Jak powstają amortyzatory: elementy metalowe i procesy produkcyjne

Proces wytwarzania amortyzatorów przekształca certyfikowaną stal w elementy uzyskane przez tłoczenie, obróbkę skrawaniem, spawanie i powłokowanie, które następnie są montowane w działający tłumik. Ten przewodnik przeznaczony jest dla inżynierów oraz zespołów zakupowych w firmach produkujących amortyzatory i dostawcach zawieszeń poziomu Tier 1, którzy oceniają ścieżki produkcyjne, kontrole jakości oraz zdolności dostawców.

Omawia sposób wytwarzania amortyzatorów z punktu widzenia metalowych komponentów: kontrola materiału, przygotowanie rur i prętów, tłoczenie, obróbka skrawaniem, spawanie, obróbka powierzchni oraz inspekcja. Zawiera także studium przypadku produkcji z Shaoyi oraz listę kontrolną elementów do uwzględnienia w zapytaniu ofertowym (RFQ).

Kluczowe wnioski

• Certyfikaty materiału oraz śledzenie numerów partii cieplnych stanowią podstawę spójności komponentów amortyzatorów.
• Podstawy sprężyn, płyty mocujące, uchwyty i pokrywy zależą od kontrolowanego kształtowania, przebijania oraz kalibracji.
• Zespół rur spawanych wymaga zweryfikowanej wytrzymałości połączeń oraz szczelności przed wysyłką.
• Regulacja zaworów, napełnianie olejem i kalibracja tłumienia należą do producenta amortyzatorów; dostawca elementów metalowych dostarcza kontrolowane części konstrukcyjne wraz z dokumentacją.
• Pełny wniosek o wycenę (RFQ) oraz określony poziom PPAP skracają czas wyceny i zatwierdzania.

Funkcja amortyzatora i znaczenie jego elementów metalowych

Podczas ruchu zawieszenia tłok zmusza olej do przepływu przez kalibrowane kanały zaworowe. Opór hydrauliczny przekształca ruch w ciepło oraz kontroluje skracanie i rozciąganie. Choć zawory określają charakterystykę tłumienia, to otaczająca je konstrukcja metalowa przenosi obciążenia: zapewnia położenie sprężyny, łączy amortyzator z piastą i nadwoziem, zawiera olej oraz chroni wałek.

Dlatego jakość metalowych komponentów amortyzatora bezpośrednio wpływa na trwałość, poziom hałasu oraz wykonywanie zobowiązań gwarancyjnych. Błędy wymiarowe wpływają na prawidłowe ustawienie sprężyny i montaż, słabe spoiny mogą pęknąć pod wpływem obciążeń cyklicznych, a niewłaściwe powłoki powodują korozję w strefie siedziska i wspornika.

Główne elementy metalowe i sposób ich produkcji

Lista komponentów zależy od projektu, ale większość amortyzatorów do samochodów osobowych zawiera poniższe części.

W kolejnych sekcjach wyjaśniono każdą z tras bardziej szczegółowo.

Materiały surowe dobrane pod kątem wytrzymałości, trwałości i odporności na korozję

Kontrola materiału poprzedza wszelkie operacje kształtowania. Gatunek, grubość, właściwości mechaniczne, stan powierzchni oraz śledzalność są potwierdzane przed rozpoczęciem produkcji, ponieważ odchylenia na tym etapie przejawiają się później jako odbijanie się części, pęknięcia lub niestabilna jakość spoin.

Gatunki stali stosowane do rurek, prętów i uchwytów

Podstawy sprężyn, płyty mocujące i uchwyty zazwyczaj wykonane są z giętkiej stali niskowęglowej lub wysokowytrzymałej blachy stalowej, dobranej w zależności od głębokości gięcia oraz obciążenia elementu. Zewnętrzne rurki i rurki zbiornikowe wykonane są z precyzyjnych rurek stalowych. Pręty tłoczniowe wykonane są z prętów ze stali stopowej, które dobrze reagują na hartowanie indukcyjne.

