அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை விளக்கப்பட்டது: மூலப் பட்டகத்திலிருந்து முழுமையான பாகத்தின் வரை

அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையைப் புரிந்துகொள்ளுதல்

லேப்டாப் ஹவுசிங்குகள், தானுந்து உடல் பேனல்கள் அல்லது காற்று மாற்றி பாகங்கள் போன்ற அன்றாட பொருட்கள் எவ்வாறு தயாரிக்கப்படுகின்றன என்று நினைக்கும்போது, அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை முக்கிய பங்கு வகிக்கிறது. ஆனால் இந்த தயாரிப்பு முறை ஏன் பல துறைகளிலும் இவ்வளவு முக்கியமாக உள்ளது?

அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் என்பது விசேட டைஸ் மற்றும் உயர் அழுத்த பிரெஸ்களைப் பயன்படுத்தி அலுமினியம் தகடுகளை வெட்டுதல், துளையிடுதல், வளைத்தல் மற்றும் இழுத்தல் போன்ற செயல்பாடுகள் மூலம் துல்லியமான, முழுமையான பாகங்களாக வடிவமைக்கும் ஒரு உலோக வேலைசெய்யும் செயல்முறையாகும்.

எஃகு, தாமிரம் அல்லது வெண்கலம் போன்ற பொதுவான உலோகங்களுடன் பணிபுரியும் பொது உலோக ஸ்டாம்பிங்கிலிருந்து மாறுபட்டு, அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் அதன் தனித்துவமான பொருள் நடத்தையைப் புரிந்துகொள்ள வேண்டும். இந்த இலேசான உலோகம் அழுத்தத்தின் கீழ் வேறுபட்ட விதத்தில் பதிலளிக்கிறது; இது சிறப்பு கருவிகள், தனிப்பயனாக்கப்பட்ட பிரெஸ் அமைப்புகள் மற்றும் குறிப்பிட்ட திரவ எண்ணெய் பயன்பாட்டு முறைகளை தேவைப்படுத்துகிறது, அதனால் சிறந்த முடிவுகளை அடைய முடியும்.

அலுமினியம் பிற ஸ்டாம்பிங் உலோகங்களிலிருந்து எவ்வாறு வேறுபடுகிறது

அலுமினியம், மற்ற ஸ்டாம்பிங் உலோகங்களிலிருந்து வேறுபட்டு நிற்கிறது, ஏனெனில் அதன் சில தனித்துவமான பொருள் பண்புகள் இவை அதன் வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளின் போது எவ்வாறு செயல்படுகிறது என்பதை நேரடியாக பாதிக்கின்றன:

• எடை குறைவான தன்மை: எஃகின் மூன்றில் ஒரு பங்கு மட்டுமே எடையுள்ள அலுமினியம், கட்டமைப்பு ஒருமைத்தன்மையை இழக்காமல் கூறுகளின் எடையை கணிசமாகக் குறைக்கிறது. இந்த பண்பு, எரிபொருள் திறனுக்காக ஒவ்வொரு கிராமும் முக்கியமாக இருக்கும் வாகன மற்றும் விண்வெளி பயன்பாடுகளில் மிகவும் மதிப்புமிக்கதாக உள்ளது.
• இயற்கையான அரிப்பு எதிர்ப்பு: காற்றில் வெளிப்படும்போது, அலுமினியம் ஈரப்பதம் மற்றும் சூழல் சீர்கேட்டிலிருந்து உலோகத்தைப் பாதுகாக்கும் ஒரு பாதுகாப்பு ஆக்ஸைடு அடுக்கை உருவாக்குகிறது. இந்த தன்னிறைவான பாதுகாப்பு தன்மை, பல பயன்பாடுகளில் கூடுதல் விரைச்சல் தடுப்பு சிகிச்சைகளின் தேவையை நீக்குகிறது.
• சிறந்த வெப்ப கடத்துதிறன்: அலுமினியம் வெப்பத்தை திறம்பட கடத்துகிறது, எனவே வெப்ப மேலாண்மை தேவைப்படும் ஹீட் சிங்க்ஸ், ரேடியேட்டர்கள் மற்றும் மின்னணு அடைப்புகள் போன்ற ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட கூறுகளுக்கு இது சிறந்ததாக உள்ளது.
• உயர்ந்த மெல்லுமைஃ கிடைக்கும் இரண்டாவது மிக மென்மையான உலோகமாக இருப்பதால், அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் போது பிளவு அல்லது உடைவு ஏற்படாமல் சிக்கலான வடிவங்களுக்கு இழுக்கப்படவும், நீட்டப்படவும், வளைக்கப்படவும் முடியும்.
• மின் கடத்தும் தன்மை: தாமிரத்தின் செயல்திறனை முற்றிலும் சமப்படுத்த முடியாவிட்டாலும், அலுமினியத்தின் மின்கடத்துத்திறனும் அதன் குறைந்த எடையும் சேர்ந்து மின்னணுக் கூறுகள் மற்றும் இணைப்பிகளுக்கு விலை-சிறந்த தேர்வாக அமைகின்றன.

இந்தப் பண்புகள் காரணமாக, அலுமினியம் வடிவமைப்பின் போது எஃகை விட முற்றிலும் வேறுபட்ட விதத்தில் நடத்துகிறது. இதனால், உங்களுக்கு குறைந்த டை இடைவெளி (die clearance) தேவைப்படுவதையும், வளைத்த பின் மிகவும் குறிப்பிடத்தக்க ஸ்பிரிங்பேக் (springback) ஏற்படுவதையும், மேற்பரப்பு காலிங் (galling) ஏற்படாமல் இருக்க எண்ணெயிடுதலில் கவனம் செலுத்த வேண்டியிருப்பதையும் நீங்கள் கவனிப்பீர்கள்.

தயாரிப்பாளர்கள் அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் ஐ ஏன் தேர்ந்தெடுக்கின்றனர்?

இந்த உலோக வடிவமைப்பு முறையை அதிகரித்து வரும் விருப்பம் சம்பந்தமற்றது அல்ல. தொழில் துறைகளில் உள்ள தயாரிப்பாளர்கள், நடைமுறையில் ஈர்க்கக்கூடிய காரணங்களுக்காக, மாற்று முறைகளுக்குப் பதிலாக அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் ஐ அதிகரித்து வரும் அளவில் தேர்ந்தெடுத்து வருகின்றனர்:

• எடை குறைப்பு இலக்குகள்: தானுந்து தயாரிப்பாளர்கள் எரிபொருள் சிக்கன தரத்தை நிறைவேற்ற இலக்கு நிர்ணயித்துள்ளதால், அலுமினியம் கூறுகள் அவசியமாகிவிட்டன. ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள் வலிமையை பராமரித்துக்கொண்டே மொத்த வாகன எடையை குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைக்கின்றன.
• செலவு சார்ந்த உற்பத்தி: முன்னேற்ற அல்லது பரிமாற்ற டைகளைப் பயன்படுத்தி அதிக அளவு ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் இயந்திரமயமாக்கல் அல்லது வார்ப்பு மாற்று வழிகளுடன் ஒப்பிடும்போது ஒவ்வொரு பாகத்தின் விலையைக் குறைத்து, மாறாத தரத்தை வழங்குகின்றன.
• வடிவமைப்பு சுவாரஸ்யம்: அலுமினியத்தின் வடிவமைப்புத் தன்மையும் நவீன டை தொழில்நுட்பமும் ஒன்றிணைந்து, உற்பத்தியின் ஒரே சுழற்சியில் சிக்கலான வடிவங்கள், ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட வடிவங்கள் மற்றும் சிக்கலான விவரங்களை உருவாக்க தயாரிப்பாளர்களுக்கு அனுமதிக்கின்றன.
• மேற்பரப்பு சிகிச்சை ஒத்துழைப்பு: ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் தோற்றத்தை மேம்படுத்தவும், சேவை ஆயுளை நீட்டிக்கவும் அனாடைசிங், பவுடர் கோட்டிங், மின்னூட்டு மெட்டல் பூச்சு மற்றும் பிற முடிவு செயல்முறைகளை எளிதில் ஏற்றுக்கொள்கிறது.
• சுற்றுச்சூழல் நன்மைகள்: அலுமினியம் தரத்தில் எந்தவொரு சிதைவும் இன்றி மீண்டும் சுழற்சிக்கு உட்படுத்தக்கூடியது. மீண்டும் சுழற்சிக்கு உட்படுத்தப்பட்ட பொருளைப் பயன்படுத்துவது வெளியே இருந்து புதிய தாதுவைச் செயலாக்குவதை விட குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைந்த ஆற்றலை மட்டுமே தேவைப்படுத்துகிறது, இது சுற்றுச்சூழல் நடைமுறைகளை ஆதரிக்கிறது.

இந்த செயல்முறையின் பன்முகத்தன்மை பெரும்பாலான முக்கிய தொழில்துறைகளில் பரவியுள்ளது. விண்வெளி வடிவமைப்பு கட்டமைப்பு தாங்கிகளிலிருந்து மருத்துவ கருவிகளின் உறைகள் வரை, நுகர்வோர் மின்னணு சாதனங்களின் அடைப்புகளிலிருந்து உணவு பேக்கேஜிங் பாகங்கள் வரை — அச்சிடப்பட்ட அலுமினியம் பாகங்கள் நவீன தயாரிப்புகள் தேவையாகும் செயல்திறன் பண்புகளை வழங்குகின்றன.

அச்சிடுதலுக்கு ஏற்ற சரியான அலுமினியம் கலவையைத் தேர்வு செய்தல்

சரியான அலுமினியம் கலவையைத் தேர்வு செய்வது உங்கள் ஸ்டாம்பிங் திட்டத்தை வெற்றிகரமாகவோ அல்லது தோல்வியுறச் செய்யவோ முடியும். தவறான கலவையைத் தேர்ந்தெடுத்தால், பாகங்களில் பிளவுகள், அதிக கருவித் தேய்மானம் அல்லது எதிர்பார்த்தபடி செயல்படாத பாகங்கள் போன்ற பிரச்சினைகளை நீங்கள் எதிர்கொள்ள வேண்டியிருக்கும். ஆனால், சரியான கலவையைக் கண்டறிய தோற்றத்தில் முடிவற்ற கலவை எண்களின் பட்டியலை எவ்வாறு வழிநடத்துவது?

இதற்கான முக்கிய விடை, அலுமினியம் கலவைகள் அவற்றின் முதன்மை கலப்பு தனிமங்களை அடிப்படையாகக் கொண்டு தொடர்களாக வகைப்படுத்தப்பட்டுள்ளன என்பதைப் புரிந்துகொள்வதில் அடங்கியுள்ளது. ஒவ்வொரு தொடரும் தனித்தன்மை வாய்ந்த பண்புகளை வழங்குகிறது, அவை பொருளின் நடத்தையை நேரடியாகப் பாதிக்கின்றன, குறிப்பாக தடிமன் குறைந்த உலோகத் தகடு அச்சிடும் செயல்பாடுகளின் போது இங்கு ஒவ்வொரு தொடரும் என்ன பங்களிப்பு செய்கிறது என்பதை விளக்குவோம்.

அலுமினியம் கலவை தொடர்கள் மற்றும் அவற்றின் அச்சிடும் பண்புகள்

அலுமினியம் கலப்பு உலோகங்கள் ஏழு முக்கிய தொடர்களாகப் பிரிக்கப்படுகின்றன, இவை ஒவ்வொன்றும் அச்சிடத்தக்கத்தன்மையை பாதிக்கும் தனித்துவமான பண்புகளைக் கொண்டவை:

• 1XXX தொடர் (தூய அலுமினியம்): இந்த கலப்பு உலோகங்களில் 99% அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட அளவு அலுமினியம் கலந்துள்ளது. கிரேட் 1100 சிறந்த கார்ஷன் எதிர்ப்புத்தன்மையையும், உயர் வெப்பக் கடத்துத்தன்மையையும் வழங்குகிறது; இது வெப்ப மாற்றிகள் மற்றும் சமையல் பாத்திரங்களுக்கு ஏற்றதாகும். எனினும், இதன் குறைந்த வலிமை காரணமாக இது கட்டமைப்பு பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றதாக இல்லை.
• 2XXX தொடர் (அலுமினியம்-தாமிரம்): இந்த கலப்பு உலோகங்கள் உயர் வலிமை மற்றும் சிறந்த சோர்வு எதிர்ப்புத்தன்மை காரணமாக வானூர்தி பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றவை. கிரேட் 2024 வானூர்தி கட்டமைப்புகளில் பெரும்பாலும் பயன்படுத்தப்படுகிறது; எனினும், இதன் குறைந்த கார்ஷன் எதிர்ப்புத்தன்மை காரணமாக பாதுகாப்பு மூடுபூச்சுகள் தேவைப்படுகின்றன.
• 3XXX தொடர் (அலுமினியம்-மாங்கனீஸ்): கிரேட் 3003 இந்த தொடரின் முக்கிய கலப்பு உலோகமாகும். தொழில் வல்லுநர்களின் கூற்றுப்படி, இது அச்சிடுதலுக்கு பயன்படுத்தப்படும் மிகவும் பொதுவான அலுமினியம் கலப்பு உலோகங்களில் ஒன்றாகும், ஏனெனில் இது சிறந்த வடிவமைப்புத்தன்மையையும், நல்ல கார்ஷன் எதிர்ப்புத்தன்மையையும் கொண்டுள்ளது. இது அலங்கார ஓரங்கள் மற்றும் சமையலறை பாத்திரங்கள் போன்ற எளிய பாகங்களுக்கு மிகவும் ஏற்றது.
• 4XXX தொடர் (அலுமினியம்-சிலிக்கான்): வெல்டிங் மற்றும் பிரேஸிங் போன்றவற்றிற்கான நிரப்புப் பொருளாக முக்கியமாகப் பயன்படுத்தப்படும் இந்த கலவைகள் வாகனங்களின் வெப்ப பரிமாற்றிகள் மற்றும் ரேடிஏட்டர்களில் காணப்படுகின்றன.
• 5XXX தொகுப்பு (அலுமினியம்-மெக்னீசியம்): இந்தத் தொகுப்பு கடினமான பயன்பாடுகளுக்கு சிறந்த செயல்திறனை வழங்குகிறது. 5052 அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் என்பது, குறிப்பாக கடல் சார்ந்த சூழல்கள் மற்றும் வாகனப் பாகங்களில் அதிக வலிமை மற்றும் உறுதித்தன்மை தேவைப்படும் திட்டங்களுக்கு முன்னுரிமை தேர்வாக மாறிவிட்டது.
• 6XXX தொகுப்பு (அலுமினியம்-மெக்னீசியம்-சிலிக்கன்): கிரேட் 6061 நல்ல இயந்திர பண்புகள் மற்றும் சிறந்த வெல்டிங் தன்மையுடன் பல்துறை பயன்பாடுகளை வழங்குகிறது. இது பொது நோக்க கட்டமைப்பு பயன்பாடுகளுக்கான மிகவும் பிரபலமான மற்றும் செலவு சார்ந்த அலுமினியம் கலவையாகும்.
• 7XXX தொகுப்பு (அலுமினியம்-ஜிங்க்): இந்த உயர் வலிமை கலவைகள், குறிப்பாக 7075, விண்வெளி மற்றும் இராணுவ பயன்பாடுகளுக்கு பயன்படுத்தப்படுகின்றன. எனினும், இவை வடிவமைக்க கடினமானவை மற்றும் விலை அதிகமானவை; எனவே பொதுவான ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளுக்கு ஏற்றவை அல்ல.

உங்கள் பயன்பாட்டுத் தேவைகளுக்கு ஏற்ற கலவைகளைத் தேர்ந்தெடுத்தல்

அலுமினியம் தகடு முத்திரையிடலுக்கான ஒரு கலவையைத் தேர்ந்தெடுக்கும்போது, பல காரணிகளைச் சமன் செய்ய வேண்டும். உங்கள் பாகத்தின் இறுதி பயன்பாடு, அதனை உருவாக்குவதில் ஈடுபடும் சிக்கலான வடிவமைப்பு மற்றும் உங்கள் பட்ஜெட் கட்டுப்பாடுகள் ஆகியவற்றை நினைவில் கொள்ளுங்கள். உங்களை மூன்று முக்கிய கேள்விகளைக் கேட்டுக் கொள்வது, விரைவாக உங்கள் விருப்பங்களை சுருக்குவதற்கு உதவும்:

• உங்கள் பயன்பாடு எவ்வளவு வலிமையை தேவைப்படுத்துகிறது? எளிய தாங்கிகள் மற்றும் அலங்கார பாகங்களுக்கு மென்மையான, அதிக வடிவமைப்புத் தன்மை கொண்ட கலவைகளைப் பயன்படுத்தலாம். ஏற்றுமதி சுமை தாங்கும் அல்லது கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு அதிக வலிமை கொண்ட கலவைகள் தேவைப்படும்.
• இந்தப் பாகம் எந்த சூழலில் இயங்கும்? கடல் அல்லது வெளியில் பயன்படுத்தப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு 5052 போன்ற சிறந்த துரு எதிர்ப்புத் தன்மை கொண்ட கலவைகள் தேவைப்படும். உள்ளே பயன்படுத்தப்படும் மின்னணு சாதனங்களுக்கு குறைந்த விலையிலான மாற்று கலவைகளைப் பயன்படுத்தலாம்.
• உங்கள் பாகத்தின் வடிவமைப்பு எவ்வளவு சிக்கலானது? ஆழமான இழுப்புகள் அல்லது கடுமையான வளைவுகளைக் கொண்ட சிக்கலான வடிவங்களுக்கு, வடிவமைப்பின் போது பிளவு ஏற்படாமல் இருக்கும் அதிக வடிவமைப்புத் தன்மை கொண்ட கலவைகள் பயன்படுத்தப்பட வேண்டும்.

