A teljes útmutató az autóipari matricákhoz

 1. szakasz: Az autóipari matricák definíciója és osztályozása

 

 1. Matrica definíciója

 

A meghajtó egy ipari termék, amely konkrét szerkezettel rendelkezik anyagok alakítására egy adott módszer segítségével. Emellett gyártási eszközként is szolgál az autók fémmegjelenő részeinek sorozatos termeléséhez, biztosítva, hogy ezek a részek pontos alakúak és méreteket feleljenek meg.

 

Tól a nagyobb komponensekig, mint az ajtónyílak, a motorfedél, vagy a bagaszka takaróig, addig a kisebbekig, mint a karrozsszárny-vibrációcsillapítókat, a motorrácstartókat, a hátsó alkereteket és a szokk-mellkasokat, mindezeknek az autórészeknek stampa mátrixokkal kell alakukotniuk.

 

Az olyan mátrixok használatával termelt félmegjelenő komponensek olyan pontosságot, konzisztenciát és termelési hatékonyságot mutatnak, amelyet más feldolgozó módszerek nem tudnak elérni. A mátrixok kulcsfontosságúak a termékminőség, a költséghatékonyság és az új termékek fejlesztésében. Ezért büszkén „az ipar anyjának” nevezzük őket.

2. szakasz: Az autóstampázó mátrixok formálási jellemzői

 

 1. Definíció Autógyártás

 

A gépjármű-nyomkijárási formák a moldokat jelentik, amelyeket nyomkijárási folyamatokon keresztül gyártottak a gépjármű részei. Ebben a folyamatban metál lapokat (acél vagy aluminium-ligaturák) vagy nem metál anyagokat (például szivonyegyű vagy szénfibertartalmú lapokat) helyeznek el a forma üregébe. Ezután egy nyomásgép felemelkedik az anyagon a formák által. Ezért az anyag elválik vagy plasztikusan alakul, így a kívánt alakú és méretű részekhez jutunk. Ezeket a termelési formákat gépjármű-nyomkijárási formáknak nevezzük.

 

 2. A különböző típusú nyomkijárási formák alakítási jellemzői

 

Egy gyakori típusú ütéses mátrix a mélyhúzásra szolgál. Ez a mátrix átalálja a sík lapot mélyű részekké, például az olajtartály alját vagy a kapu belső falát. Az eljárás során egy sík lapöt élesítik a mátrixba, és azt húzzák ki háromdimenziós alakba nyomóval. Például egy sík acél lapot kijuthatnak egy tál vagy doboz hasonló alakba. Ez a típusú mátrix széleskörben használatos az autóiparban a bonyolult alakú és mélységi követelményekkel rendelkező részek gyártására.

 

Kivágómátrixok: A kivágómátrixokat a formált részekből a túlzott anyag eltávolítására használják, amely egy tisztább és szorgalmatlanabb megjelenést eredményez. Általában rajta következőképpen alkalmazzák őket a húzás után vagy formálás műveletek után, hogy pontos dimenziókat biztosítsanak.

 

Áthúzómátrixok: Az áthúzómátrixok lyukakat teremtenek az anyagokban, hasonlóan ahhoz, mint amikor papírlyukast használnak, de lapnyalábokon, kerek, négyzetes és más alakú lyukakat termelnek. Széleskörben használni azokat keretekre és zárójelre vonatkozó komponensekre.

 

Áthúzómátrixok: Az áthúzómátrixok lyukakat teremtenek az anyagokban, hasonlóan ahhoz, mint amikor papírlyukast használnak, de lapnyalábokon, kerek, négyzetes és más alakú lyukakat termelnek. Széleskörben használni azokat keretekre és zárójelre vonatkozó komponensekre.

 

Félkörös szárító eszközök: A félkörös szárító eszközök emelkedett éleket hoznak létre lyukak körül egy terjesztési folyamat segítségével. Ez a folyamat általában akkor használatos, ha növelni szeretnénk a robusztusságot vagy tesztekkel/illesztéssel kapcsolatos utóbbi műveleteket segítani. A félkörös szárító eszközök gyakran használatosak a fehér testek gyártásában, hogy javítsák a zöveszeti képességet vagy erősítsék meg a komponensek élei.

 

Újragyújtó eszközök: Az újragyújtó eszközök egy "másodlagos korrekción" végzik a formált részeken, hogy elérjék a jobb alakpontosságot. Például, ha összevarr egy papírcsomagot, de az élek nem elég élesek, egy újrafogó eszköz további "nyomást" bocsát rá, hogy négyesebb és simább legyen. Ezek az eszközök főleg a komponensek kinézetének és méretei pontosságának javítására szolgálnak, különösen látható részeknél.

3. szakasz: A nyomkivonási eszközök szerkezete

A részek funkciója és követelményei szerint a nyomkivonási eszközök két fő kategóriából állnak: folyamatra vonatkozó részek és szerkezeti részek.

