Lochstanz- und Matrizen-Spiel-Tabelle: Hören Sie auf zu raten, beginnen Sie sauberes Schneiden

Grundlagen der Stanz- und Matrizenpassung verstehen

Haben Sie sich jemals gefragt, warum einige gestanzte Teile mit perfekt sauberen Kanten herauskommen, während andere ausgefranst und zerrissen aussehen? Das Geheimnis liegt oft in einer Messgröße, die so klein ist, dass man sie leicht übersehen könnte. Wir sprechen von der Stanz- und Matrizenpassung – eine entscheidende Spezifikation, die professionelles Metallbearbeiten von frustrierendem Versuch-und-Irrtum trennt.

Was Stanz- und Matrizenpassung tatsächlich bedeutet

Einfach ausgedrückt bezeichnet die Stanz- und Matrizenpassung den Spalt zwischen dem Schneidstempel und der entsprechenden Öffnung in der Matrize. Bei Verwendung einer Ausstoßmatrize oder jeder anderen Stanzzange existiert dieser Spalt auf allen Seiten des Stempels. Die Messung wird typischerweise als Prozentsatz der Materialdicke pro Seite angegeben – nicht als Gesamtabstand, sondern als Raum auf jeder einzelnen Seite.

Stellen Sie sich vor, Sie schieben ein Blech zwischen Stempel und Matrize. Der Spielraum bestimmt, wie viel "Spiel" um den Stempel herum bleibt, während er durch das Material drückt. Ist der Abstand zu gering, zwingen Sie das Metall dorthin, wo es nicht hinwill. Ist er zu groß, verlieren Sie die Kontrolle darüber, wie sich das Material trennt.

Wenn Sie beispielsweise 0,060 Zoll weichen Stahl mit einer Seitenpassung von 10 % stanzen, ist Ihre Gesamtschnittöffnung 0,012 Zoll größer als der Durchmesser Ihres Stempels (0,006 Zoll pro Seite). Diese Zahlen mögen unbedeutend erscheinen, doch sie entscheiden zwischen einem reibungslosen Ablauf und einem Wartungsdesaster.

Warum Tausendstel Zoll bei der Metallumformung wichtig sind

Sie denken vielleicht: „Es sind nur ein paar Tausendstel Zoll. Wie viel kann das schon ausmachen?“ Die Antwort lautet: alles. Wenn ein Stanzstempel in ein Blech eindringt, wird eine komplexe Abfolge von Verformung und Bruch eingeleitet. Die richtige Spielweite stellt sicher, dass die Bruchlinien, die sowohl am Stempelschnitt als auch am Matrizenrand entstehen, sauber in der Mitte des Materials zusammentreffen.

Wenn die Spielweite korrekt festgelegt ist, breiten sich die Bruchlinien vom Stempel und der Matrize aus, bewegen sich aufeinander zu und treffen sauber zusammen, wodurch eine glatte, gleichmäßige Kante mit minimalem Grat entsteht.

Dieses saubere Zusammentreffen der Bruchzonen beeinflusst direkt drei entscheidende Produktionsfaktoren:

• Teilequalität: Die korrekte Spielweite erzeugt Kanten mit kontrollierten Scherzonen und minimalen Graten, wodurch Nachbearbeitungsschritte reduziert oder ganz entfallen.
• Werkzeuglebensdauer: Wenn Metallstempel und -matrizen im optimalen Spielweitenbereich arbeiten, verteilt sich der Verschleiß gleichmäßig, was die Wartungsintervalle erheblich verlängert.
• Produktivitätsteilung: Weniger ausgeschlossene Teile, weniger Ausfallzeiten für Werkzeugwechsel und reduzierte Bedienereingriffe ergeben sich alle daraus, von Anfang an die richtige Spielbreite einzustellen.

In diesem Leitfaden finden Sie umfassende Referenztabellen, geordnet nach Materialart, Dickenüberlegungen und Fehlerbehebungstabellen, die Sie sofort auf der Produktionsfläche anwenden können. Ob Sie eine neue Stanzmatrize einrichten oder Probleme mit der Kantenqualität bei einem bestehenden Vorgang diagnostizieren – diese Ressource liefert Ihnen die Daten und Methodik, um das Raten zu beenden und sauber zu schneiden.

