ऑटोमोबाइल डाइज़ के लिए पूर्ण गाइड

 अनुभाग 1: ऑटोमोबाइल डाइज़ की परिभाषा और वर्गीकरण

 

 1. डाइज़ की परिभाषा

 

एक डाइ (die) उद्योगी उत्पाद है जिसे एक विशिष्ट संरचना के साथ डिज़ाइन किया गया है ताकि सामग्रियों को एक विशेष विधि के माध्यम से आकार दिया जा सके। यह ऑटोमोबाइल के धातु के घटकों को बैचेस में निर्मित करने के लिए भी उपकरण के रूप में काम करता है, यह सुनिश्चित करता है कि ये घटक पrecise आकार और आयामी आवश्यकताओं को पूरा करते हैं।

 

कार दरवाजे, इंजन कवर, और ट्रंक ढकन जैसे बड़े घटकों से लेकर चेसिस विब्रेशन डैम्पर, इंजन ब्रैकेट, पीछे की सब फ़्रेम, और शॉक अब्सोर्बर स्लीव जैसे छोटे घटकों तक, सभी इन ऑटोमोबाइल घटकों का निर्माण स्टैम्पिंग डाइज़ का उपयोग करके होता है।

 

डाइज़ का उपयोग करके उत्पादित धातु के घटकों में ऐसी सटीकता, समानता, और उत्पादन दक्षता होती है जो अन्य प्रोसेसिंग विधियों द्वारा मिलने योग्य नहीं है। डाइज़ उत्पाद की गुणवत्ता, लागत प्रभावीता, और नए उत्पादों को विकसित करने की क्षमता को निर्धारित करने में महत्वपूर्ण भूमिका निभाते हैं। यही कारण है कि डाइज़ को "औद्योगिकता की माँ" के रूप में गर्व से संबोधित किया जाता है।

अनुभाग 2: ऑटोमोबाइल स्टैम्पिंग डाइज़ के रूपांतरण विशेषताएँ

 

 1. परिभाषा ऑटोमोबाइल स्टैम्पिंग मर

 

ऑटोमोबाइल स्टैम्पिंग डायज़ का मतलब उन मोल्ड्स से है जिनका उपयोग स्टैम्पिंग प्रक्रियाओं के माध्यम से ऑटोमोबाइल खंडों के निर्माण के लिए किया जाता है। इस प्रक्रिया में, धातु की चादरें (फेरो या एल्यूमिनियम एल्युमिनियम) या गैर-धातु सामग्रियाँ (जैसे कि फाइबरग्लास या कार्बन फाइबर शीट) डाय कैविटी में रखी जाती हैं। फिर, एक प्रेस मशीन डायज़ के माध्यम से सामग्री पर दबाव लगाती है। यह सामग्री को अलग करने या प्लास्टिक रूप से विकृत करने का कारण बनता है, जिससे वांछित आकार और आकार के खंड प्राप्त होते हैं। ये उत्पादन मोल्ड्स को ऑटोमोबाइल स्टैम्पिंग डायज़ कहा जाता है।

 

 2. विभिन्न प्रकार के स्टैम्पिंग डायज़ के गठन की विशेषताएँ

 

एक सामान्य प्रकार का स्टैम्पिंग डाइ गहरे खींचने वाली संचालन के लिए उपयोग किया जाता है। यह डाइ फ्लैट शीट मेटल को घनत्व वाले घटकों में बदलता है, जैसे तेल पैन के नीचले हिस्से या अंदर की दरवाजे की पैनल। प्रक्रिया में फ्लैट शीट मेटल ब्लैंक को डाइ में रखा जाता है और फिर उसे प्रेस का उपयोग करके तीन-आयामी आकार में खींचा जाता है। उदाहरण के लिए, एक फ्लैट स्टील शीट को एक कटोरे या बॉक्स जैसे आकार में खींचा जा सकता है। यह प्रकार का डाइ कार उद्योग में जटिल आकार और घनत्व की आवश्यकताओं वाले भागों के निर्माण के लिए व्यापक रूप से उपयोग किया जाता है।

 

कटने वाले डाइ: कटने वाले डाइ गठित भागों से अतिरिक्त सामग्री को हटाने के लिए उपयोग किए जाते हैं, जिससे एक साफ और अधिक सुन्दर दिखाई देता है। वे आमतौर पर खींचने या गठन की संचालन के बाद उपयोग किए जाते हैं ताकि सटीक आयाम हो सकें।

 

पियर्सिंग डाइ: पियर्सिंग डाइ मटर से छेद बनाते हैं, जिसमें कागज़ पंच का उपयोग करने की तरह ही शीट मेटल में गोल, वर्ग और अन्य आकार के छेद बनाए जाते हैं। वे फ़्रेम और ब्रैकेट्स जैसे घटकों के लिए व्यापक रूप से उपयोग किए जाते हैं।

 

पियर्सिंग डाइ: पियर्सिंग डाइ मटर से छेद बनाते हैं, जिसमें कागज़ पंच का उपयोग करने की तरह ही शीट मेटल में गोल, वर्ग और अन्य आकार के छेद बनाए जाते हैं। वे फ़्रेम और ब्रैकेट्स जैसे घटकों के लिए व्यापक रूप से उपयोग किए जाते हैं।

 

फ़्लेंगिंग डाइज़: फ़्लेंगिंग डाइज़ होल्स के चारों ओर उठाए गए किनारे बनाते हैं, जो एक खींचाव प्रक्रिया के माध्यम से होती है। यह प्रक्रिया आमतौर पर ताकत बढ़ाने या बाद में वेल्डिंग या जोड़ने की सुविधा प्रदान करने के लिए उपयोग की जाती है। फ़्लेंगिंग डाइज़ शरीर के सफ़ेद असेम्बली में आमतौर पर वेल्डिंग क्षमता में सुधार करने या कंपोनेंट किनारों को मजबूत करने के लिए उपयोग किए जाते हैं।

 

रेस्ट्राइकिंग डाइज़: रेस्ट्राइकिंग डाइज़ फ़ॉर्म किए गए हिस्सों पर "दूसरे संशोधन" का कार्य करते हैं ताकि अधिक आकार की सटीकता प्राप्त की जा सके। उदाहरण के लिए, अगर आप एक कागज का बॉक्स मोड़ते हैं लेकिन किनारे पर्याप्त तेज नहीं हैं, तो एक रिशेपिंग डाइ इसे और अधिक वर्गीकृत और चिकना बनाने के लिए और अधिक "दबाएगा"। ये डाइ कंपोनेंट्स की छवि और आयामी सटीकता को बढ़ाने के लिए मुख्य रूप से उपयोग किए जाते हैं, विशेष रूप से दिखाई देने वाले हिस्सों के लिए।