Każdy certyfikat materiału powinien zawierać skład chemiczny, wytrzymałość na rozciąganie i granicę plastyczności, wydłużenie, tolerancję grubości oraz stan powierzchni i numer partii termicznej. W przypadku rurek kontrola przy odbiorze obejmuje także średnicę, grubość ścianki i prostoliniowość.

Aluminium i stopy specjalne w konstrukcjach lekkich

Aluminium pojawia się w niektórych konstrukcjach lekkich i wysokowydajnych w celu zmniejszenia masy niemassowej. Zastąpienie elementu stalowego aluminiowym wpływa na granice gięcia, metodę łączenia oraz zachowanie korozyjne, dlatego wymaga ponownej walidacji narzędzi i procesu, a nie tylko prostej zamiany materiału.

Certyfikaty materiałów i śledzenie pochodzenia

Śledzenie numeru partii cieplnej rozpoczyna się od przychodzącej taśmy, pręta lub rury i obejmuje każdą operację aż do wysłanej części. Certyfikaty hutnicze, protokoły kontroli przyjmowanej, dokumenty produkcji oraz dane końcowej kontroli są przechowywane, aby możliwa była śledzoność każdego problemu występującego w użytkowaniu do konkretnej partii materiału.

Wpływ właściwości materiału na trwałość zmęczeniową komponentu

Wytrzymałość, plastyczność, twardość oraz odporność na korozję razem decydują o czasie, przez który komponent wytrzymuje obciążenia cykliczne. Osadnik sprężyny uformowany zbyt blisko granicy wydłużenia lub wspornik, którego powłoka została uszkodzona na ostrym krawędziu, ulegnie awarii wcześniej niż zakłada projekt. Dostosowanie gatunku materiału do stopnia skomplikowania procesu kształtowania oraz systemu powłokowego do warunków eksploatacji stanowi pierwszy krok w kontrolowaniu zmęczenia.

Jak proces produkcyjny amortyzatorów rozpoczyna się od przygotowania rur i prętów

Przygotowanie przekształca certyfikowany materiał w półfabrykaty kontrolowane. Dla rurek zewnętrznych i zbiornikowych proces obejmuje cięcie precyzyjnych rurek, kształtowanie końców (jeśli wymagane), czyszczenie, usuwanie wykańczaków oraz kontrolę wymiarową. Rurki te są cięte z precyzyjnych rurek stalowych; nie są one wykonane metodą głębokiego tłoczenia z okrągłych płytek.

Cięcie rurek i prętów zgodnie ze specyfikacją

Cięcie musi zapewniać proste końce, stałą długość oraz minimalne wykańczaki. Średnicę rurki, grubość ścianki, długość oraz prostoliniowość sprawdza się na początku każdej partii oraz w określonych odstępach czasu później.

Czyszczenie, wyprostowanie i kontrola wymiarowa

Czyszczenie usuwa olej i cząstki, które mogłyby zakłócić spawanie i powłoki ochronne. Wyprostowanie oraz ostrożne obchodzenie się z elementami zmniejszają odkształcenia. W trakcie procesu pomiary kluczowych wymiarów wykonuje się za pomocą suwmiarek, mierników kontrolnych oraz kalibrowanego sprzętu pomiarowego, zanim części przejdą do kolejnego etapu.

Zarządzanie wyrostkami, uszkodzeniami powierzchni oraz zanieczyszczeniami

Usuwanie wyrostków i wizualna kontrola jakości zapobiegają wprowadzaniu uszkodzonych półfabrykatów do kolejnych etapów produkcji. Powierzchnie, które będą stykać się z uszczelkami lub znajdą się w strefach spawania, są chronione przed wgnieceniami, zadrapaniami oraz zanieczyszczeniami, ponieważ proces montażu wyrobu końcowego u producenta amortyzatorów zależy od ich stanu.