Die Wissenschaft hinter der richtigen Stanzspielbreite

Das Verständnis, warum Spielbreite wichtig ist, geht über einfache Messungen hinaus – es erfordert einen Blick darauf, was während eines Stanzvorgangs tatsächlich im Metall geschieht. Wenn ein Stanzstempel in das Blechmaterial eindringt, löst er eine faszinierende Abfolge mechanischer Vorgänge auf mikroskopischer Ebene aus. Das Verständnis dieser Wissenschaft hilft Ihnen, Ergebnisse vorherzusagen und Spielbreiten auszuwählen, die durchgängig saubere Ergebnisse liefern.

Die drei Zonen einer gestanzten Kante

Bei genauer Betrachtung einer gestanzten Kante unter Vergrößerung wird deutlich, dass diese nicht einheitlich ist. Das Kantenprofil zeigt drei unterschiedliche Zonen, die jeweils in einer anderen Phase des Stanzvorgangs entstehen. Die Kenntnis dieser Zonen hilft dabei, Probleme zu diagnostizieren und zu verstehen, warum Ihre aktuellen Spiel-Einstellungen bestimmte Ergebnisse liefern.

• Umfaltzone (Abdrückradius): Dies ist der gerundete Bereich an der Oberseite der Schnittkante, an dem der Stempel das Material zuerst berührt. Während der Stempel in das Material eindringt, zieht er es zunächst nach unten, bevor der Schnitt beginnt. Diese Zone macht typischerweise 5–10 % der gesamten Materialstärke aus und erscheint als glatte, leicht gekrümmte Fläche.
• Scherzone (Abdrückband): Direkt unterhalb der Umschlagung befindet sich die Scherzone – ein glatter, glänzender Bereich, in dem der Stanzstempel das Metall tatsächlich durchtrennt hat. Diese Zone steht für die eigentliche Scherkraft und macht typischerweise 25–50 % der Materialdicke aus, wenn der Spielraum korrekt eingestellt ist. Je glatter und größer diese Zone ist, desto sauberer ist Ihr Schnitt.
• Bruchzone (Bruch) Der verbleibende Teil der Kante weist ein raueres, kristallines Aussehen auf, wo das Material gebrochen statt geschert wurde. Diese Zone macht typischerweise 40–60 % der Materialdicke aus. Bei korrektem Spiel treffen die Bruchlinien von Stempelkante und Matrizenkante sauber aufeinander und erzeugen einen gleichmäßigen Bruchwinkel.

Die relativen Anteile dieser Zonen verraten Ihnen alles über Ihre Freisteh-Einstellung. Ein Stanzvorgang mit optimaler Freisteh erzeugt ein ausgewogenes Kantenprofil mit sauberen Übergängen zwischen den Zonen. Wenn Sie Unregelmäßigkeiten bemerken – übermäßige Umschlagung, minimale Scherzone oder gezackte Bruchzonen – dann liegen Probleme beim Freisteh vor, die gelöst werden müssen.

Wie Metall während des Stanzprozesses bricht

Hier trifft Metallurgie auf die reale Umformtechnik. Blech ist kein homogener Feststoff – es besteht aus unzähligen winzigen kristallinen Körnern, die in einer polykristallinen Struktur zusammengefügt sind. Wenn Ihr Stempel Kraft ausübt, reagieren diese Körner auf vorhersehbare Weise, was stark von den Freisteh-Einstellungen abhängt.

Während des anfänglichen Stempelabstiegs baut sich Druckspannung im Material direkt unterhalb der Stempelkante und oberhalb der Matrizenkante auf. Bei korrektem Spiel erzeugen diese Spannungskonzentrationen Bruchinitiierungsstellen, die sich in kontrollierten Winkeln aufeinander zubewegen. Die Brüche treffen in der Mitte der Materialdicke zusammen und vollenden die Trennung sauber.

Wenn das Spiel zu gering ist, treten Probleme schnell auf. Die Stempel- und Matrizenkanten sind so dicht beieinander positioniert, dass die natürliche Bruchausbreitung unterbrochen wird. Anstatt dass sich die Brüche sauber verbinden, durchläuft das Material eine Sekundärscherverformung – im Wesentlichen wird es zweimal geschnitten. Dies verdoppelt die Belastung der Werkzeugkanten und beschleunigt den Verschleiß erheblich. Sie werden einen erhöhten Kraftbedarf beim Stanzen bemerken und sehen, dass sich an den Stempelkanten Mikroabplatzungen oder vorzeitige Abrundungen bilden.

