Den Fullständiga Guiden till Fordonsmatriser

 Avsnitt 1: Definition och Klassificering av Fordonsmatriser

 

 1. Definition av Matriser

 

En formverktyg är ett industriellt produkt som är utformat med en specifik struktur för att forma material genom en viss metod. Den fungerar också som ett produktionsskick för tillverkning av automobilmetalkomponenter i serier, vilket säkerställer att dessa delar uppfyller exakta krav på form och dimensioner.

 

Från stora komponenter som biltillslag, motorhuvar och bagageckhuvor till mindre delar som kassyskjutare, motorklaffar, bakliga underramar och amorteringsärmär, alla dessa autodelar beror på presformverktyg för sin formering.

 

De metalkomponenter som produceras med hjälp av formverktyg har en nivå av precision, konsekvens och produktions-effektivitet som inte kan matchas av andra bearbetningsmetoder. Formverktyg spelar en avgörande roll när det gäller produktkvalitet, kostnadseffektivitet och förmågan att utveckla nya produkter. Därför kallas formverktyg stolt för "Industrins Moder".

Avsnitt 2: De formningskaraktäristiker för bilpresformverktyg

 

 1. Definition av Biltryckmatriser

 

Biltryckmatriser syftar till formerna som används för att tillverka bilkomponenter via tryckprocesser. I denna process placeras metallplattor (stål eller alumineralloyer) eller icke-metallmaterial (som glasfiber eller kolfiberplattor) i matriscaviteterna. Därefter tillämpar en tryckmaskin tryck på materialet genom matriserna. Detta orsakar att materialet skiljs åt eller deformeras plastiskt, vilket resulterar i delar med önskad form och storlek. Dessa produktionsformer kallas biltryckmatriser.

 

 2. Formningskaraktäristiken för olika typer av tryckmatriser

 

En vanlig typ av presstjärt används för djupdragning. Denna tjärt omvandlar platt metallblad till komponenter med betydande djup, som t.ex. bottenplåtar på oljebrunnar eller inre dörrpaneler. Processen innefattar att placera en blankett av platt metallblad i tjärten och sedan dra det till en tredimensionell form med hjälp av pressen. Till exempel kan ett platt stålplåt dras till en skål- eller lådliknande form. Denna typ av tjärt används bredvid i bilindustrin för att tillverka delar med komplexa former och djupkrav.

 

Beskurningspjäs: Beskurningspjäser används för att ta bort överflödigt material från formerade delar, vilket resulterar i en renare och ordentligare utseende. De används vanligtvis efter dragning eller formning för att säkerställa exakta dimensioner.

 

Genomborringspjäs: Genomborringspjäser skapar hål i material, likt att använda en pappersborr men på metallblad för att producera rundade, kvadratiska och andra formerade hål. De används vidare för komponenter som ramverk och fästen.

 

Genomborringspjäs: Genomborringspjäser skapar hål i material, likt att använda en pappersborr men på metallblad för att producera rundade, kvadratiska och andra formerade hål. De används vidare för komponenter som ramverk och fästen.

 

Flängningsmatriser: Flängningsmatriser formar upphöjda kanter runt hål genom en sträckprocess. Denna process används vanligtvis för att öka styrkan eller underlätta efterföljande värmebehandling eller koppling. Flängningsmatriser används ofta i kroppsinvitssammanställningar för att förbättra värdebarheten eller förstärka komponentkanter.

 

Korrigeringsmatriser: Korrigeringsmatriser utför en "sekundär korrektion" på formerade delar för att uppnå högre formnoggrannhet. Till exempel, om du viker en papperslåda men kanterna inte är skarpa nog, kan en omarbetningsmatris ytterligare "trycka" den för att göra den mer kvadratisk och jämn. Dessa matriser används främst för att förbättra utseendet och dimensionsnoggrannheten hos komponenter, särskilt för synliga delar.

Avsnitt 3: Konstruktionen av pressmatriser

Enligt funktionen och kraven på varje del består pressmatriser huvudsakligen av två kategorier: processdelar och konstruktionsdelar.

• Processdelar

1. Stänk- och matrisdelar: Delar som kommer i direkt kontakt med material under stämpelprocesser, såsom stänks delar (stänk, etc.) och matrisdelar (konkava matriser, etc.), samt stänk- och matrisfot (stänkfot, matrisfot, etc.), och stänk- och matrishållare (stänkhållare, matrishållare, etc.).