• Folyamatra vonatkozó részek

1. Törlő és mátrahoz tartozó részek: Azok a részek, amelyek közvetlenül érintik a anyagot a törlési folyamat során, például a törlőrészek (törölők stb.) és a mátrahoz tartozó részek (konkáv mátrák stb.), valamint a törlő- és mátrafogók (törölőfogók, mátrafogók stb.), és törlő- és mátratartó részek (törölőtartók, mátratartók stb.).

 

• Szerkezeti részek

Részek, amelyek gyűrűkből állításra, illesztésre és irányításra szolgálnak, például felső és alsó mátrahelyezések (felső mátrahelyezések, alsó mátrahelyezések stb.), mátraszétálékok (mátraszétálékok stb.), irányító részek (irányítósíp, bútorok stb.) és pozícionáló részek (pozícionálósíp stb.).

 

Általánosságban véve, az autógyárátok fő szerkezeti komponensei a következők:

 

 Felső mátrahelyezés, alsó mátrahelyezés, törölő, mátra, konkáv mátra, mátratartó, helyezkedési megállító, kivértesztelési mechanizmus, korlátozó eszköz, felső és alsó sablonok, törlő- és mátrarögzítő lap, irányítósíp, bútor, irányítóoszlop, valamint biztonsági berendezések, hűtőlyukak és más speciális szerkezetek.

 

 

2. fejezet: Autóformák gyártási ismeretek

 

1. szakasz: Az autóformák gyártásának jellemzői

 

1. Magas gyártási minőségi követelmények

 

A formagyártás nemcsak magas feldolgozási pontosságot igényel, de jó feldolgozási felületi minőséget is. Általánosságban a formák műszaki részeinek gyártási tűrőket ±0,01 mm-n belül kell tartani, és néhány esetben még microméteres tartományú követelmény is felmerülhet. A feldolgozás után a forma felülete bármilyen hibátlanul kell legyen, és a műszaki részek felületi roughness (Ra) értéke kisebbnek kell lennie 0,4 μm-nél.

2. Komplex alakzatok

A formák működési részei általában bonyolult két- vagy háromdimenziós görbült felületek, nem pedig az általános gépészeti feldolgozásban használt egyszerű geometriai alakzatok.

3. Nagy anyagmerevég

A formák valójában egyfajta mélyítőeszköz, amelynek nagy merevég követelményei vannak. Általában keményített eszközacélból készülnek. A hagyományos mélyítési módszerek gyakran nehézkesek ilyen anyagok esetén.

egydarabos termelés

Általában kevesebb számú döntéses elemek előállításához 3-5 forma szükséges. A forma gyártása általában egydarabos termelés. Mindegyik forma gyártásának tervezésétől kell kezdeni, és több mint egy hónapig, vagy akár több hónapig is eltarthat. Mind a tervezési, mind a gyártási ciklusok viszonylag hosszúak.

2. szakasz: Autóformák gyártási folyamata

 Nyomásztatási folyamat elemzése és formagyártás becslése

 

Amikor formagyártási feladatot kapunk, először végezzünk nyomásztatási folyamat elemzést a termék részrajzok vagy fizikai minták alapján. Határozzuk meg a formák számát, szerkezetét és a főbb feldolgozó módszereket. Ezután végezzünk formabecsötetítést.

 

 1. Nyomásztatási folyamat elemzése

 

A nyomásztatás olyan feldolgozási módszer, amely formákat alkalmaz a fedélre vonatkozó külső erő alkalmazásával, ami okoz plasztikus deformációt vagy elválasztást, hogy adott méreteket, alakzatokat és tulajdonságokat tartalmazó munkaegységeket szerezzenek. A nyomásztatási folyamatok alkalmazása nagyon bonyolult, hiszen metállemezeket és -rúdöveget valamint különféle nem fémes anyagokat is feldolgozhatnak. Mivel általában szobahőmérsékleten történik az elemezés, ezért más néven hideg nyomásztatásnak nevezik. A nyomásztatási folyamat elemzése célja, hogy komplexen meghatározza a legjobb nyomásztatási folyamatot különféle paraméterek alapján.

 

A cikkfúrás rész folyamata közvetlenül befolyásolja a termék minőségét és költségét. Egy jól tervezett cikkfúrási folyamat egyszerű műveleti sorozatot igényel, könnyen feldolgozható, mentes az anyagokkal, hosszabbíthatja a mátrix élettartamát és biztosítja a termék minőségének stabilitását.

 

Adott gyártási köteg feltételei mellett jó minőségű, olcsó részeket lehet gyártani, amelyek jót érnek a gyártási hatékonyságban. A cikkfúrás folyamatának megfontolásakor általában a következő elveket tartják be:

 

(1)  Egyszerűsítik a gyártási eljárásokat annyira, mint csak lehet, a legkevesebb és legegyszerűbb cikkfúrás műveletekkel végezzék el a teljes részfeldolgozást és növeljék a munkaerő-productivitást.

(2) Biztosítják a termék minőségének stabilitását és csökkentik a hulladék arányát.

(3) Egyszerűsítik a mátrix szerkezetét annyira, mint csak lehet, és hosszabbítják a mátrix élettartamát.