Ein zu großer Spielraum verursacht das entgegengesetzte Problem. Wenn der Abstand zwischen Stempel und Matrize die optimalen Bereiche überschreitet, liegen die Bruchlinien nicht mehr korrekt zueinander. Das Material verbiegt sich und reißt, anstatt sauber abzuscheren, wodurch starke Grate auf der Matrizenseite des Werkstücks entstehen. Diese Grate sind nicht nur ein optisches Problem – sie bedeuten verschwendetes Material, potenzielle Verletzungsgefahr beim Handling und erfordern oft nachträgliche Entgratungsverfahren, die die Kosten für jedes Bauteil erhöhen.

Die maximale Eindringtiefe des Stempels vor dem Bruch hängt ebenfalls vom Spielraum ab. Bei korrekter Einstellung dringt der Stempel typischerweise 30–50 % der Materialdicke ein, bevor die Brüche die Trennung vollenden. Zu geringer Spielraum erfordert eine tiefere Eindringung und höhere Kräfte. Zu großer Spielraum ermöglicht eine übermäßige Materialverformung, bevor die Trennung erfolgt.

Das Verständnis dieser Wissenschaft verwandelt die Auswahl der Freistichmaße von einer Schätzung in vorhersehbare Technik. Sie folgen nicht nur einem Diagramm – Sie steuern vielmehr die physikalischen Vorgänge beim Metallbruch, um die Kantengüte zu erzielen, die Ihre Anwendung erfordert.

Vollständige Referenztabelle für Material-Freistichprozente

Nachdem Sie nun die Wissenschaft hinter dem Bruchverhalten von Metall beim Stanzen verstanden haben, ist es Zeit, dieses Wissen praktisch anzuwenden. Die folgenden Empfehlungen für Stanz- und Matrizenfreistiche bieten Ihnen zuverlässige Ausgangspunkte für nahezu jedes Material, das Ihnen in der Fertigung begegnen kann. Betrachten Sie diese Prozentsätze als Fundament – stabil genug, um darauf aufzubauen, und flexibel genug, um sie anzupassen, wenn besondere Anwendungen dies erfordern.

Standard-Freistichprozente nach Material

Jedes Material reagiert unterschiedlich auf Scherkraft, abhängig von seiner einzigartigen Kornstruktur, Härte und Duktilität. Die untenstehende Tabelle zeigt die prozentualen Spielwerte pro Seite für die gängigsten Anwendungen von Stanzwerkzeugen für Bleche. Beachten Sie, dass diese Werte den Abstand auf jeder Seite des Stempels darstellen – nicht den Gesamtspiel.

Sie werden feststellen, dass weichere, duktilere Materialien in der Regel engere Spielmaße erfordern, während härtere Materialien mehr Platz benötigen, damit sich Brüche korrekt ausbreiten können. Dieses Muster gilt für die meisten Anwendungen von Metallstanzern und -matrizen, obwohl spezifische Legierungszusammensetzungen diese Empfehlungen beeinflussen können.

Besondere Überlegungen für hochfeste Stähle

Hier geraten viele Bediener in Schwierigkeiten. Hochfeste Stähle (AHSS) und exotische Legierungen sind in der Automobil- und Luftfahrtindustrie zunehmend verbreitet, doch gibt es kaum Anleitungen für die erforderlichen Spielmaße bei diesen Materialien. Erfahrene Werkzeugmacher in Betrieben wie Cleveland Tool and Die wissen schon lange, dass Standardtabellen nicht die ganze Wahrheit offenbaren, wenn es um das Stanzen moderner, anspruchsvoller Materialien geht.

Bei der Verarbeitung von AHSS-Werkstoffen reicht der traditionelle Ansatz, den Spielraum allein basierend auf der Werkstoffart auszuwählen, oft nicht aus. Härteprüfungen liefern präzisere Handlungsempfehlungen als allgemeine Materialkategorien. Als Faustregel gilt: Erhöhen Sie den Basis-Spielraum um 1–2 % für jeweils 10 HRC-Punkte über 30. Diese Anpassung berücksichtigt die mit höherer Härte einhergehende Zunahme der Sprödigkeit und Bruchfestigkeit.