 

• Strukturdelar

Delar som används för att sammansätta, anpassa och leda i former, såsom övre och nedre matrisfot (övre matrisfot, nedre matrisfot, etc.), matrisavståndsstavar (matrispuffar, etc.), ledningsdelar (ledningspinnar, buskar, etc.), och positioneringsdelar (positioneringspinnar, etc.).

 

Generellt sett inkluderar de huvudsakliga strukturella komponenterna i bilformer följande:

 

 Övre matrisfot, nedre matrisfot, stänk, matris, konkav matris, matrishållare, positioneringsstopp, utslagsmekanism, gränserättning, övre och nedre mallar, stänk- och matrisfästplatta, ledningspinne, busk, ledningspel, etc., samt säkerhetsanordningar, kylvätskehål och andra specialstrukturer.

 

 

Kapitel 2: Tillverkningskunskap om bilmått

 

Avsnitt 1: Karaktäristik för tillverkning av bilmått

 

1. Hög krav på tillverkningskvalitet

 

Måttillverkning kräver inte bara hög bearbetningsnoggrannhet utan också god bearbetningsytakvalitet. I allmänhet bör tillverkningsfel i arbetsdelen av målen hållas inom ±0,01 mm, med vissa som till och med kräver mikrometer-nivåer. Ytan på målet efter bearbetning får inte ha några defekter, och ytbruktheten Ra för arbetsdelen måste vara mindre än 0,4 μm.

2. Komplexa former

Arbetsdelarna av former är vanligtvis komplexa tvådimensionella eller treimensionella krökta ytor, snarare än de enkla geometriska former som används inom allmän mekanisk bearbetning.

3. Hög materialhårdhet

Former är i princip en typ av mekanisk bearbetningsverktyg med höga hårdhetskrav. De tillverkas vanligtvis av material som kvärd verktygstål. Traditionella metoder för mekanisk bearbetning är ofta mycket svåra att använda för sådana material.

4. Enstukstillverkning

Vanligtvis kräver tillverkningen av ett litet antal slagscheppade delar 3-5 former. Formtillverkning är generellt sett enstukstillverkning. Tillverkningen av varje form måste börja med designen och kan ta mer än en månad eller till och med flera månader att slutföra. Både design- och tillverkningscyklerna är relativt långa.

Avsnitt 2: Tillverkningsprocess av bilmaller

 Analys av presströprocess och skattning av stämpelmallproduktion

 

När man tar emot en uppgift att tillverka stämpelmallar, börjar man med att göra en presströprocessanalys baserat på produktteckningarna eller fysiska prov. Bestäm antalet stämpelmallar, deras struktur och de huvudsakliga bearbetningsmetoderna. Därefter utför man en skattning av stämpelmallarna.

 

 1. Analys av presströprocess

 

Presströ är en bearbetningsmetod som använder mallar för att tillämpa yttre kraft på blanketter, vilket orsakar plastisk deformation eller separation för att få delar med specifika dimensioner, former och egenskaper. Användningen av presströprocesser är mycket omfattande, eftersom det kan bearbeta metallplåt och -stänger samt olika typer av icke-metallmaterial. Eftersom bearbetningen vanligtvis utförs vid rumstemperatur kallas den också för kall presströ. En presströprocessanalys genomförs för att avgöra den optimala presströprocessen baserat på olika parametrar.

 

Kvaliteten på stämpelsprocessen påverkar direkt produkten kvalitet och kostnad. En stämpeldel med god process kräver en enkel sekvens av operationer, är lätt att bearbeta, kan spara råmaterial, förlänga formverkets livslängd och garantera stabil produktkvalitet.

 

Under vissa produktionsbatchvillkor kan högkvalitativa, lågkostnadsdelar tillverkas för att uppnå bra produktions-effektivitet. När man överväger processen för stämpeldelar följs de här principerna generellt sett:

 

(1)  Förenkla produktionsförfaranden så mycket som möjligt, genom att använda färre och enklare stämpeloperationer för att slutföra hela delbearbetningen och höja arbetsproduktiviteten.

(2) Garantiera produktkvaliteten stabilitet och minska avfallssatsen.