(4) Növesd a fémanyagok használati arányát, és próbálj csökkenteni az alkalmazott anyagok fajtáit és típusait.

(5) Győződj meg arról, hogy a termék többféle célra alkalmas és cserélhető más termékekkel.

(6) A rész tervezése segítsen a domborítási műveletekben és támogassa a gyártás mechanizációját és automatizálását.

2. Forma becslés:

 

(1) Forma költség

Ez a anyag költségek, vásárolt részek költségei, tervezési költségek, feldolgozás költségei, gyártás és tesztelés költségei stb. esetlegesen becslés is szükséges az eszközök és a feldolgozási módszerek költségéről, amelyeket különböző gyártási folyamatok során használnak, végső célkitűzésként pedig a zárólapos gyártási költség meghatározása.

kézbesítési idő

Ez azt jelenti, hogy minden feladathoz szükséges időt kell becsülni és meg kell határozni a kézbesítési ütemtervet.

teljes forma élettartam

Ez azt jelenti, hogy egy forma egy alkalomra való használati élettartamának és több kisebb javítás utáni teljes szolgáltatási idejének becslése (azaz a forma természetes élettartama baleset nélkül).

(4) Termékanyag

Ez a termékre megadott anyagok teljesítménye, mérete, fogyasztása és hasznalati aránya vonatkozik.

(5) Alkalmazott berendezés

Tudj meg többet az alkalmazott berendezés teljesítményéről, specifikációjáról és mellékberendezéseiről a formára vonatkozóan.

II. Forma tervezés

 

A formatervezés során szükséges minél több információt gyűjteni, azt óvatosan tanulmányozni, és csak akkor folytatni a tervezést. Ha nem tesszük ezt meg, akkor még ha a tervezett forma kiváló funkciókkal és magas pontossággal rendelkezik, is lehet, hogy nem felel meg a követelményeknek, és a kész tervezés nem lesz optimális. A gyűjtendő információk közé tartozik:

 

1. A üzleti oldalról származó információ a legfontosabb, beleértve:

①Termelési mennyiség (havi és teljes termelés stb.);

②A termék egységárja;

③A forma ára és a szállítási idő;

④A feldolgozandó anyag tulajdonságai és az ellátási módszerek stb.;

⑤A jövőbeni piaci változások stb.;

 

2. Minőségi követelmények, a feldolgozandó termék célja és a tervezet módosításának, alakváltozásoknak és tűréseknek a lehetősége;

 

3. A termelési osztályból származó információk, beleértve a berendezés teljesítményét, a specifikációkat, működési módszereket és a formázó eszköz használatára vonatkozó technikai feltételeket;

 

4. A formázó eszköz gyártási osztályból származó információk, beleértve a feldolgozó berendezéseket és technikai szinteket stb.;

 

• Szabványos részek és más vásárolt komponensek stb. szállítási feltételei

III. Forma rajz

 

(1) Gyűrőrajz

 

Amint a forma terve és szerkezete meghatározott, elkészíthető egy gyűrőrajz. A gyűrőrajzok készítéséhez három módszer létezik:

 

① Az elérendő nézetben az alsó és felső formát mutatjuk zárva (az alsó halton pontban), és a tetején található nézet csak az alsó formát mutatja.

 

② Az előtérkép az alsó és felső formák egyesítettjét mutatja, míg a tetejéről vett nézet felezi mindkettőt.

 

③ Az egyesített előtérkép megrajzolása után külön tetejéről vett nézeteket készítenek az alsó és felső formákról. Válassza ki azt a módszert, amely legjobban illeszkedik a forma szerkezetéhez.

 

(2) Részletrajzok

 

A részletrajzok a gyüjtőrajz alapján készülnek, és teljesíteniük kell minden illeszkedési viszonyt, valamint tartalmazniuk kell méreti toleranciákat és felületi hurokot. Néhány esetben szükség lehet technikai feltételekre. A szabványos részek nem igényelnek részletrajzokat.

IV. Folyamattervezés és követelmények a forma gyártásához

 

(1) Tekintse át a formát és annak komponenseit:  beleértve a neveket, rajzokat, rajzsorszámokat vagy cégtermék-kódokat, technikai feltételeket és követelményeket.

 

(2) Válassza ki és határozza meg minden formaösszetevő forgalmazott anyagját:  beleértve a forgalmazott anyag típusát, anyagot, kiszolgálási állapotot, méreteket és technikai követelményeket.

 

(3) Állapítsa meg a folyamat referenciai a forma gyártásához, miközben egyenlítse őket a tervezési referenciákkal.

 

(4) Tervezzük és szabadjuk meg a formálási komponensek gyártási folyamatát:

 

① Elemizzük a formálási komponensek szerkezeti elemeit és gépészhetőségét;

 

② Határozzuk meg a gépészési módszereket és sorrendjüket;

 

③ Válasszuk ki a gépi eszközöket és a tartóeszközöket.