கீழே உள்ள அட்டவணை, அலுமினியம் தகடு முத்திரையிடலில் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் அலுமினியம் கலவைகளை ஒப்பிடுகிறது:

அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் திட்டங்களில் சுமார் 80% ஆனவை 3003 அல்லது 5052 அலுமினியம் பயன்படுத்தி வெற்றிகரமாக முடிக்கப்படலாம் என்பதை கவனியுங்கள். இந்த இரண்டு கலவைகளும் எளிய மின்னணு பிராக்கெட்டுகளிலிருந்து சிக்கலான வாகன பேனல்கள் வரை மிக அதிக அளவு பயன்பாடுகளை உள்ளடக்கியவை.

இது ஒரு நடைமுறை கவனிப்பு: 5052 பொதுவாக 3003 ஐ விட சுமார் 20% அதிக விலையில் கிடைக்கும், ஆனால் குறிப்பிடத்தக்க வலிமையை வழங்கும். அதிக உறுதித்தன்மை தேவையில்லாத பாகங்களுக்கு 3003 ஐத் தேர்ந்தெடுப்பது தரத்தை பாதுகாத்துக்கொண்டே உங்கள் திட்டச் செலவை குறைத்து வைக்கும்.

கலவை கூறுகள் உங்கள் ஸ்டாம்பிங் முடிவுகளை எவ்வாறு பாதிக்கின்றன என்பதை புரிந்துகொள்வது வெற்றிக்கான அடித்தளத்தை உருவாக்கும். சரியான பொருளைத் தேர்ந்தெடுத்த பிறகு, அடுத்த முக்கிய படியாக முதன்மை தகட்டை இறுதி பாகங்களாக மாற்றும் தொடர் நிலைகளை வல்லவராக கையாளுதல் தேவைப்படுகிறது.

படிப்படியான அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை விளக்கம்

எனவே, உங்கள் திட்டத்திற்காக சரியான அலுமினியம் கலவையை தேர்ந்தெடுத்துவிட்டீர்கள். இப்போது என்ன? அலுமினியம் ஒரு சமதளத் தகடாகிருந்து ஒரு துல்லியக் கூறாக எவ்வாறு மாறுகிறது என்பதை நன்றாகப் புரிந்துகொள்வது, தரத்தை மேம்படுத்தவும், விலையுயர்ந்த குறைபாடுகளைத் தடுக்கவும் தேவையான ஆழமான புரிதலை வழங்கும். அலுமினியத்தை ஸ்டாம்பிங் செய்வதன் முழுச் செயல்முறையையும் ஆரம்பத்திலிருந்து முடிவுவரை படிப்படியாக ஆராய்வோம்.

மூலப் பொருளான தகடு முதல் முழுமையான பாகம் வரை

முழு அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையும் ஒரு தர்க்கரீதியான வரிசையில் நிகழ்கிறது, அங்கு ஒவ்வொரு படியும் முந்தைய படியின் மீது அடிப்படையாக அமைகிறது. எஃகிற்கு மாறாக, அலுமினியத்தின் குறைந்த அடர்த்தி மற்றும் அதிக நெகிழ்வுத்தன்மை ஆகியவை ஒவ்வொரு கட்டத்திலும் தனித்துவமான நடத்தைகளை ஏற்படுத்துகின்றன. இதோ, இந்த முழு செயல்முறையை சிறிய மற்றும் கையாளக்கூடிய படிகளாக பிரித்து வழங்கப்பட்டுள்ளது:

1. பொருள் தயாரிப்பு மற்றும் ஆய்வு: இச்செயல்முறை குறிப்பிடப்பட்ட கலவை மற்றும் வெப்பநிலை நிலையில் அலுமினியம் தகடுகள் அல்லது சுருள்களைப் பெறுவதுடன் தொடங்குகிறது. தர நிபுணர்கள் வரும் பொருளை மேற்பரப்பு குறைபாடுகள், தடிமன் ஒழுங்கு, மற்றும் சரியான தானிய திசை ஆகியவற்றை ஆய்வு செய்கின்றனர். அலுமினியம் எஃகை விட எளிதில் கீறல்களுக்கு உள்ளாகும் என்பதால், சேமிப்பு மற்றும் போக்குவரத்தின் போது கவனமாக கையாளுதல் இறுதி பொருளின் மீது தாக்கம் ஏற்படுத்தக்கூடிய வெளிப்புற குறைபாடுகளைத் தடுக்கிறது.
2. டை வடிவமைப்பு மற்றும் அமைப்பு: CAD மற்றும் CAM மென்பொருளைப் பயன்படுத்தி, பொறியாளர்கள் இறுதி பாகத்திற்கான குறிப்பிட்ட வடிவமைப்பைக் கொண்ட டைக்களை (dies) உருவாக்குகின்றனர். அலுமினியத்தின் வலுவான ஸ்பிரிங்பேக் (springback) பண்புகளை கணக்கில் எடுத்துக்கொள்ள வேண்டும்; இதனால், பொருள் விடுபட்ட பின் இலக்கு வடிவத்தை அடைய வடிவமைப்பாளர்கள் பெரும்பாலும் கோணங்களை 2–5 டிகிரி அதிகமாக வளைக்கின்றனர். பின்னர் டை ஸ்டாம்பிங் பிரெஸ்ஸில் (stamping press) செலுத்தப்படுகிறது, மேலும் ஆபரேட்டர்கள் துல்லியமான சீரமைப்பைச் சரிபார்க்கின்றனர்.
3. சொருக்கெண்ணெய் பயன்பாடு: ஸ்டாம்பிங் தொடங்குவதற்கு முன், தொழில்நுட்ப வல்லுநர்கள் அலுமினியம் மேற்பரப்பில் சிறப்பு திரவக் கூட்டுப்பொருள்களை (lubricants) பயன்படுத்துகின்றனர். இந்த படி, எஃகை விட அலுமினியத்தில் மிகவும் முக்கியமானது, ஏனெனில் மென்மையான இந்தப் பொருள் ஏற்ற திரவக் கூட்டுப்பொருள் இன்றி கருவிகளின் மேற்பரப்புகளுடன் தேய்ந்து (galling) சேதமடைய வாய்ப்புள்ளது. இந்த திரவக் கூட்டுப்பொருள் தேய்மானத்தைக் குறைக்கிறது, டையின் ஆயுளை நீட்டிக்கிறது, மேலும் மேற்பரப்பு முறையின் தரத்தை மேம்படுத்துகிறது.
4. அலுமினியம் பிளாங்கிங்: முதல் வடிவமைப்புச் செயல்பாடு பொதுவாக மூலப் பட்டகத்தை ஏற்ற அளவிலான வெற்றிடங்களாக (blanks) வெட்டுவதை உள்ளடக்கியது. இந்த நிலையில், ஸ்டாம்பிங் அழுத்த இயந்திரம் (stamping press) ஒரு டை (die) ஓரத்துக்கு எதிராக பொருளை வெட்டுகிறது. வெட்டப்பட்ட பகுதி உங்கள் வேலைப்பொருளாக (workpiece) மாறுகிறது, அதே நேரத்தில் மீதமுள்ள கூடமைப்பு பொருள் (skeleton material) மீண்டும் பயன்படுத்தப்படுகிறது. தூய்மையான, பர்ர்-இல்லா (burr-free) ஓரங்களை அடைய அலுமினியம் வெற்றிடங்களை (aluminum blanking) வெட்டுவதற்கு எஃகை விட கூர்மையான டை ஓரங்களும், இறுக்கமான இடைவெளிகளும் தேவைப்படுகின்றன.
5. துளையிடும் செயல்பாடுகள்: உங்கள் பாகத்தின் வடிவமைப்பில் துளைகள், தடங்கள் அல்லது பிற உள் வெட்டுகள் தேவைப்பட்டால், வெற்றிடங்களை வெட்டிய பின்னர் துளையிடும் செயல்பாடு (piercing) நிகழும். கூர்மையான பஞ்சுகள் (punches) அலுமினியம் வெற்றிடத்தைத் துளையிடுகின்றன, அதே நேரத்தில் டை சுற்றுப்புற பொருளை ஆதரிக்கிறது. அகற்றப்பட்ட துண்டுகள் (slugs) கழிவுப் பொருளாக (scrap) விழுகின்றன. அலுமினியம் மென்மையானதாக இருப்பதால், துளையிடும் பஞ்சுகளுக்கு அதிக அளவு தேய்வு ஏற்படுவதில்லை; ஆனால், ஓரத்தின் தரத்தை பராமரிக்க அவற்றை அடிக்கடி கூர்மையாக்க வேண்டும்.
6. உருவாக்குதல் மற்றும் வளைத்தல்: இந்த கட்டத்தில், வளைத்தல், பிரித்தல் அல்லது வளைவு செயல்பாடுகள் மூலம் தட்டையான வெற்று தகட்டை (blank) மூன்று-பரிமாண வடிவத்திற்கு உருவாக்கப்படுகிறது. இங்கு அலுமினியத்தின் வேலை கடினமாகும் பண்புகள் முக்கியத்துவம் பெறுகின்றன. உலோகத்தை உருவாக்கும்போது, அது மாற்றப்பட்ட பகுதிகளில் படிப்படியாக வலுவாகவும், செல்லுபடியாகும் தன்மை குறைவாகவும் ஆகிறது. பல உருவாக்கும் செயல்பாடுகள் தேவைப்பட்டால், உருவாக்கும் திறனை மீட்டெடுக்கவும், பிளவுகளைத் தடுக்கவும் இடைநிலை வெப்பச் சிகிச்சை (annealing) தேவைப்படலாம்.
7. ஆழமான இழுத்தல் (தேவைப்படும் போது): உள்ளீடற்ற, கோப்பை போன்ற வடிவங்களைக் கொண்ட பாகங்களுக்கு, ஆழமான இழுத்தல் செயல்பாடு ஒரு பஞ்ச் மூலம் வெற்று தகட்டை (blank) ஒரு டை (die) குழியிற்குள் இழுக்கிறது. பானங்களின் குப்பைகள், சமையல் பாத்திரங்கள் மற்றும் ஆட்டோமொபைல் பேனல்கள் போன்ற இழுக்கப்பட்ட அலுமினிய பாகங்கள் இந்த செயல்பாட்டிலிருந்து உருவாகின்றன. இங்கு பொருள் மிகுந்த பிளாஸ்டிக் மாற்றத்திற்கு உள்ளாகிறது; சரியான பிளாங்க் ஹோல்டர் அழுத்தம் சுருக்கங்களைத் தடுக்கிறது, மேலும் பொருளின் ஓட்டத்தை அனுமதிக்கிறது.
8. வெட்டி சீரமைத்தல் மற்றும் முடித்தல்: வடிவமைப்புக்குப் பிறகு, பாகத்தின் சுற்றளவில் உள்ள அதிகப்படியான பொருள் இறுதி அளவுகளுக்கு ஏற்ப வெட்டி நீக்கப்படுகிறது. முனைகளை மென்மையாக்குதல், ஓரங்களைச் சீரமைத்தல் மற்றும் மேற்பரப்பு சிகிச்சை போன்ற இரண்டாம் நிலைச் செயல்பாடுகள் இதைத் தொடர்கின்றன. அலுமினியம் தோற்றத்தையும் காற்றில் உள்ள ஈரப்பதத்தால் ஏற்படும் துருப்பிடிப்பையும் மேம்படுத்தும் வகையில் அனாடைசிங், பவுடர் கோட்டிங் மற்றும் பல்வேறு மெட்டல் பூச்சு முறைகளை ஏற்றுக்கொள்கிறது.
9. தரக் கண்காணிப்பு: இறுதி நிலை, அளவுகளின் துல்லியம், மேற்பரப்புத் தரம் மற்றும் தனிப்பயன் தன்மைகளுக்கு ஏற்ப ஒத்திருத்தல் ஆகியவற்றைச் சரிபார்க்கிறது. ஆய்வாளர்கள் முக்கிய அனுமதிப்பு எல்லைகளைச் சரிபார்க்கின்றனர், பிளவுகள் அல்லது குறைபாடுகள் இருக்கின்றனவா என ஆராய்கின்றனர், மேலும் பாகம் பேக்கேஜிங் மற்றும் கட்டளை அனுப்புதலுக்கு முன்பாக வாடிக்கையாளர் தேவைகளை நிறைவேற்றுகிறதா என உறுதிப்படுத்துகின்றனர்.

அலுமினியம் வடிவமைப்பில் முக்கிய நிலைகள்

எல்லா நிலைகளிலும் அலுமினியம் எஃகுடன் ஒப்பிடும்போது எவ்வாறு வேறுபடுகிறது என்பதை அறிந்து கொள்வது, சவால்களை முன்கூட்டியே எதிர்பார்த்து, உங்கள் செயல்முறையை மேம்படுத்துவதற்கு உதவும். மூன்று காரணிகள் குறிப்பிட்ட கவனத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன:

• ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தல்: அலுமினியம் வளைத்த பின்னர் எஃகை விட அதிக நெகிழ்வு மீட்சித்தன்மையைக் காட்டுகிறது. வடிவமைப்பு விசை நீக்கப்படும்போது, பாகம் தனது அசல் தட்டையான நிலைக்குத் திரும்பும் வகையில் "திரும்பி வளைகிறது". இதன் பொருள், உங்கள் கருவிகள் இலக்கு கோணங்களை அடைய பொருளை மிகையாக வளைக்க வேண்டும் என்பதாகும். பல வளைவுகளைக் கொண்ட சிக்கலான பாகங்களுக்கு, ஒவ்வொரு கோணத்திற்கும் பொருளின் தடிமன், வளைவு ஆரம் மற்றும் கலவை பண்புகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு வெவ்வேறு சரிசெய்வுகள் தேவைப்படலாம்.
• வேலை வலுவூட்டுதல் விளைவுகள்: ஒவ்வொரு வடிவமைப்பு செயல்பாடும், மாற்றப்பட்ட அலுமினியத்தின் வலிமை மற்றும் கடினத்தன்மையை அதிகரித்து, அதன் மீதமுள்ள நெகிழ்வுத்தன்மையைக் குறைக்கிறது. அதிகமாக வேலை செய்யப்பட்ட பகுதிகள் மேலும் வடிவமைப்புக்கு எதிராக எதிர்ப்புத் தன்மையை ஏற்படுத்துகின்றன. உங்கள் பாகம் பல கடுமையான வடிவமைப்பு படிகளைத் தேவைப்படுத்தினால், வடிவமைப்பு வசதியை மீட்டெடுக்கவும், பிளவுகளைத் தடுக்கவும் செயல்பாடுகளுக்கு இடையில் பகுதியளவு வடிவமைக்கப்பட்ட பாகத்தை வெப்ப சிகிச்சைக்கு (அனீலிங்) உட்படுத்த வேண்டியிருக்கலாம்.
• காலிங் தடுப்பு: அலுமினியத்தின் கருவிப் பொருள்களின் மேற்பரப்புகளுடன் ஒட்டிக்கொள்ளும் பண்பு, டைஸ் மற்றும் பஞ்சுகளில் பொருள் மாற்றம் ஏற்பட்டு அது சேர்ந்து குவியும் நிகழ்வான 'காலிங்' (galling) என்னும் பிரதிநிதித்துவத்தை உருவாக்குகிறது. இந்தச் சேர்வு மேற்பரப்பு கோடுகளையும், அளவுரு சிக்கல்களையும் ஏற்படுத்துகிறது. சரியான திரவ எண்ணெய் பயன்பாடு, கருவிகளின் மேற்பரப்பு பூச்சு தேர்வு மற்றும் டைஸ் பொருள் தேர்வு ஆகியவை மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறை முழுவதும் காலிங்கைத் தடுக்க உதவுகின்றன.

இந்த நிலைகளின் வரிசைப்படுத்தப்பட்ட தன்மை காரணமாக, ஆரம்ப செயல்களில் ஏற்படும் சிக்கல்கள் பின்னர் வரும் செயல்களில் மிகுந்த சிக்கல்களை ஏற்படுத்தும். தவறாகத் தயாரிக்கப்பட்ட பிளாங்க் (blank), வடிவமைப்பு செயல்பாட்டின் போது சவால்களை ஏற்படுத்தும். போதுமான திரவ எண்ணெய் பயன்பாடு இல்லாமை டைஸ் தேய்மானத்தை மிகைப்படுத்துகிறது மற்றும் மேற்பரப்பு முறையை பாதிக்கிறது . ஒவ்வொரு படியும் அடுத்த படியை எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதை புரிந்துகொள்வதன் மூலம், தரம் தொடர்பான சிக்கல்கள் ஏற்படும்போது அவற்றின் அடிப்படைக் காரணங்களை அடையாளம் காண முடியும்.

இந்தச் செயல்முறை நிலைகளை முழுமையாக கட்டுப்பாட்டில் வைத்திருத்தல் அடித்தளத்தை வழங்குகிறது; ஆனால், உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டிற்கு சரியான செயல்முறையைத் தேர்ந்தெடுப்பதுதான் உங்கள் முடிவுகளை அடுத்த மட்டத்திற்கு உயர்த்தும். பாகங்களின் சிக்கலான அமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி அளவு தேவைகளைப் பொறுத்து, வெவ்வேறு ஸ்டாம்பிங் முறைகள் தனித்தன்மை வாய்ந்த நன்மைகளை வழங்குகின்றன.

அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகள் மற்றும் முறைகள்

இப்போது நீங்கள் தொடர் நிலைகளில் ஈடுபட்டுள்ளதை புரிந்துகொண்டீர்கள்; உங்கள் குறிப்பிட்ட அலுமினியம் திட்டத்திற்கு சரியான ஸ்டாம்பிங் முறையை எவ்வாறு தேர்வு செய்வது? நீங்கள் தேர்வு செய்யும் முறை உற்பத்தி திறன், பாகங்களின் தரம் மற்றும் மொத்தச் செலவை நேரடியாக பாதிக்கிறது. முக்கிய ஸ்டாம்பிங் முறைகளை ஆராய்ந்து, வெவ்வேறு அலுமினியம் உலோக ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளுக்கு எது சிறந்தது என்பதைக் கண்டறிவோம்.

ஒவ்வொரு முறையும் உங்கள் பாகத்தின் வடிவமைப்பு, உற்பத்தி அளவு மற்றும் சிக்கலான தேவைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு தனித்துவமான நன்மைகளை வழங்குகிறது. இந்த வேறுபாடுகளைப் புரிந்துகொள்வது, உங்கள் தயாரிப்பு விளைவுகளை மேம்படுத்துவதற்கான தகுந்த முடிவுகளை எடுப்பதில் உதவுகிறது.

அலுமினியத்திற்கான படிநிலை டை (Progressive Die) மற்றும் டிரான்ஸ்ஃபர் டை (Transfer Die)

இந்த இரண்டு முறைகளும் அதிக அளவு அலுமினியம் உற்பத்திக்கான முக்கிய முறைகளாகும்; இருப்பினும், அவை முறையே வெவ்வேறு நோக்கங்களுக்காக பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

தளர்வு மாறி அடிப்பொறிப்பு அலுமினியம் தகட்டை ஒரு தொடர்ச்சியான நேர்கோட்டு இயக்கத்தில் பல நிலையங்கள் வழியாகச் செலுத்துகிறது. ஒவ்வொரு நிலையமும் குறிப்பிட்ட செயல்பாடு—துளையிடுதல், வளைத்தல் அல்லது வடிவமைத்தல்—செய்கிறது; இறுதியில் முழுமையான பாகம் வெளியே வரும் வரை இது தொடர்கிறது. இந்த முழுச் செயல்முறையின் போதும் பொருள் கொண்டுசெல்லும் பட்டையுடன் (கேரியர் ஸ்ட்ரிப்) இணைக்கப்பட்டே இருக்கும்; இறுதி செயல்பாடு பொதுவாக முடிந்த பாகத்தை பிரித்துவிடும்.

முன்னேறும் டைகளில் (ப்ராக்ரெஸிவ் டைகளில்) அலுமினியத்துடன் பணியாற்றும்போது, சில தனித்துவமான கவனத்திற்குரிய விஷயங்களை நீங்கள் எதிர்கொள்வீர்கள்:

• அலுமினியத்திற்கான நன்மைகள்:
  • அதிக அளவு உற்பத்திக்கு ஏற்றவாறு மிகவும் வேகமான சுழற்சி நேரங்கள்
  • அனைத்து செயல்பாடுகளும் ஒரே அழுத்து இயக்கத்தில் (பிரெஸ் ஸ்ட்ரோக்) நிகழ்வதால் பாகங்களுக்கிடையே மாறாத தரம்
  • ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும்போது ஒவ்வொரு பாகத்தின் விலை குறைவு
  • குறுகிய, எளிய அலுமினியம் பாகங்களுக்கு—எ.கா., தாங்கிகள், இணைப்பான்கள் மற்றும் வெப்பக் குளிரூட்டிகள்—மிகவும் ஏற்றது
• அலுமினியத்துடன் ஏற்படும் குறைபாடுகள்:
  • தனித்துவமான செயல்பாடுகளைக் கொண்ட டைகளை விட முதல் முதலில் செலவிடும் கருவிகள் (டூலிங்) முதலீடு அதிகம்
  • கேரியர் ஸ்ட்ரிப் வீணாகிவிடுவதால், மூலப்பொருள் அதிகமாகத் தேவைப்படும்
  • துண்டு ஸ்டிரிப்பிலிருந்து வெளியேற வேண்டிய செயல்பாடுகளை, உதாரணமாக திரெட் ரோலிங் அல்லது ரொட்டரி ஸ்டாம்பிங் போன்றவற்றை மேற்கொள்ள முடியாது
  • பிரெஸ் பெட் அளவுகள் மற்றும் காயில் அகலத்தின் அடிப்படையில் பாகத்தின் அளவு வரம்புகள்

டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் வேறுபட்ட அணுகுமுறையை எடுக்கிறது. அலுமினியம் பிளாங்க் செயல்முறையின் ஆரம்ப நிலையிலேயே ஷீட்டிலிருந்து பிரிக்கப்படுகிறது, பின்னர் இயந்திர கைகள் அல்லது தானியங்கி அமைப்புகள் அதை நிலையத்திலிருந்து நிலையத்திற்கு உடல் ரீதியாக நகர்த்துகின்றன. ஒவ்வொரு டை முறையும் பாகத்துக்கு ஒரு குறிப்பிட்ட வடிவமைப்புச் செயல்பாட்டை மட்டுமே செய்கிறது, இது பாகம் முழுமையாக உருவாகும் வரை தொடர்கிறது.

• அலுமினியத்திற்கான நன்மைகள்:
  • முன்னேறும் டை திறன்களை விட பெரிய, சிக்கலான பாகங்களைக் கையாள முடியும்
  • நிலையங்களுக்கு இடையில் பாகத்தை கையாளவோ அல்லது சுழற்றவோ தேவைப்படும் செயல்பாடுகளை அனுமதிக்கிறது
  • பீடிங், நெக்கிங், ஃபிளேஞ்ச் கர்லிங் மற்றும் பிற சிறப்பு வடிவமைப்பு நுட்பங்களை சாத்தியமாக்குகிறது
  • அனைத்து நிலையங்களும் ஒரே நேரத்தில் இயங்குவதால், மொத்த உற்பத்தி திறன் மேம்படுகிறது
• அலுமினியத்துடன் ஏற்படும் குறைபாடுகள்:
  • பொதுவாக, முன்னேறும் ஸ்டாம்பிங் விட மெதுவான சைக்கிள் நேரங்கள்
  • பராமரிக்க வேண்டிய அதிக அளவு இயங்கும் பாகங்களுடன் கூடிய உயர் சிக்கலான உபகரணங்கள்
  • பரிமாற்ற வழிமுறைகள் மற்றும் பிரெஸ் செயல்பாடுகளுக்கு இடையில் கவனமாக ஒத்திசைவு தேவைப்படுகிறது
  • சிறந்த இயக்கத்திற்கான அதிக ஆரம்ப அமைப்பு நேரம் மற்றும் வல்லுநர் அறிவு தேவைப்படுகிறது

இந்த முறைகளில் ஒன்றைத் தேர்வு செய்வது பொதுவாக பாகத்தின் அளவு மற்றும் சிக்கலான தன்மையைப் பொறுத்தது. முன்னேறும் டைக்கள் (Progressive dies) சிறிய முதல் நடுத்தர அளவு வரையிலான அலுமினியம் பாகங்களை வேகமாகவும், பொருளாதார ரீதியாகவும் அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்வதில் சிறப்பு பெற்றவை. பாகங்கள் பெரியவையாக மாறும்போது அல்லது கேரியர் ஸ்ட்ரிப்பில் இணைக்கப்பட்டிருக்கும் போது செயல்பட முடியாத வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளை தேவைப்படும்போது டிரான்ஸ்பர் டைக்கள் (Transfer dies) அவசியமாகின்றன.

ஆழமான இழுத்தல் மூலம் அலுமினியம் பாகங்களை உருவாக்குதல்

உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு காலியான, கப்-வடிவிலான அல்லது உருளை வடிவிலான பாகங்கள் தேவைப்படும்போது, ஆழமான இழுத்தல் தயாரிப்பு முறை அவசியமாகிறது. பானங்களின் குப்பைகள், சமையல் பாத்திரங்கள், வாகனங்களின் எரிபொருள் தொட்டிகள் மற்றும் மின்னணு கவர்ச்சிகள் — இவை அனைத்தும் இந்த சிறப்பு வடிவமைப்பு முறையின் மூலம் உருவாக்கப்படுகின்றன.

ஆழமான இழுத்தல் அழுத்த இயந்திரத்தில், ஒரு பஞ்ச் (punch) அலுமினியம் பிளாங்கை டை குழியிற்குள் தள்ளுகிறது, இதனால் பொருள் நீட்டப்பட்டு, மூன்று பரிமாண வடிவங்களில் ஓடுகிறது. பிளாங்க் ஹோல்டர் (blank holder) சுருக்கங்களைத் தடுக்க கட்டுப்படுத்தப்பட்ட அழுத்தத்தை வழங்குகிறது, அதே நேரத்தில் குழியிற்குள் போதுமான அளவு பொருள் ஓடுவதற்கு அனுமதிக்கிறது.

அலுமினியம், ஆழமான இழுத்தல் (deep drawing) போது அதன் மீளா பண்புகளுக்கு ஏற்றவாறு எஃகை விட மிகவும் வேறுபட்ட விதத்தில் நடத்துகிறது. இதன்படி, டொலெடோ மெட்டல் ஸ்பின்னிங் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் போல விசையின் கீழ் ஓட்டமும் (flow) தன் தடிமனை மீண்டும் பரவிக்கொள்ளவும் செய்ய முடியும் எனினும், அலுமினியத்தை மிகையாக நீட்டவோ அல்லது மிகையாக வடிவமாற்றவோ முடியாது. எனவே, பல அளவுருக்களின் மீது துல்லியமான கட்டுப்பாட்டை பராமரிக்க வேண்டும்:

• இழுத்தல் விகித மேலாண்மை: பஞ்ச் விட்டம் மற்றும் வெற்றுத் தகட்டின் (blank) விட்டத்திற்கு இடையேயான தொடர்பு வெற்றியை முக்கியமாக தீர்மானிக்கிறது. அலுமினியத்தின் குறைந்த நீட்சி தன்மை காரணமாக, சிறந்த இழுத்தல் விகிதங்களை மீறுவது பிளவுகள் அல்லது கிழிவுகளை ஏற்படுத்தும்.
• வெற்றுத் தகட்டின் (blank) நிலையமைப்பு: உலோகத் தகடு அழுத்து இயந்திரத்தில் (press) துல்லியமாக வைக்கப்பட வேண்டும். சிறிய அளவு சீரின்மை கூட சீரற்ற நீட்சியை ஏற்படுத்தி, ஆழமான இழுத்தலுக்கு உள்ளான அலுமினியப் பாகங்களில் பிளவுகள் அல்லது உடைவுகளை ஏற்படுத்தும்.
• பிளாங்க் ஹோல்டர் விசை: அதிகமான அழுத்தம் பொருளின் ஓட்டத்தைத் தடுத்து, கிழிவுகளை ஏற்படுத்தும். குறைந்த அழுத்தம் சுருக்கங்களை (wrinkling) ஏற்படுத்தும். ஒவ்வொரு பாக வடிவமைப்பிற்கும் சரியான சமநிலையைக் கண்டறிய கவனமான சரிசெய்தல் (calibration) தேவைப்படுகிறது.
• சிறப்பு திரவ எண்ணெய் பூச்சு: ஒவ்வொரு பொருளுக்கும் அதன் பண்புகளைப் பொறுத்து வெவ்வேறு திரவக்காப்பு முகவரிகள் தேவைப்படுகின்றன. அலுமினியம் போன்ற பொருள்களுக்கு, அதன் மேற்பரப்பு பண்புகளுடன் சரியாக இணைந்து செயல்படும் வகையில் குறிப்பிட்டு உருவாக்கப்பட்ட திரவக்காப்பு முகவரிகள் தேவைப்படுகின்றன.

ஆழமான இழுத்தல் (Deep Drawing) என்ற குளிர் வடிவமைப்பு (Cold-forming) தன்மை உண்மையில் அலுமினியம் கூறுகளுக்கு நன்மை பயக்கிறது. வெப்பநிலையில் (அறை வெப்பநிலையில்) வெட்டப்பட்ட பொருள் தனது இறுதி வடிவத்தை எடுத்து நீட்டப்படும்போது, அதன் துகள் அமைப்பு (grain structure) மாறுகிறது மற்றும் பொருளின் வலிமை திறன்கள் அதிகரிக்கின்றன. இந்த வேலை கடினமாக்கும் விளைவு (work hardening effect) காரணமாக, உங்கள் இறுதி பாகம் அசல் தகட்டை விட வலிமையானதாகவும், திறனானதாகவும் உருவாகிறது.

மிகுந்த துல்லியமான வெட்டுதல் மேலும் ஒரு சிறப்பு நுட்பமான 'ஃபைன் பிளாங்கிங்' (Fine Blanking) பற்றியும் குறிப்பிடத்தக்கது. உங்கள் அலுமினியம் பாகங்களுக்கு மிகவும் மென்மையான, துல்லியமான விளிம்புகள் – மேற்பரப்பு முரட்டுத்தன்மை அல்லது பர்ர்ஸ் (burrs) இன்றி – தேவைப்படும்போது, ஃபைன் பிளாங்கிங் சிறந்த முடிவுகளை வழங்குகிறது. அதிக அழுத்தம் மற்றும் சிறப்பு கருவிகளைப் பயன்படுத்தும் இந்த முறை, பற்றுகள் (gears), வாஷர்கள் (washers) மற்றும் விளிம்புத் தரம் முக்கியமான துல்லிய கூறுகளுக்கு ஏற்ற சுத்தமான விளிம்புகளை உருவாக்குகிறது.

இந்த நுட்பங்கள் அலுமினியம் இழுத்தல் பயன்பாடுகளுக்கு எவ்வாறு ஒப்பிடப்படுகின்றன என்பது இதோ:

அலுமினியத்திற்கான தொழில்நுட்பத் தேர்வை மிக முக்கியமாகப் பாதிக்கும் வேலை வலுவூட்டும் பண்புகள். ஒவ்வொரு வடிவமைப்பு செயல்பாடும் பொருளின் வலிமையை அதிகரித்து, மீதமுள்ள நெகிழ்வுத்தன்மையைக் குறைக்கிறது. பல கடுமையான வடிவமைப்பு நடவடிக்கைகளை தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு, வடிவமைப்புத் திறனை மீண்டும் பெற செயல்பாடுகளுக்கு இடையில் இடைநிலை மென்மையாக்கம் (அன்னீலிங்) தேவைப்படலாம். முன்னேறும் அல்லது மாற்று ஸ்டாம்பிங் போன்ற குறைந்த செயல்பாடுகளில் அதிக வடிவமைப்பை முடிக்கும் தொழில்நுட்பங்கள், வேலை வலுவூட்டும் சவால்களைக் குறைக்க உதவும்.

உகந்த முறையைத் தேர்வு செய்வது உங்கள் உற்பத்தி சட்டத்தை நிறுவுகிறது, ஆனால் இந்த முறைகளை ஆதரிக்கும் கருவிகள் மற்றும் டை வடிவமைப்பு ஆகியவை இறுதியில் அலுமினியம் பாகங்களுடனான உங்கள் வெற்றியை தீர்மானிக்கின்றன.

அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங்கிற்கான கருவிகள் மற்றும் டை வடிவமைப்பு

நீங்கள் உங்கள் முறையைத் தேர்வு செய்துவிட்டீர்கள் மற்றும் செயல்முறை நிலைகளைப் புரிந்துகொண்டுவிட்டீர்கள். ஆனால் இங்குதான் பல திட்டங்கள் வெற்றியும் தோல்வியும் அடைகின்றன: கருவிகளே. அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் டைகள் எஃகு கருவிகளை விட அடிப்படையில் வேறுபட்ட வடிவமைப்பு கவனிப்புகளை தேவைப்படுகின்றன. இந்த விவரங்களைத் தவறாக செய்தால், நீங்கள் துகள்கள், அதிக பருத்திகள், முன்கூடிய கருவி தேய்மானம் மற்றும் பாகங்களின் தரத்தில் மாறுபாடுகளைச் சந்திக்க நேரிடும்.

அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் கருவிகள் எவ்வாறு மிகவும் வேறுபட்டவை? இதற்கான பதில், வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் செயல்களின் போது அலுமினியத்தின் தனித்துவமான இயந்திர நடத்தையைப் புரிந்துகொள்ளும் போதுதான் கிடைக்கிறது.

அலுமினியத்திற்கான டை தூரம் மற்றும் வடிவவியல்

டை தூரம்—பஞ்ச் மற்றும் டை வெட்டு ஓரங்களுக்கு இடையேயான இடைவெளி—எஃகுத் தகடுகளை ஸ்டாம்பிங் செய்யும்போது உங்கள் முடிவுகளை மிகவும் தீவிரமாகப் பாதிக்கிறது. இங்குதான் அலுமினியம் பொதுவான அறிவை முரண்படுத்துகிறது.