(3) Förenkla formverkstrukturen så mycket som möjligt och förlänga formverkets livslängd.

(4) Förbättra utnyttjandegraden av metallmaterial och försök minska antalet typer och specifikationer på de material som används.

(5) Säkerställ produkternas allmängiltighet och utbytbarhet.

(6) Delutformning bör underlätta pressningsoperationer och stödja produktionens mekanisering och automatisering.

2. Formverksestimat:

 

(1) Formverkskostnad

Detta avser materialkostnader, kostnader för inköpta delar, designkostnader, bearbetningskostnader, sammansättnings- och testkostnader etc. När det behövs omfattar det också uppskattning av verktygs- och bearbetningsmetodernas kostnader som används i olika tillverkningsprocesser, och slutligen avgör mouldtillverkningskostnaden.

leveranstid

Detta innebär att uppskatta tiden som krävs för att slutföra varje uppgift och avgöra leveranstidtabellen.

totala formverkets livslängd

Detta syftar på att uppskatta den enskilda användningslivslängden av en form och dess totala tjänstelivslängd efter flera mindre reparationer (det vill säga formens naturliga livslängd utan olyckor).

(4) Produkts Material

Detta hänvisar till prestanda, storlek, förbrukning och användningsgrad av de material som angetts för produkten.

(5) Tillämpat Utrustning

Kännedom om prestanda, specifikationer och biflytande utrustning för den utrustning som tillämpas för formen.

II. Formdesign

 

När man utför formdesign är det avgörande att samla in så mycket information som möjligt, studera den noggrant och sedan gå vidare till designen. Att inte göra detta betyder att även om den utformade formen har utmärkt funktionalitet och hög noga, kanske den inte uppfyller kraven och den färdiga designen kanske inte är optimal. Information som ska samlas in inkluderar:

 

1. Information från affärsaspekten är den viktigaste, inklusive:

①Produktionsvolym (månadsvis och total produktionsvolym etc.);

②Enhetpris för produkten;

③Formpris och leveranstid;

④Egenskaper hos materialet som ska bearbetas och leveransmetoder, m.m.;

⑤Framtida marknadsförändringar, m.m.;

 

2. Kvalitetskrav, syfte med produkten som ska bearbetas och möjligheten till designändringar, formändringar och toleranser;

 

3. Information från produktionen, inklusive maskinprestanda, specifikationer, driftsmetoder och tekniska villkor för användning av formen;

 

4. Information från formproduceringsavdelningen, inklusive bearbetningsutrustning och teknisk kompetens, m.m.;

 

• Leveransvillkor för standardkomponenter och andra inköpta komponenter, etc.

III. Formskiss

 

(1) Montagekarta

 

När formdesignen och strukturen är fastställda kan en montagekarta skapas. Det finns tre metoder för att rita montagekartor:

 

① Främre vy ritas för att visa den övre och undre formen i ett stängt tillstånd (vid nedre dödpunkt), och övervy visar endast den undre formen.

 

② Frånframvisningen visar den kombinerade övre och undre formen, medan toppvyerna visar hälften av var och en.

 

③ Efter att ha ritat den kombinerade framsidan skapas separata toppvyer för den övre och undre formen. Välj metoden som bäst passar formstrukturen.

 

(2) detaljritningar

 

Detaljritningar, baserade på sammansättningsritningen, måste uppfylla alla anslutningsrelationer och inkludera dimensionsmässiga toleranser och ytoroughness. Vissa kan behöva tekniska villkor. Standarddelar behöver inte detaljritningar.

IV. Processplanering och krav för formverkställning

 

(1) Granska formen och dess komponenter:  inklusive namn, ritningar, ritningsnummer eller företagsproduktkoder, tekniska villkor och krav.

 

(2) Välj och avgör blanketterna för alla formkomponenter:  inklusive blanketttyp, material, leveransvillkor, dimensioner och tekniska krav.

 

(3) Skapa processreferenser för formproduktion, med syfte att unifiera dem med designreferenserna.

 

(4) Utforma och planera tillverkningsprocessen för formverkande komponenter:

 

① Analysera strukturella element och bearbetbarheten av formverkande komponenter;

 

② Avgör bearbetningsmetoder och sekvens;

 

③ Välj maskiner och fästredskap.

