TL;DR

그 오일팬 금속 스탬핑 공정 주로 딥 드로우 기술 을 이용하여 냉간 압연 강판 또는 알루미늄의 평면 시트를 이음매 없는 누출 방지 저장부로 변형시킨다. 이 제조 공정은 블랭킹, 고톤수 성형, 정밀 트리밍 및 내부 배플의 저항 용접과 같은 점진적인 단계를 포함한다. 수중 누출 시험 및 플랜지 평탄도 검증과 같은 핵심 품질 관리 조치를 통해 자동차 성능 기준을 충족하는 부품을 보장한다.

1단계: 재료 선정 및 준비

내구성 있고 누출이 없는 오일팬의 기반은 올바른 원자재를 선택하는 데 있다. 외관용 패널과 달리 오일팬은 도로의 잔해물, 열 순환 및 지속적인 진동을 견뎌야 한다. 이 공정에서 가장 일반적으로 사용되는 재료는 냉간 압연 강판(SPCC, DC04, DC06) 이다. 이 등급은 높은 연신율—찢어짐 없이 상당히 늘어나는 능력—과 대량 생산 시의 경제성 때문에 선호된다.

고성능 또는 고급 차량의 경우 알루미늄 종종 선택되는 재료입니다. 왜냐하면 그 뛰어난 열 분산 특성과 가벼운 특성 때문에 전체 연료 효율에 기여합니다. 그러나 알루미늄은 균열을 방지하기 위해 스탬핑 도중 보다 정확한 통제가 필요합니다. 스테인리스 스틸은 때때로 극심한 부식 저항을 요구하는 무거운 용량 애플리케이션에 사용됩니다. 높은 비용이 광범위한 채택을 제한하지만.

이 과정은 블랭킹 , 초기 모양이 마스터 코일에서 잘라집니다. 이것은 단순히 직사각형을 자르는 것이 아니라, 빈 공간의 기하학은 도면 단계에서 최적의 재료 흐름을 허용하도록 계산됩니다. 미리 계산 된 모양 을 사용 하면 낭비 를 최소화 하고 후속 깊이 수술 과정에서 주름 이나 찢어질 위험 을 줄인다.

단계 2: 심층 도표 작업 흐름

기름 제조의 핵심은 딥 드로잉 스탬핑 - 그래요 이 특정 기술은 직경이 넘는 부분의 깊이가 정의되어 표준 금속 판 구부리기와 구별됩니다. 이 과정은 고량 수압 또는 기계 압축기에서 발생하며, 펀치로 금속 빈을 도형 구멍으로 밀어 넣습니다. 금속을 위험하게 희박해질 때까지 펴는 대신, 깊이 끌어내는 것은 물질이 모양으로 유연하게 흐르도록 유도하고 구조적 무결성을 유지합니다.

일반적인 심층 추출 순서는 몇 가지 중요한 동작을 포함합니다.

• 주형 위치 조정: 기름진 빈은 빈 홀더로 도어 위에 고정됩니다.
• 펀치 데센트: 펀치는 엄청난 힘으로 내려가 금속을 도에 밀어 넣습니다.
• 물류 제어: 빈 홀러는 (가장 느슨한 경우) 또는 찢어지는 경우 (가장 단단한 경우) 를 방지하기 위해 정확한 압력을 가합니다.

현대 오일 판의 복잡한 기하학을 달성하기 위해 엔진 하위 프레임에 적응하기 위해 종종 다양한 깊이가 필요합니다. 이 수준의 정밀도를 필요로 하는 자동차 OEM는 50대의 빠른 프로토타입 제작에서 수백만대의 대량 생산까지 소이 메탈 테크놀로지 iATF 16949 인증 프로세스를 활용하고 최대 600톤까지 압축하여 모든 구성 요소가 세계 표준을 충족하는지 확인합니다. 이 장비들은 초기 설계 검증과 본격적인 제조 사이의 간극을 메우며, 벽 두께와 톱니 각도가 도출 기간 내내 일관되게 유지되도록 합니다.