Die Temperaturzustände spielen ebenfalls eine bedeutende Rolle, die allein durch die Materialart nicht erfasst wird. Ein geglühtes Edelstahl-Blech verhält sich deutlich anders als dieselbe Legierung im kaltverformten Zustand. Unternehmen wie Cleveland Tool and Die führen häufig separate Toleranzvorgaben für unterschiedliche Temperaturzustände desselben Grundwerkstoffs – eine Praxis, die empfehlenswert ist, wenn Sie regelmäßig mit Materialien in wechselnden Zuständen arbeiten.

Beachten Sie, dass diese Prozentsätze Ausgangspunkte und keine absoluten Regeln darstellen. Für Ihre spezifische Anwendung können Anpassungen erforderlich sein, abhängig von der Lochgröße im Verhältnis zur Materialdicke, den geforderten Kantenqualitätsvorgaben, der akzeptablen Grate Höhe sowie Überlegungen zum Produktionsvolumen, die beeinflussen, wie stark Sie die Werkzeugstandzeit belasten können. Im nächsten Abschnitt wird erläutert, wie die Materialdicke selbst die optimale Wahl der Spielbreite beeinflusst, und es werden die Berechnungen vorgestellt, die Sie benötigen, um diese Prozentangaben in tatsächliche Matrizenöffnungsmaße umzuwandeln.

Die Berechnung der Spielbreite und Variablen der Materialdicke

Sie haben Ihre Materialfreigabeprozentsätze genau eingestellt – aber hier kommt die Einschränkung: Diese Prozentsätze erzählen nur einen Teil der Geschichte. Die Materialstärke stellt eine entscheidende Variable dar, die Ihre optimale Freigabe erheblich verändern kann. Eine 10-%-Freigabe, die perfekt für 0,060 Zoll Baustahl funktioniert, kann ganz andere Ergebnisse liefern, wenn Sie eine Platte mit einer Stärke von 0,250 Zoll aus demselben Material stanzen. Lassen Sie uns genauer analysieren, wie sich die Dicke auf Ihre Berechnungen auswirkt, und den Rechenweg durchgehen, den Sie jedes Mal anwenden, wenn Sie einen neuen Auftrag einrichten.

Berechnung der Matrizenöffnung anhand der Stempelgröße

Jeder Stanzwerkzeugrechner oder Matrizenrechner beginnt mit derselben Grundformel. Sobald Sie dieses Verhältnis verstehen, können Sie die Maße der Matrizenöffnung für jede Kombination aus Stempelgröße, Materialstärke und Freigabeprozent berechnen.

Die Kernformel ist einfach:

Matrizenöffnung = Stempelgröße + (2 × Freigabe pro Seite)

Warum mit zwei multiplizieren? Weil der Freiraum auf beiden Seiten des Stanzstempels vorhanden ist. Wenn Sie einen Freiraum von 10 % pro Seite angeben, erscheint dieser Spalt um den gesamten Umfang des Stanzstempels – die Gesamtbreite der Matrize vergrößert sich also um das Doppelte des seitlichen Freiraums.

So wenden Sie diese Formel Schritt für Schritt an:

1. Ermitteln Sie Ihren Stempeldurchmesser oder die Abmessung. Verwenden wir in diesem Beispiel einen runden Stempel mit 0,500 Zoll Durchmesser.
2. Bestimmen Sie die Materialstärke. Wir arbeiten mit 0,062 Zoll Baustahl.
3. Wählen Sie den Freiraumprozentsatz aus Ihrem Referenzdiagramm aus. Für Baustahl werden typischerweise 5–10 % verwendet. Für dieses mittlere Material verwenden wir 8 %.
4. Berechnen Sie den seitlichen Freiraum in Zoll. Multiplizieren Sie die Dicke mit dem Prozentsatz: 0,062 × 0,08 = 0,00496 Zoll (gerundet auf 0,005 Zoll).
5. Gesamtschlupf berechnen. Seitlichen Schlupf mit 2 multiplizieren: 0,005 × 2 = 0,010 Zoll.
6. Gesamtschlupf zur Stanzgröße addieren. Matrizenöffnung = 0,500 + 0,010 = 0,510 Zoll.