 

(5) Utforma och planera sammansättnings- och provformprocesserna:

 

① Avgör sammansättningsreferensen;

 

② Avgör sammansättningsmetoderna och sekvensen;

 

③ Inspektera standarddelar och utför ytterligare bearbetning om nödvändigt;

 

④ Utför sammansättning och provformning;

 

⑤ Utför inspektions- och acceptansarbete.

 

(6) Avgör bearbetningsreserver: E varje process baserad på tekniska krav och relevanta faktorer, med användning av tabellslagning med korrektioner eller erfarenhetsbaserad uppskattning.

 

(7) Beräkna och ställ in processdimensioner och toleranser: (övre och undre avvikelser) för formverktygskomponenter med hjälp av beräkning, tabellslagning eller erfarenhetsbaserade metoder.

 

(8) Välj maskiner och fästmoytor för processerna.

 

(9) Beräkna och ställ in skärningsparametrar:  (spindelhastighet, skärningshastighet, födarhastighet, skärningdjup och födapasser) för att säkerställa bearbetningskvalitet, förbättra effektiviteten och minska verktygsutslitasning.

 

• Beräkna och ställ in tidskvoter för att specificera formverksframställningscykeln och tiden per process:  Detta är avgörande för att höja personalmotivationen, förbättra tekniska färdigheter och uppfylla kontraktstillfällen.

V. NC, CNC Programmering

 

Programmeringssteg:

 

(1) Arbetshalvvarusdesign

 

Utnyttja den höga automatiseringen hos CNC-maskiner för att minimera manuellt ingripande. Se till att chips borttas jämnt under bearbetningen för att minska maskinvibration och förlänga dess livslängd.

 

(2) Fastställning av bearbetningsmetoder

 

Shaoyis ingenjörer analyserar geometrin, bearbetbarheten, materialens egenskaper och tekniska krav på delen. De definierar sedan den optimala processrouten, maskinväljningen och bearbetningsstegen.

 

(3) Verktygsväljning

 

Välj kostnadseffektiva och effektiva verktyg utifrån arbetsstyckets storlek, delens dimensioner, materialegenskaper, kvalitetskrav och verktygsinventering. Ange verktygsparametrar i UG-programmet för beräkning och notera verktygen på programbladet.

 

(4) Arbetsskedeindelning

 

Del upp processplanen i specifika arbetsskeden och definiera varje skedes uppgifter.

 

(5) Bearbetningsvägsbestämning

 

Definiera bearbetningsomfånget och sekvensen för att bestämma bearbetningsvägen.

 

(6) Dimensionstoleransdesign

 

Designa dimensionsmätningar baserat på kvalitetskraven för delarna.

 

(7) Val av skärparameter

 

Designa eller välj fästhållare och verktyg. Definiera bearbetningskaraktäristik (t.ex., verktygsinställningspunkt, verktygsväg, hastighet, djup, stegning, spindelhastighet). Välj köldmedel.

 

(8) Positionsdatum och val av fixering

 

För delar med särskilda positionsbehov, utforma ett positionsdatum och anpassa fikseringar.

 

(9) Informationsgenerering

 

Generera CNC-verktygsbana-program, inklusive datatillberedning, programskapande och felsökning. Registrera bearbetningsinformationen enligt överföringsmediumet.

 

(10) Provkutting

 

Utför provbearbetning och verifiera provdelarna. Ändra program och justera parametrar när det behövs tills kraven uppfylls.

 

(11) Serieberbearbetning

 

Bearbeta officiellt produktionsdelar med det godkända provprogrammet.

VI. Delbearbetning

 

(1) Bearbetningsverkstaden bearbetar stora delar enligt ritningar, processer och tekniska krav.

 

(2) Montageverkstaden bearbetar små delar enligt ritningar och processkrav.

 

(3) Montageverkstaden märker, borrar och monterar inlägg på basplattan (fiksering) enligt ritningar och processkrav, sedlar dem sedan och skickar dem till skivningsverkstaden.

 

(4) Skivningsverkstaden utför grov (eller halvslutlig) skivning av delkaraktärs egenskaper som form, kontur, hål och kanter enligt ritningar, processer och tekniska krav.

 

(5) Anpassningsverkstaden beskär, avmonterar, märker och borrar delar enligt ritningar, processer och krav.