 

(5) Tervezzük és szabadjuk meg a gyártás és kísérleti formázási folyamatokat:

 

① Határozzuk meg a gyártási hivatkozást;

 

② Határozzuk meg a gyártási módszereket és sorrendet;

 

③ Ellenőrizzük a szabványos részeket, és végezzünk további feldolgozást, ha szükséges;

 

④ Végezzük el a gyártást és a kísérleti formázást;

 

⑤ Végezzünk ellenőrzést és fogadásot.

 

(6) Műszaki engedélyek meghatározása: E minden folyamat technikai követelmények és kapcsolódó tényezők alapján, táblázatok használatával korrekción vagy tapasztalati becsléssel.

 

(7) Folyamatok méreteinek és toleranciáinak kiszámítása és beállítása: (felső és alsó eltérések) a formálókomponensek számára számítás, táblázatok vagy tapasztalati módszerek segítségével.

 

(8) Géjszerek és tartószerkezetek kiválasztása a folyamatokhoz.

 

(9) Számítsa ki és állítsa be a vágási paramétereket:  (tengervitel, vágási sebesség, tápláló sebesség, vágás mélyése és táplálási áthaladások) a feldolgozás minőségének biztosítása, a hatékonyság növelése és az eszközkihívás csökkentése érdekében.

 

• Számítsa ki és állítsa be az emberórák normáit a zárólap gyártási ciklusának és a folyamatokon forduló idő megadásához:  Ez fontos a személyzet motívációjának növeléséhez, a technikai készségek fejlesztéséhez és a szerződési határidők betartásához.

V. NC, CNC Programozás

 

Programozási lépések:

 

(1) Munkatétel tervezése

 

Használja ki a CNC gépek magas automatizációját az egyéni beavatkozás csökkentéséhez. Gárda, hogy egyformán történjen a fűtés elszállítása a műszak során, így csökkenthető a gép rezgése, és hosszabb lesz a hasznos élettartama.

 

(2) Műszaki módszerek meghatározása

 

A Shaoyi mérnöki szakemberei elemzik a rész geometriai tulajdonságait, műhelyképességét, anyagtulajdonságait és technikai követelményeit. Ezután meghatározzák a legoptimálisabb folyamatútvonalat, gép-kiválasztást és műszaki lépéseket.

 

(3) Eszköz kiválasztása

 

Válassza ki a költséghatékony, hatékony eszközöket a munkafeladat méretének, a részletek dimenzióinak, anyagjellemzőinek, minőségi követelményeiknek és eszköz-inventárjuknak megfelelően. Adja meg az eszköz paramétereit az UG programba számításhoz és jegyezze fel az eszközöket a program lapra.

 

(4) Munkalépés elosztása

 

Bontsa fel a folyamatterveket konkrét munkalépésekre és határozza meg minden egyesének a feladatát.

 

(5) Feldolgozási út meghatározása

 

Határozza meg a feldolgozás hatókörét és sorrendjét a feldolgozási út meghatározásához.

 

(6) Méreti Tűrészleg Tervezése

 

Tervezze meg a méreti tűrészleget a részvény minőségi követelményei alapján.

 

(7) Vágási Paraméter Kiválasztása

 

Tervszerkesztés vagy berendezések és eszközök kijelölése. Határozza meg a feldolgozási jellemzőket (pl., eszköz beállítási pont, eszközút, sebesség, mélység, lépés átvitele, forgatósebesség). Válassza ki a hűtőanyagot.

 

(8) Pozícionálási referencia és berendezés kiválasztása

 

Speciális pozícionálási igényekkel rendelkező részek esetén tervezzen egy pozícionálási referenciát és szabja testreszabott berendezéseket.

 

(9) Információk generálása

 

Állítsa elő a CNC eszközútmutató programokat, beleértve az adatfelkészítést, a program létrehozását és hibakeresését. Rögzítse a feldolgozási információkat a közvetítő médium szerint.

 

(10) Kísérleti vágás

 

Végezzen el kísérleti fésülést és ellenőrizze a kísérleti részeket. Módosítsa a programokat és igazítsa a paramétereket addig, amíg a követelmények nem teljesülnek.

 

(11) Termelési fésülés

 

Hivatalosan fésüljön termelési részeket az jóváhagyott kísérleti programmal.

VI. Részfésülés

 

(1) A fésülési műhely nagyobb részeket fésül rajzok, folyamatok és technikai követelmények szerint.

 

(2) A gyártó műhely kis részeket gyárt a rajzok és a folyamat követelményei szerint.

 

(3) A gyártó műhely megjelöli, fúr át és berakatja az illesztőket a tábla alapra (rákötő eszköz) a rajzok és a folyamat követelményei szerint, majd rögzíti és elküldi őket a gépezési műhelyre.

 

(4) A gépezési műhely félkész (vagy félleges) műveleteket hajt végre a részek jellemzőire, például a forma, kontúr, lyukak és élek a rajzok, folyamatok és technikai követelmények szerint.

 

(5) A berendezési és beállítási műhely levágja, bontja, megjelöli és fúr át a részeket a rajzok, folyamatok és követelmények szerint.

 

(6) A gyártó műhely újra gépez kis részeket (például üres és hátul vágott részeket) a rajzok, folyamatok és technikai követelmények szerint.