अनुभाग 3: स्टैम्पिंग डाइज़ की संरचना

प्रत्येक हिस्से के कार्य और आवश्यकताओं के अनुसार, स्टैम्पिंग डाइज़ मुख्य रूप से दो श्रेणियों में सम्मिलित होते हैं: प्रक्रिया हिस्से और संरचनात्मक हिस्से।

• प्रक्रिया हिस्से

1. पंच और डाय पार्ट्स: वह पार्ट्स जो स्टैम्पिंग प्रक्रिया के दौरान सामग्री के सीधे संपर्क में आती हैं, जैसे कि पंच पार्ट्स (पंच, आदि) और डाय पार्ट्स (वॉकेव डाय, आदि), तथा पंच और डाय सीट्स (पंच सीट्स, डाय सीट्स, आदि), और पंच और डाय होल्डर्स (पंच होल्डर्स, डाय होल्डर्स, आदि)।

 

• संरचनात्मक पार्ट्स

ऐसे पार्ट्स जो मोल्ड्स में सभाग, फिटिंग, और गाइड करने के लिए काम करते हैं, जैसे कि ऊपरी और निचली डाय सीट्स (ऊपरी डाय सीट्स, निचली डाय सीट्स, आदि), डाय स्पेसर्स (डाय पैड, आदि), गाइड पार्ट्स (गाइड पिन, बशिंग्स, आदि), और पोज़ीशनिंग पार्ट्स (पोज़ीशनिंग पिन, आदि)।

 

आम तौर पर, कार मोल्ड्स के मुख्य संरचनात्मक घटक निम्नलिखित होते हैं:

 

 ऊपरी डाय सीट, निचली डाय सीट, पंच, डाय, कॉन्केव डाय, डाय होल्डर, पोज़ीशनिंग स्टॉप, ईजेक्टर मेकेनिज़्म, लिमिट डिवाइस, ऊपरी और निचली टेम्पलेट्स, पंच और डाय फिक्सिंग प्लेट, गाइड पिन, बशिंग, गाइड पोस्ट, आदि, तथा सुरक्षा डिवाइस, कूलिंग होल्स, और अन्य विशेष संरचनाएँ।

 

 

अध्याय 2: ऑटोमोबाइल माउल्स के निर्माण ज्ञान

 

अनुभाग 1: ऑटोमोबाइल माउल्स निर्माण की विशेषताएँ

 

1. उच्च निर्माण गुणवत्ता की मांग

 

माउल्स निर्माण में उच्च मशीनिंग सटीकता की आवश्यकता होती है, लेकिन अच्छी मशीनिंग सतह गुणवत्ता भी। आमतौर पर, माउल्स के कार्यात्मक भागों के निर्माण बदलावों को ±0.01 मिमी के भीतर नियंत्रित किया जाना चाहिए, कुछ मामलों में यह बहुत सूक्ष्म स्तर तक हो सकता है। मशीनिंग के बाद माउल्स की सतह में कोई खराबी नहीं होनी चाहिए और कार्यात्मक भागों की सतह चपटाई Ra कम से कम 0.4 μm होनी चाहिए।

2. जटिल आकार

मोल्ड के कार्यात्मक भाग आमतौर पर साधारण ज्यामितीय आकारों के बजाय जटिल द्विआयामी या त्रि-आयामी घुमावदार सतहें होती हैं, जो सामान्य यांत्रिक प्रसंस्करण में उपयोग की जाती हैं।

3. उच्च पदार्थ कठोरता

मोल्ड मूल रूप से उच्च कठोरता की मांगों वाला एक प्रकार का यांत्रिक प्रसंस्करण उपकरण है। वे आमतौर पर क्वेन्च्ड टूल स्टील जैसे पदार्थों से बनाए जाते हैं। पारंपरिक यांत्रिक प्रसंस्करण विधियां ऐसे पदार्थों के लिए अक्सर बहुत कठिन होती हैं।

4. एकल-अवयव उत्पादन

आमतौर पर, कम संख्या में स्टैम्पिंग खंडों के उत्पादन के लिए 3 से 5 मोल्ड आवश्यक होते हैं। मोल्ड निर्माण आमतौर पर एकल-अवयव उत्पादन होता है। प्रत्येक मोल्ड के निर्माण को डिज़ाइन से शुरू करना पड़ता है और इसे पूरा करने में एक महीने से अधिक या फिर कई महीनों का समय लग सकता है। डिज़ाइन और निर्माण दोनों चक्रों में समय काफी लंबा होता है।

अनुभाग 2: ऑटोमोबाइल माउल्स की निर्माण प्रक्रिया

 चापन प्रक्रिया विश्लेषण और टूल प्रस्तुति का अनुमान

 

जब आप एक टूल निर्माण कार्य को स्वीकारते हैं, तो पहले उत्पाद भाग ड्राइंग्स या वास्तविक नमूनों पर आधारित चापन प्रक्रिया का विश्लेषण करें। टूल की संख्या, उनकी संरचना और प्रमुख मशीनी कर्म की विधियों को तय करें। फिर टूल का अनुमान लगाएं।

 

 1. चापन प्रक्रिया विश्लेषण

 

चापन एक मशीनी कर्म विधि है जिसमें टूल का उपयोग खाली स्थानों पर बाहरी बल लगाने के लिए किया जाता है, जिससे प्लास्टिक विकृति या विभाजन होता है ताकि विशिष्ट आयाम, आकार और गुणों वाले कार्यपत्र प्राप्त हों। चापन प्रक्रियाओं का अनुप्रयोग बहुत व्यापक है, क्योंकि यह धातु चादरों और छड़ों के साथ-साथ विभिन्न अ-धातु पदार्थों को प्रसंस्करण कर सकता है। क्योंकि प्रसंस्करण आमतौर पर कमरे के तापमान पर किया जाता है, इसे ठंडे चापन भी कहा जाता है। चापन प्रक्रिया विश्लेषण कई पैरामीटर्स के आधार पर सर्वोत्तम चापन प्रक्रिया का निर्धारण करने के लिए किया जाता है।

 

स्टैम्पिंग पार्ट प्रक्रिया की गुणवत्ता सीधे उत्पाद की गुणवत्ता और लागत पर प्रभाव डालती है। एक अच्छी प्रक्रिया वाले स्टैम्पिंग पार्ट को सरल संचालन क्रम की आवश्यकता होती है, इसे प्रसंस्करण करना आसान होता है, यह कच्चे माल की बचत कर सकता है, डाइ पर जीवन को बढ़ावा दे सकता है, और उत्पाद की गुणवत्ता को स्थिर रखता है।

 

निश्चित उत्पादन बैच की स्थितियों के तहत, उच्च गुणवत्ता और कम लागत वाले पार्ट बनाए जा सकते हैं ताकि अच्छी उत्पादन दक्षता प्राप्त हो। स्टैम्पिंग पार्ट की प्रक्रिया पर विचार करते समय, आमतौर पर निम्नलिखित सिद्धांतों का पालन किया जाता है:

 

(1)  उत्पादन प्रक्रियाओं को जितना संभव हो उतना सरल करें, कम से कम और सबसे सरल स्टैम्पिंग संचालन का उपयोग करके पूरे पार्ट की प्रसंस्करण को पूरा करें और मजदूरी दक्षता में सुधार करें।

(2) उत्पाद की गुणवत्ता की स्थिरता को बनाए रखें और अपशिष्ट दर को कम करें।

(3) डाइ संरचना को जितना संभव हो उतना सरल करें और डाइ की जीवन की अवधि को बढ़ाएँ।

(4) धातु पदार्थों के उपयोग की दर को बढ़ाएं और सामग्रियों के प्रकार और विनिर्देशों को कम करने का प्रयास करें।

(5) उत्पाद की व्यापकता और परस्पर बदलने की क्षमता को यकीनन करें।

(6) डिजाइन को स्टैम्पिंग संचालन को आसान बनाने और उत्पादन में यांत्रिकीकरण और स्वचालन का समर्थन करने के लिए होना चाहिए।

2. मोल्ड अनुमान:

 

(1) मोल्ड खर्च

यह मामूली लागत, खरीदे गए भागों की लागत, डिजाइन लागत, प्रसंस्करण लागत, सभाएं और परीक्षण लागत आदि को संदर्भित करता है। जहां आवश्यक हो, यह विभिन्न विनिर्माण प्रक्रियाओं में उपयोग किए गए उपकरणों और प्रसंस्करण विधियों की लागत का अनुमान लगाने में भी शामिल है, अंततः मोल्ड विनिर्माण लागत का निर्धारण करता है।

(2) डिलीवरी समय

यह घटकों को पूरा करने के लिए आवश्यक समय का अनुमान लगाने और डिलीवरी की योजना का निर्धारण करने से संबंधित है।

(3) कुल मोल्ड जीवन

यह एक मोल्ड के एकल उपयोग की जीवन की अवधि और बहुत सारे छोटे सुधारों के बाद इसकी कुल सेवा जीवन की अवधि का अनुमान लगाने से संबंधित है (अर्थात्, दुर्घटनाओं की अनुपस्थिति में मोल्ड की प्राकृतिक जीवन की अवधि)।

(4) उत्पाद सामग्री

यह उत्पाद के लिए निर्दिष्ट सामग्रियों के प्रदर्शन, आकार, खपत और उपयोग दर से संबंधित है।

(5) लागू उपकरण

मोल्ड के लिए लागू उपकरण के प्रदर्शन, विनिर्देश और सहायक उपकरणों के बारे में जानकारी प्राप्त करें।

II. मोल्ड डिज़ाइन

 

जब मॉल्ड डिज़ाइन करते हैं, तो यह आवश्यक है कि संभव होने वाली सभी जानकारी को एकत्र किया जाए, उसे ध्यान से अध्ययन किया जाए, और फिर डिज़ाइन पर काम किया जाए। ऐसा न करने पर, यदि डिज़ाइन की गई मॉल्ड का कार्यक्षमता और शुद्धता अच्छी हो, तो भी वह आवश्यकताओं को पूरा नहीं कर पाएगी और पूरा हुआ डिज़ाइन अप्टिमल नहीं होगा। एकत्र की जाने वाली जानकारी इस तरह से है:

 

1. व्यवसाय के पहलू से जानकारी सबसे महत्वपूर्ण है, जिसमें शामिल है:

① उत्पादन मात्रा (मासिक और कुल उत्पादन आदि);

② उत्पाद की इकाई कीमत;

③ मॉल्ड कीमत और डिलीवरी समय;

④ प्रसंस्करण योग्य सामग्री के गुण और आपूर्ति विधियां, आदि;

⑤ भविष्य के बाजार में परिवर्तन, आदि;

 

2. गुणवत्ता की मांग, प्रसंस्करण योग्य उत्पाद का उद्देश्य और डिज़ाइन संशोधन, आकार के परिवर्तन और सहनशीलता की संभावना;

 

3. उत्पादन विभाग से जानकारी, जिसमें उपकरणों की क्षमता, विनिर्देश, संचालन विधियां और मोल्ड का उपयोग करने के लिए तकनीकी प्रतिबंध शामिल हैं;

 

4. मोल्ड निर्माण विभाग से जानकारी, जिसमें प्रसंस्करण उपकरण और तकनीकी स्तर, आदि शामिल हैं;

 

• मानक खंडों की प्रदान स्थितियां और अन्य खरीदे गए घटक, आदि।

III. मोल्ड ड्राインग

 

(1) एसेंबली ड्राइंग

 

जब मोल्ड डिज़ाइन और संरचना तय हो जाती है, तो एक एसेंबली ड्राइंग बनाई जा सकती है। एसेंबली ड्राइंग बनाने के लिए तीन विधियां होती हैं:

 

① सामने का दृश्य बंद अवस्था में (नीचे की ओर अंतिम बिंदु पर) ऊपरी और नीचली मोल्ड दिखाने के लिए खींचा जाता है, और शीर्ष दृश्य केवल नीचली मोल्ड दिखाता है।

 

② सामने का दृश्य ऊपरी और निचली मोल्ड को मिलाकर दिखाता है, जबकि ऊपरी दृश्य प्रत्येक का आधा हिस्सा दिखाता है।

 

③ संयुक्त सामने के दृश्य को बनाने के बाद, ऊपरी और निचली मोल्ड के अलग-अलग ऊपरी दृश्य बनाए जाते हैं। मोल्ड संरचना को सबसे अच्छे तरीके से समझने वाली विधि का चयन करें।

 

(2) विस्तृत रेखाचित्र

 

विस्तृत रेखाचित्र, सभी फिटिंग संबंधों को संतुष्ट करने और आयामी सहनशीलता और सतही रूखापन को शामिल करने के लिए एकत्रीकरण रेखाचित्र पर आधारित होते हैं। कुछ को तकनीकी शर्तों की आवश्यकता हो सकती है। मानक भागों को विस्तृत रेखाचित्र की आवश्यकता नहीं होती है।

IV. मोल्ड निर्माण के लिए प्रक्रिया योजना और आवश्यकताएँ

 

(1) मोल्ड और इसके घटकों की समीक्षा करें:  नाम, चित्र, चित्र संख्या या कंपनी की उत्पादन कोड, तकनीकी प्रतिबंध, और आवश्यकताएँ शामिल हैं।

 

(2) सभी मोल्ड घटकों के लिए रफ़्तार का चयन और निर्धारण करें:  रफ़्तार प्रकार, सामग्री, आपूर्ति स्थिति, आयाम, और तकनीकी आवश्यकताएँ शामिल हैं।

 

(3) मोल्ड उत्पादन के लिए प्रक्रिया संदर्भ स्थापित करें, यह डिजाइन संदर्भ के साथ एकजुट करने का उद्देश्य है।