 

(6) Montageverkstaden återskapar små delar (som tomma och bakåtskurna delar) enligt ritningar, processer och tekniska krav.

 

(7) Maskinverkstaden slutför maskinerade delkaraktäristiker som form och kontur (endast för dragmatriser) enligt ritningar, processer och tekniska krav.

 

(8) Efter om-maskinering kontrollerar anpassnings- och justeringsverkstaden områden som inte är bearbetade eller som inte uppfyller kraven. Om delarna är fullständigt maskinerade och uppfyller kraven skickas de till vedermätning.

 

(9) Vedermätning

 

Enligt processkraven går delarna igenom hel- eller ytedvedermätning (inklusive kvättning, annealeringsning, normalisering, temperering, svartläggning, blåläggning, karburering, nitridering, saltbad, åldring och flammhårdsning). Detta uppnår den krävda HRC-värdet för formen.

 

(10) Anpassnings- och justeringsverkstaden skickar vedermätta delar med ritningar till monteringsverkstaden för slutlig maskinbearbetning.

 

(11) Montageverkstaden avslutar maskindelar (genom ytslipning, cylindrisk slipning eller elektrisk erosion) enligt ritningar, processer och tekniska krav.

 

(12) Anpassningsverkstaden monterar om inserterna på basplattan (fiksering), säkrar dem och skickar dem till bearbetningsverkstaden enligt ritningar, processer och tekniska krav.

 

(13) Bearbetningsverkstaden avslutar delarna (form, hål, kanter etc.) enligt ritningar, processer och tekniska krav och skickar sedan dem till anpassnings- och justeringsverkstaden.

 

(14) Anpassnings- och justeringsverkstaden klipper funktioner och monterar tillbehör enligt ritningar, processer och tekniska krav tills delarna uppfyller ritningsstandarderna och slutför sammansättningen av formen.

 

(15) Anpassnings- och justeringsverkstaden rengör formerna, tillämpar antirostolja och färg, och bifogar namnplattor enligt ritningar, processer och tekniska krav, och avslutar alla förskepnings- och formperfektionsuppgifter.

 

(16) Sammansättning är att kombinera bearbetade delar till ett komplett formverk. Utöver enkel skruvning eller infogning av dowelpinnar inträffar vanligtvis små handbearbetningar eller maskinslag under justeringsfasen.

 

(17) Verkstaden för anpassning och justering felsöker och trimmar formler tills processdelar som uppfyller kraven framkommer. Detta inkluderar föracceptans, formändringar och slutlig klientgodkännande.

 

• Verkstaden för anpassning och justering utför den sista rengöringen, rustförsvar, måleri och bifogning av etikett, och avslutar alla förskepningsuppgifter och formperfektionsarbeten.

VII. Formjustering

 

Efter tryckformstillverkning är dynamisk noggrannhetsverifiering via provtryck på en press avgörande. Denna provtrycksinspection av processdelarna utvärderar kvaliteten på formtillverkningen, identifierar problem, tar bort fel och säkerställer att de uppfyller delarnas kvalitetsstandarder. Denna process, som kallas tillverkningsjustering, utförs vanligtvis av tillverkningsenheten med hjälp av dess provtrycksupplåtelse.

 

När formen överlämnas till användaren skiller tryckmaskinen på produktionslinjen ofta från den av tillverkningsenheten, liksom miljön och förhållandena. Därför måste en provstänkningsexpertering genomföras efter formöverlämningen. Under detta förfarande undersöks formen igen under provstänkningsförhållandena för att identifiera och lösa alla tillverkningsrelaterade problem, vilket säkerställer produktionen av kvalificerade stänkta produkter. Detta förfarande kallas driftlig justering.

 

Tillverkning och driftlig justering är de två viktigaste aspekterna av provstänkningstilljustering av stänkform, tillsammans känt som stänkformjustering. Detta förfarande hjälper till att identifiera problem i tillverkbarheten av stänkdelar, design av stänkprocess, design av stänkform och tillverkning av stänkform. Det möjliggör också insamling av omfattande rådata och värdefull praktisk erfarenhet.