 

(7) A feldolgozó műhely befejezi a részletek geometriai és kontúrjellemzőit (csak rajzok, folyamatok és technikai követelmények szerinti húzós formák esetén).

 

(8) A felületes feldolgozás után a berendezési és igazítási műhely ellenőrzi a nem feldolgozott vagy nem megfelelő területeket. Ha a részek teljesen feldolgozottak és megfelelőek, akkor őket melegkezelésre küldik.

 

(9) Melegkezelés

 

A folyamat követelményei szerint a részek általános vagy felületi melegkezelést (beleértve a keménezést, gyöngészést, normalizálást, visszaszáraztatást, feketezést, kékeltetést, karbúrizálást, nitridelést, sófürdőt, öregszáraztatást és lángkeménezést) menetnek. Ez elérheti a moldra vonatkozó szükséges HRC értéket.

 

(10) A berendezési és igazítási műhely melegkezelés alatt járt részeket elküld rajzzal az összerakó műhelyre végső feldolgozásra.

 

(11) A gyártó műhely befejezi a gép részeinek feldolgozását (felületi kivágás, hengervágás vagy elektromos áramforgalommal történő feldolgozás) rajzok, folyamatok és technikai követelmények szerint.

 

(12) A berakás és beállítás műhely újra összerakja a beszúrásokat a tábla alapjára (részecske), megbizonytalanítja őket, és elküldi a feldolgozó műhelyre rajzok, folyamatok és technikai követelmények szerint.

 

(13) A feldolgozási műhely befejezi a részek feldolgozását (alak, lyukak, szél, stb.) rajzok, folyamatok és technikai követelmények szerint, majd elküldi őket a berakási és beállítási műhelyre.

 

(14) A berakási és beállítási műhely finomítja a jellemzőket és telepíti az alkatrészeket rajzok, folyamatok és technikai követelmények szerint, amíg a részek nem felelnek meg a rajzoknak, és befejezi a mátrix összerakását.

 

(15) A berakási és beállítási műhely tisztíti a formákot, felteszi az ellenröpógép-olajt és festéket, illetve rögzíti a névműveket rajzok, folyamatok és technikai követelmények szerint, befejezve az összes küldés előtti és forma teljesítési feladatot.

 

(16) A gyártás a gépeléses részek összerakása egy teljes formává. A szokásos rész feszítését vagy csavar beillesztését mellett, általánosan kis kézzel történő műanyaglevágás vagy gépelés történik a gyártás közbeni beállítás során.

 

(17) A beállítási műhely hibakeresést végez és finomhangolást alkalmaz a formákra, amíg nem jönnek létre minőségi folyamatrészek. Ez magában foglalja az előzetes elfogadást, a forma módosítását és a végleges ügyfél-elfogadást.

 

• A beállítási műhely végleges tisztítást, vastagszáraztató kezelést, festést és jelzőlap rögzítést végez, befejezve az összes elküldés előtti és forma tökéletességének feladatát.

VII. Forma Beállítás

 

A nyomkiváe-forma gyártása után, a nyomkiváepróbáló gépen történő dinamikus pontosság ellenőrzése alapvető. Ez a nyomkiváe-próbáló vizsgálat a folyamatrészek értékelésére szolgál, hogy megvizsgálja a forma gyártási minőségét, azonosítja a problémákat, kijavíta a hibákat és biztosítja a rész minőségi szabványoknak való megfelelését. Ezt a folyamatot, amit gyártási beállításnak nevezünk, általában a gyártási egység hajt végre saját nyomkiváe-próbáló eszközével.

 

Amikor a formát átadják az alkalmazó egységnek, gyakran eltérő nyomású gép működik az éles sorozatban, mint amelyet a gyártó egység használt, valamint különbözőek lehetnek a környezet és feltételek. Ezért a forma átvételének után egy próbász kivonulási fogadás kell, hogy megtörténjen. Ezen a folyamatban a formát újra ellenőrizik a próbász feltételek alatt, hogy felismerje és oldja meg bármilyen gyártással kapcsolatos problémát, így biztosítva a minőséges ász termékek gyártását. Ezt a folyamatot műveleti beállításnak nevezzük.

 

A gyártási és műveleti beállítások a formagyártás próbász beállításainak két kulcsfontosságú eleme, amelyeket összefoglalóan formagyártás beállításának nevezünk. Ez a folyamat segít felismerni a problémákat a lapos részvék gyártásosságában, a lapos folyamat tervezésében, a lapos forma tervezésében és a lapos forma gyártásában. Lehetővé teszi számos nyers adat gyűjtését és értékes gyakorlati tapasztalatok szerzését.

3. fejezet A forma gyártásában és használatában előforduló gyakori problémák

 

1. A formafal minőség hatása a szolgáltatásos tulajdonságokra

 

(1) Magas Ra értékek a nyomó és formafal működési felületein növelik a kezdeti formafal lyuk keményítését és növelik a nyomó-formafal távolságot.