 

(4) माउल्ड फॉर्मिंग कंपोनेंट्स के लिए निर्माण प्रक्रिया को डिज़ाइन और योजना बनाएँ:

 

① फॉर्मिंग कंपोनेंट्स के संरचनात्मक तत्वों और मशीनी करने की क्षमता का विश्लेषण करें;

 

② मशीनी की विधियों और क्रम को निर्धारित करें;

 

③ मशीन टूल्स और फिक्चर्स का चयन करें।

 

(5) सभी और परीक्षण माउल्ड प्रक्रियाओं को डिज़ाइन और योजना बनाएँ:

 

① सभी खंडों के संदर्भ का निर्धारण करें;

 

② सभी खंडों की विधि और क्रम का निर्धारण करें;

 

सामान्य खंडों की जाँच करें और जरूरत पड़ने पर अतिरिक्त मशीनीकरण करें;

 

सभी खंडों को सभी खंडों के साथ जोड़ें और परीक्षण मॉल्डिंग करें;

 

जाँच और स्वीकृति करें।

 

(6) मशीनिंग अलाउंस निर्धारित करें: ई तकनीकी आवश्यकताओं और संबंधित कारकों पर आधारित प्रत्येक प्रक्रिया, सारणी द्वारा खोज के साथ संशोधन या अनुभवनिष्ठ अनुमान।

 

(7) प्रक्रिया की आयाम और सहनशीलता की गणना करें और सेट करें: मॉल्ड फॉर्मिंग घटकों के लिए (ऊपरी और निचली विचलन) गणना, सारणी खोज, या अनुभवनिष्ठ विधियों का उपयोग करें।

 

(8) प्रक्रियाओं के लिए मशीन टूल्स और फिक्सचर्स का चयन करें।

 

(9) काटने के पैरामीटर की गणना करें और सेट करें:  (चक्री की गति, काटने की गति, फीड दर, काटने की गहराई, और फीड पास) को मशीनिंग की गुणवत्ता को सुनिश्चित करने, कुशलता में सुधार करने, और उपकरण के सहारे को कम करने के लिए।

 

• आदमशक्ति क्वोटा की गणना करें और सेट करें जिससे मोल्ड निर्माण चक्र और प्रति प्रक्रिया समय निर्दिष्ट हो:  यह कर्मचारियों के उत्साह को बढ़ाने, तकनीकी कौशल में सुधार करने, और सัญญา की अंतिम तिथियों को पूरा करने के लिए महत्वपूर्ण है।

V. NC, CNC प्रोग्रामिंग

 

प्रोग्रामिंग कदम:

 

(1) वर्कपीस डिज़ाइन

 

CNC मशीनों के उच्च स्वचालन का फायदा उठाएं ताकि हाथ से हस्तक्षेप कम हो। मशीनिंग के दौरान इकाई चिप निकासी का ध्यान रखें ताकि मशीन की कम्पिंग कम हो और इसकी सेवा जीवन बढ़ जाए।

 

(2) मशीनिंग विधियों का निर्धारण

 

शाओयी के इंजीनियर पार्ट की ज्यामिति, मशीनिंग क्षमता, सामग्री गुण और तकनीकी आवश्यकताओं का विश्लेषण करते हैं। फिर वे अधिकतम रूट प्रक्रिया, मशीन चयन और मशीनिंग कदमों को परिभाषित करते हैं।

 

(3) उपकरण चयन

 

कार्य के आकार, भाग की माप, सामग्री के गुण, गुणवत्ता की मांगों और उपकरण सूची के आधार पर लागत पर असर डालने वाले, कुशल उपकरणों का चयन करें। UG प्रोग्राम में उपकरण पैरामीटर डालें और प्रोग्राम शीट पर उपकरणों का ध्यान रखें।

 

(4) कार्यक्रम विभाजन

 

कार्यक्रम योजना को विशिष्ट कार्यक्रम चरणों में विभाजित करें और प्रत्येक की कार्य परिभाषित करें।

 

(5) मशीनीकरण मार्ग निर्धारण

 

मशीनिंग स्कोप और क्रम को परिभाषित करें ताकि मशीनिंग पथ का निर्धारण हो सके।

 

(6) आयामिक सहन डिज़ाइन

 

डिज़ाइन आयामिक सहन को खण्ड की गुणवत्ता की मांगों पर आधारित करें।

 

(7) कटिंग पैरामीटर चयन

 

फिक्सचर्स और उपकरणों को डिज़ाइन करें या चुनें। मशीनिंग विशेषताओं को परिभाषित करें (उदाहरण के लिए, उपकरण सेटिंग बिंदु, उपकरण पथ, गति, गहराई, स्टेप ओवर, स्पिंडल गति)। शीतकारी द्रव चुनें।

 

(8) स्थिति आधार और फिक्सचर का चयन

 

विशेष स्थिति की जरूरतों वाले हिस्सों के लिए, एक स्थिति आधार डिज़ाइन करें और फिक्सचर कस्टमाइज़ करें।

 

(9) जानकारी प्राप्ति

 

CNC टूल पथ प्रोग्राम बनाएं, जिसमें डेटा तैयारी, प्रोग्राम निर्माण और बग ढूंढना शामिल है। ट्रांसमिशन मीडियम के अनुसार प्रोसेसिंग जानकारी को रिकॉर्ड करें।

 

(10) परीक्षण कटिंग

 

परीक्षण मैचिंग करें और परीक्षण भागों की जाँच करें। आवश्यकतानुसार कार्यक्रमों को संशोधित करें और पैरामीटर्स को समायोजित करें जब तक आवश्यकताओं का पालन नहीं हो जाता।

 

(11) उत्पादन मैचिंग

 

अनुमोदित परीक्षण कार्यक्रम का उपयोग करके आधिकारिक रूप से उत्पादन भाग मशीन करें।

छ. भाग मैचिंग

 

(1) मैचिंग कारखाना ड्राइंग, प्रक्रियाओं और तकनीकी आवश्यकताओं के अनुसार बड़े भागों को प्रसेस करता है।

 

(2) इकाई कार्यशाला ड्रॉइंग और प्रक्रिया मांगों के अनुसार छोटे हिस्सों को मशीन करती है।

 

(3) इकाई कार्यशाला ड्रॉइंग और प्रक्रिया मांगों के अनुसार आधार प्लेट (फिक्सचर) पर निशान बनाती है, छेद करती है और इनसर्ट्स को सभी करके जमा करवाती है और फिर मशीनिंग कार्यशाला को भेज देती है।

 

(4) मशीनिंग कार्यशाला ड्रॉइंग, प्रक्रियाओं और तकनीकी मांगों के अनुसार हिस्सों के विशेषताओं को रूढ़ (या आधे अंतिम) मशीनिंग करती है, जैसे रूप, कन्टूर, छेद और किनारे।

