் அல்லது ஏற்கனவே உள்ள கருவிகளை மேம்படுத்துவதாக இருந்தாலும், CAE இறக்குமதி, தர சான்றிதழ் மற்றும் கிளியரன்ஸ் ஆப்டிமைசேஷன் ஆகியவற்றின் ஒருங்கிணைப்பு தற்போதைய உச்ச நிலையை பிரதிபலிக்கிறது. செயல்படக்கூடிய கருவிகளை ஐந்து நாட்களில் கூட வழங்கக்கூடிய வேகமான முன்மாதிரி திறன் காரணமாக, முழு உற்பத்தி அளவுகளுக்கு உடனடியாக உறுதியளிக்காமலேயே நீங்கள் செயல்திறனை விரைவாக சரிபார்க்கலாம்.

இறுதி முடிவு: ஆப்டிமைசேஷன் செய்யப்பட்ட கிளியரன்ஸுடன் துல்லியமாக பொறிமுறைப்படுத்தப்பட்ட கருவிகள் நீண்டகாலத்தில் அதிக செலவு செய்வதில்லை. குறைந்த தவறுகள், நீண்ட சேவை ஆயுள் மற்றும் முதல் முறையிலேயே பரிசோதனையில் தேர்ச்சி பெறும் பாகங்கள் மூலம் அவை குறைந்த செலவை ஏற்படுத்துகின்றன. அட்டவணைகள் மற்றும் கணக்கீடுகளை மீறி உண்மையான பொறிமுறை திறமைக்கு மாறுவதன் பலன் இதுவே.

உங்கள் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளுக்கு கிளியரன்ஸ் அறிவைப் பயன்படுத்துதல்

உலோக உடைதலின் அறிவியலைப் பற்றி ஆராய்ந்து, பொருளுக்குரிய இடைவெளி சதவீதங்களை ஆராய்ந்து, கணக்கீட்டு முறைகளைக் கற்று, குறைபாடுகளைக் கண்டறியும் திறனை வல்லுநராகி, அளவீட்டு நுட்பங்களை ஆராய்ந்தீர்கள். இப்போது, எந்தவொரு பஞ்சிங் பயன்பாட்டிற்கும் நீங்கள் பின்பற்றக்கூடிய ஒரு பணிப்பாய்வில் இவை அனைத்தையும் ஒன்றிணைக்க வேண்டிய நேரம் வந்துவிட்டது—புதிய டை கட் பஞ்சரை அமைக்கிறீர்களா அல்லது ஏற்கனவே உள்ள சிக்கல்களைச் சமாளிக்கிறீர்களா என்பதைப் பொருட்படுத்தாமல்.

உங்கள் இடைவெளி தேர்வு பணிப்பாய்வு

இடைவெளி தேர்வை ஒரு முறையான செயல்முறையாக நினைக்கவும், ஒருமுறை மட்டுமே செய்யப்படும் முடிவாக அல்ல. ஒவ்வொரு படியும் முந்தையதை அடிப்படையாகக் கொண்டது, படிகளைத் தவிர்ப்பது இந்த வழிகாட்டி நீக்க முயலும் ஊக முறைகளை உருவாக்கும். இதோ முழுமையான பணிப்பாய்வு:

1. பொருளின் வகை மற்றும் கடினத்தன்மையை அடையாளம் காணவும். நீங்கள் எந்த பொருளை உதைக்கிறீர்கள் என்பதை சரிபார்ப்பதன் மூலம் தொடங்குங்கள். பொதுவான பொருள் பெயர்கள் போதுமானதாக இல்லை—குறிப்பிட்ட உலோகக்கலவை, வெப்ப நிலை மற்றும் சாத்தியமானால், உண்மையான கடினத்தன்மை மதிப்புகளை அறிந்திருங்கள். அழுத்தி வேலை செய்யப்படாத நிலையில் உள்ள 304 ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல், அழுத்தி வேலை செய்யப்பட்ட அதே உலோகக்கலவையிலிருந்து மிகவும் வேறுபட்டு நடத்தையைக் காட்டும். சந்தேகம் ஏற்படும்போது, கடினத்தன்மையை நேரடியாக சோதிக்கவும்.
2. பொருளின் தடிமனைத் தீர்மானிக்கவும். நிலையான அளவுருக்களை நம்பாமல், உங்கள் உண்மையான பொருளின் தடிமனை அளவிடுங்கள். ஷீட் உலோக தரநிலை மாற்றங்கள் உங்கள் சிறந்த தெளிவை மாற்றக்கூடும். முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு, உங்கள் பொருள் தொகுப்பிலிருந்து பல மாதிரிகளை அளவிடுங்கள்.
3. அடிப்படை தெளிவு சதவீதத்தைத் தேர்ந்தெடுக்கவும். உங்கள் பொருள் அடையாளம் மற்றும் முன்பு வழங்கப்பட்ட குறிப்பு அட்டவணைகளைப் பயன்படுத்தி, ஒவ்வொரு பக்கத்திற்குமான உங்கள் தொடக்க தெளிவு சதவீதத்தை நிறுவவும். தடிமனுக்கு ஏற்ப சரிசெய்ய மறக்காதீர்கள்—மெல்லிய அளவீட்டு பொருட்களுக்கு பொதுவாக இறுக்கமான சதவீதங்கள் தேவைப்படுகின்றன, அதே நேரத்தில் கனமான அளவீடு ஓரளவு தளர்வான அமைப்புகளிலிருந்து பயனடைகிறது.
4. டை திறப்பைக் கணக்கிடுங்கள். சூத்திரத்தைப் பயன்படுத்தவும்: டை துளை = பஞ்ச் அளவு + (2 × ஒரு பக்க இடைவெளி). இடைவெளி சதவீதத்தை பொருளின் தடிமனால் பெருக்கி உண்மையான அங்குலங்களாக மாற்றவும். உங்கள் கணக்கீடுகளை மீண்டும் சரிபார்க்கவும்—இங்குள்ள கணக்கீட்டு பிழைகள் உங்கள் முழு செயல்பாட்டிலும் பரவும்.
5. பயன்பாட்டு-குறிப்பிட்ட சரிசெய்தல்களைக் கருத்தில் கொள்ளுங்கள். உங்களிடம் கேள்வி எழுப்புங்கள்: இந்த பயன்பாடு விளிம்பு தரத்தையா அல்லது கருவியின் ஆயுளையா முன்னுரிமை அளிக்கிறது? துல்லியமான துளைகள் வேகமாக அழிந்தாலும் குறைவான இடைவெளியை நியாயப்படுத்தலாம். அதிக அளவிலான ரफ செயல்பாடுகள் இடைவெளி வரம்புகளின் அதிகபட்ச எல்லையிலிருந்து பயனடையலாம். உங்கள் உற்பத்தி முன்னுரிமைகளுக்கு ஏற்ப உங்கள் இடைவெளி உத்தியை பொருத்தவும்.
6. சரிபார்க்கவும் மற்றும் ஆவணப்படுத்தவும். உங்கள் கணக்கீடுகளுடன் உங்கள் உண்மையான கருவிகளின் தரவுகள் பொருந்துகிறதா என்பதை உறுதிப்படுத்த அவற்றை அளவிடவும். இடைவெளி மதிப்புகள், செயலாக்கப்பட்ட பொருள் மற்றும் தேதி ஆகியவற்றை உங்கள் கருவி ஆவணத்தில் பதிவு செய்யவும். இந்த அடிப்படை மதிப்பு அழிப்பைக் கண்காணிக்கவும் பராமரிப்பைத் திட்டமிடவும் அமூல்யமானதாக இருக்கும்.