 

(2) Növekvő Ra értékek az útmutató cső felületén zavart okozanak az olajfilmekben, ami gerincet okoz, míg túl alacsony Ra értékek „rémálódást” eredményezhetnek, amely gyorsabban sértheti a felületet.

 

(3) Magas Ra értékek csökkentik a rohamerősséget. Például, magas Ra értékekkel rendelkező nyomófelületek stressz koncentrációra és törések kialakulására pronek változó terheléseknél, ami rohamkárosodást okoz.

 

(4) Magas Ra értékek csökkentik a rost elleni ellenállást. A rostalapú anyagok felhalmozódnak a felületi völgyökben, ami kémiai rost okoz, míg a hegyek elektrokémiai rostnak vannak kitéve.

 

2. A formabu rohamok okai

 

(1) Rossz minőségű formanyerszer miatt könnyedén törtethető felmunkálás közben.

 

(2) Helytelen gyomírozás és hőbejárás okozhat deformációt.

 

(3) Elégtelen forma gerjesztési síkosság rossz rugalmassági deformációhoz vezethet.

 

(4) Elégtelen forma erősség, keskeny választószél távolság és nem megfelelő szerkezet (pl., nincsenek elválasztólapok) tervezési problémák.

 

(5) A drótvágásos EDM feldolgozást hibásan végezték el.

 

(6) A nyomtató választása nem megfelelő, elégtelen tonnázattal és vágási erővel, vagy a mátrix túl mélyen volt beállítva.

 

(7) Inefficiens anyageltávolítás miatt nincs demagnetizálás a termelés előtt, vagy törött szúrerek vagy fedélzeti blokkok miatt zajlik a termelés során.

 

3. A formék élettartamát befolyásoló tényezők

 

(1) Ütemezőeszközök.

 

(2) Formatervezés.

 

(3) Ütési folyamat.

 

(4) Formanyerszer.

 

(5) Meleg munkafolyamat.

 

(6) Gépezett felületi minőség.

 

(7) Felszíni erősséggel kapcsolatos kezelés.

 

• Helyes használat és karbantartás.

4. szakasz Dugattyú részgyártás autóműhelyekhez

 

autó döfött részek  a mákakészítés alapvetően két kategóriára oszlik: elválasztó és alakító folyamatokra, amelyek a rész alakja, mérete, pontossága, anyaga és a termelési mennyiségétől függenek.

 

1. Elválasztó folyamatok

 

Ezek a folyamatok azt jelentik, hogy fémes lapokra terhelést fejtünk ki a anyag erőkeresztmetszet határán túl, amely okoz nyíllégtörést és elválasztást. Főleg az alábbiakat tartalmazzák:

① Kivágás:  Merevvel való vágás zártnál közelítő görbe mentén, hogy elválasszuk a részeket a fedélzetről, ahol a lemaradt rész a kívánt darab.

② Létrehozás: Merevvel való vágás zártnál közelítő görbe mentén, hogy elválasszuk a részeket a fedélzetről, ahol a lemaradt rész hanyaganyag, és a maradék a kívánt darab.

③ Vágás: Oroszlán vagy mátrix használata az alkatrészek kivágásához nyílt kontúr görbén; vagy a munkatermék részleges vágása teljes elválasztás nélkül.

④ Bevágás: A formált részek élei bevágása, hogy szépen rendezették vagy alakítják őket a követelményeknek megfelelően.

 

2. Formálási folyamatok

 

Ezek a folyamatok azt jelentik, hogy fémes lapokra terhelést alakítunk ki a anyag hanyatló határán túl, hogy plasztikus deformációt okozzunk és az elvárt alakot alkossuk. Főként ezeket tartalmazzák:

① Kanyarodás: Alakzat használata a fehér Lap kinyomásához a követelménynek megfelelő formába.

② Húzás:  Doboz alakú üres részek készítése lapokból, amelyek vagy állandó vastagságúak lehetnek, vagy vékonyító húzás típusa is lehet.

③ Lélegzetesítés:  Felületi lyukak vagy lapok szélén egy erőszakos kitérőt alkotva, amely növeli a rovatosságot vagy segíti az összerakást.

④ Tölcsérés:  Nyomással bontjuk ki egy kisebb átmérőjű üres részt, csövet vagy lapot nagyobb átmérőjű görbéssé belülről.

⑤ Kibontás és nyakolás:  Alakítási módszerek a üres vagy rúd alapanyag rádiális méretének növelésére vagy csökkentésére egy adott területen.

⑥ Kalibrálás:  Egy segéd-alakítási folyamat, amely kijavíti a lapos anyag részek geometriai hibáit különféle alakítási folyamatok után vagy a melegkezelésből eredő torzulást, és biztosítja, hogy a rész megfeleljen a terv alapján a forma és méret pontosságának követelményeinek.

3. fejezet: Az autóformák beállításának alapjai

 

1. szakasz: A formabevett munkáskör

 

A formák beállítása kézzel használt eszközök, fúratgép és specializált formagyártó berendezés felhasználását tartalmazza. Technikai folyamatokon keresztül olyan feladatokat hajt végre, amelyeket a mechanikus gépgyártás nem kezeli. Ezenkívül a gépgyártott részeket a formarakészítési rajz szerint összerakja és hibájait kijavítja, hogy minőségi formaterméket kapjanak.