Ausgabe Ihres Matrizenrechners: eine 0,510-Zoll-Matrizenöffnung für einen 0,500-Zoll-Stempel in 0,062-Zoll-Flachstahl bei 8 % Schlupf pro Seite.

Bei der Arbeit mit Bruchmaßen gilt dieselbe Logik – allerdings sollten Sie zur Genauigkeit in Dezimalzahlen umrechnen. Fragen zu Vergleichen wie 23/32 vs. 5/8? Wandeln Sie diese Brüche (0,71875 vs. 0,625 Zoll) vor der Berechnung um, um kostspielige Fehler zu vermeiden. Ebenso tauchen im Betrieb regelmäßig Fragen wie „Ist 15/32 dasselbe wie 5/8?“ auf. Kurze Antwort: Nein – 15/32 entspricht 0,46875 Zoll, während 5/8 0,625 Zoll entspricht. Überprüfen Sie Ihre Maßumrechnungen stets, bevor Sie Matrizenöffnungen berechnen.

Berücksichtigung der Dicke bei dünn- und dickwandigen Blechen

Hier trennt sich die Spreu vom Weizen bei Werkzeugmachern. Die Freischnittprozentsätze in Standardtabellen gehen von mittleren Dicken aus – etwa 0,040 bis 0,125 Zoll für die meisten Materialien. Liegt man außerhalb dieses Bereichs, muss man seine Vorgehensweise anpassen.

Dünne Bleche (unter 1 mm / 0,040 Zoll): Dünne Materialien stellen besondere Anforderungen. Die Bruchzone wird proportional kleiner, und bereits geringe Abweichungen beim Freischnitt führen zu sichtbaren Unterschieden in der Kantenqualität. Die meisten erfahrenen Bediener reduzieren den Grundfreischnitt um 1–3 %, wenn sie mit dünnem Material arbeiten. Ein engerer Freischnitt hilft dabei, das Scher-zu-Bruch-Verhältnis aufrechtzuerhalten, das saubere Kanten ergibt.

Dicke Bleche (über 0,125 Zoll): Dickere Materialien erfordern größeren Spielraum, um eine ordnungsgemäße Bruchausbreitung zu ermöglichen. Die erhöhte Materialmasse widersetzt sich dem Scherschnitt, und enge Spiele zwingen das Stanzwerkzeug, stärker zu arbeiten – was den Verschleiß beschleunigt und die erforderliche Presskraft erhöht. Ein Hinzufügen von 1–3 % zum Basiswert für Arbeiten mit dickem Material verlängert die Werkzeuglebensdauer, ohne die akzeptable Kantenqualität zu beeinträchtigen.

Die folgende Tabelle zeigt, wie sich die Empfehlungen für den Spielraum je nach Dickenbereich bei gängigen Materialien ändern:

Erkennen Sie das Muster? Mit zunehmender Dicke steigen die optimalen Spielraumprozentsätze bei allen Materialtypen an. Diese Anpassung berücksichtigt die höhere Energie, die erforderlich ist, um Brüche in größerer Materialmasse einzuleiten und auszubreiten.

Ein weiterer praktischer Aspekt: Wenn Ihre Berechnungen für die Schablonengröße Abmessungen ergeben, die zwischen standardmäßigen Werkzeugzuschlägen liegen, runden Sie auf die nächstgrößere verfügbare Größe – aber immer in Richtung mehr Spiel und nicht weniger. Ein etwas größeres Spiel erzeugt beherrschbare Grate, die anschließend bearbeitet werden können. Zu geringes Spiel führt hingegen zu Werkzeugschäden, die die Produktion lahmlegen.

Nachdem Sie die Berechnungen abgeschlossen haben, ist der nächste entscheidende Schritt, zu erkennen, wenn etwas schiefgeht. Kantenfehler, ungewöhnliche Verschleißmuster und Produktionsprobleme lassen sich oft direkt auf Probleme mit dem Spiel zurückführen – und zu wissen, wie man diese Symptome diagnostiziert, spart stundenlanges Fehlersuchen.