Części tłoczone: oparcia sprężyn, płyty mocujące, uchwyty oraz pokrywy

Wykrojnictwo blachy produkuję większość elementów konstrukcyjnych amortyzatora: oparcia sprężyn, górne płyty mocujące, uchwyty sworzni kół, uchwyty montażowe oraz osłony ochronne. Odpowiednia metoda zależy od geometrii, materiału, grubości oraz rocznej wielkości produkcji. Dla elementów o dużej wielkości produkcji usługi Blacharskie dla Przemysłu Motoryzacyjnego linie oparte na matrycach postępujących zapewniają najbardziej spójne wymiary i najniższy koszt pojedynczego elementu.

Wykrojnictwo postępujące oparcia sprężyn, płyt mocujących i uchwytów

Matryca postępująca łączy w jednym taśmie operacje wykrawania, gięcia, przebijania, obcinania i kalibrowania, dzięki czemu każdy uderzenie prasy wytwarza gotowy element. Oparcia sprężyn są kształtowane i kalibrowane w celu kontrolowania wysokości oparcia oraz powierzchni styku ze sprężyną. Uchwyty są przebijane i gięte tak, aby zachować położenie otworów i kąt nachylenia do późniejszego spawania.

W produkcji w Shaoyi oparcia sprężyn zazwyczaj wykorzystują 2.0mm blachy.

Po kształtowaniu elementy są myte i sprawdzane pod kątem płaskości powierzchni montażowych, położenia otworów, wysokości oraz kąta przed przekazaniem do spawania lub powłok ochronnych.

Tłoczenie osłon pyłowych i górnych kapek

Pokrywy przeciwpyłowe i kapturki górne są tłoczone z blachy, a następnie przycinane. Główne zagrożenia to pęknięcia w promieniu wykrojnicy, marszczenie się na płaszczyźnie kołnierza oraz nadmierne cienienie ścianek, dlatego głębokość tłoczenia, ciśnienie podtrzymujące płytki i promienie matryc są ustalane podczas prób matryc oraz sprawdzane na pierwszych wyrobach.

Zapobieganie pęknięciom, marszczeniom i odbiciu sprężystemu

Typowymi wadami tłoczonymi elementów amortyzatorów są: odbicie sprężyste, odchylenie położenia otworów, pęknięcia formujące, marszczenia, zauszniki, cienienie materiału oraz odkształcenia. Głównymi środkami kontroli są symulacje kształtowania metodą CAE przed wykonaniem matryc, próby matryc, dedykowana stacja kalibracji oraz kontrola w trakcie procesu. Przypadek badawczy zamieszczony dalej w niniejszym poradniku pokazuje, jak te środki kontroli wpłynęły na współczynnik wydajności rzeczywistego elementu.

Obróbka skrawaniem i kształtowanie prętów do oczek montażowych oraz wałków tłoczyskowych

Elementy wykonane z prętów lub drutu, a nie z blachy, podlegają innemu cyklowi produkcyjnemu. Najważniejszymi z nich są oczko montażowe oraz wałek tłoczyskowy.

Oczka montażowe: heading zimny vs. kucie vs. obróbka skrawaniem

Oko montażowe można wykonać na trzy sposoby. Wybór zależy od wielkości partii, geometrii i obciążenia.

Shaoyi obsługuje wszystkie trzy metody za pomocą odstrzał na zimno ,wyroby szlachetne , I Obróbka CNC , więc metoda może się zmieniać wraz z przejściem programu od prototypu do produkcji.

Trasa wałka tłokowego: od pręta zimno-walcowanego do powierzchni chromowanej

Standardowa trasa wałka tłokowego to pręt zimno-walcowany → hartowanie indukcyjne → szlifowanie → chromowanie → polerowanie. Hartowanie indukcyjne zapewnia warstwę odporną na zużycie. Szlifowanie kontroluje średnicę, prostoliniowość i okrągłość. Chromowanie zwiększa odporność na zużycie i korozję, a polerowanie zapewnia wymaganą jakość powierzchni do kontaktu z uszczelką.