Avsnitt 3 Vanliga problem vid formtillverkning och användning

 

1. Effekt av formytes ytkvalitet på tjänstegenskaper

 

(1) Hög Ra-värde på arbeteytor för slå och matris ökar första matrishålet utslitning och förstorar luckorna mellan slå och matris.

 

(2) Ökade Ra-värden på guidsleeve-ytor stör oljefilmer, vilket orsakar friktion, medan överlagt låga Ra-värden kan leda till ”fastnailing”, vilket accelererar ytskada.

 

(3) Hög Ra minskar trötthetsstyrka. Till exempel är slåytor med höga Ra-värden benägna till spänningskoncentration och sprickbildning under växelbelastningar, vilket orsakar tröttskada.

 

(4) Hög Ra minskar korrosionsmotstånd. Korrosiva medier ackumulerar i ytens dalar, vilket orsakar kemisk korrosion, medan topparna är känsliga för elektrokemisk korrosion.

 

2. Orsaker till formverks sprickning

 

(1) Dålig kvalitet på formmaterial gör det lättare att splittras under bearbetningen.

 

(2) Felaktig kvätt och temperering kan orsaka deformation.

 

(3) Otillräcklig planhetsgrad vid formslipning leder till böjdeformation.

 

(4) Otillräcklig formstyrka, för trång avstånd mellan skärkanter och ologisk struktur (t.ex. brist på avståndsskivor) är designrelaterade problem.

 

(5) Tråd-EDM-slagning utfördes felaktigt.

 

(6) Tryckval är olämpligt med otillräcklig tonvikt och skärningskraft, eller matrisen var inställd för djupt.

 

(7) Oeffektiv materialborttagning på grund av ingen demagnetisering innan produktionen eller blockader från brutna nålar eller fjädrar under produktionen.

 

3. Faktorer som påverkar formjärnslivet

 

(1) Pressutrustning.

 

(2) Formdesign.

 

(3) Pressningsprocess.

 

(4) Formmaterial.

 

(5) Hettbearbetningsprocess.

 

(6) Bearbetad ytkvalitet.

 

(7) Ytstyrkande behandling.

 

• Rätt användning och underhåll.

Avsnitt 4 Stämpelsatsproduktion för bilformverktyg

 

bilpressformerade delar  formverktyg delas i princip in i två kategorier: skiljnings- och formningsprocesser, vilka beror på delens form, storlek, noggrannhet, material och produktionsvolym.

 

1. Skiljningsprocesser

 

Dessa processer innebär att tillämpa spänning på metallplattor över materialens styrgräns för att orsaka skjuvbristning och separation. De omfattar huvudsakligen:

① Utfällning:  Användning av en form för att skära längs en stängd konturkurva för att separera delar från blanketten, där den nedskurna delen är den önskade biten.

② Uthålning: Användning av en form för att skära längs en stängd konturkurva för att separera delar från blanketten, där den nedskurna delen är avfallsmaterial och det som återstår är den önskade biten.

③ Skära: Att använda schaar eller en form för att skära delar längs en öppen konturkurva; eller delvis skära arbetsstycket utan fullständig separation.

④ Beskärning: Beskära kanterna på formerade delar för att göra dem ordentliga eller forma dem enligt krav.

 

2. Formningsprocesser

 

Dessa processer innebär att tillämpa spänning på metallplåtar över materialets förlängningsgräns för att orsaka plastisk deformation och forma den önskade formen. De omfattar huvudsakligen:

① Buktning: Användning av en form för att buka blanketten till den eftertraktade formen.

② Dragning:  Forma platta blanketter till olika tomma delar, vilka kan antingen vara konstant tjocklek eller tunnande dragning.

③ Flänsning:  Att forma en fläns runt kanten av ett hål eller platta för att förstärka eller underlätta sammansättning.

④ Bultning:  Använda tryck för att expandera en liten diameter tom del, rör eller platta till en större diameter böjd form från insidan och utåt.

⑤ Utvidgning och Halsning:  Formningsmetoder för att öka eller minska den radialsida av en tom eller tubformad blankning i ett specifikt område.

⑥ Kalibrering:  En bistandsformningsprocess för att korrigera geometriska defekter i plåtmetalldelar efter olika formningsprocesser eller deformation från värmebehandling, för att säkerställa att delen uppfyller designkraven på form- och storleksnoggrannhet.