பொருள்களை வெட்டுவதற்கான பொதுவான விதியின்படி, மென்மையான உலோகங்கள் சிறிய இடைவெளிகளைத் தேவைப்படுகின்றன. எனினும், அலுமினியம் வேறுபட்ட நடத்தையைக் காட்டுகிறது. இது தயாரிப்பாளர் படி, வெட்டும்போது போதுமான இடைவெளி இல்லாதது செறிவு மாறுபாட்டை (compression deformation) ஏற்படுத்துகிறது, அதேசமயம் அதிக இடைவெளி இழுவிசை மாறுபாட்டை (tensile deformation) ஏற்படுத்துகிறது. இடைவெளி மிகவும் குறுகியதாக இருந்தால், உலோகம் உடைந்த பின்னர் செறிவு நீங்கி, பஞ்ச் பக்கங்களை உறுதியாகப் பிடித்துக் கொள்கிறது; இது உராய்வை மிகவும் அதிகரித்து, துண்டுகளை (slivers) உருவாக்குகிறது.

எனவே, எந்த இடைவெளிகள் சிறப்பாக வேலை செய்கின்றன? அலுமினியத்தை வெட்டுவதற்கான இடைவெளிகள் ஒவ்வொரு பக்கத்திற்கும் உலோகத்தின் தடிமனின் 5 சதவீதத்திற்கு கீழே வீழ்வது மிகவும் அரிது. பெரும்பாலும், ஒவ்வொரு பக்கத்திற்கும் இடைவெளியை 12 முதல் 18 சதவீதமாக அதிகரிப்பது மட்டுமே துண்டுகளின் உருவாக்கத்தை மிகவும் குறைக்கும். இது பொதுவான உணர்வுக்கு எதிரானது—நீங்கள் இடைவெளியை இறுக்குவதற்குப் பதிலாக, அதனை விரிவுபடுத்துகிறீர்கள்.

இது ஏன் வேலை செய்கிறது? அதிகரித்த தூரம் (clearance) உடைவு ஏற்படுவதற்கு முன்பாகவே உலோகத்தை சிறிது நீட்டி, டை (die) உள்ளே இழுக்கிறது. உலோகம் உடைந்த பின்னர், அது பஞ்ச் (punch) ஐப் பிடித்துக் கொள்ளாமல், அதிலிருந்து விலகிச் செல்கிறது. இங்கு நோக்கம், உலோகத்தை செறிவு (compression) க்கு பதிலாக இழுவிசை (tension) இல் தோல்வியுறச் செய்வதாகும்.

பஞ்ச் மற்றும் டை வடிவமைப்பு இரண்டும் சமமான கவனத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன:

• வெட்டு கோணம் முக்கியம்: பாகத்தின் மேற்பரப்புக்கு 90 டிகிரி கோணத்தில் எஃகை வெட்டுவது நன்றாக வேலை செய்தாலும், அலுமினியம் கோணத்தில் வெட்டப்படும்போது சிறப்பாக செயல்படுகிறது. கோணத்தில் அமைந்த மேற்பரப்பில் வெட்டும்போது, வெட்டு ஏற்படுவதற்கு முன்பாகவே உலோகம் கீழ்நோக்கி இழுவிசையில் இழுக்கப்படுகிறது, இதனால் அலுமினியம் பஞ்ச்சிலிருந்து விலகிச் செல்கிறது. வெட்டு கோணம் அதிகரிக்கும்போது, தூரம் (clearance) குறைக்கப்படலாம்.
• வெட்டுப் பகுதிகளை சதுர வடிவில் பராமரிக்கவும்: சிறிய கோண மாறுபாடுகள் கூட சிறிய துகள்களை (slivers) உருவாக்கலாம். மேல் பகுதி, பகுதியின் அடிப்பகுதிக்கு சரியான சதுர வடிவில் தேய்த்து (ground) அமைக்கப்பட வேண்டும். ஏதேனும் விலகல் ஏற்பட்டால், அது சீரற்ற வடிவிலான வலிமை பரவலை ஏற்படுத்தி, தரத்தில் பிரச்சனைகளை உருவாக்கும்.
• கூர்மையான ஓரங்கள் அவசியம்: வெட்டும் பகுதிகள் மிகவும் கூர்மையான விளிம்புகளைக் கொண்டிருக்க வேண்டும்—அலுமினியம் வெட்டும் பகுதிகளில் வழக்கமாக 0.005-அங்குல ஆரம் மட்டுமே இருப்பது அசாதாரணம் அல்ல. வெட்டும் கோணங்கள் அதிகரிக்கும்போது, ரேசர்-கூர்மையான விளிம்புகளின் தேவை இன்னும் அதிகமாகிறது.
• பஞ்ச் நுழைவைக் குறைக்கவும்: பஞ்ச் டை உள்ளே எவ்வளவு தூரம் நுழைகிறது என்பதைக் குறைப்பது, இடைமுகத்தில் உள்ள உராய்வைக் குறைக்கிறது. இந்த எளிய சரிசெய்தல் ஸ்லைவர் (sliver) உருவாக்கத்தைக் குறைக்கிறது மற்றும் கருவியின் ஆயுளை நீட்டிக்கிறது.
• துல்லியமான பாகங்களின் பொருத்தம்: பாகம் கீழ் டை-க்கு மிகவும் துல்லியமாகப் பொருத்தப்பட வேண்டும், மேலும் அழுத்தம் அல்லது ஸ்டிரிப்பர் பேட் அலுமினியம் பாகத்துடன் மிக நெருக்கமாகப் பொருத்தப்பட வேண்டும். தளர்வான பொருத்தங்கள் இயக்கத்தை ஏற்படுத்தி, ஸ்லைவர்களையும் மாறுபட்ட வெட்டுகளையும் உருவாக்குகின்றன.

தட்டு உலோக வடிவமைப்பு ஸ்டாம்பிங் டைகளில் பைபாஸ் நாட்சுகள் குறித்து, இந்த வடிவமைப்பு அம்சங்கள் பொருளின் ஓட்டத்தைக் கட்டுப்படுத்தவும், சிக்கலான வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளின் போது சுருக்கங்களைத் தடுக்கவும் உதவுகின்றன. அலுமினியத்திற்கு, பைபாஸ் நாட்சுகள் பொருளின் உள்ளூர் தழுவல் (localized straining) போக்கைக் கருத்தில் கொண்டு கவனமாக நிலையமைக்கப்பட வேண்டும் மற்றும் அளவிடப்பட வேண்டும்.

திரவ எண்ணெயிடல் மற்றும் தேய்மானத்தைத் தடுக்கும் முறைகள்

அலுமினியம் ஒரு முரண்பாட்டை வெளிப்படுத்துகிறது: இது எஃகைவிட மென்மையானது, ஆனால் கருவிகளுக்கு அதிக அரிப்புத்தன்மை கொண்டது. இது எப்படி சாத்தியம்? அலுமினியம் பரப்பில் இயற்கையாக உருவாகும் ஆக்ஸைடு அடுக்கு மிகவும் கடினமானது மற்றும் கருவி எஃகிற்கு எதிராக மணல் துண்டுகளைப் போல செயல்படுகிறது. இந்த அரிப்புத்தன்மை சரியாக கட்டுப்படுத்தப்படாவிட்டால், வெட்டும் பகுதிகளை மிகவும் சேதப்படுத்தக்கூடும்.

மேலும், அலுமினியம் மிகவும் "சிக்கலான" அல்லது ஒட்டும் பொருள் என விளக்கப்படுகிறது. இந்த ஒட்டும் தன்மை கருவிகளின் பரப்பில் பொருள் சேர்வதை ஏற்படுத்துகிறது, இது காலிங் (galling), பரப்பு கீறல்கள் மற்றும் அளவுரு சிக்கல்களுக்கு வழிவகுக்கிறது. ஏற்ற திரவ எண்ணெயிடுதல் உங்கள் முதன்மை பாதுகாப்பு ஆகும்.

திறம்பட எண்ணெயிடுதலுக்கான முறைகள் பின்வருமாறு:

• தடை வகை எண்ணெய்களைப் பயன்படுத்தவும்: இவை அலுமினியம் மற்றும் கருவிகளின் பரப்புகளுக்கு இடையே ஒரு உடல் ரீதியான தடையை உருவாக்குகின்றன, இது உறிஞ்சல் மற்றும் காலிங் ஏற்படுவதைத் தடுக்கிறது.
• எண்ணெயை தொடர்ச்சியாகப் பயன்படுத்தவும்: தொடர்ச்சியற்ற எண்ணெயிடுதல் தொடர்ச்சியற்ற முடிவுகளை ஏற்படுத்தும். தானியங்கி எண்ணெயிடும் அமைப்புகள் ஒவ்வொரு வெற்று தகட்டிற்கும் சரியான மூடப்படுதலை உறுதிப்படுத்துகின்றன.
• செயல்பாட்டிற்கு ஏற்ற எண்ணெயைத் தேர்வு செய்யவும்: ஆழமான இழுத்தல் செயல்பாடுகளுக்கு எளிய துளையிடலை விட அதிக எடையுள்ள திரவ எண்ணெய்கள் தேவைப்படுகின்றன. அலுமினியத்திற்கான குறிப்பிட்ட திரவ எண்ணெய் கலவைகளைப் பற்றி திரவ எண்ணெய் வழங்குநர்களை அணுகவும்.
• உலர் திரவ எண்ணெய்களை கவனத்தில் கொள்ளவும்: சில பயன்பாடுகளுக்கு, ஸ்டாம்பிங் செய்வதற்கு முன் வெற்றிட வடிவங்களில் (blanks) பூசப்படும் உலர் திரவ பூச்சுகள் (dry film coatings), திரவ எண்ணெய்களின் சிக்கலான சுத்திகரிப்பு பிரச்சனைகளைத் தவிர்த்து சிறந்த முடிவுகளை வழங்குகின்றன.

கருவிகளின் தேய்வைத் தடுப்பது திரவ எண்ணெயிடுதலை மட்டுமே சார்ந்து இல்லை:

• வெட்டும் பகுதிகளின் மேற்பரப்புத் தரம்: வெட்டும் பகுதிகள் எப்போதும் மிக அதிக முறையில் பாலிஷ் செய்யப்பட்ட மேற்பரப்புகளையும், தடையில்லா உராய்வு பூச்சுகளையும் (antifriction coatings) கொண்டிருத்தல் வேண்டும். வெட்டும் திசையில் நேர்கோட்டு கற்களால் (linearly stone) மற்றும் பாலிஷ் செய்வதற்கு போதுமான நேரத்தை ஒதுக்கவும். கையால் தரையில் தேய்த்து (hand-ground) செய்யப்பட்ட மேற்பரப்புகள் அலுமினியத்தை வெட்டுவதற்கு மிகவும் மோசமான செயல்திறனைக் காட்டுகின்றன.
• கருவிகளின் பூச்சுத் தேர்வு: டைட்டானியம் நைட்ரைட் (TiN), டைட்டானியம் கார்பனைட்ரைட் (TiCN) அல்லது டைமண்ட்-லைக் கார்பன் (DLC) போன்ற நவீன பூச்சுகள் அலுமினியத்துடன் பணிபுரியும்போது டை ஆயுளை குறிப்பிடத்தக்க அளவில் நீட்டிக்கின்றன. இந்த பூச்சுகள் உராய்வைக் குறைக்கின்றன மற்றும் அலுமினியம் ஏற்படுத்தும் ஒட்டும் தேய்வை (adhesive wear) எதிர்க்கின்றன.
• டை பொருள் தேர்வு: அதிவேக எஃகு மற்றும் கார்பைட் கருவிகளின் பொருள்கள், தரமான எஃகு கருவிகளை விட அலுமினியத்தின் தீவிரமான ஆக்ஸைடு அடுக்கை சிறப்பாக எதிர்கொள்ளும். அதிக அளவு உற்பத்திக்கு, உயர்தர டை பொருள்களில் மேற்கொள்ளப்படும் முதலீடு, நீண்ட கருவி ஆயுள் மற்றும் மிகுந்த ஒழுங்குமுறையிலான பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதன் மூலம் லாபத்தை வழங்கும்.
• வெளிப்புற அழுத்த பேடுகள்: சில சமயங்களில் விலையுயர்ந்தவையாகவும், கழிவுப் பொருள்களை அகற்றுவதில் சவால்களை ஏற்படுத்துவனவாகவும் இருந்தாலும், வெளிப்புற அழுத்த பேடுகள் உலோகத்தை பேடு நோக்கி இழுத்து, வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதியைக் குறைக்கின்றன. இதன் விளைவாக, குறைந்த எண்ணிக்கையிலான துகள்களும், சிறிய வெட்டு ஓரங்களும் (burrs) உருவாகின்றன.

அலுமினியத்தை அடித்து வடிவமைப்பதற்கான டன் தேவைகள், அலுமினியத்தின் குறைந்த இழுவிசை வலிமை காரணமாக, எஃகுக்கு தேவையான டன் அளவை விட பொதுவாகக் குறைவாக இருக்கும். எனினும், டன் அளவை வெறுமனே விகிதாசாரமாகக் குறைக்க வேண்டாம். மென்மையான பொருள், அதிகப்படியான வடிவ மாற்றம் இன்றி தெளிவான வெட்டுதலை அடைய போதுமான விசையை பெற வேண்டும். அழுத்த வேக பரிந்துரைகள் செயல்பாட்டு வகையைப் பொறுத்து மாறுபடும்—துளையிடுதல் மற்றும் வெட்டுதல் போன்ற செயல்பாடுகளை பெரும்பாலும் ஆழமான இழுத்தல் செயல்பாடுகளை விட வேகமாக இயக்கலாம்; ஏனெனில், இழுத்தல் செயல்பாடுகளில் பொருளின் ஓட்டம் மிகுந்த கட்டுப்பாட்டுடன் கால அளவீட்டை தேவையாகக் கொள்ளும்.

அலுமினியத்தை வெட்டும்போது சிறிய துகள்கள் மற்றும் ஓரங்களில் ஏற்படும் கூர்மையான விளிம்புகளை (burrs) முற்றிலுமாக நீக்குவது இன்றும் ஒரு சவாலான பணி தான். இருப்பினும், உலோகத்தை அழுத்தத்தில் அல்ல, இழுவிசையில் (tension) தோல்வியுறச் செய்வதே முக்கியம் என்ற புரிதல், ஒவ்வொரு கருவியமைப்பு முடிவையும் வழிநடத்துகிறது. பொருள் பஞ்ச் (punch) ஐப் பிடித்துக் கொள்வதற்குப் பதிலாக அதிலிருந்து விலகும்போது, உராய்வு குறைகிறது மற்றும் தரம் மேம்படுகிறது.

சரியான வடிவமைப்புடன் கருவிகள் ஏற்கனவே நிறுவப்பட்டுள்ளன எனில், அடுத்த தர்க்கரீதியான கேள்வி: ஸ்டாம்பிங் (stamping) செயல்முறையின்போது அலுமினியத்தின் நடத்தை எப்படி நேரடியாக எஃகுடன் ஒப்பிடப்படுகிறது? மேலும், எப்போது ஒரு பொருளை மற்றொன்றுக்கு மாற்றாகத் தேர்ந்தெடுக்க வேண்டும்?

அலுமினியம் vs எஃகு ஸ்டாம்பிங் ஒப்பீடு

நீங்கள் அலுமினியத்தை ஸ்டாம்ப் செய்வதற்கான நுணுக்கங்கள், கருவிகள் தேவைகள் மற்றும் செயல்முறை நிலைகளைக் கற்றுக்கொண்டுவிட்டீர்கள். ஆனால், இங்கே தொடர்ந்து எழும் ஒரு கேள்வி: வடிவமைத்தல் (forming) செயல்முறையின்போது அலுமினியம் எஃகுடன் ஒப்பிடும்போது எப்படி நடந்துகொள்கிறது? இந்த வேறுபாடுகளைப் புரிந்துகொள்வது கற்றலுக்கான கோட்பாட்டு வினா மட்டுமல்ல — இது உங்கள் பொருள் தேர்வு முடிவுகள் மற்றும் செயல்முறை அளவுருக்களை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது.

இந்த இரண்டு உலோகங்களும் மூலக்கூறு அளவில் மிகவும் வேறுபட்டவை. சாதாரண வெப்பநிலையில் எஃகு உடல்-மையமாக்கப்பட்ட கனசதுர (BCC) அமைப்பைக் கொண்டுள்ளது, அதே நேரத்தில் அலுமினியம் முக-மையமாக்கப்பட்ட கனசதுர (FCC) அமைப்பைக் கொண்டுள்ளது. FormingWorld இன்படி, இந்த வேறுபாட்டை ஒரு எளிய சோதனையைப் பயன்படுத்தி அடையாளம் காணலாம்: எஃகு காந்த விசையால் வலுவாக ஈர்க்கப்படுகிறது, ஆனால் அலுமினியம் அவ்வாறு ஈர்க்கப்படுவதில்லை. இந்த அடிப்படை வேறுபாடு, ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளின் போது ஏழு முக்கிய நடத்தை வேறுபாடுகளை ஏற்படுத்துகிறது.