அனைத்தையும் ஒன்றாகச் சேர்த்து உற்பத்தி வெற்றிக்கு

இந்த பணிப்பாய்வைப் பின்பற்றுவது கிளியரன்ஸ் தேர்வை ஒரு கலையிலிருந்து அறிவியலாக மாற்றுகிறது. ஆனால் உண்மையை இங்கே பாருங்கள்: சரியான ஆரம்ப அமைப்புகள் கூட நேரம் செல்லச் செல்ல மாறுபடும். டைகளும், பஞ்சுகளும் அழிவடைகின்றன. பொருள் தொகுப்புகள் மாறுபடுகின்றன. உற்பத்தி தேவைகள் மாறுகின்றன. உங்கள் கருவிகள் தாக்கங்களை சேர்த்துக்கொள்ளும்போது சரிபார்ப்பு வழியாக மீண்டும் சுழன்று வருவதைப் போல ஆவணப்படுத்தலில் இந்த பணிப்பாய்வு முடிவதில்லை.

உகந்த கிளியரன்ஸ் என்பது எப்போதும் பாகத்தின் தரத்திற்கும், கருவியின் ஆயுளுக்கும் இடையேயான சமநிலையே. இறுகிய கிளியரன்ஸ் தூய்மையான ஓரங்களை வழங்குகிறது, ஆனால் அழிவை விரைவுபடுத்துகிறது. தளர்வான கிளியரன்ஸ் கருவியின் ஆயுளை நீட்டிக்கிறது, ஆனால் பர் உருவாவதை அதிகரிக்கிறது. இரண்டும் ஏற்கத்தக்க நிலையில் இருக்கும் சரியான புள்ளியைக் கண்டறிவதுதான் உங்கள் பணி.

சிக்கல்கள் எழும்போது—அவை எழும்—உங்கள் குறைபாடு கண்டறிதல் திறன்களுக்கு திரும்புங்கள். பர்கள், மோசமான ஓரங்கள், முன்கூட்டிய அழிவு, மற்றும் ஸ்லக் சிக்கல்கள் அனைத்தும் கிளியரன்ஸை நோக்கியே சுட்டிக்காட்டுகின்றன. இந்த வழிகாட்டியின் முந்தைய பகுதியில் உள்ள சிக்கல் தீர்வு அட்டவணை உங்கள் கண்டறிதல் கருவியாக மாறும். அறிகுறிகளை காரணங்களுடன் பொருத்தி, திருத்தங்களைச் செயல்படுத்தி, முடிவுகளைச் சரிபார்க்கவும்.

இந்த வழிகாட்டி, உங்களுக்கு எந்த ஒரு ஸ்டாம்பிங் பயன்பாட்டையும் நம்பிக்கையுடன் அணுக தேவையான அனைத்தையும் வழங்கியுள்ளது. உலோகவியல் மட்டத்தில் கிளியரன்ஸ் ஏன் முக்கியம் என்பதை நீங்கள் புரிந்து கொண்டுள்ளீர்கள். பொதுவான உலோகக்கலவைகள் மற்றும் மேம்பட்ட அதிக வலிமையான எஃகுகளை உள்ளடக்கிய பொருள்-குறிப்பிட்ட குறிப்பு அட்டவணைகள் உங்களிடம் உள்ளன. டை துளைகளை எவ்வாறு கணக்கிடுவது, சிக்கல்களை எவ்வாறு கண்டறிவது மற்றும் ஏற்கனவே உள்ள கருவிகளை எவ்வாறு அளவிடுவது என்பதை நீங்கள் அறிந்துள்ளீர்கள். நீங்கள் சாதாரண டைகள் மற்றும் பஞ்சுகளுடன் பணியாற்றுகிறீர்களா அல்லது கடினமான பொருட்களுக்கான சிறப்பு கருவிகளுடன் பணியாற்றுகிறீர்களா என்பதைப் பொருட்படுத்தாமல், கொள்கைகள் ஒரே மாதிரியாக இருக்கும்.