 

(5) फिटिंग और एजस्टमेंट कार्यशाला ड्रॉइंग, प्रक्रियाओं और मांगों के अनुसार हिस्सों को काटती है, खोलती है, चिह्न लगाती है और छेद करती है।

 

(6) इकाई कार्यशाला ड्रॉइंग, प्रक्रियाओं और तकनीकी मांगों के अनुसार छोटे हिस्सों (जैसे खोखले और पीछे कटे हिस्से) को फिर से मशीन करती है।

 

(7) मशीनिंग वर्कशॉप ड्राइंग्स, प्रोसेस और तकनीकी माँगों के अनुसार हिस्से की विशेषताओं को समाप्त करता है, जैसे कि रूप और कन्टूर (ड्रॉ डायज़ के लिए ही)।

 

(8) फिर से मशीनिंग के बाद, फिटिंग और अधोलगन वर्कशॉप अप्रोसेस्ड या अनुपातित क्षेत्रों की जाँच करता है। यदि हिस्से पूरी तरह से मशीन किए गए हैं और अनुपातित हैं, तो उन्हें हीट ट्रीटमेंट के लिए भेज दिया जाता है।

 

(9) हीट ट्रीटमेंट

 

प्रोसेस की माँगों के अनुसार, हिस्से को समग्र या सतही हीट ट्रीटमेंट (जिसमें क्वेन्चिंग, एनीलिंग, नॉर्मलाइज़िंग, टेम्परिंग, ब्लैकनिंग, ब्लूइंग, कारबराइज़िंग, नाइट्राइज़िंग, सॉल्ट बैथ, एजिंग और फ्लेम हार्डनिंग शामिल हैं) किया जाता है। यह मोल्ड के लिए आवश्यक HRC मान प्राप्त करता है।

 

(10) फिटिंग और अधोलगन वर्कशॉप हीट ट्रीट किए गए हिस्से ड्राइंग्स के साथ असेंबली वर्कशॉप को भेजता है ताकि उन्हें समाप्त मशीनिंग किया जा सके।

 

(11) ड्राइंग, प्रक्रियाओं और तकनीकी मानदण्डों के अनुसार सभी युक्ति कार्यशाला मशीन खण्डों को पूरा करती है (पृष्ठ चिकनाई, बेलनाकार चिकनाई, या विद्युत उत्सर्जन मशीनीनग से।)

 

(12) फिटिंग और समायोजन कार्यशाला ड्राइंग, प्रक्रियाओं और तकनीकी मानदण्डों के अनुसार इनसर्ट्स को आधार प्लेट (फिक्सचर) पर फिर से जोड़ती है, उन्हें सुरक्षित करती है और मशीनीनग कार्यशाला को भेजती है।

 

(13) मशीनीनग कार्यशाला ड्राइंग, प्रक्रियाओं और तकनीकी मानदण्डों के अनुसार खण्डों को पूरा करती है (आकार, छेद, किनारे आदि), फिर उन्हें फिटिंग और समायोजन कार्यशाला को भेजती है।

 

(14) फिटिंग और समायोजन कार्यशाला ड्राइंग, प्रक्रियाओं और तकनीकी मानदण्डों के अनुसार विशेषताओं को काटती है और अपूर्ण खण्डों को ड्राइंग मानकों के अनुसार पूरा करती है, डाइ पूर्ण रूप से जुड़ा देती है।

 

(15) फिटिंग और समायोजन कार्यशाला ड्राइंग, प्रक्रियाओं और तकनीकी मानदण्डों के अनुसार मोल्ड को सफाई करती है, रास्ता तेल और पेंट लगाती है और नेमप्लेट लगाती है, सभी प्री-shipment और मोल्ड परिपूर्णता कार्य पूरे करती है।

 

(16) सभी मशीन किए गए हिस्सों को एक पूरे माउल्ड़ में जोड़ने को असेंबली कहा जाता है। यहाँ तक कि केवल भाग को शीट करने या डाउनल पिन लगाने के अलावा, थोड़ा हाथ से कटिंग या मशीनिंग आमतौर पर असेंबली अधिसूचना के दौरान होता है।

 

(17) फिटिंग और अधिसूचना कार्यशाला माउल्ड़ को योग्य प्रक्रिया भागों के बाहर आने तक डिबग और कटती है। यह प्राकृतिक अनुमोदन, माउल्ड़ संशोधन, और अंतिम ग्राहक अनुमोदन शामिल करता है।

 

• फिटिंग और अधिसूचना कार्यशाला अंतिम सफाई, राइस्ट प्रतिरक्षण उपचार, पेंटिंग, और नेमप्लेट अटैचमेंट पूरा करती है, जिससे सभी प्री-shipment और माउल्ड़ परिपूर्णता कार्य पूरे हो जाते हैं।

VII. माउल्ड़ अधिसूचना

 

प्रेस में परीक्षण प्रेसिंग के माध्यम से माउल्ड़ निर्माण के बाद, डायनेमिक प्रसिद्धि की जाँच करना महत्वपूर्ण है। यह प्रक्रिया भागों की जाँच करती है जो माउल्ड़ निर्माण गुणवत्ता का मूल्यांकन करती है, समस्याओं को पहचानती है, दोषों को दूर करती है, और भागों की गुणवत्ता मानकों के साथ समायोजन सुनिश्चित करती है। यह प्रक्रिया, जिसे निर्माण अधिसूचना कहा जाता है, आमतौर पर निर्माण इकाई द्वारा अपने परीक्षण प्रेसिंग उपकरण का उपयोग करके की जाती है।

 

जब मॉल्ड को उपयोगकर्ता इकाई को सौंप दिया जाता है, तो प्रोडक्शन लाइन पर प्रेस बनावट इकाई के प्रेस से अलग होती है, इसी तरह पर्यावरण और स्थितियां भी। इसलिए, मॉल्ड सौंपने के बाद, परीक्षण चापन (trial stamping) स्वीकृति का आवश्यकता होती है। इस प्रक्रिया के दौरान, मॉल्ड को परीक्षण चापन स्थितियों में फिर से जाँचा जाता है ताकि बनावट से सम्बंधित समस्याओं की पहचान और समाधान किया जा सके, जिससे योग्य चापन उत्पादों का उत्पादन सुनिश्चित हो। इस प्रक्रिया को संचालन समायोजन (operational adjustment) कहा जाता है।

 

बनावट और संचालन समायोजन चापन मॉल्ड परीक्षण चापन समायोजन के दो महत्वपूर्ण पहलू हैं, जिन्हें मिल कर चापन मॉल्ड समायोजन कहा जाता है। यह प्रक्रिया चापन भाग की बनावट, चापन प्रक्रिया डिज़ाइन, चापन मॉल्ड डिज़ाइन और चापन मॉल्ड बनावट में समस्याओं की पहचान में मदद करती है। इसके अलावा, यह व्यापक कच्चे डेटा और मूल्यवान व्यावहारिक अनुभव का संचय करने में सहायता करती है।