Kuwanie zimne lub kucie wyciskowe stosuje się wyłącznie do określonych geometrii końcówek, np. do zmniejszonej średnicy, gdzie mocowany jest tłok.

Gwinty, rowki i powierzchnie kontaktowe z uszczelką

Gwinty i rowki są obrabiane zgodnie z rysunkiem. W planie kontroli dla wałka określono granice chropowatości, grubości warstwy chromowej, przyczepności oraz dopuszczalnych wad. Rysy, wgłębienia, odpryskiwanie warstwy chromowej lub odsłonięty podkład powodują odrzucenie detalu.

Weryfikacja wymiarowa

Do każdej cechy zgodnie z planem kontroli przypisane są maszyny pomiarowe CMM, wzorce kalibrowane, mieracze chropowatości oraz inspekcja wzrokowa; wyniki są rejestrowane w celu zapewnienia śledzilności.

Zespół rur i zgrzewanych elementów zapewnia stabilność konstrukcji amortyzatora

Zgrzewanie łączy rurę z oczkami mocującymi, uchwytami piasty, gniazdami sprężyn oraz częściami zbiornika. Proces ten musi kontrolować położenie połączeń, wielkość spoiny, głębokość przetopu, odkształcenia oraz szczelność powietrzną. Shaoyi wytwarza zgrzewane zespoły amortyzatorów na liniach zautomatyzowanych z wykorzystaniem zgrzewania osłoniętego gazem (MIG/MAG), łukowego oraz laserowego.

Mocowanie oczek mocujących, uchwytów oraz części zbiornika

Po cięciu rury i przygotowaniu jej końców specjalne uchwyty pozycjonują poszczególne elementy przed zgrzewaniem. Kolejność zgrzewania jest ustalona tak, aby ograniczyć odkształcenia, a kontrola po zgrzewaniu potwierdza prawidłowe położenie uchwytów, współosiowość oczek oraz ogólną długość zespołu.

Wybór metody zgrzewania

Kontrola stref wpływu ciepła oraz odkształceń spawalniczych

Wprowadzenie ciepła, zamocowanie elementów oraz kolejność spawania są weryfikowane dla każdego połączenia. Nadmiar ciepła osłabia strefę wpływu ciepła i powoduje odkształcenia cienkościennych rur, dlatego parametry spawania są rejestrowane, a wymiary po spawaniu sprawdzane w stosunku do rysunku.

Badania penetracji i wytrzymałości spoiny

Jakość spoiny weryfikowana jest za pomocą testów odrywania, badania makroprzekroju penetracji oraz próbek niszczących z określonymi częstotliwościami. Metody nieniszczące, takie jak ultradźwiękowe, magnetyczno-proszkowe oraz kapilarne, stosowane są tam, gdzie tego wymaga specyfikacja.

Testy szczelności zgrzewanych komór ciśnieniowych

Dla zgrzewanych komór Shaoyi zwykle przeprowadza testy szczelności pod ciśnieniem powietrza ok. 0,5 MPa (5 bar), przy czym rzeczywiste ciśnienie testowe oraz dopuszczalna szybkość przecieku są określone zgodnie ze specyfikacją klienta.

Obróbka powierzchniowa chroniąca części metalowe przed zużyciem i korozją

Każdy komponent otrzymuje proces powlekania dopasowany do jego podłoża i funkcji. Proces określa przygotowanie powierzchni, rodzaj powłoki, jej grubość, przyczepność oraz maskowanie.

Chromowanie wałków tłoczyskowych

Wałek tłoczyskowy jest chromowany po szlifowaniu, a następnie polerowany. Grubość powłoki, jej przyczepność oraz chropowatość są ściśle kontrolowane, ponieważ wałek przesuwa się przez uszczelkę przez cały okres eksploatacji amortyzatora.