Kapitel 3: Grundläggande kunskaper om justering av bilformverktyg

 

Avsnitt 1: Arbetsomfattning för formverktygsjusterare

 

Formjustering innebär användning av handverktyg, boormaskiner och specialutrustning för formtillverkning. Genom tekniska processer utför den uppgifter som maskinbearbetning inte kan hantera. Den samlar också ihop och felsöker bearbetade delar till kvalificerade formprodukter enligt formsammeldningsritningen.

 

För att tillverka högkvalitativa former måste formjusterare:

 

(1) Känna till formsstrukturen och principerna;

(2) Förstå tekniska krav och tillverkningsprocesser för formdelar och standardkomponenter;

(3) Beherska bearbetnings- och sammeldningsmetoder för formdelar;

(4) Ha kunskap om användning av formeringsmaskiner och forminstallering;

(5) Veta hur man felsöker former;

(6) vara skicklig i underhåll, vård och reparation av former.

Avsnitt 2: Formjusteringsprocessen

Avsnitt 3: Färdigheter som krävs för formjusterare

 

1. Förmåga att läsa ritningar

Läsning av ritningar är grundläggande för formverkssmeder. Det handlar främst om att förstå delritningar och sammansättningsritningar. Delritningar visar huvudsakligen måtten på bearbetade ytor, relativa positioner, former och toleranser samt bearbetningsnoggrannhet. Sammansättningsritningar visar framförallt de relativa positionerna och passnings-toleranserna mellan delarna. Formsammanförsling i praktiken skiljer sig mycket från allmän sammanförsling enligt sammansättningsritningar.

 

2. Borring Bearbetning

Borring krävs för att fästa eller placera formstandarddelar, insert, klaffar, osv. Viktiga aspekter av borring inkluderar:

Rätt användning av borrar.

Borrspetsbearbetning och effekten av skärningskantvinklarna på bearbetningen.

Rätt sätt att klamra arbetsstycken.

Påverkan av olika material på spindelfart, födarhastighet och skärningskantvinklar samt val av skäremedel.

Val av standardtrådshål diameter och rätt användning av anslag.

Vård och säkerhetsförsiktigheter för boorrar.

 

3. Slipningsbearbetning

Användning av pneumatiska eller elektriska verktyg för att slipa mölstycken.

 

4. Mätverktyg

Mätverktyg används för att mäta faktiska dimensioner av objekt eller mellan objekt. Vanliga verktyg inkluderar mätband, stålskivor, kännskivor, schenorkaliper, mikrometer, inre diameterindikatorer och R-skivor. Siffrorna i parenteserna representerar noggrannheten på mätverktygen.

 

5. Sammansättning

Montering är en avgörande del av formanpassningen. Formmontering skiljer sig från allmän montering. Allmän montering är vanligtvis statisk och följer monteringsritningar. I motsats till detta är formmontering främst dynamisk och tar hänsyn till pressarbetsförhållanden och deformation efter värmebehandling. Vanliga typer inkluderar:

     Installation av guideplattor för formbasen: Säkerställ att guideplattorna har tät kontakt mot referensytan, hitta relativa positioner, märk hålcenter, bohra och tråda. Kontrollera anslutningsgraden mellan guideplattor och installationsytor. Efter installation kontrolleras avståndet mellan övre och nedre formbasguideplattor (≤10 µm för yttre guider, ≤8 µm för inre guider).

    Installation av lyftare och klavar: Indelad i tre delar: monteringsficka, rörlig del och drivningsstol. Monteringsfickan är referensen. Rörliga delen baseras på monteringsfickan, och drivningsstolen baseras på rörliga delen. För positionering av slågjutning i slåg- och matrisform med lyftare (wedges), använd CNC för preliminär positionering och justera sidoförskningar på pressen.

    Effektiv kontakt mellan ledningspläter och installationsytor bör vara över 80%. Sidoförskning av ledningspläter:  ≤3 µm (under 500), ≤5 µm (över 500). Övre ledningsplattförskning: ≤2 µm (under 500), ≤3 µm (över 500). Se till att rörelsen är smidig.

    Installation av trimforminsättningar: Montera och grovmaskinera efter härdning. Justera form och kavitet, inklusive form och förskning. Använd referensytor eller diagonala positioner för positionering. Slutför maskineringsprocessen efter justering.