வடிவமைப்பின் போது முக்கிய நடத்தை வேறுபாடுகள்

அலுமினியம் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களையும் எஃகு பாகங்களையும் ஒப்பிடும்போது, வடிவமைப்பு செயல்முறையின் போது பல இயந்திர பண்புகள் மிகவும் வேறுபட்ட முடிவுகளை உருவாக்குகின்றன:

• ஸ்பிரிங்பேக் பண்புகள்: யங் குணகம் என்பது ஒரு பொருளின் மீட்சித் தன்மையின் போது அதன் விறைப்பு அளவை அளவிடுகிறது. இந்தப் பண்பு ஸ்பிரிங்பேக் (springback) முடிவுகளுக்கு நேர்மாறான விகிதத்தில் உள்ளது. ஒரே கருவிகளைப் பயன்படுத்தி எஃகு மற்றும் அலுமினியத்திலிருந்து ஒரே அளவுள்ள பாகங்களை அச்சிட்டால், இறுதி வடிவங்கள் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் வேறுபடும். அலுமினியம் கூறு எஃகுடன் ஒப்பிடும்போது மிக அதிக ஸ்பிரிங்பேக்கைக் காட்டும்; இதனால் இலக்கு வடிவவியலை அடைய கருவிகளில் 2–5 டிகிரி அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட சரிசெய்வு தேவைப்படும்.
• கழுத்து நீட்சிக்குப் பிந்தைய வடிவ மாற்றத்தின் திறன்: இங்குதான் அலுமினியத்தை இழுத்தல் குறிப்பிடத்தக்க அளவில் சவாலாக மாறுகிறது. கழுத்து நீட்சி தொடங்கிய பின்னர், எஃகு தனது சீரான நீட்சி (UE) வரம்பை விட ஏறக்குறைய இரு மடங்கு கூடுதல் வடிவ மாற்றத்தை தாங்க முடியும். ஆனால், அலுமினியம் UE ஐ அடைந்த பின்னர் எந்த குறிப்பிடத்தக்க கூடுதல் வடிவ மாற்றத்தையும் தாங்க முடியாது — பொதுவாக இது UE மதிப்பின் 10% க்கும் குறைவாகவே இருக்கும். அதாவது, அலுமினியம் கழுத்து நீட்சியைத் தொடங்கிய உடனேயே சிதைவு விரைவில் ஏற்படும்.
• பொருளின் ஓட்ட நடத்தை: லாங்க்போர்ட் கெழு (R-மதிப்பு) என்பது வடிவ மாற்றம் பரப்பளவு மற்றும் தடிமன் ஆகிய இரண்டிற்கும் எவ்வாறு பகிரப்படுகிறது என்பதை முன்கூட்டியே கணிக்கிறது. அலுமினியத்தின் குறைந்த R-மதிப்பு என்பது, வடிவ மாற்றம் தடிமன் மாற்றங்களில் அதிகமாக குவிகிறது என்பதைக் குறிக்கிறது. இழுத்தல் செயல்பாடுகளின் போது, R-மதிப்பு குறைவாக உள்ள பொருட்கள் பிளாங்க் ஹோல்டர் செறிவுக்கு உட்படும்போது தடிமனில் குறிப்பிடத்தக்க அதிகரிப்பைக் காட்டுகின்றன.
• திரிபு பரவல்: திரிபு வலுவூட்டும் அடுக்கு (n-மதிப்பு) என்பது, ஒரு பொருள் தனது தகட்டின் முழு பரப்பிலும் விசையை எவ்வாறு சீராகப் பரப்புகிறது என்பதை விளக்குகிறது; இது உள்ளூர் கழிவு உருவாதலைத் தடுக்கிறது. DC05 போன்ற எஃகில், n-மதிப்பு பிளாஸ்டிக் திரிபின் முழு செயல்முறையிலும் ஒப்பீட்டளவில் மாறாமல் தங்கியுள்ளது. அலுமினியம் 5754 இல், திரிபு சீரான நீட்சியை நெருங்கும்போது n-மதிப்பு கடுமையாகக் குறைகிறது. இதன் பொருள், அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் நிலையில் நல்ல விசை பரவல் திறனுடன் தொடங்குகிறது, ஆனால் வடிவமைப்பு முன்னேறும்போது அதனை விரைவாக இழக்கிறது.
• நீட்டிக்கப்பட்ட வடிவ மாற்ற நடத்தை: உண்மையான திருப்புதல்-வடிவமாற்ற வளைவரைகளை 100% வடிவமாற்றத்திற்கு மாதிரியாக்கும்போது, எஃகுடன் ஒப்பிடும்போது அலுமினியம் குறைந்த சாய்வைக் காட்டுகிறது. இது ஒருசீரான நீட்சிக்கு அருகிலும், அதன் பின்னரும் அலுமினியத்தின் குறைந்த வடிவமாற்றத் திறனைக் குறிக்கிறது — ஏதேனும் கூடுதல் விசை அதிக திருப்புதல்களை ஏற்படுத்துகிறது, இதனால் கருவிகளின் சோதனை சிரமமாகவும், பிளவு தவிர்ப்பு கடினமாகவும் மாறுகிறது.

வடிவமாற்ற வரம்பு வரைபடம் (FLD) இந்த வேறுபாடுகளை விசுவரூபமாக பதிவு செய்கிறது. அலுமினியம் குறைந்த R-மதிப்புகளையும், ஒருசீரான நீட்சிக்கு (UE) அருகில் குறைந்து வரும் n-மதிப்புகளையும் வெளிப்படுத்துவதால், அதன் வடிவமாற்ற வரம்பு வளைவரையின் அதிகபட்ச மதிப்பு, ஆழமான இழுத்தல் எஃகுகளுடன் ஒப்பிடும்போது சிறியதாக உள்ளது. இது நேரடியாக அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளின் போது குறைந்த திருப்புதல் திறனைக் குறிக்கிறது.

இங்கே இந்தப் பொருள்கள் முக்கிய ஸ்டாம்பிங் அளவுருக்களில் எவ்வாறு வேறுபடுகின்றன என்பதை விரிவான ஒப்பீடு தரப்பட்டுள்ளது:

எஃகை விட அலுமினியத்தை தேர்ந்தெடுக்க வேண்டிய நேரம்

இந்த நடத்தை வேறுபாடுகளைக் கருத்தில் கொண்டு, உங்கள் பயன்பாட்டிற்கு எப்போது அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் பொருத்தமானதாக இருக்கும்? இந்த முடிவு பொதுவாக தொழில்நுட்ப தேவைகளையும், நடைமுறை கட்டுப்பாடுகளையும் சமன் செய்வதைச் சுற்றியே அமைகிறது:

• எடை-முக்கியமான பயன்பாடுகள்: ஒவ்வொரு கிராமும் முக்கியமாக இருக்கும் போது—தானியங்கி உடல் பேனல்கள், விண்வெளித் துறை பாகங்கள், கையகப்படும் மின்னணு சாதனங்கள்—அலுமினியத்தின் மூன்றில் ஒரு எடை சாதகத்தை அதிக செயல்முறை சிக்கலைச் சமாளிக்க விரும்புகிறது.
• துரு எதிர்ப்புத் தேவைகள்: வெளியில், கடல் சார்ந்த அல்லது ஈரப்பதமான சூழல்களில், அலுமினியத்தின் இயற்கை ஆக்ஸைடு அடுக்கு உள்ளிட்ட பாதுகாப்பை வழங்குகிறது. எனினும், டென்ரால் கூறுவது போல, சிகிச்சை அளிக்கப்படாத அலுமினியப் பாகங்கள் வெளியில் ஆக்ஸிஜனேற்றமடைந்து வெள்ளை நிறமாக மாறும். அனாடைசிங் சிகிச்சை பாகங்களுக்கு 480+ மணி நேரம் உப்பு மூழ்குதல் சோதனையைத் தாங்கும் திறனையும், 5+ ஆண்டுகள் துரு ஏற்படாமல் இருக்கும் திறனையும் வழங்குகிறது.
• வெப்ப மேலாண்மை: ஹீட் சிங்க்குகள், ரேடியேட்டர் பாகங்கள் மற்றும் மின்னணு அடைப்புகள் அலுமினியத்தின் சிறந்த வெப்பக் கடத்துத்திறனிலிருந்து நன்றியைப் பெறுகின்றன.
• அதிக அளவு உற்பத்தி பொருளாதாரம்: மாதத்திற்கு 100,000 பிரிவுகளை விட அதிகமான பெருமளவு உற்பத்திக்கு, மோல்டு செலவுகள் உற்பத்தி ஓட்டங்களில் பரவிய பின்னர், ஸ்டேம்ப் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் ஒரு பிரிவிற்கான செலவை ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலை விட தோராயமாக 25% குறைவாக வழங்குகிறது.

ஸ்டீல் பின்வரும் சந்தர்ப்பங்களில் சிறந்த தேர்வாக இருக்கிறது:

• அதிகபட்ச வலிமை தேவைப்படுகிறது: சுமை தாங்கும் கட்டமைப்பு பாகங்கள், பற்றுகள் மற்றும் அதிக அழுத்தம் ஏற்படும் பயன்பாடுகளில் ஸ்டீலின் மேம்பட்ட தனிப்பட்ட வலிமை முன்னுரிமை பெறுகிறது.
• வடிவமைப்பு சிக்கலானது: ஸ்டீலின் கழுத்துக்குப் பிந்தைய செல்லும் தன்மை (post-necking ductility) அதிகமாகவும், n-மதிப்பு நிலையாகவும் இருப்பதால், கடுமையான வடிவமைப்பு செயல்பாடுகள் மிகவும் தாங்குதல் கொண்டவையாக இருக்கின்றன.
• சிறிய தொகை உற்பத்தி: மாதாந்திர உற்பத்தி 10,000 பிரிவுகளுக்கு கீழ் இருந்தால், அலுமினியத்தின் மோல்டு செலவு விகிதம் ஸ்டீல் மாற்றுப் பொருட்களுடன் ஒப்பிடும்போது சாதகமற்றதாக மாறுகிறது.
• பட்ஜெட் கட்டுப்பாடுகள் கடுமையாக உள்ளன: ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் ஸ்டேம்பிங் அலகு விலைகள் அலுமினியத்தை விட தோராயமாக 1.5–2 மடங்கு அதிகமாக உள்ளன, ஆனால் ஸ்டீலின் குறைந்த டூலிங் உணர்திறன் எளிய பாகங்களுக்கான மொத்த திட்டச் செலவைக் குறைக்கலாம்.

பொருள் கையாளுதலில் உள்ள வேறுபாடுகள் மட்டுமே கணிசமான உபகரண மாற்றங்களை தேவைப்படுத்துகின்றன. எஃகுக்காகப் பயன்படுத்தப்படும் காந்த பிக்-அண்ட்-பிளேஸ் அமைப்புகள் அலுமினியத்துடன் வேலை செய்யாது; எனவே, வெற்றிட-அடிப்படையிலான ரோபோட் டிப்ஸுக்கு மாற்றப்பட வேண்டும். அழுத்து அமைப்பின் உள்ளே உள்ள உணர்வி அமைப்புகளும் காந்தமற்ற பொருளைக் கண்டறிவதற்காக தகவமைக்கப்பட வேண்டும்.

அலுமினியம் மற்றும் எஃகு ஆகியவற்றின் அடிப்படை வேறுபாடுகளைப் புரிந்துகொள்வது, ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் போது அவற்றின் நடத்தையை அறிவுசார் பொருள் தேர்வை சாத்தியமாக்குகிறது. ஆனால், தரமான பாகங்களை தொடர்ச்சியாக உற்பத்தி செய்வதற்கு, வலுவான ஆய்வு முறைகள் மற்றும் சகிப்புத்தன்மை தரத்திட்டங்கள் தேவைப்படுகின்றன—இது எந்த ஒரு ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைக்கும் அடுத்த முக்கியமான கவனிப்புக்குரிய விஷயமாகும்.

தரக் கட்டுப்பாடு மற்றும் அனுமதி தரநிலைகள்

நீங்கள் சரியான கருவிகளில் முதலீடு செய்துள்ளீர்கள், சரியான கலவையைத் தேர்ந்தெடுத்துள்ளீர்கள் மற்றும் உங்கள் வடிவமைப்பு அளவுகளை முறையாகத் திறன்படுத்தியுள்ளீர்கள். ஆனால், உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் பாகங்கள் உண்மையில் தர விதிமுறைகளை பூர்த்தி செய்கின்றனவா என்பதை எவ்வாறு அறிவீர்கள்? கணிசமான தரக் கட்டுப்பாடு இன்றி, சிறப்பாக வடிவமைக்கப்பட்ட ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகள் கூட மாறுபட்ட முடிவுகளை உருவாக்கக்கூடும், இது விலையுயர்ந்த நிராகரிப்புகள் மற்றும் வாடிக்கையாளர் புகார்களுக்கு வழிவகுக்கும்.

அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் பாகங்களுக்கான தர சரிபார்ப்பு தனித்துவமான சவால்களை ஏற்படுத்துகிறது. இந்த பொருளின் மென்மையான மேற்பரப்பு கையாளும் போது எளிதில் கீறல்களை ஏற்படுத்துகிறது, ஸ்பிரிங்பேக் (springback) மாறுபாடுகள் அளவுரு துல்லியத்தை பாதிக்கலாம், மேலும் இயற்கை ஆக்ஸைடு அடுக்கு அடிப்படையிலான குறைபாடுகளை மறைக்கலாம். உங்கள் கூறுகள் கடுமையான பயன்பாட்டுத் தேவைகளை பூர்த்தி செய்வதை உறுதிப்படுத்தும் ஆய்வு முறைகள் மற்றும் சகிப்புத்தன்மை தரத்தை ஆராய்வோம்.

ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் பாகங்களுக்கான ஆய்வு முறைகள்

திறமையான தரக் கட்டுப்பாடு முதல் பாகம் அச்சிடும் இயந்திரத்திலிருந்து வெளியேறுவதற்கு முன்பே தொடங்குகிறது. ஒரு விரிவான ஆய்வுத் திட்டம் வந்த பொருட்களை சரிபார்த்தல், செயல்முறை நடுவில் கண்காணிப்பு மற்றும் இறுதி சரிபார்ப்பு ஆகியவற்றை உள்ளடக்கியதாகும். இங்கே உற்பத்தியின் முழு சுழற்சியிலும் பயன்படுத்தப்படும் முக்கிய சரிபார்ப்பு நிலைகள் மற்றும் நுணுக்கங்கள் தரப்பட்டுள்ளன:

• உள்வரும் பொருள் ஆய்வு: உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன்பாக, உலோகக் கலவை கூறுகள், வெப்ப நிலை குறியீடு மற்றும் தகட்டின் தடிமன் ஆகியவற்றை சரிபார்க்கவும். மேற்பரப்பு நிலை ஆய்வுகள் இறுதிப் பாகத்தின் தரத்தை பாதிக்கக்கூடிய கீறல்கள், பழுப்பு நிற கறைகள் அல்லது ஆக்ஸைடு மாறுபாடுகளை அடையாளம் காண்கின்றன.
• முதல் கட்ட ஆய்வு (FAI): புதிய உற்பத்தி ஓட்டத்திலிருந்து வரும் முதல் பாகங்கள், பொறியியல் வரைபடங்களுக்கு ஏற்ப விரிவான அளவு சரிபார்ப்புக்கு உட்படுத்தப்படுகின்றன. இது முழுமையான உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன்பாக அடிப்படை ஒத்திசைவை நிறுவுகிறது.
• சூடோர்டினேட் அளவீடு செய்யும் இயந்திரங்கள் (CMM): இந்த தானியங்கி அமைப்புகள் சிக்கலான வடிவவியல், துளைகளின் நிலைகள் மற்றும் முக்கிய அளவுகளை 0.001 மிமீ துல்லியத்துடன் துல்லியமாக அளவிடுகின்றன. கடுமையான சகிப்புத்தன்மை தேவைகளைக் கொண்ட அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் பாகங்களுக்கு CMM ஆய்வு மிகவும் அவசியமானதாகும்.
• ஒப்டிக்கல் அளவீட்டு முறைகள்: கண்-அடிப்படையிலான ஆய்வு, துளைகளின் விட்டம், ஓர வடிவங்கள் மற்றும் மேற்பரப்பு அமைப்புகள் போன்ற 2D அம்சங்களை விரைவாக சரிபார்க்கிறது. இந்த அமைப்புகள் உற்பத்தி கண்காணிப்புக்காக அதிவேக ஆய்வில் சிறப்புறுகின்றன.
• உயர அளவு கருவிகள் மற்றும் காலிப்பர்கள்: தடிமன், வளைவு கோணங்கள் மற்றும் மொத்த அளவுகளை விரைவாக செயல்முறையிலேயே சரிபார்க்க பாரம்பரிய கைக் கருவிகள் இன்றும் பயனுள்ளவையாகவே உள்ளன. இந்த அளவீடுகளை ஆபரேட்டர்கள் உற்பத்தி ஓட்டங்களின் போது வழக்கமான இடைவெளிகளில் செய்கின்றனர்.
• செல்/செல்லாதே அளவுகோல்கள்: தனிப்பயன் வடிவமைக்கப்பட்ட கேஜ்கள், துளை அளவுகள், ஸ்லாட் அகலங்கள் மற்றும் வடிவ பொருத்தங்கள் போன்ற முக்கிய அம்சங்களைச் சரிபார்க்கின்றன. இந்த எளிய கருவிகள் சிக்கலான அளவீடுகள் இன்றி விரைவான 'சரி/தவறு' முடிவுகளை எடுக்க உதவுகின்றன.
• மேற்பரப்பு உருமாற்ற சோதனை கருவிகள்: ப்ரோஃபிலோமீட்டர்கள், மேற்பரப்பு முடிவுத் தரத்தின் தன்மை தர வரம்புகளுக்கு ஏற்புடையதாக உள்ளதைச் சரிபார்க்க Ra (சராசரி முட்டுத்தன்மை) மதிப்புகளை அளவிடுகின்றன. அலுமினியத்தின் கால்விங் (galling) போக்கு காரணமாக, மேற்பரப்புத் தரத்தைச் சரிபார்த்தல் குறிப்பிடத்தக்க முக்கியத்துவம் வாய்ந்ததாகும்.
• கண்ணோட்டம்: பயிற்சி பெற்ற ஆய்வாளர்கள், கோடுகள், குழிகள், புரட்டுகள் மற்றும் நிறமாற்றம் போன்ற வெளிப்புற குறைபாடுகளை ஆய்வு செய்ய பாகங்களை ஆய்வு செய்கின்றனர். அலுமினியத்தின் பிரதிபலிப்பு மேற்பரப்பில் குறைபாடுகளைக் கண்டறிவதை மேம்படுத்த, சரியான ஒளியமைப்பு மற்றும் பெரிதாக்கும் கருவிகள் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.
• புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாடு (SPC): தொடர்ச்சியான அளவீட்டுத் தரவுகள் கட்டுப்பாட்டு வரைபடங்களுக்கு உள்ளீடாக அளிக்கப்படுகின்றன, அவை பாகங்கள் தர வரம்புக்கு வெளியே செல்வதற்கு முன்பாகவே செயல்முறையில் ஏற்படும் விலகல்களை அடையாளம் காண்கின்றன. இந்த முன்கூட்டியே செயல்படும் அணுகுமுறை சிக்கல்களை ஆரம்ப நிலையிலேயே கண்டறிகின்றது, இதனால் தவறான பாகங்கள் (scrap) மற்றும் மீண்டும் செய்யப்படும் பணிகள் (rework) குறைகின்றன.