अनुभाग 3 मॉल्ड बनावट और उपयोग में सामान्य समस्याएं

 

1. मोल्ड सरफेस क्वॉलिटी पर सेवा प्रदर्शन का प्रभाव

 

(1) पंच और डाइऑग कार्यात्मक सतहों पर उच्च Ra मान प्रारंभिक डाइऑग होल पहन बढ़ाते हैं और पंच-डाइऑग अंतर को बढ़ाते हैं।

 

(2) गाइड स्लीव सतहों पर बढ़े हुए Ra मान तेल फिल्म को बाधित करते हैं, जिससे घर्षण होता है, जबकि बहुत कम Ra मान 'सीजिंग' का कारण बन सकते हैं, जो सतही क्षति को तेजी से करते हैं।

 

(3) उच्च Ra मान थकान दृढ़ता को कम करते हैं। उदाहरण के लिए, उच्च Ra मान वाले पंच सतहें वैकल्पिक भारों के तहत तनाव केंद्रित करने और फिस्सूर बनाने की ज्यादा संभावना होती है, जो थकान क्षति का कारण बनती है।

 

(4) उच्च Ra मान धातु की संक्षारण प्रतिरोध को कम करते हैं। संक्षारक माध्यम सतह के गहरे झीले में जमते हैं, जिससे रासायनिक संक्षारण होता है, जबकि चोटी विद्युत-रासायनिक संक्षारण के लिए संवेदनशील होती है।

 

2. मोल्ड क्रैकिंग के कारण

 

खराब मोल्ड सामग्री गुणवत्ता प्रोसेसिंग के दौरान टूटने प्रवण होती है।

 

अनुपयुक्त क्वेन्चिंग और टेम्परिंग विकृति का कारण बन सकता है।

 

मोल्ड चूर्णन फ्लैटनेस की कमी से बेंडिंग विकृति हो सकती है।

 

मोल्ड की कमजोर मजबूती, संकीर्ण कटिंग एज दूरी, और अतर्कसंगत संरचना (उदाहरण के लिए, स्पेसर प्लेट्स की कमी) डिज़ाइन से संबंधित मुद्दे हैं।

 

(5) तार EDM मशीनीकरण गलत ढंग से किया गया।

 

(6) चुनाव प्रेस अनुपयुक्त है, टननज और कटिंग बल की कमी है, या डाइ बहुत गहरी सेट की गई थी।

 

(7) उत्पादन से पहले डिमैग्नेटाइज़ेशन न करने या उत्पादन के दौरान टूटे हुए सुइयों या स्प्रिंग्स से ब्लॉकेज के कारण सामग्री की अप्रभावी हटाई।

 

3. माउल्ड जीवन पर प्रभाव डालने वाले कारक

 

(1) स्टैम्पिंग उपकरण।

 

(2) मोल्ड डिजाइन।

 

(3) स्टैम्पिंग प्रक्रिया।

 

(4) मोल्ड मातेरियल।

 

(5) हॉट वर्किंग प्रक्रिया।

 

(6) मशीन की सतह की गुणवत्ता।

 

(7) सतह मजबूतीकरण उपचार।

 

• उचित उपयोग और प्रतिरक्षा।

अनुभाग 4 कार मोल्ड्स के लिए स्टेम्पिंग भाग उत्पादन

 

ऑटो स्टैम्पिंग पार्ट्स  मोल्ड्स को मूल रूप से दो श्रेणियों में विभाजित किया जाता है: अलगाव और रूपांतरण प्रक्रियाएं, जो भाग के आकार, आकार, सटीकता, सामग्री, और उत्पादन मात्रा पर निर्भर करती हैं।

 

1. अलगाव प्रक्रियाएं

 

ये प्रक्रियाएं धातु पतलूनों पर मटेरियल की ताकत की सीमा से अधिक तनाव लगाने वाली होती हैं, जिससे फिसलन टूटने और अलग होने का कारण बनता है। वे मुख्य रूप से यह शामिल हैं:

① ब्लांकिंग:  एक डाइ का उपयोग करके एक बंद परिधि वक्र के साथ काटना, जिससे खाली जगह से भाग अलग हो जाते हैं, और कट गया हुआ भाग चाहिए वाला टुकड़ा होता है।

② पंचिंग: एक डाइ का उपयोग करके एक बंद परिधि वक्र के साथ काटना, जहाँ कट गया हुआ भाग अवशेष पदार्थ होता है और शेष भाग चाहिए वाला टुकड़ा होता है।

③ छाँटना: छाते या एक मर्म का उपयोग करके खुले परिधि वक्र के साथ भाग काटना; या कार्य पीसी को आंशिक रूप से काटना बिना पूर्ण अलगाव के।

④ सफाई काटना: बनाई गई चीजों के किनारे सफाई काटना ताकि वे सुंदर हों या जैसा की आवश्यकता हो उसके अनुसार आकार देना।

 

2. आकार देने की प्रक्रियाएँ

 

ये प्रक्रियाएं धातु सheets पर मटेरियल की लिमिट सीमा से अधिक तनाव लगाने वाली हैं, जिससे प्लास्टिक विकृति होती है और वांछित आकार बनता है। यह मुख्य रूप से निम्नलिखित हैं:

① बेंडिंग: डाइ पर ब्लँक को अपेक्षित आकार में मोड़ना।

② ड्राइंग:  विभिन्न खोखले भागों को फ्लैट ब्लँक से बनाना, जो स्थिर मोटाई या पतलाई ड्राइंग हो सकती है।

③ फ़्लेंगिंग:  किसी छेद या शीट के किनारे के चारों ओर एक फ़्लेंग बनाना, जिससे मजबूती बढ़े या सभी को जोड़ना सुगम हो जाए।

④ बल्गिंग:  दबाव का उपयोग करके एक छोटे व्यास के खोखले भाग, ट्यूब या शीट को अंदर से बाहर तक बड़े व्यास के घुमावदार आकार में फैलाना।

⑤ विस्तार और नेकिंग:  रिक्त या ट्यूब स्वरूप ब्लैंक के किसी विशेष क्षेत्र में त्रिज्या आकार को बढ़ाने या घटाने के लिए रूपांतरण विधियाँ।

⑥ कैलिब्रेशन:  विभिन्न रूपांतरण प्रक्रियाओं या गर्मी के इलाज के बाद चादर धातु खण्डों में ज्यामितीय खराबी को सही करने के लिए और आकार और आकार की सटीकता के डिजाइन आवश्यकताओं को पूरा करने के लिए एक सहायक रूपांतरण प्रक्रिया।

अध्याय 3: कार मॉल्ड समायोजन का मूलभूत ज्ञान

 