 

Minőségi formák gyártásához a formabevettőknek kell:

 

(1) Ismerkedniük kell a formák szerkezetével és elveivel;

(2) Tudniuk kell a formarészek és szabványos komponensek technikai követelményeit és gyártási folyamatait;

(3) Behódolniuk kell a formarészek feldolgozására és összerakására vonatkozó módszerekbe;

(4) Jól ismerje a formozó gépek és a zárt alapú telepítés használatát;

(5) Tudja, hogyan kell hibakeresést végezni a formákban;

(6) Képzett abban a formák karbantartásában, gondozásában és javításában.

2. szakasz: Forma igazítási folyamat

3. szakasz: A forma-igazítók számára szükséges készségek

 

1. Rajolfolyamat-olvasási képesség

A rajolfolyamat-olvasás alapvető a formagyártók számára. Főként részrajzok és gyártói rajzok értelmezését tartalmazza. A részrajzok főként tükrözik a gépelési felületek méreteit, relatív pozícióit, alak toleranciáit és a gépelési pontosságot. A gyártói rajzok főként mutatják a részek közötti relatív pozíciókat és illesztési toleranciákat. A forma gyártása gyakorlatilag jelentősen tér el az általános gyártótól a gyártói rajzok szerint.

 

2. Burkolási feldolgozás

Burkolást igényel a forma szabványos részeinek, behelyezőknek, körökhöz, stb. rögzítése vagy pozicionálása. A burkolás kulcsfontosságú elemei közé tartozik:

A burkológépek helyes használata.

Fúrógömbbőlés és a vágóél szögeinek hatása a műszakításra.

Helyes feldolgozandó rögzítése.

Különböző anyagok hatása a tengervitel sebességre, a hajtásra és a vágóél szögeire, valamint vágófolyadékok kiválasztása.

Szabványos rácslyukák átmérőjének kiválasztása és tapok helyes használata.

Fúrógép karbantartása és biztonsági előírások.

 

3. Légtörési Feldolgozás

A légtöréses vagy elektrikus eszközök használata a formák felületének lecsillapítására.

 

4. Mérőeszközök

A mérőeszközöket az objektumok vagy az objektumok közötti valós méretek meghatározására használjuk. Gyakori eszközök: fonalmérő, acélkéshasáb, érintőlapos szabály, vernier szabály, mikrométer, belső átmérő jelző, és R-szabály. A zárójelben lévő számok a mérőeszközök pontosságát jelzik.

 

5. Gyártás

A gyártás összerakása egy kulcsfontosságú része a formák beállításának. A formaösszerakás eltér a közös illesztési összerakástól. Az általános illesztési összerakás általában statikus, az összerakási rajzok alapján történik. Ellenben, a formaösszerakás leginkább dinamikus, figyelembe véve a nyomtató működési feltételeit és a hőkezelés utáni deformációkat. A gyakori típusok közé tartoznak:

     A formabázis irányítási lemezek telepítése: Győződjön meg arról, hogy az irányítási lemezek szorosan érintik a hivatkozási felületet, meghatározza a relatív helyzeteket, megjelöli a lyuk közepét, fúr és táplál. Ellenőrizze az illeszkedési arányt az irányítási lemezek és az telepítési felületek között. A telepítés után ellenőrizze a térközt a felső és alsó formabázis irányítási lemezek között (≤10 µm a külső irányításokhoz, ≤8 µm a belső irányításokhoz).

    Emelők és kitérők telepítése: Három részre oszlik: telepítési csatorna, csúszó rész és hajtóülés. A telepítési csatorna a hivatkozás. A csúszó rész a telepítési csatornától függ, és a hajtóülés a csúszó résztől függ. Az emelők (kitérők) használatával a páncélművek ütés pozícionálására CNC-t használjon előzetes pozicionáláshoz és szabályozza az oldali térközt a nyomás alatt.

    Az irányítási lemezek hatékony érintkezése az telepítési felületekkel legalább 80%-os kell legyen. Az irányítási lemezek oldali térköze:  ≤3 µm (500 alatt), ≤5 µm (500 felett). Felső útmutatólap távolsága: ≤2 µm (500 alatt), ≤3 µm (500 felett). Ellenőrizze a sima mozgást.

    Becsukó berendezés beszúrásainak telepítése: Szereljük össze és mékánikailag feldolgozzuk a keményítés után. Szerkesszük a formát és az üres térét, beleértve a formát és az üres teret. Használjuk a referenciafelületeket vagy a diagonális helyzeteket a pozicionáláshoz. Végső dolgozat a szabályozás után.

