정밀도 달성: 단조 부품의 2차 가공

TL;DR

2차 가공 공정은 밀링, 선반 가공, 연삭과 같은 단조 후의 핵심 공정입니다. 이러한 공정은 정밀한 치수 공차, 우수한 표면 마감 및 단조만으로는 구현할 수 없는 복잡한 형상을 갖도록 거의 최종 형상에 가까운 단조 부품을 정밀하게 다듬는 데 사용됩니다. 이러한 하이브리드 방식은 단조 부품이 지닌 본래의 강도와 기계 가공의 높은 정밀도를 효과적으로 결합합니다.

단조 공정에서의 2차 가공 정의하기

제조업에서 단조 공정은 뛰어난 강도와 내구성을 지닌 부품을 생산한다는 점에서 매우 중요시됩니다. 금속 조각에 압축력을 가하여 성형함으로써, 단조는 부품의 형상을 만들면서 동시에 그 내부 결정립 구조를 개선합니다. 이로 인해 종종 '거의 최종 형상(near-net-shape)'이라 불리는 단조품이 생성되는데, 이는 최종 형태에 근접하지만 많은 응용 분야에서 요구되는 정밀도는 부족합니다. 바로 이런 경우에 단조 부품의 2차 가공 공정 이 필수적 역할을 하게 됩니다.

2차 가공은 주조 공정 후에 수행되는 제거 가공 공정입니다. 이는 부품을 정확한 사양에 맞추기 위해 재료를 제어하여 제거하는 과정을 포함합니다. 주조는 기본적인 강도를 제공하지만, 가공은 최종 정밀도를 보장합니다. 프린스턴 인더스트리얼(Princeton Industrial)에 따르면 이러한 작업은 부품의 외관이나 허용오차를 개선하기 위해 수행됩니다. 이 단계가 없다면 나사 구멍, 매끄러운 접촉 면, 정밀한 지름 등의 형상은 단조 부품에서 달성할 수 없습니다.

주조와 2차 가공 사이의 차이는 근본적입니다. 주조는 본체 재료의 성형과 강화에 중점을 두는 반면, 가공은 정교함과 정밀도를 목표로 합니다. 단조 공정에서 만들어진 거의 완성된 형태의 부품은 고강도 블랭크 역할을 하며, 후속 공정에서 제거해야 할 재료량을 최소화합니다. 이는 원재료 블록에서부터 전면 가공하는 것에 비해 중요한 장점입니다.

2차 가공 작업의 일반적인 유형

한 부분 이 만들어지면, 완성 된 부품 을 만들기 위해 여러 가지 중차 가공 및 완성 작업 이 적용 될 수 있다. 사용된 특정 프로세스는 부품의 설계, 재료 및 최종 응용 요구 사항에 달려 있습니다. 이 작업은 절단과 모양을 만드는 것에서부터 외모와 내구성을 향상시키는 표면 처리까지 다양합니다.

여기서는 가장 흔한 두 번째 작업 중 일부입니다.

• 밀링: 이 과정 은 회전 하는 절단기를 사용하여 작업 부품 에서 물질 을 제거 합니다. 그것은 고작된 부분에서 평평한 표면, 슬롯, 주머니 및 기타 복잡한 3 차원 특징을 만드는 데 사용됩니다.
• 선반 가공: 회전 도면, 작업 조각은 고정 된 절단 도구가 그것을 형성하는 동안 회전합니다. 이 방식은 고밀도로 실린더 모양의 부품, 굴곡 및 톱니 모양의 표면을 만드는 데 이상적입니다.
• 뚫어: 기본적인 작업인 파는 것은 가공된 부품에 구멍을 만듭니다. 이 구멍은 탭 (일종 만들기) 또는 리밍 (정확한 지름을 달성하기 위해) 으로 더 정제 될 수 있습니다.
• 연마: 맷기 는 가려진 바퀴 를 사용 하여 매우 얇은 표면 완화 를 이루고 극히 긴 허용 을 얻는다. 이 작업은 종종 부품의 중요한 부위에 부드럽고 고정도의 표면을 만드는 마지막 단계 중 하나입니다.
• 사포 분사: 이 는 작은 금속 구슬 을 표면 에 부딪히게 하여 도장 껍질 을 제거 하고, 부품을 깨끗 하게 하고, 균일 한 매트 픽니쉬 를 주는 마무리 과정 이다.
• 금속화 및 고화화: 성, 마모성 또는 미용성을 향상시키기 위해, 조형된 부품은 다른 금속으로 코팅 (포장) 또는 표면 산화층을 두꺼워 (알루미늄의 경우 고화질) 할 수 있습니다.