Fosfataż, elektroforetyczne powlekanie (E-coating), powlekanie proszkowe oraz malowanie

Zewnętrzne obudowy, oparcia sprężyn oraz uchwyty otrzymują zazwyczaj fosfataż jako przygotowanie powierzchni, po którym następuje elektroforetyczne powlekanie (E-coating), czasem uzupełnione powłoką proszkową lub malowaną. Elektroforetyczne powlekanie osiąga zagłębienia i wewnętrzne krawędzie, których nie docierają metody natryskowe – co ma szczególne znaczenie w przypadku formowanych oparcia sprężyn oraz spawanych uchwytów, gdzie zwykle zaczyna się korozja.

Usuwane są zanieczyszczenia przed powlekaniem: wypraski, olej, chłodziwo oraz cząstki obce.

Wypraski, olej, chłodziwo oraz cząstki obce są usuwane przed powlekaniem. Ostre krawędzie stanowią typowy punkt początkowy uszkodzenia powłoki, dlatego parametry usuwania wyprasek oraz mycia są ściśle kontrolowane i dokumentowane.

Badanie odporności na korozję w atmosferze solnej

Badanie w komorze solnej weryfikuje system powłokowy zgodnie ze standardem klienta, przy określonym czasie narażenia oraz kryteriach akceptacji wystąpienia białej lub czerwonej rdzy. W przypadku części amortyzatorów pokrytych lakierem elektroforetycznym Shaoyi zwykle stosuje 480 godzin jako typowy czas referencyjny badań, z zastrzeżeniem specyfikacji klienta. Wymagania funkcjonalne, takie jak przyczepność powłoki, jej grubość oraz odporność na korozję, mają pierwszeństwo nad wyglądem estetycznym.

Co robi producent amortyzatorów a co dostawca elementów metalowych

Amortyzator składa się z części pochodzących od kilku dostawców; jasne określenie obowiązków przyspiesza proces wyceny i zatwierdzania. Projektowanie i montaż zestawów zaworów, uszczelki, napełnianie olejem, doładowywanie gazem, zamykanie rur oraz kalibracja siły tłumienia są zazwyczaj wykonywane przez producenta amortyzatorów. Dostawca elementów metalowych dostarcza części o kontrolowanych wymiarach, z naniesioną powłoką oraz odpowiednio udokumentowanych do montażu.

Rodzaj konstrukcji decyduje również o tym, jakie rury dostarcza dostawca. Amortyzator z dwoma rurami składa się z wewnętrznej rury roboczej oraz zewnętrznej rury magazynowej, podczas gdy amortyzator z jedną rurą wykorzystuje pojedynczą rurę roboczą z pływającym tłoczkiem. Każda z tych konstrukcji może być napełniana gazem.

Studium przypadku: Górna płyta mocująca amortyzatora dla przedniego zawieszenia pojazdu osobowego

W ramach niedawnego projektu Shaoyi wyprodukowaliśmy górną płytę mocującą amortyzatora dla przedniego zawieszenia pojazdu osobowego. Część wykonano ze zimnowalcowanej stali DC04 (norma EN 10130), o grubości 2,0 mm i wytrzymałości na rozciąganie wynoszącej 270–350 MPa; roczne zapotrzebowanie wynosi 320 000 sztuk.

Proces obejmuje podawanie taśmy z cewki, tłoczenie progresywne, kształtowanie, wiercenie otworów, obcinanie, kalibrację, mycie oraz kontrolę jakości na mechanicznym prasie o nośności 250 ton z jednopustą matrycą progresywną wyprodukowaną w naszym własnym warsztacie matryc do tłoczenia .

W chwili uruchomienia linia pracowała z wydajnością 18 uderzeń na minutę, przy współczynniku pierwszego przejścia wynoszącym 93,1%. Główne przyczyny odrzucenia dotyczyły odkształcenia sprężystego, odchylenia położenia otworów, pęknięć w trakcie kształtowania oraz wyprasek.