வாகன பயன்பாடுகளுக்காக, தரத் தேவைகள் மேலும் கண்டிப்பானவையாக மாறுகின்றன. ரெகல் மெட்டல் ப்ராடக்ட்ஸ் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, வாகன விநியோகச் சங்கிலியில் போட்டித்தன்மையை பராமரிக்க நிறுவனங்கள் IATF 16949 தரநிலைகளைக் கடைப்பிடிக்க வேண்டும். இந்த உலகளாவிய தர மேலாண்மைத் தரநிலை, சர்வதேச வாகன பணிக்குழு (International Automotive Task Force) ஏற்படுத்தியதாகும்; இது ஆவணமாக்கப்பட்ட செயல்முறைகள், தொடர்ச்சியான தணிக்கைகள் மற்றும் தொடர்ந்து மேம்படுத்தும் செயல்முறைகள் மூலம் தரத்தின் ஒழுங்குமுறையை உறுதிப்படுத்துகிறது.

உற்பத்தியில் கடுமையான சுழற்சிகளை அடைதல்

அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் பாகங்களுக்கு நீங்கள் நிஜமாக அடையக்கூடிய சுழற்சிகள் எவை? இதன் பதில் கலவைத் தேர்வு, பாகத்தின் சிக்கலான தன்மை மற்றும் உங்கள் வழங்குநரின் திறன்கள் போன்ற பல காரணிகளைப் பொறுத்தது.

ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் கூறுகளுக்கான பொதுவான சுழற்சி வழிகாட்டுதல்கள் பின்வருமாறு:

• நேரியல் அளவுகள்: பொதுவான ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகள், பாகத்தின் அளவு மற்றும் சிக்கலான தன்மையைப் பொறுத்து ±0.1 மிமீ முதல் ±0.25 மிமீ வரையிலான சுழற்சிகளை அடைகின்றன. சரியான கருவிகள் மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாடுகளுடன், துல்லியமான செயல்முறைகள் ±0.05 மிமீ அல்லது அதற்கு குறைவான சுழற்சிகளை வைத்திருக்க முடியும்.
• துளை விட்டங்கள்: துளைகளை உருவாக்கும் செயல்முறையில் பொதுவாக ±0.05 மிமீ முதல் ±0.1 மிமீ வரையிலான துல்லியத்தை பராமரிக்க முடியும். மேம்பட்ட வெட்டுதல் (Fine blanking) செயல்முறைகள் சிறப்பான விளிம்புத் தரத்துடன் இன்னும் கண்டிப்பான துல்லியத்தை அடைகின்றன.
• வளைவு கோணங்கள்: தரமான வளைத்தல் செயல்முறைகள், ஸ்பிரிங்பேக் (springback) கணக்கில் கொள்ளப்பட்ட பின் ±1° முதல் ±2° வரையிலான துல்லியத்தை பராமரிக்கின்றன. ±0.5° அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட துல்லியத்தை தேவைப்படும் துல்லியமான பயன்பாடுகளுக்கு சிறப்பு கருவிகள் மற்றும் செயல்முறை கட்டுப்பாடுகள் தேவைப்படுகின்றன.
• சமதளத்தன்மை: பெரும்பாலான அச்சிடப்பட்ட அலுமினியம் பாகங்களுக்கு 100 மிமீக்கு 0.1 மிமீ என்ற தட்டைத்தன்மை (flatness) அடையக்கூடிய இலக்குகளாகும். முக்கியமான பயன்பாடுகளுக்கு இரண்டாம் நிலை தட்டைப்படுத்தும் செயல்முறைகள் தேவைப்படலாம்.
• இட துல்லிய வரம்புகள்: துளை-துளை மற்றும் அம்சம்-விளிம்பு நிலையமைப்பு பொதுவாக ±0.1 மிமீ துல்லியத்தை, சரியாக பராமரிக்கப்படும் முன்னேறும் (progressive) அல்லது மாற்று (transfer) வார்ப்புகளுடன் பராமரிக்கின்றன.

HLC மெட்டல் பார்ட்ஸ் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, மேம்பட்ட அச்சிடும் (stamping) வசதிகள் கடுமையான பயன்பாடுகளுக்காக 0.01 மைக்ரான் உள்ளே துல்லிய வரம்புகளை பராமரிக்கின்றன. இந்த அளவு துல்லியத்தை அடைய, நவீன உபகரணங்களில் முதலீடு, காலநிலை கட்டுப்பாட்டில் உள்ள சூழல்கள் மற்றும் கண்டிப்பான செயல்முறை ஆவணங்கள் ஆகியவை அவசியம்.

நீங்கள் தொடர்ச்சியாக கண்டிப்பான துல்லிய வரம்புகளை பராமரிக்க முடியுமா என்பதை பல காரணிகள் பாதிக்கின்றன:

• கருவியின் நிலை: தேய்மானம் நேரடியாக அளவுரு துல்லியத்தைப் பாதிக்கிறது. வழக்கமான பராமரிப்பு அட்டவணைகள் மற்றும் மாற்று நடைமுறைகள் சுழற்சி விலகலைத் தடுக்கின்றன.
• பொருள் ஒருமைத்தன்மை: தாளின் தடிமன், வெப்பநிலை மற்றும் உலோகக் கலவை கூறுகளில் ஏற்படும் மாறுபாடுகள் வடிவமைப்பு நடத்தையைப் பாதிக்கின்றன. வரும் ஆய்வு உற்பத்திக்குள் பிரச்சனைக்குரிய பொருளை முன்கூட்டியே கண்டறிகிறது.
• அச்சு நிலை: ராம் இணையாக்கம், மூடுதல் உயர துல்லியம் மற்றும் டன்னேஜ் ஒழுங்குமுறை ஆகியவை அனைத்தும் பாகங்களின் தரத்தை பாதிக்கின்றன. தடுப்பு பராமரிப்பு அச்சுப்பொறிகள் தர வரையறைகளுக்குள் செயல்படுவதை உறுதிப்படுத்துகிறது.
• சுற்றுச்சூழல் காரணிகள்: வெப்பநிலை மாறுபாடுகள் கருவிகள் மற்றும் பாகங்களில் வெப்ப விரிவாக்கத்தை ஏற்படுத்துகின்றன. காலநிலை கட்டுப்பாட்டில் உள்ள வசதிகள் இந்த மாறுபாட்டை துல்லிய வேலைக்காக குறைக்கின்றன.
• இயக்குநர் பயிற்சி: திறமையான இயக்கிகள் தரத்தில் ஏற்படும் மாற்றங்களின் ஆரம்ப அறிகுறிகளை அடையாளம் கண்டு, கழிவுப் பொருள்கள் உற்பத்தி செய்யப்படுவதற்கு முன்பாகவே சரிசெய்யும் நடவடிக்கைகளை எடுக்கின்றனர்.

தரமான சான்றிதழ்கள் ஒரு ஸ்டாம்பிங் வழங்குநர் தொடர்ச்சியான முடிவுகளை உறுதிப்படுத்த அவசியமான அமைப்புகளை பராமரிக்கிறார் என்பதில் நம்பிக்கையை வழங்குகின்றன. ISO 9001 சான்றிதழ் அடிப்படை தர மேலாண்மை தேவைகளை நிறுவுகிறது. ஆட்டோமொபைல் அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் பாகங்களுக்கு, IATF 16949 சான்றிதழ் தொழிலின் கடுமையான தரத்தை நிறைவேற்றுவதற்கான அவரது கடமைப்பாட்டை வெளிப்படுத்துகிறது. மருத்துவ கருவிகள் பயன்பாடுகளுக்கு ISO 13485 ஒத்திசைவு தேவைப்படலாம்.

சாத்தியமான வழங்குநர்களை மதிப்பீடு செய்யும்போது, அவர்களின் ஆய்வு திறன்கள், துல்லியத்தன்மை பதிவுகள் மற்றும் தரச் சான்றிதழ்கள் பற்றி வினவவும். நன்றாக வடிவமைக்கப்பட்ட டூல் மற்றும் டை அடித்தளம், ஆவணப்படுத்தப்பட்ட தரச் செயல்முறைகளுடன் இணைந்து, உங்கள் பயன்பாடுகளுக்கு தேவையான தொடர்ச்சியான ஸ்டாம்பிங் பாகங்களை வழங்குகிறது. தர அமைப்புகள் இருக்கும்போது, வெவ்வேறு தொழில்கள் இந்த ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களை எவ்வாறு பயன்படுத்துகின்றன என்பதை புரிந்துகொள்வது, உற்பத்தி துறைகளில் அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங்கின் முழு அளவையும் வெளிப்படுத்துகிறது.

ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் பாகங்களுக்கான தொழில் பயன்பாடுகள்

நீங்கள் தொழில்நுட்ப அடிப்படைகளை — உலோகக் கலவைத் தேர்வு, செயல்முறை நிலைகள், கருவிகளின் வடிவமைப்பு மற்றும் தரச்சோதனை தரங்கள் — முறையாகக் கற்றுக்கொண்டுவிட்டீர்கள். ஆனால் இந்த அனைத்து அலுமினியம் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களும் உண்மையில் எங்கு பயன்படுத்தப்படுகின்றன? இதற்கான பதில், உங்களால் ஓட்டப்படும் வாகனத்திலிருந்து உங்கள் பாக்கெட்டில் உள்ள ஸ்மார்ட்போன் வரை, பெரும்பாலான முக்கிய தயாரிப்புத் துறைகளில் பரவியுள்ளது.

உண்மையில் பயன்பாடுகளைப் புரிந்துகொள்வது, தயாரிப்பாளர்கள் ஏன் குறிப்பிட்ட பொருள் மற்றும் செயல்முறைத் தேர்வுகளைச் செய்கின்றனர் என்பதை நீங்கள் அறிந்துகொள்ள உதவும். ஒவ்வொரு துறையும் தனித்தன்மை வாய்ந்த தேவைகளைக் கொண்டுள்ளது, அது உலோகக் கலவைத் தேர்விலிருந்து மேற்பரப்பு முடிவு வரை அனைத்தையும் பாதிக்கிறது. பல்வேறு துறைகளில் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் தகடு பாகங்கள் எவ்வாறு முக்கியமான சவால்களைத் தீர்க்கின்றன என்பதை ஆராய்வோம்.

நடுவண்டிகள் மற்றும் வான்போக்கு பயன்பாடுகள்

இந்த இரண்டு துறைகளும் அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங்கில் பெரும்பாலான புதுமைகளை இயக்குகின்றன; இவை எடை குறைவான, உயர் செயல்திறன் கொண்ட பாகங்களுடன் சாத்தியமானவற்றின் எல்லைகளை விரிவுபடுத்துகின்றன.

நெருவற்ற பயன்பாடுகளில் வாகன தயாரிப்பாளர்கள் எரிபொருள் சிக்கனத்தையும் வெளியேற்ற விதிமுறைகளையும் கடுமையாக்கும் சூழலில், அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் (அச்சிடுதல்) முறையை ஏற்றுக்கொண்டுள்ளனர். ஒரு வாகனத்திலிருந்து ஒவ்வொரு கிலோகிராம் நீக்கப்படுவதும் நேரடியாக திறனை மேம்படுத்துகிறது. ஐகென் பொறியியல் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, பொதுவாக பயன்படுத்தப்படும் அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் பாகங்களில் பிராக்கெட்கள், வெப்ப காப்புத் தகடுகள் மற்றும் கட்டமைப்பு ரேம்கள் அடங்கும்.

• உடல் பலகைகள் மற்றும் மூடிகள்: ஹூட்கள், டிரங்க் மூடிகள் மற்றும் கதவு பேனல்கள் ஆகியவை உடல்-இன்-வைட் (body-in-white) எடையை எஃகு சமமான பாகங்களுடன் ஒப்பிடும்போது 40% அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட அளவில் குறைக்க ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அலுமினியத்தை அதிகரித்துப் பயன்படுத்துகின்றன.
• கட்டமைப்பு தாங்கிகள்: எஞ்சின் மவுண்ட்கள், சஸ்பென்ஷன் பாகங்கள் மற்றும் சாசிஸ் வலுவூட்டல்கள் ஆகியவை, கடுமையான சுமை தாங்கும் பயன்பாடுகளுக்காக அலுமினியத்தின் வலிமை-எடை விகிதத்தைப் பயன்படுத்துகின்றன.
• வெப்ப காப்பு தகடுகள்: ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அலுமினியம், எக்ஸாஸ்ட் அமைப்பின் வெப்பத்திலிருந்து உணர்திறன் மிக்க பாகங்களைப் பாதுகாக்கிறது; இது பொருளின் சிறந்த வெப்ப பண்புகளைப் பயன்படுத்துகிறது.
• பேட்டரி கேஸ்கள்: மின்சார வாகன தயாரிப்பாளர்கள், மின்கலங்களைப் பாதுகாக்க ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் ஹவுசிங்களை நம்பியுள்ளனர்; இது எடை அதிகரிப்பை குறைந்தபட்சமாக வைத்திருக்கிறது.
• உள்துறை டிரிம் பாகங்கள்: அலுமினியத்தின் எம்பாஸ்ட் அலுமினியம் முடிச்சுகள் மற்றும் ஆனோடைசு சூழல்களை ஏற்றுக்கொள்ளும் திறன் காரணமாக, வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்பாட்டு உட்புற பாகங்கள் இதனால் நன்மை பெறுகின்றன.

வான்பாடு பயன்பாடுகள் இன்னும் உயர் செயல்திறன் தரத்தை தேவைப்படுத்துகின்றன. எடை குறைப்பு நேரடியாக எரிபொருள் திறனையும், சுமைத் திறனையும் மேம்படுத்துகிறது — ஒவ்வொரு கிராமும் இயக்க பொருளாதாரத்தை பாதிக்கும் போது இவை முக்கியமான காரணிகளாகும்.

• பறக்கும் உடல் கட்டமைப்பு பாகங்கள்: இதன்படி வின்கோ ஸ்டாம்பிங் , விமான பறக்கும் உடல் பாகங்கள் மற்றும் தரையிறங்கும் கட்டமைப்பு பாகங்கள் அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகள் மூலம் தயாரிக்கப்படலாம்.
• உட்புற தாங்கிகள் மற்றும் பொருத்தும் கட்டமைப்பு பாகங்கள்: கேபின் கட்டமைப்புகள், இருக்கை கட்டமைப்புகள் மற்றும் மேல் பெட்டிகளின் தாங்கு அமைப்புகள் எடை-முக்கிய பயன்பாடுகளுக்காக ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அலுமினியத்தைப் பயன்படுத்துகின்றன.
• ஆவியோனிக்ஸ் உறைகள்: மின்னணு கருவிகளின் உறைகள் மின்காந்த தடுப்பு மற்றும் வெப்ப மேலாண்மை தேவைகளை அலுமினியம் திறம்பட பூர்த்தி செய்கிறது.
• கட்டுப்பாட்டு மேற்பரப்பு பாகங்கள்: ஃப்ளாப்ஸ், ஏலரான்கள் மற்றும் ரடர் பாகங்கள் விமானத்தின் கையாளுதல் பண்புகளை மேம்படுத்த எடை குறைப்பை சாத்தியமாக்கும் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் பாகங்களை சேர்த்துள்ளன.

இரு துறைகளும் பொதுவான முடிவெடுப்புக் காரணிகளைப் பகிர்ந்து கொள்கின்றன: சான்றிதழ் பெற்ற பொருள் கண்காணிப்பு, கடுமையான துல்லியத் தேவைகள் மற்றும் கண்டிப்பான தர ஆவணங்கள். இந்தத் துறைகளுக்குச் சேவை செய்யும் வழங்குநர்கள் பொதுவாக வாகனத் துறைக்காக IATF 16949 சான்றிதழையும், விண்வெளித் துறைக்காக AS9100 சான்றிதழையும் பராமரிக்கின்றனர்.

மின்னணுவியல் மற்றும் நுகர்வோர் பொருள் கூறுகள்

மின்னணுவியல் துறை முற்றிலும் வேறுபட்ட சவால்களை வழங்குகிறது—சிறிய அளவு, வெப்ப மேலாண்மை மற்றும் மின்காந்த ஒத்திசைவு ஆகியவை இங்கு பொருள் தேர்வு முடிவுகளை இயக்குகின்றன.