단계 3: 중요 부수업

기본 컵 모양이 형성되면, 부품은 단순한 금속 상자를 기능적인 엔진 오일 덤프에서 구별하는 2차 작업에 시달립니다. 첫 번째 단계는 정리 , 도면 과정에서 남는 불규칙한 가장자리를 자르고 최종 차원을 정합니다.

플랜징 가장 중요한 2차 단계라고 할 수 있습니다. 오일 패인의 짝짓기 표면은 엔진 블록 밀착과 단단한 밀착을 보장하기 위해 완벽하게 평평해야합니다. 산업 표준은 종종 평면성 허용량을 250mm 길이의 0.1mm - 그래요 이 부분에서 어떤 오차도 완성된 차량에서 기름 누출이 발생할 수 있습니다.

단순 스탬프 된 부품과 달리, 오일 캔은 조립품입니다. 이 단계에는 내부와 외부 구성 요소의 통합이 포함됩니다.

• 프 용접: 내부 바프러는 가속이나 브레이킹 중에 기름이 흘리지 않도록 냄비 내부에 점접속되어 있습니다. 이는 기름 집어넣기 튜브를 굶어 버릴 수 있습니다.
• 배수 플러그 장착: 강화 된 견과류 또는 좌석은 바닥에 저항 용접되어 있으며, 일상 유지 보수 중에 80 N · m 이상의 토크 힘에 견딜 수 있도록 설계되었습니다.
• 표면 처리: 최종 철조판은 일반적으로 e 코팅 (전자화 코팅) 또는 분말 코팅을 받는다. 이 시스템은 산업 표준인 480시간 이상의 소금 스프레이 테스트를 통과하는 데 필수적인 견고한 진식 보호 기능을 제공합니다.

단계 4: 품질 보장 및 테스트

운송되기 전에, 모든 오일 패ンは 엄격한 테스트 프로토콜을 통과해야 합니다. 자동차 표준은 실전에서 고장이 발생하면 엔진이 망할 수 있기 때문에 결함이 없습니다.

첨단 시설은 또한 복잡한 기하학적 프로파일을 확인하기 위해 CMM (조정도 측정 기계) 와 "Go/No-Go" 가이저를 사용합니다. 이 검사 는 판 이 조립 라인 에 설치 될 때 하위 프레임, 배기 파이프, 서스펜션 부품 을 깨끗 하게 해 줄 것 을 보장 한다.

통합된 FAQ

1. 스탬핑 방법의 7 단계는 무엇입니까?

표준 7 단계 스탬핑 작업 흐름에는 다음 과 같은 것들이 포함 됩니다. (1) 설계 및 시뮬레이션, (2) 도구 및 도어 제조, (3) 재료 선택, (4) 블랭킹 (초기 모양을 절단), (5) 형성 (깊은 도화), (6) 부수 작업 (트림, 뚫기, 용접), 그리고 (7) 마무리 및 검사.

2. 열 스탬핑 금속의 과정은 무엇입니까?

핫 스탬핑은 냉각 된 도형에 스탬핑하기 전에 철판 (일반적으로 붕산 철) 을 높은 온도 (약 900°C) 로 가열하는 것을 포함한다. 이 방식은 부품이 형성되는 동안 빠르게 냉각 (extinguish) 되어 매우 단단하고 강한 부품이 만들어집니다. 안전성 중요한 바디 기둥에 일반적이지만 표준 오일 캔은 일반적으로 냉판판이 있습니다.

3. 금속 스탬핑에 특수 망치가 필요한가?

산업용 기름조각 제조에 대해, 망치 를 사용하지 않습니다. 그러나, 수동 금속 스탬핑 또는 프로토타입 제작에서, 금속을 평평화하거나 조정하기 위해 청동 또는 플라스틱 망치가 사용되며, 표면이 손상되지 않고, 단단한 철질 망치와 함께 타격 펀치를 사용할 수 있습니다.