• Dodano etap wstępnego kształtowania przed wierceniem.
• Dodano stację kalibracji w celu kontrolowania płaskości powierzchni montażowej, położenia otworów, całkowitej wysokości oraz kąta kształtowania.
• Zoptymalizowano układ taśmy.

Dla nabywców praktycznym rezultatem są zdolność produkcyjna i koszty. Ta sama prasa i matryca obecnie wytwarzają około 22% więcej elementów na godzinę przy mniejszej ilości odpadów, a całkowity wskaźnik odrzucanych elementów spadł z 6,9% do 1,8%, co stanowi redukcję o około trzy czwarte.

Kontrola jakości i automatyzacja zapewniają stałą jakość produkcji amortyzatorów

Stabilność wynika z bram kontroli na każdym etapie oraz z dokumentacji, która umożliwia klientowi ich przegląd.

Bramy kontroli – od materiału wejściowego po produkt gotowy

Typowe dokumenty obejmują certyfikaty materiałów, raporty pomiarów wymiarowych, wyniki kontroli spawów, dane testów wyrywania, raporty dotyczące powłok i badań w klimacie solnym oraz dane testów szczelności.

Badania niszczące i nieniszczące

Przekroje makroskopowe i testy wyrywania weryfikują wytrzymałość spawów na próbkach, podczas gdy metody ultradźwiękowe, magnetyczno-proszkowe oraz penetraционne pozwalają sprawdzić spawy bez niszczenia elementu.

Statystyczna kontrola procesu (SPC), analiza PFMEA oraz działania korygujące

Wykresy SPC śledzą kluczowe wymiary w czasie rzeczywistym, analiza PFMEA identyfikuje zagrożenia przed wprowadzeniem produktu na rynek, a analiza MSA potwierdza, że pomiary są wiarygodne. Gdy parametr ulega odchyleniu, plan reakcji aktywuje działania ograniczające, analizę przyczyny podstawowej oraz działania korygujące.

Opakowanie, identyfikacja i PPAP

Części są identyfikowane i opakowywane w celu zapobiegania uszkodzeniom podczas transportu oraz zapewnienia śledzenia do partii produkcyjnej. Pakiet PPAP — obejmujący schemat procesu, analizę PFMEA, plan kontroli, analizę MSA, dane zdolności procesu oraz wyniki inspekcji — dostarcza klientowi dowodów niezbędnych do zatwierdzenia.

Lista kontrolna RFQ dla elementów amortyzatorów

Dołącz poniższe pozycje do swojego wniosku o ofertę (RFQ), aby uzyskać dokładną ofertę już w pierwszej rundzie:

• rysunek 2D i model 3D wraz z numerem wersji
• Klasa materiału i grubość lub średnica rury oraz grubość ścianki
• Roczna objętość produkcji i przewidywany wzrost mocy produkcyjnej
• Specyfikacja powłoki oraz wymagania dotyczące testu solnego
• Wymagania dotyczące spawania, w tym ciśnienie testu szczelności i dopuszczalna wartość przepływu przez nieszczelność
• Metody testów i kryteria akceptacji, takie jak siła odrywania oraz krytyczne wymiary
• Wymagania dotyczące opakowań i etykietowania
• Metoda śledzenia pochodzenia
• Wymagany poziom dokumentacji PPAP
• Dokumenty inspekcyjne wymagane przy każdej dostawie

Prześlij swoje rysunki i specyfikacje za pomocą naszego strona kontaktu aby złożyć zapytanie ofertowe. Zespół inżynierów Shaoyi przeprowadza analizę techniczną w ciągu 12 godzin.

Wniosek

Proces produkcji amortyzatorów obejmuje śledzenie pochodzenia materiałów, tłoczenie, przygotowanie rur, obróbkę skrawaniem, spawanie, obróbkę powierzchniową oraz kontrolę jakości. Dla dostawcy komponentów metalowych każdy etap musi być zgodny z rysunkami, planem kontroli oraz dokumentacją wymaganą przez klienta w celu uzyskania aprobaty.