மின்னணுவியல் பயன்பாடுகள் அலுமினியத்தின் வெப்பக் கடத்துத்திறன் மற்றும் தடுப்புப் பண்புகளைப் பயன்படுத்துகின்றன:

• வெப்ப சிங்க்குகள்: அச்சிடப்பட்ட அலுமினிய வெப்பச் சிகிச்சை வில்லைகள் (ஹீட் சிங்க்ஸ்) செயலி, மின்சார விநியோக அமைப்புகள் மற்றும் LED விளக்கு அமைப்புகளிலிருந்து வெப்ப ஆற்றலை விரைவாக வெளியேற்றுகின்றன. இந்தப் பொருளின் வெப்பக் கடத்துத்திறன் மற்றும் வடிவமைப்புத் தன்மை கூர்மையான வில்லை வடிவங்களை உருவாக்க அனுமதிக்கின்றன, இது குளிரூட்டுதல் திறனை அதிகபட்சமாக்குகிறது.
• மின்சார கூறுகளுக்கான உறைகள் மற்றும் சட்டங்கள்: வொர்த்தி ஹார்ட்வேயர் படி, ஆழமான இழுத்தல் (டீப் டிராயிங்) சீம்லெஸ் மூடிகளை உருவாக்குகிறது, இவை சிறந்த பாதுகாப்பை வழங்குகின்றன; அதே நேரத்தில், முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் (ப்ராக்ரெசிவ் டை ஸ்டாம்பிங்) பிராக்கெட்கள் மற்றும் உள் மவுண்டிங் ஹார்ட்வேயரை உருவாக்குகிறது.
• ஆர்எஃப் தடுப்பு கூறுகள்: ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் தடுப்புகள் சுற்று பகுதிகளுக்கு இடையேயான மின்காந்த இடையூறுகளைத் தடுக்கின்றன, இதனால் குறிப்பிட்ட சிக்னல் தரத்தில் ஏற்படும் சிதைவிலிருந்து உணர்திறன் மிக்க எலக்ட்ரானிக் சாதனங்களைப் பாதுகாக்கின்றன.
• இணைப்பான் பொதிகள்: சிறிய, துல்லியமாக வடிவமைக்கப்பட்ட ஹவுசிங்கள் மின்னியல் இணைப்புகளைப் பாதுகாக்கின்றன, மேலும் மவுண்டிங் வசதிகளையும் வழங்குகின்றன. அலுமினியம் மல்டிஸ்லைட் ஸ்டாம்பிங் இந்த சிக்கலான கூறுகளை அதிக அளவில் உற்பத்தி செய்வதில் சிறந்து விளங்குகிறது.
• பேட்டரி தொடர்புகள் மற்றும் டர்மினல்கள்: நுகர்வோர் எலக்ட்ரானிக் சாதனங்கள், எடை குறைவான, துரு எதிர்ப்புத் தன்மை கொண்ட மின்னியல் இணைப்புகளுக்காக ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் கான்டாக்ட்களைச் சார்ந்துள்ளன.

நுகர்வோர் பொருள் பயன்பாடுகள் அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் பயனுள்ள நன்மைகளை வழங்கும் அன்றாட பயன்பாட்டுப் பொருட்களின் மிகப்பெரிய வரம்பை உள்ளடக்கியது:

• சமையலறைப் பொருட்கள்: சாலண்டர்கள், விஸ்க்ஸ், சேமிப்பு கண்டெய்னர்கள் மற்றும் சமையல் பாத்திரங்களின் பாகங்கள் ஆகியவை அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் மூலம் தயாரிக்கப்படுகின்றன; இவை துரு எதிர்ப்புத் தன்மை மற்றும் உணவு பாதுகாப்பு பண்புகளைக் கொண்டவை.
• உபகரண உறைகள்: சலவை இயந்திர டிரம்கள், குளிர்சாதனப் பெட்டிகளின் பேனல்கள் மற்றும் சிறிய உபகரணங்களின் உறைகள் ஆகியவை அலுமினியத்தின் உறுதித்தன்மை மற்றும் மேற்பரப்பு முறையின் தரத்திலிருந்து நன்றாக பயனடைகின்றன.
• விளையாட்டுப் பொருட்கள்: கூடார உபகரணங்களிலிருந்து உடற்பயிற்சி உபகரணங்கள் வரை எல்லாவற்றிலும் உள்ள உபகரண சட்டங்கள், பாதுகாப்பு உறைகள் மற்றும் கட்டமைப்பு பகுதிகள்.
• விளக்கு பொருட்கள்: குடும்ப மற்றும் வணிக விளக்கு அமைப்புகளுக்கான பிரதிபலிப்பான்கள், உறைகள் மற்றும் பொருத்தும் தாங்கிகள்.

மருத்துவ சாதன பயன்பாடுகள் அதிக அளவு சுத்தம் மற்றும் உயிரியல் பொருத்தம் தேவைப்படும்:

• நகர்தலுக்கான உதவிக் கருவிகள்: வின்கோ ஸ்டாம்பிங், நடைபயிற்சி உதவிக் கருவிகள், கோல்கள், நாற்காலிகளின் கூடைகள் மற்றும் கடிதம் எழுதும் உதவிக் கருவிகள் போன்றவை அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் பாகங்களை எடைகுறைவு மற்றும் உறுதித்தன்மைக்காக பயன்படுத்துகின்றன என்று குறிப்பிடுகிறது.
• கண்டறிதல் கருவிகளுக்கான கவசங்கள்: மருத்துவ படம் எடுத்தல் மற்றும் கண்காணிப்பு சாதனங்களுக்கான உறைகள் துல்லியமான அளவுகள் மற்றும் சிறந்த மேற்பரப்பு முறைகளை தேவைப்படுகின்றன.
• அறுவை சிகிச்சை கருவி பாகங்கள்: எடை குறைப்பு நீண்ட கால சிகிச்சைகளின் போது உடலியல் வசதியை மேம்படுத்தும் கைப்பிடிகள், பாதுகாப்பு கவசங்கள் மற்றும் கட்டமைப்பு பகுதிகள்.
• செப்டிக் தட்டுகள்: ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் கண்டெய்னர்கள் கையாளுவதற்கு எடைகுறைவாக இருந்தும், மீண்டும் மீண்டும் ஆட்டோக்ளேவ் சுழற்சிகளை தாங்கும்.

இந்த பல்வேறு துறைகளில் உள்ள தயாரிப்பாளர்களை அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் தேர்வு செய்ய என்ன முடிவெடுப்புக் காரணிகள் ஊக்குவிக்கின்றன? இதற்கான பதில் பொதுவாக ஐந்து முக்கிய கருத்துகளில் அடங்கும்:

• எடை தேவைகள்: கூறுகளின் நிறை நேரடியாக தயாரிப்பின் செயல்திறனை அல்லது பயனர் அனுபவத்தை பாதிக்கும் பயன்பாடுகளில் அலுமினியம் விருத்தி செய்யப்படுகிறது.
• உற்பத்தி அளவு: அதிக அளவு தேவைகள் ஒரு பாகத்தின் விலையைக் குறைக்கும் கருவிகளில் முதலீடு செய்வதை நியாயப்படுத்துகின்றன—இங்கு முன்னேறும் மற்றும் மாற்று டை ஸ்டாம்பிங் சிறப்பாகச் செயல்படுகின்றன.
• சுற்றுச்சூழல் வெளிப்பாடு: வெளியில், கடல் அல்லது அதிக ஈரப்பதத்தில் பயன்படுத்தப்படும் பயன்பாடுகளுக்கு அலுமினியத்தின் இயற்கையான துரு எதிர்ப்புத் தன்மை பயனுள்ளதாக இருக்கிறது.
• வெப்ப மேலாண்மைத் தேவைகள்: வெப்பத்தை உருவாக்கும் அல்லது வெப்பத்திற்கு உணர்திறன் கொண்ட தயாரிப்புகள், அலுமினியத்தின் வெப்பக் கடத்துத்திறனை வெளிப்புற வெப்பச் சிதறலுக்காக (passive cooling) பயன்படுத்துகின்றன.
• மேற்பரப்பு முடிக்கும் எதிர்பார்ப்புகள்: அனோடைஸ்ட், பவுடர்-கோட்டட் அல்லது எம்பாஸ்ட் அலுமினியம் முடிவுகளை தேவைப்படுத்தும் நுகர்வோர் முகம் கொண்ட தயாரிப்புகளுக்கு அலுமினியம் இயல்பான தேர்வாகும்.

பயன்பாடுகளின் அகலம், முற்றிலும் வேறுபட்ட தேவைகளைக் கொண்ட துறைகள் முழுவதும் அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையின் பன்முகத்தன்மையை விளக்குகிறது. அலுமினியம் மல்டிஸ்லைட் ஸ்டாம்பிங் மூலம் சிறிய மின்னணு கிளிப்ஸ் பல மில்லியன் எண்ணிக்கையில் உற்பத்தி செய்வதாக இருந்தாலும் அல்லது டிரான்ஸ்பர் டைஸ் மூலம் பெரிய ஆட்டோமொபைல் பேனல்களை உருவாக்குவதாக இருந்தாலும், அடிப்படை செயல்முறை பல்வேறு தயாரிப்பு சவால்களைச் சமாளிக்க தன்னை ஏற்றுக்கொள்கிறது.

ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட அலுமினியம் கூறுகள் எங்கு பயன்படுத்தப்படுகின்றன என்பதைப் பற்றிய இந்தப் புரிதலுடன், உங்கள் திட்டத்தை கருத்திலிருந்து உற்பத்திக்கு மாற்றுவதற்கு சரியான தயாரிப்பு பங்குதாரரைத் தேர்வு செய்வதே இறுதிக் கவனமாகும்.

சரியான அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் பங்குதாரரைத் தேர்வு செய்தல்

நீங்கள் உலோகக் கலவைத் தேர்வு, செயல்முறை நிலைகள், கருவிகள் தேவைகள் மற்றும் தரச் செயல்முறைகளை ஆராய்ந்துவிட்டீர்கள். இப்போது அனைத்தையும் ஒன்றிணைக்கும் முடிவு எடுக்க வேண்டியுள்ளது: உங்கள் திட்டத் தேவைகளை உண்மையில் நிறைவேற்றக்கூடிய ஒரு உற்பத்தி பங்குதாரரைத் தேர்வு செய்வது. தவறான தேர்வு என்பது கால அவகாசம் தவறுதல், தரச் சிக்கல்கள் மற்றும் பட்ஜெட் மீறல் ஆகியவற்றை ஏற்படுத்தலாம். சரியான பங்குதாரர் என்பது உங்கள் விநியோகச் சங்கிலியை வருங்காலத்தில் பலமுறை வலுப்படுத்தக்கூடிய ஒரு முக்கிய உத்திரவாத சொத்தாக மாறும்.

சிறப்பான அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் வழங்குநர்களை சாதாரண வழங்குநர்களிலிருந்து பிரிக்கும் காரணம் என்ன? இதற்கான பதில் தொழில்நுட்ப வல்லமை, தர முறைமைகள், விலை போட்டித்தன்மை மற்றும் தகவல் தொடர்பு போன்ற பல அளவுகளில் அவர்களின் திறன்களை மதிப்பீடு செய்வதை உள்ளடக்கியது. இந்த முக்கியமான முடிவை எடுக்கும்போது மிக முக்கியமான காரணிகளை இங்கே விளக்குகிறோம்.

ஸ்டாம்பிங் பங்குதாரர்கள் மற்றும் அவர்களின் திறன்களை மதிப்பீடு செய்தல்

டாலன் ப்ரொடக்ட்ஸ் நிறுவனத்தின் கூற்றுப்படி, உலோக ஸ்டாம்பிங் வழங்குநரைத் தேர்வு செய்வது உங்கள் உற்பத்தி தரம், செலவு மற்றும் விநியோகச் சங்கிலியின் நம்பகத்தன்மையை நேரடியாகப் பாதிக்கும் ஒரு முக்கியமான முடிவாகும். நீங்கள் வாகனத் துறை, தொழில்துறை அல்லது நுகர்வோர் பயன்பாடுகளுக்காக வாங்குகிறீர்கள் எனில், சரியான பங்காளியைத் தேர்வு செய்வது வெற்றிக்கும் செலவு அதிகமான சிக்கல்களுக்கும் இடையேயான வேறுபாட்டை ஏற்படுத்தும்.

உங்கள் இழுக்கப்பட்ட அலுமினியம் திட்டங்களுக்கான சாத்தியமான பங்காளிகளை மதிப்பீடு செய்யும்போது, இந்த அடிப்படை முக்கியத்துவம் வாய்ந்த தகுதிகளை மையமாகக் கொள்ளுங்கள்:

• நிரூபிக்கப்பட்ட தரம் மற்றும் குறைந்த குறைபாடு விகிதம்: ஸ்டாம்பிங் வழங்குநரைத் தேர்வு செய்யும்போது தரம் என்பது பேச்சுவார்த்தைக்கு உட்படாத ஒன்றாகும். மிகக் குறைந்த ‘பாகங்கள் பெர் மில்லியன்’ (PPM) குறைபாடு விகிதத்தைக் கொண்ட நிறுவனத்தைத் தேடுங்கள்; இது செயல்முறை கட்டுப்பாடு மற்றும் நம்பகத்தன்மையை வலுவாகக் குறிக்கிறது. குறைந்த குறைபாடுகள் என்பது குறைந்த தவறான பாகங்கள் மற்றும் உங்கள் உற்பத்தி அட்டவணையில் குறைந்த தடைகளைக் குறிக்கிறது.
• நேரத்திற்கு உறுதியான விநியோகம: ஒரு சிறந்த ஸ்டாம்பிங் கூட்டாளி எப்போதும் தவறாமல் நேரத்திற்கு விநியோகிக்கிறது. தாமதமான பாகங்கள் உற்பத்தி வரிசைகளை நிறுத்தி, செலவுகளை அதிகரித்து, பெரும் திறனின்மைகளை ஏற்படுத்தும். ஒப்பந்தம் செய்வதற்கு முன், சாத்தியமான வழங்குநர்களிடம் அவர்களின் விநியோக செயல்திறன் அளவீடுகள் பற்றி வினவுங்கள்.
• செலவு போட்டித்தன்மை மற்றும் திறன்: மிக திறமையான உலோக ஸ்டாம்பிங் நிறுவனங்கள் தரத்தை பாதுகாத்துக் கொண்டே உலகளாவிய போட்டித்தன்மை கொண்ட விலைகளை வழங்குகின்றன. உயர் உற்பத்தி திறன் என்பது உங்கள் திட்டங்களுக்கான ஒவ்வொரு பாகத்தின் செலவையும் குறைக்கிறது.
• அனுபவம் மற்றும் நீண்டகால கூட்டாளித்துவம்: வாடிக்கையாளர் பராமரிப்பின் வலுவான பதிவு என்பது நீங்கள் நம்பிக்கை கொள்ளக்கூடிய ஒரு வழங்குநரைக் குறிக்கிறது. ஒரு நிறுவனம் நீண்டகால வாடிக்கையாளர்களை பராமரித்து வருகிறது எனில், அது தொடர்ச்சியான தரம், நம்பகத்தன்மை மற்றும் சேவையை வழங்குகிறது என்று பொருள்.
• திறமையான பணியாளர் படை மற்றும் பயிற்சி அர்ப்பணிப்பு: உங்கள் ஸ்டாம்பிங் கூட்டாளி பணியாளர் வளர்ச்சியில் முதலீடு செய்ய வேண்டும். வல்லுநர் அறிவு என்பது அலுமினியத்தை பயன்படுத்தும் போது எதிர்பாராத சவால்கள் எழும்பினால், சிறந்த தரம், திறன் மற்றும் சிக்கல் தீர்க்கும் திறனை வழங்குகிறது.
• தொழிலக பாதுகாப்பு மற்றும் செயல்பாட்டு நிலைத்தன்மை: பாதுகாப்பான வேலையிடம் என்பது குறைந்த தடைகளையும், அதிக உற்பத்தித்திறனையும், நீண்டகாலமாக நம்பகமாக இருக்கக்கூடிய வழங்குநரையும் குறிக்கிறது. உங்கள் மதிப்பீட்டின் போது பாதுகாப்பு பதிவுகள் குறித்து வினவுங்கள்.
• மேம்பட்ட உள்ளீட்டுத்திறன்கள்: தவறுகளைத் தடுப்பதற்காக CAE சிமுலேஷனைப் பயன்படுத்தும் கூட்டாளிகள், கருவிகளில் எஃகை வெட்டுவதற்கு முன்பே சாத்தியமான பிரச்சனைகளை அடையாளம் காண முடியும். இது குறித்து Keysight சிமுலேஷன் விலை அதிகமான உடல் மாதிரிகளைப் பயன்படுத்தாமலேயே வெவ்வேறு பொருள்கள் மற்றும் வடிவமைப்புகளைச் சோதிக்க அனுமதிக்கிறது; இதன் மூலம் வேகமான புதுமைகளை ஏற்படுத்தவும், இறுதி தயாரிப்பின் மீது மிகுந்த துல்லியமான கட்டுப்பாட்டை ஏற்படுத்தவும் முடியும்.
• தர சான்றிதழ்கள்: ISO 9001:2015 சான்றிதழ் கடுமையான தர மேலாண்மை செயல்முறைகளை உறுதிப்படுத்துகிறது. ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்கு IATF 16949 சான்றிதழ் அவசியமாகும் — இது தொழில் தேவைப்படும் கடுமையான தரத்தை நிரூபிக்கிறது.