전략적 중요성: 왜 가조 부품 은 가공 을 필요로 하는가

합성된 도매 및 가공 과정을 사용하기로 결정하는 것은 전략적 인 것으로 각 방법의 고유 한 장점을 균형있게합니다. 도매는 금속의 곡물 흐름을 부품의 윤곽에 맞추어 비교할 수 없는 강도를 제공하며, 찌질에서 가공된 것과 비교했을 때 충격과 피로에 훨씬 더 잘 견딜 수 있는 부품이 만들어집니다. 그러나, 도매 과정 자체 는 현대 공학 이 요구하는 엄격 한 허용도와 복잡한 특징 을 달성 할 수 없다.

2차 가공은 이 간격을 다리면서 필요한 정밀도를 제공합니다. 많은 부품은 미크론으로 측정된 허용도, 완벽하게 평평한 결합 표면 또는 복잡한 내부 기하학이 필요합니다. 이 모든 것은 CNC 가공의 영역입니다. 거의 직선 모양의 도공으로 시작함으로써 제조업체는 가공이 필요한 시간을 줄이고, 도구의 마모를 줄이고, 재료 낭비를 최소화합니다. 자동차 산업과 같은 산업에서 성능이 중요한 분야에서는 전문 공급자가 필수적입니다. 예를 들어, 소이 메탈 테크놀로지 자동차 부품의 고품질 핫 업에 집중하여, 고도와 정밀성을 보장하는 도형 제조에서부터 최종 부품까지의 전체 프로세스를 관리합니다.

대체로, 금속 (billet) 의 고체 블록에서 완전히 구성 요소를 가공하는 것은 종종 효율이 낮습니다. 그것은 물질의 자연 곡물 구조를 뚫고, 기계적 강도를 손상시킬 수 있습니다. 또한, 그것은 매우 비싼 용금과 함께 작업 할 때 특히 매우 비용이 많이 드는 폐기물 상당량을 생성합니다.

두 번째 가공 을 통틀어 도공 하는 것 의 이점

중차 가공을 따르는 조형의 하이브리드 접근 방식은 강력한 이점 조합을 제공하며, 결과적으로는 고량 생산에 대한 성능과 종종 전체 비용 효율성이 우수한 부품입니다. 이 방법은 두 세계 중 가장 좋은 것을 활용하여 까다로운 애플리케이션 요구 사항을 충족시킵니다.

1. 강화된 강도와 내구성

   주요 장점은 조형 과정 자체에서 나온다. 가공된 부품의 정교하고 연속적인 곡물 구조는 독자적인 주름이나 가공으로 복제될 수 없는 예외적인 팽창 강도, 충격 견고성, 피로 저항력을 제공합니다. 이렇게 해서 최종 부품은 극심한 스트레스 아래에서도 더 안정적이고 내구성이 높습니다.

2. 높은 정확성 과 기하학적 복잡성

   은 단단한 기초를 만들지만, 2차 가공은 최종 형태와 적합성을 제공합니다. 이 단계에서는 복잡한 특징, 가닥 구멍 및 ±0.01mm의 끈적 인 허용량으로 부드러운 표면을 생성하여 복잡한 조립체 내에서 부품이 올바르게 작동하도록합니다.

3. 물질 폐기물 과 비용 감소

   거의 자그마치 모양의 조공으로 시작하는 것은 고체 으로 시작하는 것과 비교하면 가공해야 할 재료의 부피를 크게 줄입니다. 이 방식은 재료 비용을 줄일 뿐만 아니라 가공시간과 도구 마모를 줄여 큰 생산량에서 효율성을 높여준다.

4. 우수한 표면 무결성

   내장 포러스티 또는 가공 도중 노출 되는 공허함 으로 고통 받을 수 있는 주름과 달리, 도조 된 부품 은 단단하고 균일한 구조 를 가지고 있다. 이것은 가공 후 깨끗하고 결함 없는 표면을 보장하는데, 이는 성능과 애노딩과 같은 후속 마무리 프로세스에 매우 중요합니다.

자주 묻는 질문

1. 2차 가공 과정이란 무엇인가요?

2차 가공 과정은 조공이나 주름과 같은 1차 형성 과정 후에 부품에 수행되는 모든 작업입니다. 그 목적은 최종 크기를 달성하기 위해 물질을 제거하여 부분을 정제하거나 정확한 특징을 추가하거나 표면 완성도를 향상시키는 것입니다.

2. 가조 된 부품 은 기계화 된 부품 보다 더 견고 한 부분 인가?

예, 거의 직선 모양으로 만들어지는 부품은 같은 재료의 고체 블록으로 가공된 부품보다 일반적으로 더 강합니다. 도매 과정 은 금속 의 내부 곡물 구조 를 부품 의 모양 과 일치 시키는 것 으로, 그 힘, 견고성, 그리고 피로 저항 을 크게 증가 시킨다. 가공이 이 곡물을 잘라내면 부품의 궁극적인 강도를 손상시킬 수 있습니다.