Najlepszym sposobem oceny dostawcy niestandardowe części blacharskie do motocykli oraz złożonych elementów spawanych jest analiza dowodów: jak kontroluje się wady kształtowania, jak weryfikuje się spoiny i powłoki oraz jak wygląda ich dane przed i po wprowadzeniu ulepszeń.

Często zadawane pytania

Jakie materiały i grubości są powszechne dla podkładów sprężyn?

Siedziska sprężynowe zwykle wykonywane są z giętkich blach stalowych o niskiej zawartości węgla lub ze stali wysokowytrzymałej. W produkcji Shaoyi typowa grubość wynosi  2,00 mm–3,00 mm . Ostateczny gatunek i grubość zależą od obciążenia, geometrii oraz stopnia trudności kształtowania, dlatego w zapytaniu ofertowym (RFQ) należy określić certyfikat materiału, właściwości rozciągania oraz dopuszczalne odchylenia grubości.

W jaki sposób sprawdza się szczelność po spawaniu rury zewnętrznej?

Zespawane komory testuje się metodą spadku ciśnienia powietrza lub metodą wykrywania wycieku helu. Specyfikacja określa ciśnienie próbne, czas stabilizacji i utrzymywania, maksymalny dopuszczalny współczynnik wycieku, kalibrację sprzętu oraz plan pobierania próbek. Przeniknięcie spawu, wytrzymałość połączenia oraz jego położenie weryfikuje się oddzielnie.

Kiedy do wykonania ucha montażowego należy zastosować zimne kucie?

Zimne kucie nadaje się do masowej produkcji uch montażowych o zwartej, symetrycznej geometrii i odpowiednim gatunku drutu, gdzie kształtowanie bliskie gotowemu wyrobowi pozwala zaoszczędzić materiał i czas obróbki skrawaniem. Kucie lub frezowanie jest lepszym wyborem w przypadku złożonej geometrii, większych przekrojów, mniejszych partii produkcyjnych lub konieczności istotnego usuwania materiału.

Jak należy określić powłokę na tłoczysku?

Wskazać kolejność operacji: pręt zimno walcowany, hartowanie indukcyjne, szlifowanie, chromowanie i polerowanie. Na rysunku lub w specyfikacji powłoki należy podać średnicę, prostoliniowość, okrągłość, chropowatość, grubość powłoki, przyczepność, odporność na korozję, obszary maskujące oraz dopuszczalne wady, takie jak wgłębienia, odpryskiwanie, zadrapania lub odsłonięty podkład.

Jakie dokumenty PPAP powinien dostarczyć dostawca?

Typowy pakiet obejmuje schemat procesu, analizę ryzyka PFMEA, plan kontroli, analizę systemu pomiarowego (MSA), dane dotyczące zdolności procesu, certyfikaty materiałów, raporty pomiarów wymiarowych, raporty spawania i powłok, wyniki badań, szczegóły opakowania oraz metodę śledzenia.

Kto wykonuje kalibrację zaworów, oleju, gazu oraz siły tłumienia?

Producent amortyzatorów wykonuje montaż zestawu zaworów, napełnianie olejem, doładowywanie gazem oraz kalibrację siły tłumienia. Dostawca elementów metalowych dostarcza rur o kontrolowanych parametrach, uchwytów, gniazd, pokryw, oczek mocujących oraz tłoczysk wraz z wymaganymi protokołami inspekcyjnymi.

Jakie dokumenty jakościowe powinien przechowywać dostawca?

Dokumenty dotyczące materiałów przyjmowanych, parametrów procesu, kontroli wymiarowej, kontroli spawów, raportów dotyczących powłok i testów odporności na sól, wyników badań wyrywania, danych dotyczących szczelności, dokumentów niezgodności, działań korygujących oraz śledzenia przesyłek – przechowywane przez okres określony przez klienta.