உங்கள் அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் திட்டத்தை மேம்படுத்துதல்

அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செலவுகளை என்ன தீர்மானிக்கிறது என்பதைப் புரிந்துகொள்வது, தரத் தேவைகளுக்கும் பட்ஜெட் கட்டுப்பாடுகளுக்கும் இடையே சமநிலை ஏற்படுத்தும் தகுந்த முடிவுகளை எடுப்பதற்கு உதவுகிறது. உங்கள் இறுதி திட்ட பொருளாதாரத்தை நிர்ணயிக்கும் பல இணைக்கப்பட்ட காரணிகள் உள்ளன:

பொருள் செலவுகள் உங்கள் திட்ட வரவுசெலவுத் திட்டத்தின் முக்கிய பகுதியைப் பிரதிநிதித்துவப்படுத்துகின்றன. வர்த்தி ஹார்ட்வேர் கூறுகிறது படி, அலுமினியம் விலை அளவுகோலில் நடுத்தர நிலையில் உள்ளது—அடிப்படை கார்பன் ஸ்டீலை விட ஒரு கிலோகிராமுக்கு அதிக விலையானது, ஆனால் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல், பிராஸ், காப்பர் மற்றும் அதிக நிக்கல் கலவைகளை விட மலிவானது. எனினும், விலை கணக்கீடு ஒரு கிலோகிராமுக்கு விலையை ஒப்பிடுவதை விட சிறிது சிக்கலானது:

கருவிகளின் நீண்ட ஆயுள், முடிவுறு செயல்முறைகளுக்கான தேவைகள் குறைதல் மற்றும் கட்டணச் செலவுகள் குறைதல் ஆகியவற்றை கணக்கில் எடுத்துக்கொண்டால், அலுமினியம் சில சமயங்களில் பொருளாதார ரீதியாக மிகவும் சிறந்த தேர்வாக மாறும்—குறிப்பாக, அலுமினியம் பாகங்களை உருவாக்கும் செயல்முறை செயல்திறன் நன்மைகளை வழங்கும் எளிய எடை பயன்பாடுகளுக்கு.

கருவி முதலீடு இது உங்கள் உற்பத்தி அளவில் பரவியுள்ள முதன்மை முதலீட்டுச் செலவைக் குறிக்கிறது. அதிக அளவு உற்பத்திக்கான சிக்கலான முன்னேறும் வார்ப்புகள் (progressive dies) எளிய ஒற்றைச் செயல்பாடு கருவிகளை விட கணிசமாக அதிக விலையைக் கொண்டிருக்கும்; ஆனால், அவை அளவில் விற்பனையாகும் போது ஒவ்வொரு பாகத்தின் செலவை மிகவும் குறைவாக வைத்திருக்கும். விரைவான முன்னோட்ட உருவாக்கத்தை (rapid prototyping) வழங்கும் பங்காளிகள்—சிலர் வெறும் 5 நாட்களில் முடிவடையும் வகையில்—உற்பத்திக்கான கருவிகளில் முதலீடு செய்வதற்கு முன்பாக வடிவமைப்புகளைச் சரிபார்க்க உதவுகின்றன.

உற்பத்தி அளவு பொருளாதாரம் உங்கள் செலவு அமைப்பை அடிப்படையில் வடிவமைக்கின்றன. அதிக அளவு உற்பத்தி அதிக எண்ணிக்கையிலான பாகங்களின் மீது கருவிகளின் செலவைப் பரவலாக்குகிறது, இதனால் ஒவ்வொரு அலகின் செலவு பொருளாதார ரீதியாக மேலும் சாதகமாக மாறுகிறது. மாதத்திற்கு 1,00,000 பாகங்களுக்கு மேற்பட்ட உற்பத்திக்கு, அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் முறை மற்ற வடிவமைப்பு முறைகளை விட கணிசமாகக் குறைந்த ஒவ்வொரு அலகின் செலவை வழங்குகிறது.

மேற்பரப்பு சிகிச்சை விருப்பங்கள் உங்கள் ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்களுக்கு செயல்பாட்டுத் திறன் மற்றும் வடிவமைப்பு அழகைச் சேர்த்து, மொத்த திட்டச் செலவுகளையும் பாதிக்கிறது:

• ஆனோடைசிங் (Anodizing): துரு எதிர்ப்புத் தன்மையை மேம்படுத்தும் மற்றும் நிற விருப்பங்களை அனுமதிக்கும் ஒரு உறுதியான ஆக்ஸைடு அடுக்கை உருவாக்குகிறது. வகை II அனாடைசிங் அலங்கார பயன்பாடுகளுக்கு ஏற்றது, அதே நேரத்தில் வகை III (ஹார்ட்கோட்) தேய்மான எதிர்ப்புத் தன்மையை வழங்குகிறது.
• பவுடர் கோட்டிங்: கிட்டத்தட்ட எந்த நிறத்திலும் தடிமனான, உறுதியான முடிவை வழங்குகிறது. தாக்க எதிர்ப்பு மற்றும் UV நிலைத்தன்மை தேவைப்படும் பாகங்களுக்கு சிறந்தது.
• மின்னூட்டு பூச்சு: மெட்டாலிக் மூலப்பொருட்களைப் போன்ற நிக்கல் அல்லது குரோம் பூச்சுகளை வைத்து, மின்கடத்துத் திறன், சோல்டர் செய்யக்கூடியதன்மை அல்லது அலங்கார தோற்றத்தை மேம்படுத்துகிறது.
• மாற்ற மூலப்பொருள் பூச்சுகள்: குரோமேட் அல்லது குரோமேட்-இல்லாத சிகிச்சைகள் பெயிண்ட் ஒட்டுதலை மேம்படுத்தி, அடிப்படை துரு பாதுகாப்பை வழங்குகின்றன.
• தெளிவான பூச்சு: அலுமினியத்தின் இயல்பான தோற்றத்தைப் பாதுகாக்கிறது, அதே நேரத்தில் கீறல் மற்றும் துரு எதிர்ப்புத் தன்மையைச் சேர்க்கிறது.

ஒவ்வொரு சிகிச்சையும் பாகத்தின் விலை, வழக்கமான நேரம் மற்றும் செயல்திறன் பண்புகளை வெவ்வேறு விதமாகப் பாதிக்கிறது. உங்கள் கூட்டாளி, உங்கள் பயன்பாட்டுத் தேவைகளுக்கு ஏற்ற சிறந்த முடிவைத் தேர்வு செய்வதில் உங்களுக்கு உதவ வேண்டும்.

முதல் பொருள் தேர்விலிருந்து இறுதி தர சரிபார்ப்பு வரையிலான முழு திட்ட வாழ்க்கைச் சுழற்சி—ஆரம்ப கட்டத்திலேயே பங்காளிகளின் ஈடுபாட்டால் பயனடைகிறது. முதல் முறையிலேயே அங்கீகாரம் பெறும் விகிதம் அதிகமாக உள்ள வழங்குநர்கள் (தொழில் தலைவர்கள் 93% அல்லது அதற்கு மேற்பட்டதை அடைகின்றனர்) விலையுயர்ந்த வடிவமைப்பு மீண்டும் மீண்டும் செய்யும் செயல்முறைகளையும், கருவிகளை மாற்றும் செயல்முறைகளையும் குறைக்கின்றனர். அவர்களின் பொறியியல் குழுக்கள் சாத்தியமான வடிவமைப்பு சவால்களைக் கண்டறியவும், உலோகக் கலவை மாற்றங்களைப் பரிந்துரைக்கவும், கடின கருவிகளில் முதலீடு செய்வதற்கு முன்பாகவே உற்பத்தி செய்வதை எளிதாக்கும் வடிவமைப்பு மாற்றங்களை பரிந்துரைக்கவும் முடியும்.

IATF 16949 ஒப்புதல் தேவைப்படும் ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளுக்காக, Shaoyi போன்ற பங்காளிகள், OEM தரத்திற்கு ஏற்ற முழுமையான வார்ப்பு வடிவமைப்பு மற்றும் உற்பத்தி திறன்களை வழங்குகின்றனர். குறைபாடுகளைத் தடுக்க மேம்பட்ட CAE சிமுலேஷன், விரைவான முன்மாதிரி உருவாக்கும் காலக்கெடுகள் மற்றும் நிரூபிக்கப்பட்ட தர அமைப்புகள் ஆகியவற்றின் இணைப்பு, தகுதிவாய்ந்த ஸ்டாம்பிங் பங்காளியிடமிருந்து நீங்கள் எதிர்பார்க்கக்கூடிய திறன்களை வெளிப்படுத்துகிறது.

இறுதியில், சரியான தயாரிப்பு பங்குதாரர் உங்கள் வெற்றியே அவர்களின் வெற்றி என்பதைப் புரிந்துகொள்கிறார். அவர்கள் தொழில்நுட்ப வல்லுணர்வையும், தர மேலாண்மை முறைகளையும், உற்பத்தி திறன்களையும் வழங்குகிறார்கள்; இவை உங்கள் வடிவமைப்புகளை நம்பகமான, செலவு-சிக்கனமான அலுமினியம் பாகங்களாக மாற்றுகின்றன—இது ஸ்டாம்பிங் அழுத்து இயந்திரத்தை விட மிக அதிகமான மதிப்பை வழங்குகிறது.

அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் குறித்து அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் என்றால் என்ன?

அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் என்பது சப்ளை செய்யப்பட்ட அலுமினியம் தகடுகளை தொடர் செயல்முறைகள் மூலம் துல்லியமான இறுதி பாகங்களாக மாற்றும் ஒரு உலோகச் செயலாக்க முறையாகும். இது பொருளாதார தயாரிப்பு மற்றும் ஆய்வுடன் தொடங்கி, ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தலுடன் கூடிய டை வடிவமைப்பு மற்றும் அமைப்பு வரை நீடிக்கிறது. கால்விங் (galling) ஏற்படாமல் தடுக்க பூச்சு முறையில் திரவ எண்ணெய் பூசப்படுகிறது; பின்னர் பிளாங்கிங் (blanking) முறையில் ஏற்ற அளவுகளிலான துண்டுகள் வெட்டப்படுகின்றன. பியர்சிங் (piercing) முறையில் துளைகள் மற்றும் வெட்டுகள் உருவாக்கப்படுகின்றன, அதே நேரத்தில் ஃபார்மிங் (forming) மற்றும் பெண்டிங் (bending) முறைகள் மூலம் மூன்று-பரிமாண வடிவமைப்பு உருவாக்கப்படுகிறது. தேவைப்படும்போது டீப் டிராவிங் (deep drawing) முறையில் காலியான வடிவங்கள் உருவாக்கப்படுகின்றன, மேலும் டிரிம்மிங் (trimming) முறையில் அதிகப்படியான பொருள் அகற்றப்படுகிறது. இந்த செயல்முறை பரிமாண துல்லியத்தை சரிபார்க்க இறுதி முறைகள் மற்றும் தர ஆய்வுடன் முடிவடைகிறது.

2. ஸ்டாம்பிங் முறையில் உள்ள 7 படிகள் என்ன?

ஏழு மிகவும் பொதுவான உலோக ஸ்டாம்பிங் செயல்முறைகள் பின்வருமாறு: பிளாங்கிங் (தட்டு உலோகத்திலிருந்து தட்டையான வடிவங்களை வெட்டுதல்), பியர்சிங் (துளைகள் மற்றும் உள் வெட்டுகளை உருவாக்குதல்), டிராயிங் (கப்-போன்ற அல்லது காலியான வடிவங்களை உருவாக்குதல்), பெண்டிங் (கோணங்கள் மற்றும் ஃபிளேஞ்சுகளை உருவாக்குதல்), ஏர் பெண்டிங் (மென்மையான கோண கட்டுப்பாட்டிற்காக குறைந்த விசையைப் பயன்படுத்துதல்), பாட்டமிங் மற்றும் காய்னிங் (அதிக அழுத்தத்தில் துல்லியமான கோணங்களை அடைதல்) மற்றும் பின்ச் டிரிமிங் (வடிவமைக்கப்பட்ட பாகங்களிலிருந்து அதிகப்படியான பொருளை அகற்றுதல்). குறிப்பாக அலுமினியத்திற்கு, ஒவ்வொரு செயல்முறையும் கட்டமைப்பு துளைகளை இறுக்கமாக்குதல், ஸ்பிரிங்பேக் ஈடுசெய்தல் மற்றும் பொருளின் தனித்துவமான பண்புகளைக் கருத்தில் கொள்ள சிறப்பு திரவ எண்ணெய் பயன்பாடு போன்ற தகுந்த அளவுருக்களை திருத்துவதை தேவைப்படுத்துகிறது.

3. அலுமினியம் ஸ்டாம்பிங் செய்வது எளிதா?

அலுமினியம் என்பது எஃகு போன்ற கடினமான பொருள்களை விட ஒப்பீட்டளவில் எளிதில் அச்சிடக்கூடிய மென்மையான உலோகமாக வகைப்படுத்தப்படுகிறது. இது மிதமான விசையை தேவைப்படுத்துகிறது—பொதுவாக எஃகுக்கு தேவைப்படும் விசையின் 60–70%—மற்றும் சாதாரண உபகரணங்களுடன் அச்சிடப்படலாம். எனினும், அலுமினியம் வளைத்த பின் தெளிவான ஸ்பிரிங்பேக் (springback) ஏற்படுத்துதல், தகுந்த திரவ எண்ணெய் பூசாமல் கருவிகளுடன் உராய்வு ஏற்படுத்துதல், மற்றும் கழுத்துப் பகுதியில் (necking) துவங்கிய பின் ஓட்டத்தன்மை (ductility) குறைதல் போன்ற தனித்துவமான சவால்களை ஏற்படுத்துகிறது. வெற்றிக்கு கடுமையான டை தெளிவுகள் (die clearances) (பக்கத்திற்கு 12–18%), சிறப்பு தடுப்பு வகை திரவ எண்ணெய்கள் (barrier-type lubricants), மற்றும் அலுமினியத்தின் நடத்தைக்கு ஏற்றவாறு வடிவமைக்கப்பட்ட கருவிகள் தேவைப்படுகின்றன. 1100 மற்றும் 3003 போன்ற கலவைகள் (alloys) பெரும்பாலான பயன்பாடுகளுக்கு சிறந்த அச்சிடுதல் திறனை (stampability) வழங்குகின்றன.

4. எவ்வளவு தடிமன் கொண்ட அலுமினியத்தை நீங்கள் அச்சிட முடியும்?

அலுமினியம் தகடுகள் பொதுவாக தரமான ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளுக்கு 0.2 மிமீ முதல் 6 மிமீ வரை தடிமன் கொண்டவையாக இருக்கும். பெரும்பாலான உற்பத்தி ஸ்டாம்பிங் பணிகள் 0.5 மிமீ முதல் 3 மிமீ வரையிலான தகடுகளுடன் செயல்படுகின்றன, இங்கு பொருள் மிகுந்த அழுத்த விசையைத் தேவைப்படுத்தாமல் எளிதில் வடிவமைக்கப்படுகிறது. தடிமனான அலுமினியம் உயர் அழுத்த விசையை தேவைப்படுத்துகிறது மற்றும் பிளவு ஏற்படாமல் தடுக்க இடைநிலை மென்மையாக்கம் (annealing) உடன் பல வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளை தேவைப்படுத்தலாம். துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகள் தடிமனைச் சார்ந்திராமல் ±0.05 மிமீ துல்லியத்தை அடைய முடியும். சிறந்த தடிமன் உங்கள் குறிப்பிட்ட பாகத்தின் வடிவமைப்பு, உலோகக் கலவைத் தேர்வு மற்றும் வடிவமைப்புச் சிக்கலான தேவைகளைப் பொறுத்து அமையும்.

5. ஸ்டாம்பிங்-க்கு ஏற்ற அலுமினியம் உலோகக் கலவைகள் யாவை?

முத்திரையிடுதலுக்காக மிகவும் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் அலுமினியம் கலவைகள் 3003 மற்றும் 5052 ஆகும், இவை முத்திரையிடுதல் திட்டங்களில் தோராயமாக 80% ஐக் கையாளுகின்றன. கலவை 3003 சிறந்த வடிவமைப்புத் தன்மையையும், நல்ல சீரழிவு எதிர்ப்புத் தன்மையையும் வழங்குகிறது; இது அலங்கார ஓரங்கள், தாங்கிகள் மற்றும் சமையலறை பொருட்களுக்கு ஏற்றதாகும். கலவை 5052 கடல் சார் உபகரணங்கள் மற்றும் வாகனப் பாகங்களுக்கு உயர் வலிமை மற்றும் நீடித்தன்மையை வழங்குகிறது, ஆனால் இதன் விலை தோராயமாக 20% அதிகமாகும். முழுமையான வடிவமைப்புத் தன்மைக்காக 1100 அலுமினியம் சிறப்பாகச் செயல்படுகிறது, ஆனால் இதன் வலிமை குறைவாகும். 6061 கலவை கட்டமைப்பு பயன்பாடுகளுக்கு நல்ல இயந்திர பண்புகளை வழங்குகிறது. கலவையைத் தேர்வு செய்வது வலிமைத் தேவைகள், வடிவமைப்புச் சிக்கலான தன்மை, சுற்றுச்சூழல் வெளிப்பாடு மற்றும் பட்ஜெட் கட்டுப்பாடுகள் ஆகியவற்றின் சமநிலையைப் பொறுத்தது.