अनुभाग 1: मॉल्ड समायोजकों के लिए कार्य का क्षेत्र

 

माउल्ड सजायोगी बदलाव हाथीय उपकरण, ड्रिलिंग मशीन और विशेषज्ञता युक्त माउल्ड बनाने के उपकरणों का उपयोग करता है। तकनीकी प्रक्रियाओं के माध्यम से, यह उन कार्यों को पूरा करता है जो मैकेनिकल मशीनिंग से नहीं किया जा सकता है। यह असेम्बली ड्राइंग के अनुसार मशीनिंग किए गए भागों को योग्य माउल्ड उत्पादों में सभी और डिबग करता है।

 

उच्च गुणवत्ता के माउल्ड बनाने के लिए, माउल्ड सजायोगी बदलाव करने वाले ये करने चाहिए:

 

(1) माउल्ड संरचना और सिद्धांतों से परिचित होना चाहिए;

(2) माउल्ड भागों और मानक घटकों की तकनीकी मांगों और निर्माण प्रक्रियाओं को समझना;

(3) माउल्ड भागों के मशीनिंग और असेम्बली विधियों को मास्टर करना;

(4) फ़ॉर्मिंग मशीनों के उपयोग और मोल्ड इंस्टॉलेशन के बारे में जानकार हों;

(5) मोल्ड डिबग करने का तरीका जानें;

(6) मोल्ड संरक्षण, सुरक्षा और मरम्मत में प्रतिभाशाली हों।

अनुभाग 2: मोल्ड अधिसूचना प्रक्रिया

अनुभाग 3: मोल्ड अधिसूचकों के लिए आवश्यक कौशल

 

1. ड्राइंग पढ़ने की क्षमता

ड्राइंग पढ़ना मॉल्ड फिटर्स के लिए मूलभूत है। यह आवश्यक रूप से पार्ट ड्राइंग्स और असेम्बली ड्राइंग्स को समझने पर केंद्रित होता है। पार्ट ड्राइंग्स मुख्य रूप से मशीन किए गए सतहों के आयाम, सापेक्ष स्थितियाँ, रूप अनुकूलता और मशीनिंग सटीकता को प्रतिबिंबित करती हैं। असेम्बली ड्राइंग्स मुख्य रूप से पार्टों के बीच सापेक्ष स्थितियों और फिटिंग अनुकूलताओं को दर्शाती हैं। वास्तविक प्रथा में, मॉल्ड असेम्बली सामान्य असेम्बली से बहुत अलग होती है।

 

2. ड्रिलिंग प्रोसेसिंग

ड्रिलिंग की आवश्यकता मॉल्ड स्टैंडर्ड पार्ट्स, इनसर्ट्स, वेज आदि को ठीक स्थान पर रखने या स्थिर करने के लिए पड़ती है। ड्रिलिंग के कुछ मुख्य पहलू ये हैं:

ड्रिलिंग मशीन का सही उपयोग।

ड्रिल बिट की ग्राइंडिंग और कटिंग एज कोणों का मशीनिंग पर प्रभाव।

कार्यपट्टी के सही ढंग से जमाने पर।

विभिन्न सामग्रियों का प्रभाव स्पिंडल गति, फीड दर, और कटिंग एज कोणों पर, और कटिंग तरल पदार्थों का चयन।

मानक थ्रेड होल व्यासों का चयन और टैप्स का सही उपयोग।

ड्रिलिंग मशीनों की सुरक्षा और सुरक्षा के उपाय।

 

3. चूर्णन प्रोसेसिंग

पवनिक या बिजली के उपकरणों का उपयोग मॉल्ड सतहें चूर्णित करने के लिए किया जाता है।

 

4. मापन उपकरण

मापन उपकरण वस्तुओं या वस्तुओं के बीच की वास्तविक आयाम मापने के लिए उपयोग किए जाते हैं। सामान्य उपकरणों में टेप माप, स्टील रूलर, फीलर गेज, वर्नियर कैलिपर्स, माइक्रोमीटर, अंत:व्यास डायल संकेतक, और R गेज शामिल हैं। कोष्ठकों में दी गई संख्याएँ मापन उपकरणों की सटीकता को प्रदर्शित करती हैं।

 

5. सभी जुटाना

सभी भागों को जोड़ना मॉल्ड समायोजन में एक महत्वपूर्ण हिस्सा है। मॉल्ड जोड़ना सामान्य फिटिंग जोड़ने से अलग होता है। सामान्य फिटिंग जोड़ना आमतौर पर स्थिर होता है और जोड़ने के ड्राइंग का पालन करता है। इसके विपरीत, मॉल्ड जोड़ना अधिकांशतः गतिशील होता है और प्रेस कार्य बर्तनों और गर्मी के उपचार के बाद विकृति को ध्यान में रखता है। सामान्य प्रकार ये हैं:

     मोल्ड बेस गाइड प्लेटों की स्थापना: गाइड प्लेटों का संदर्भ सतह से चिकनी संपर्क होना चाहिए, सापेक्ष स्थितियों को खोजें, छेदों के केंद्रों को अंकित करें, ड्रिल करें और टैप करें। गाइड प्लेटों और स्थापना सतहों के बीच मेल की जाँच करें। स्थापना के बाद, ऊपरी और नीचली मोल्ड बेस गाइड प्लेटों के बीच खाली स्थान की जाँच करें (बाहरी गाइडों के लिए ≤10 µm, आंतरिक गाइडों के लिए ≤8 µm)।

    लिफ्टर्स और वेज की स्थापना: इसे तीन भागों में विभाजित किया गया है: स्थापना स्लॉट, स्लाइडिंग भाग, और ड्राइविंग सीट। स्थापना स्लॉट संदर्भ है। स्लाइडिंग भाग स्थापना स्लॉट पर आधारित है, और ड्राइविंग सीट स्लाइडिंग भाग पर आधारित है। लिफ्टर्स (वेज) वाले पंच और डाय मोल्ड में पंच की स्थिति को CNC का उपयोग करके प्रारंभिक स्थिति दें और प्रेस पर पक्ष खाली स्थान समायोजित करें।

    गाइड प्लेटों और स्थापना सतहों के बीच प्रभावी संपर्क 80% से अधिक होना चाहिए। गाइड प्लेटों का पक्ष खाली स्थान:  ≤3 µm (500 से कम), ≤5 µm (500 से अधिक). ऊपरी गाइड प्लेट खाली स्थान: ≤2 µm (500 से कम), ≤3 µm (500 से अधिक). चलन को चौकस बनाएं।

    ट्रिम डाय इन्सर्ट्स की स्थापना: सख्त होने के बाद सभी को जोड़ें और रूढ़िवादी मशीन करें। फॉर्म और केविटी को समायोजित करें, फॉर्म और खाली स्थान सहित। स्थिति निर्धारित करने के लिए संदर्भ सतहों या विकर्ण स्थितियों का उपयोग करें। समायोजन के बाद फाइनिश मशीन करें।