   Talp és kesztyű pozicionálása lyukastatásos kesztyűkben: Kicsi oldali távolságok miatt (csak 3 µm), gyakran kell kézi pozicionálást végezni a nyomásztatón. Hengerek esetén találjunk egy pontot a CNC-n; nem hengeres talpok esetén találjunk két pontot az előzetes pozicionáláshoz. Pontos pozicionáláshoz alkalmazzuk az olajfát a talpra és a vörös emberbőrt a kesztyűre, majd használjuk a rögzítő rúdszárnyalatokat a nyomásztatópróbákon keresztül.

Rongyellátóknak való gyártás: Hasonló a lyukastól. Mivel a rongyellátók jelentősen megváltozhatnak a vágószerkezet alakjának és a helyiség módosítása után, gyakran kézzel kell pozícionálni. Tessza a nyomást, igazítsa a rongyellátót a helyiséggel, jelezze meg az elhelyezést, fürdés, táplálék, és fejezze be a pozicionálást. A (4) és (5) elemek 1,5 µm távolságot hagyunk a csavakra és a lyukakkal.

 

6. Beállítás

A beállítás kulcsfontosságú folyamat annak biztosítására, hogy a formák minőséges részeket termeljenek, növeljék a teljesítményt és élettartamukat, és pontos paramétereket adjanak a hibakereséshez. Gyakran összefollik az összerakással. A beállítás előtt meg kell érteni a forma típusát, szerkezetét, a rész alakját és az referencia-pontokat. A beállítás statikus (illesztési arány, felületi poroság) és dinamikus beállításokat (útmutatók, csavarhajtások, lemezek közötti térközök; útmutatók, kitérők illesztési aránya; csavarhajtások, nyomás gyűrők és nyomásgyűrő-helyek közötti térközök; behelyezett elemek közötti térközök; minden mozgó rész utazása; nyomás; behelyezett elemek, levágó kések beállítása; átmeneti felületek filletjei; és tartóerő.) befolyásoló tényezők közé tartoznak.

A、 Illesztési arány: Rossz illesztés nyomós vagy alakító formákban okoz rész vastagságának egyenlőtlenségét, szakadást, rúgást vagy nem pontos méreteket. Rossz illesztés vágó, alakító vagy lyukastató formákban rész eltolódását, csúszást vagy szakadást eredményezhet.

B 、Felületi poroság: Oka az alkatrész felszínének csipesztése. A húzós formákból való magas burkosság növeli a húzás ellenállását, ami alkatrészek csipesztését vagy szakadását okozza. A húzós forma beillesztései, húzás ívei és átmeneti sarkok felszíni burkossága legalább 0,8-nek kell elérnie.

C 、Tengelyek közötti térközök szabványos részek között: Túl nagy térköz felszíni csipesztést okoz; túl kicsi térköz elhelyezkedési hibához vezet és csökkenti a mátrix élettartamát.

M 、Húzós forma nyomása: Túl nagy nyomás alkatrész szakadását vagy vékonyodását okozza; túl alacsony nyomás gerincet eredményez. Az együttható akció nyomás esetén túl nagy külső nyomás megakadályozhatja a műveletet. Sok tényező hat az alkatrész minőségére; az okaikat összetett módon kell elemzően kizárni, tapasztalaton alapulva. A illesztési arányokkal való igazításkor a puncsot használjuk referenciaul. Csak élszórás és felszíni burkosság javítása engedélyezett; nem szabad lecsiszolni vagy alakváltoztatni.

 

7. Nyomás használata

A formák hidraulikus vagy mechanikus nyomókat használnak. A hidraulikus nyomók általában húzós formákhoz vannak kijelölve, míg a mechanikus nyomók más típusú formákhoz. Amikor egy formát elhelyezünk a nyomón, figyeljük a nyomás gyűrűje mozgását. Kerüljük a túlzott lefelé történő beállítást, hogy elkerüljük a forma károsodását. A mechanikus nyomóknál helyezzük el a pozícionáló blokkokat és az olajfánityut a pozicionáláshoz és ellenőrzéshez. A húzós formák esetében állítsuk be a kezdeti nyomást a tervezés alapján, majd növeljük lépésenként. A forma elhelyezése előtt ellenőrizze a forma tisztaságát, a csavarkötést, a hibakeresésre szánt részek teljességét és a nyomó megfelelő funkcióit.

 

8. Biztonsági intézkedések

A fitterezés egy speciális foglalkozás, amelyben számos biztonsági kockázat van. Tartsd be az „először a biztonság, elsősorban a megelőzés” elvet. A veszélyek közé tartoznak a fúrógépek, a torna berendezések, a homokolasztók, a nyomásberendezések, a zörgés és a süllyedéses padlok. Kerüld mások általi, saját magad általi vagy önmagad részéről történő bajokat. Maradj ébren és növeld a biztonsági tudatosságot és képességeket.

 

9. Gyakori részhiányosságok

A fő hiányosságok közé tartoznak a szakadások, a rúgások, a csúszás, a helyi vékonyodás, a deformáció és a burkok. Az okok számosak, például a tervezés racionálisítása, a folyamat megfelelősége, a anyag erőssége, a zár felület roughness (deréklensége), a kerekítések sugara, illeszkedési arány, síkosság és a mozgó térerdély pontossága.