   Positionering av pank och matris i stansningsmatriser: På grund av små sidoförskningar (bara 3 µm) krävs ofta manuell positionering på tryckverktyget. För cylindriska pankar identifierar du en punkt på CNC; för icke-cylindriska pankar hittar du två punkter för preliminär positionering. För precist positionerade använder du oljelera på panken och röd blykrut på matrisen, sedan använda du axelpinnar efter trycktest.

Montering av restknivar: Likt pankmontering. Eftersom restknivar kan förändras betydligt efter justering av form och kavitet i trimningsmatrisen är manuell positionering vanlig. Placera formen på tryckverktyget, justera restkniven med kaviteten, stryka för att hitta positionen, bohra, tråda och slutföra positioneringen. Objekt (4) och (5) använder en 1,5 µm marginal mellan skruvar och hål.

 

6. Justering

Justering är en nyckelprocess för att säkerställa att formverk producerar kvalificerade delar, förbättra prestanda och livslängd, samt ge korrekta parametrar för felsökning. Den överlappar ofta med sammansättning. Innan justeringen börjar, förstå formtyp, struktur, delform och referensstandarder. Justering omfattar statisk (passningsgrad, ytoroughness) och dynamisk justering (ledningsmarginaler, buxar, plåt; passningsgrad av guider, klivar med monterings- och referensytor; marginaler mellan trimformhålor och tryckringar; marginaler mellan infogningar; resa av alla rörliga delar; presstryck; justering av infogningar, skräpknivar; filtar på dragformsövergångsytor; och blankhållskraft). Faktorer som påverkar formler inkluderar:

A、 Passningsgrad: Dålig passning i drag- eller formeringsformler orsakar ojämna deltycker, rivning, veckling eller felaktiga storlekar. Dålig passning i trim-, formerings- eller prickformor leder till felaktig deljustering, skrufvningar eller rivningar.

B 、Ytoroughness: Orsakar krass på delens yta. Hög rughet i dragdöden ökar dragningsmotståndet, vilket leder till skador eller rivningar på delen. Ytfrånheten av dragdödsinsättningar, dragribbor och övergångshörn bör nå 0,8 eller högre.

C 、Fritt mellan standarddelar: För mycket fritt orsakar ytkrass; otillräckligt fritt leder till feljustering och minskar formens livslängd.

D 、Dragdödstryck: För högt tryck orsakar rivning eller förtunnande av delen; för lågt tryck leder till veckling. För dubbelverkande presser kan för högt yttre tryck hindra drift. Många faktorer påverkar delens kvalitet; orsaker måste analyseras comprehensivt och uteslutas en i taget med hjälp av erfarenhet. Vid justering av anpassningskvoter ska man använda stjärten som referens. Endast avskärpa och förbättra ytförhållanden; inget slitage eller formändring tillåts.

 

7. Pressanvändning

Formverk använder hydrauliska eller mekaniska tryck. Hydrauliska trycken används vanligtvis för dragmatriser; mekaniska trycken för andra matriser. När du placerar en form på en press, notera rörelsen av tryckringen. Undvik överdriven nedjustering för att förhindra skada på formen. För mekaniska tryck används positioneringsblock och oljelera för positionering och kontroll. För dragmatriser sätts den inledande tryckenligheten enligt designen och justeras sedan stegvis. Innan du placerar formen på pressen, kontrollera formens renskapping, skruvfasthet, fullständighet av delar som ska felsökas och korrekt pressfunktion.

 

8. Säkerhetsåtgärder

Skräcksmekare är en särskild yrkesgrupp med olika säkerhetsrisker. Följ principen "säkerhet först, förebyggande främst". Faror inkluderar boormaskiner, kraner, slipmaskiner, pressar, buller och glatta golv. Undvik att skada andra, bli skadad eller skada dig själv. Försök alltid hålla dig vaken och förbättra din säkerhetsmedvetenhet och färdigheter.

 

9. Vanliga deldefekter

Huvudsakliga defekter inkluderar rivning, veckling, skavningar, lokalt förtunnande, deformation och burrar. Orsakerna är många, såsom designens rationellt, processens lämplighet, materialstyrka, möllers ytoroughness, avrundningsradier, anpassningsgrad, planhet och noggrannhet av rörliga spår.