யூகிப்பதை நிறுத்துங்கள். அறிவியலுடன் தொடங்குங்கள். பணிப்பாய்வைப் பின்பற்றுங்கள். உங்கள் முடிவுகளைச் சரிபார்க்கவும். இதுதான் நீங்கள் எப்போதும் தூய்மையாக வெட்டும் வழி.

பஞ்ச் மற்றும் டை கிளியரன்ஸ் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. பஞ்ச் மற்றும் டைக்கு இடையே உள்ள கிளியரன்ஸின் முக்கியத்துவம் என்ன?

துளையிடும் கருவி மற்றும் உருக்கட்டை விளிம்புகளிலிருந்து உலோகப் பிரிப்பின் போது பிளவுக் கோடுகள் சந்திக்கும் விதத்தை கிளியரன்ஸ் தீர்மானிக்கிறது. சரியான கிளியரன்ஸ், இந்த பிளவுகள் ஒன்றையொன்று நோக்கி பரவி தெளிவாக சந்திக்க உதவுகிறது; இதன் மூலம் குறைந்த புரோ கொண்ட மென்மையான விளிம்புகள் உருவாகின்றன. கிளியரன்ஸ் சரியாக இருந்தால், மூன்று முக்கிய முடிவுகளை அடையலாம்: கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அறுவைச் செயல் மண்டலங்களுடன் உயர்தர பாகங்கள், சீரான அழிவு பரவளர்ச்சியால் நீண்ட கருவி ஆயுள், குறைந்த தவறான பாகங்களுடன் மேம்பட்ட உற்பத்தி திறமை. தவறான கிளியரன்ஸ், அதிக புரோ (மிக தளர்வானது) அல்லது முன்கூட்டியே கருவி அழிவு மற்றும் இரண்டாம் நிலை அறுவை (மிக இறுக்கமானது) ஆகியவற்றை ஏற்படுத்தும்.

2. துளையிடும் கருவி மற்றும் உருக்கட்டையின் அளவை எவ்வாறு கணக்கிடுவது?

சூத்திரத்தைப் பயன்படுத்தவும்: டை துளை = பஞ்ச் அளவு + (2 × ஒரு பக்கத்திற்கான இடைவெளி). முதலில், உங்கள் பஞ்ச் விட்டத்தைத் தீர்மானிக்கவும், பின்னர் பொருளின் தடிமனைக் கண்டறிந்து, குறிப்பு அட்டவணைகளிலிருந்து பொருத்தமான இடைவெளி சதவீதத்தைத் தேர்வுசெய்யவும். தடிமனை சதவீதத்தால் பெருக்குவதன் மூலம் ஒரு பக்கத்திற்கான இடைவெளியைக் கணக்கிடவும். எடுத்துக்காட்டாக, 0.500-அங்குல பஞ்ச் 0.062-அங்குல மென்பிள்ளை எஃகு 8% இடைவெளியில்: 0.062 × 0.08 = ஒரு பக்கத்திற்கு 0.005 அங்குலம். மொத்த இடைவெளி 0.010 அங்குலம், எனவே டை துளை 0.510 அங்குலம் ஆகும். IATF 16949 சான்றளிக்கப்பட்ட தயாரிப்பாளர்களான ஷாயி போன்றவர்கள் கருவிகள் உற்பத்திக்கு முன் இந்தக் கணக்கீடுகளை உகப்படுத்த CAE இறக்குமதி பயன்படுத்துகிறார்கள்.

3. பிளாஸ்டிக் துளையிடுவதற்கான டை இடைவெளி என்ன?

