Automobilių šablonų stampavimo išlenkimui „prieš žmogus“? Šios 4 kompensacijos programos leidžia nuostoliui būti nuliui!

Srityje automobilių formavimo šablonuose  šablonų projektavime, viena iš giliausiai skaudančių problemų inžinieriams yra "slinkimo grūdo atkėlimas" .

Automobilių formavimo atkilo

Ar tai yra automobilių kėbulo dalys (Automobilio sparnai, automobilio durys, automobilio stogas . .. ), korpuso konstrukciniai elementai (pusiniai nariai / ilginių narių / kryžminiai nariai. .. ), arba variklio priešakys , sedalo rėmiklis t  (sedalo rėmiklis )ir taip toliau, tikriausiai, kol tai susiję su metalinių lapelių lankstymo apdorojimu, grįžtamasis sprogimas yra kaip nežiūrima ranka, kurios visada „klostomi kažkur“ paskutiniame momente -formos projektavimas yra tikslus, ir įrenginys derinamas vietoje, bet produkto matmenys vis tiek skiriasi nuo  laukimai  po išformavimo. Šis reiškinys ne tik sumažina gamybos efektyvumą, bet gali taip pat tiesiogiai sukelti produkto išmetimą, dėl ko daugelis inžinierius dirba per valandas ir net klausia sau apie gyvenimą.

Nebūkite nusivylę! Išlinkimas nėra neparemtas. Jei būtų įgautos mokslinės kompensacijos strategijos ir joms būtų sujungta su šiuolaikiniais pramonės sprendimais, klaidą galima „anuliuoti“. Shaoyi  yra profesionalas  Kinijos automobilių metalinių temparavimo formuoklių detalų fabrika . Šį kartą bus giliai analizuojama lankstumo išlinkimo esmė ir atskleidžiamas 4 efektyvios kompensacijos sprendimai  dėl metų stalo formos dizaino patirties, padedant jums „valdyti“ grįžtamąjį išlenkimą iš šaknies ir padaryti stalo dizainą efektyvesniu!"

1. Kodėl automobilių stalo dalys sugręžia taip „trikalingai“? Pirmiausia pažiūrėkime į jo pagrindinę logiką a automobilių stalo dalių gręžimas yra tokio „trikalingo“. Išsiaiskinkime jo pagrindinę priežastį

Grįžtamasis išlenkimas yra atkuriamoji deformacija  metalinių medžiagų. Kai lapinis medžiaga undergo plastinė deformacija formos slėgio, taip pat vyksta elasting deformaciją viduje. Kai išorinė jėga yra pašalinta, atsiranda elasting deformaciją, dėl kurios dalies kampas, spindulys ir net forma nuokrypis nuo formos projektavimo reikšmių. Pagrindiniai veiksniai yra:

Medžiagos savybės : Kuo didesnis traukinio riba ir tuo žemesnis elastisumo modulis (pvz., Q235B ir #10 plienas, dažnai naudojamas „automobilių kalibavimo tiekėjais“), tai ryškesnis grįžimas.

Lapo storis ir lankymo spindulys : Kuo mažesnis santykis tarp lapo storio (t) ir vidaus lankymo spindulio (r) (r/t), tuo didesnis grįžimas.

Matmenų tolerancija ir slėgis : Nepakankamas slėgis arba per didelė matmenų tolerancija padidina elastingą deformaciją proporcingai.

Atvejo Problemų Taškas : Namų technikos įmonė gamina nerūdijamąjo plieno riestinius. Dizaino kampas yra 90°, tačiau po išformavimo jis grįžta į 95°, dėl ko kilsta per didelė montavimo tolerancija. Tradiciniai sprendimai siejasi su kartotiniais bandymais - deriniais, kurie gali užtrukti iki 2 savaičių ir padidinti išlaidas.

II. Keturi kompensaciniai programai tikslingai spręsta ir padaro grįžimui į pradinę formą "nera vietos paslėptis"

Programa 1: Nukreiptas - Išlinkimo kompensacija - Naudojkitę „Proaktyviosios prognozės“, kad priešintumėtes išlinkimui

PRINCIPAS: Išlinkimo kampą prognozuokite  automobilių spausdinimo dalys  per gamybos procesą. „Automobilių matricų tempiamajame“ dizaine, svarbu sukurti smarkesnius (arba didesnius, priklausomai nuo išlinkimo krypties) nei tikslas. Naudokite po išlinkimo atkurimą, kad pasiektumėte tikslą.

Pagrindinė formulė: δθ = θ  pavergimas atgal = K × (σ_s/E) × (r/t)
(K yra medžiagos koeficientas, σ _s yra prieštaravimo riba, E yra elastingumo modulis.) )

Įgyvendinimo žingsniai:

1. Nustatykite atsigavimą δθ  per medžiagos tyrimą ar istorinius duomenis.

2. Nustatykite formos kampą kaip θ lyžis = θ tikslas −Δθ .

3. Po bandymo gamybos atnaujinkite išlygavimo koeficientą.

Atvejis: Shaoyi sukūrė skydelį gaminiui. Skydelis reikalavo 60° lankymosi, bet turėjo 4° grįžtamąjį įtemptumą.

Pakeitus lyžio kampą į 56°, detalė atitikė tikslumo normas. Patenkinamumas pakilo nuo 70% iki 99%.