   पंच और डाय की स्थिति पिर्सिंग डाय में: छोटे पार्श्व खाली स्थान के कारण (केवल 3 µm), प्रेस पर हाथ से स्थिति निर्धारित करने की आवश्यकता अक्सर होती है। बेलनाकार पंच के लिए CNC पर एक बिंदु ढूंढें; गैर बेलनाकार पंच के लिए पूर्वाधिकारी स्थिति के लिए दो बिंदुओं को ढूंढें। अधिक सटीक स्थिति के लिए, पंच पर तेलीन क्ले लगाएं और डाय पर लाल सीस, फिर प्रेस पर परीक्षण के बाद डोवल पिन का उपयोग करें।

फेरबद्दू कनाइवें का संयोजन: पंच संयोजन के समान है। चूँकि फेरबद्दू कनाइवें ट्रिम डाय रूप और केविटी अधोलोकन के बाद महत्वपूर्ण रूप से बदल सकती हैं, मैनुअल स्थिति सामान्य है। मोल्ड को प्रेस पर रखें, फेरबद्दू कनाइवें को केविटी के साथ संरेखित करें, खटखटाएँ ताकि स्थिति पता चले, छेद करें, स्क्रू करें, और स्थिति को अंतिम रूप से ठीक करें। आइटम (4) और (5) स्क्रू और छेद के बीच 1.5 µm की अनुमति का उपयोग करते हैं।

 

6. समायोजन

मोल्ड के पात्र भाग उत्पन्न करने, प्रदर्शन और जीवन को बढ़ावा देने, और बग़ैर सही मापदंड प्रदान करने के लिए समायोजन एक महत्वपूर्ण प्रक्रिया है। यह अक्सर सभी के साथ ओवरलैप होता है। समायोजन से पहले, मोल्ड प्रकार, संरचना, भाग के आकार और संदर्भ मानदंडों को समझें। समायोजन में स्थिर (फिटिंग दर, सतह रूखापन) और गतिशील समायोजन (गाइड, बशिंग्स, प्लेट्स के खाली स्थान; गाइड, वेज के साथ फिटिंग दर और स्थापना और संदर्भ सतहें; कट डाई कैविटी और दबाव चकतियों के बीच खाली स्थान; इनसर्ट्स के बीच खाली स्थान; सभी गतिशील भागों का यात्रा; दबाव मशीन का दबाव; इनसर्ट्स, स्क्रैप चाकूओं के समायोजन; ड्रॉ डाई संक्रमण सतहों के फिलेट्स; और ब्लैंक धारण बल) शामिल है। मोल्ड पर प्रभाव डालने वाले कारक ये हैं:

A, फिटिंग दर: ड्रॉ या फॉर्मिंग डाई में बदगुन फिटिंग भागों की मोटाई असमान, फटने, गहरी रेखाएँ, या गलत आकार का कारण बनती है। ट्रिम, फॉर्मिंग या पियर्सिंग डाई में बदगुन फिटिंग भागों की गलत स्थिति, घर्षण, या फटने का कारण बनती है।

बी 、सतह रूखापन: ड्रा डाइस में उच्च रूखपन से खिसकाव की प्रतिरोधकता बढ़ जाती है, जिससे भाग के स्क्रैच या फटने की समस्या होती है। ड्रा डाइस इंसर्ट्स, ड्राइंग रिब्स और संक्रमण कोनों का सतह रूखपन 0.8 या इससे अधिक होना चाहिए।

सी 、मानक भागों के बीच क्षमता: अधिक क्षमता सतह के स्क्रैच का कारण बनती है; कम क्षमता गलत संरेखण और मोल्ड की जीवनकाल को कम करती है।

डी 、ड्रा डाइस दबाव: अधिक दबाव भाग को फटने या पतला होने का कारण बनता है; कम दबाव से मोरछे होने की समस्या होती है। डबल एक्शन प्रेसों में, बाहरी दबाव का अधिक होना प्रचालन को रोक सकता है। भाग की गुणवत्ता पर प्रभाव डालने वाले कई कारक होते हैं; कारणों को व्यापक रूप से विश्लेषित और व्यक्तिगत रूप से छोड़ा जाना चाहिए, अनुभव पर निर्भर करते हुए। फिटिंग दर को समायोजित करते समय, पंच को संदर्भ के रूप में उपयोग करें। केवल चादर और सतह रूखपन में सुधार करें; कोर के परिवर्तन या रूपांतरण की अनुमति नहीं है।

 

7. प्रेस का उपयोग

मॉल्ड हाइड्रॉलिक या मैकेनिकल प्रेस पर काम करते हैं। हाइड्रॉलिक प्रेस सामान्यतः ड्रॉ डायज़ के लिए होती हैं; मैकेनिकल प्रेस अन्य डायज़ के लिए। जब आप प्रेस पर मॉल्ड रखते हैं, तो दबाव छल्ले की गति का ध्यान रखें। मॉल्ड को नुकसान पहुँचने से बचाने के लिए अतिरिक्त नीचे की ओर समायोजन से बचें। मैकेनिकल प्रेस के लिए, स्थिति-ब्लॉक्स और तेली मिट्टी का उपयोग स्थिति और जाँच के लिए करें। ड्रॉ डायज़ के लिए, डिजाइन के अनुसार प्रारंभिक दबाव सेट करें, फिर तदनुसार बढ़ाएँ। मॉल्ड को प्रेस पर रखने से पहले, मॉल्ड की सफाई, स्क्रू की शीर्ष बन्दी, डिबग करने वाले हिस्सों की पूर्णता और प्रेस की उचित कार्यक्षमता की जाँच करें।

 

8. सुरक्षा की रक्षणशीलता

फिटिंग एक विशेष कार्य है जिसमें विभिन्न सुरक्षा जोखिम होते हैं। 'सुरक्षा पहले, रोकथाम प्रथम' नीति का पालन करें। खतरे ड्रिल मशीन, क्रेन, चाकू मशीन, दबाव यंत्र, शोर, और फिसलने वाले फर्श शामिल हैं। बच्चों को नुकसान पहुँचाने से, खुद को नुकसान से, या अपने आप को नुकसान से बचें। सतर्क रहें और सुरक्षा जागरूकता और कौशल को बढ़ाएँ।

 

9. सामान्य हिस्सों की खराबी

मुख्य दोषों में फटना, सिरे बनना, खराशन, स्थानीय पतलाई, विकृति और बर कउएँ शामिल हैं। कारण अनेक हो सकते हैं, जैसे डिजाइन की तर्कसंगतता, प्रक्रिया की उपयुक्तता, सामग्री की दृढ़ता, मोल्ड सतह की चद्दता, फिलेट त्रिज्याएँ, फिटिंग दर, सपाटता और गतिशील खाली स्थानों की सटीकता।