பிளாஸ்டிக் பொருட்களுக்கு உலோகங்களை விட மிகவும் கண்டிப்பான இடைவெளி தேவைப்படுகிறது—பொதுவாக பொருளின் தடிமனில் 10% அளவே, பெரும்பாலும் அதைவிட குறைவாகவும் இருக்கும். பொருளின் வடிவம் மாறாமல் இருக்க பஞ்ச் மற்றும் டைகள் மிகவும் கூர்மையாக இருக்க வேண்டும். கணிக்கக்கூடிய மண்டலங்களில் உடையும் உலோகங்களை விட மாறாக, இடைவெளி மிக அதிகமாக இருந்தால் பிளாஸ்டிக் பொருட்கள் வடிவம் மாறுதலும், கிழிதலும் அடைகின்றன. உலோகங்களுக்கான சாதாரண பரிந்துரைகளை விட குறைந்த இடைவெளியைப் பயன்படுத்தவும், கருவிகளின் ஓரங்கள் புதிதாக கூர்மைப்படுத்தப்பட்டிருப்பதை உறுதி செய்யவும்; மேலும் அமைப்புகளை துல்லியப்படுத்தும்போது பொருளுக்குரிய பண்புகளையும், எடுத்துக்காட்டாக நொடித்து விழுதல் அல்லது நெகிழ்வுத்தன்மையும் கருத்தில் கொள்ளவும்.

4. ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலுக்கு நான் எந்த சதவீத இடைவெளியைப் பயன்படுத்த வேண்டும்?

வேலை கடினத்தன்மை பண்புகள் காரணமாக, ஸ்டெயின்லெஸ் எஃகு மென்மையான எஃகை விட அதிக கிளியரன்ஸ் சதவீதத்தை தேவைப்படுத்துகிறது. 300 தொடர் ஆஸ்டெனிட்டிக் ஸ்டெயின்லெஸ் (304, 316) க்கு, ஒவ்வொரு பக்கமும் 10-14% கிளியரன்ஸ் பயன்படுத்தவும். 400 தொடர் ஃபெர்ரிட்டிக் மற்றும் மார்டென்சைட்டிக் தரங்களுக்கு, பொதுவாக 8-12% ஏற்றதாக இருக்கும். தடிமனான அளவுகளுக்கு உயர் முனையையும், துல்லியமான பயன்பாடுகளுக்கு குறைந்த முனையையும் சரிசெய்யவும். ஸ்டெயின்லெஸ், கருவிகளில் குறிப்பாக கடினத்தன்மையை ஏற்படுத்துவதால், கிளியரன்ஸை சரிசெய்வது விளிம்பு தரத்தையும், பஞ்ச் ஆயுளையும் மிகவும் பாதிக்கிறது.

5. பாகங்களின் குறைபாடுகளில் இருந்து கிளியரன்ஸ் பிரச்சினைகளை எவ்வாறு கண்டறிவது?

பாகங்களில் உள்ள குறைபாடுகள் நேரடியாக தெளிவுப்படுத்தும் நிலைமைகளைக் காட்டுகின்றன. செதுக்கு பக்கத்தில் (அடிப்பக்கம்) அதிகப்படியான ஓரங்கள் தளர்வான தெளிவைக் குறிக்கின்றன — பொருள் உடைவதற்கு முன் வளைகிறது. செதுக்கு பக்கத்தில் எதிர்ப்புற ஓரங்கள் இறுக்கமான தெளிவு இரண்டாம் நிலை அறுவைச் சிகிச்சையை ஏற்படுத்துவதைக் குறிக்கின்றன. கச்சிதமற்ற அல்லது கிழிந்த ஓரங்கள் தளர்வான அல்லது சீரற்ற தெளிவைக் குறிக்கின்றன. செதுக்கின் முன்கூட்டிய அழிவு மற்றும் செதுக்கு உருக்குலைதல் அதிகமாக இறுக்கமான அமைப்புகளைக் குறிக்கின்றன. ஸ்லக் இழுப்பது (ஸ்லக்குகள் செதுக்குடன் ஒட்டிக்கொள்வது) பொதுவாக இறுக்கமான தெளிவு அழுத்தம் பொருத்தத்தை உருவாக்குவதைக் குறிக்கிறது. குறிப்பிட்ட அறிகுறிகளை அதன் காரணங்களுடன் குறிப்பாய்வு அட்டவணைகளைப் பயன்படுத்தி பொருத்தவும், பின்னர் தெளிவை அதற்கேற்ப சரிசெய்யவும்.