Fehlerbehebung bei häufigen, spielbedingten Defekten

Sie haben die Berechnungen durchgeführt, die Prozentsätze ausgewählt und Ihre Werkzeuge eingerichtet – doch die Teile, die von der Presse kommen, erzählen eine andere Geschichte. Grate, die an Ihren Handschuhen hängen bleiben, Kanten, die zerrissen statt geschnitten aussehen, Stempel, die schneller verschleißen, als sie sollten. Klingt bekannt? Diese Symptome sind keine zufälligen Produktionsprobleme. Es sind Ihre Bauteile, die Ihnen genau sagen, was mit Ihren Freiraumeinstellungen nicht stimmt.

Das Erlernen der Interpretation dieser Fehler verwandelt frustrierende Produktionsprobleme in einfache Lösungen. Jedes Problem mit der Kantengüte, jedes ungewöhnliche Verschleißmuster, lässt sich auf die Physik der Metalltrennung beim Stanzen zurückführen. Sobald Sie verstehen, was jedes Symptom bedeutet, können Sie Probleme innerhalb von Minuten statt Stunden diagnostizieren.

Diagnose von Freiraumproblemen anhand von Teilefehlern

Stellen Sie sich Fehlstellen bei gestanzten Teilen als Diagnosemeldungen Ihres Werkzeugs vor. Jeder Problemtyp weist auf einen bestimmten Spielzustand hin – zu eng, zu weit oder manchmal ungleichmäßig über das Stanzprofil verteilt. Die untenstehende Tabelle verbindet häufige Symptome direkt mit ihren wahrscheinlichen Ursachen und empfohlenen Korrekturen.

Wenn Sie einen Stanzkraftrechner verwenden, um den Tonnenbedarf abzuschätzen, bedenken Sie, dass die Spielweite mehr beeinflusst als nur die Kantenqualität. Eine zu geringe Spielweite kann die erforderliche Stanzkraft in Pfund pro Quadratzoll um 20–30 % erhöhen im Vergleich zu optimalen Einstellungen. Wenn Ihre Presse bei Arbeiten Schwierigkeiten hat, die Routine sein sollten, liegt die Ursache oft in der falschen Spielweite.

Wenn Grate und raue Kanten auf falsche Spielweite hinweisen

Grate verdienen besondere Aufmerksamkeit, da sie die häufigste spielweitenbezogene Beanstandung darstellen – und gleichzeitig am meisten missverstanden werden. Nicht alle Grate weisen auf dasselbe Problem hin, und die Lage des Grates verrät, in welche Richtung nachjustiert werden muss.

Matrizenseitige Grate (unten am Werkstück): Diese entstehen, wenn die Spielweite zu groß ist. Das Material biegt sich vor dem Bruch in die überdimensionierte Matrizenöffnung ein und hinterlässt eine erhabene Kante, die nach unten zeigt. Die Abhilfe ist einfach: Verringern Sie den Spielweitenprozentsatz, und beobachten Sie, wie die Gratbildung abnimmt.

Stanzstempelseitige Grate (oben am Werkstück): Seltener, aber besorgniserregender. Diese rückwärtigen Grate deuten auf einen so geringen Spielraum hin, dass eine sekundäre Scherverformung auftritt. Das Metall fließt während des Rückzugs tatsächlich um den Stempel herum nach oben. Außerdem werden Sie eine erhöhte Abnutzung des Stempels bemerken. Erhöhen Sie sofort den Spielraum – dieser Zustand beschädigt die Werkzeuge sehr schnell.

Raue oder gezackte Kanten treten häufig bei zu großem Spielraum auf, können aber auch auf ungleichmäßigen Spielraum entlang des Stempelumfangs hindeuten. Bevor Sie den prozentualen Gesamtspielraum anpassen, prüfen Sie die Ausrichtung. Ein um 0,001 Zoll exzentrisch stehender Stempel erzeugt deutlich unterschiedliche Spieldichten auf gegenüberliegenden Seiten und führt zu sauberen Kanten auf der einen Seite und gezackten Kanten auf der anderen.

Hier sollten Sie gezielt von den Standardprozentwerten abweichen:

• Präzisionslochanwendungen: Wenn Lage- und Durchmessertoleranzen des Lochs kritisch sind, führt ein engerer Spielraum (unterer Bereich des empfohlenen Bereichs) zu konsistenteren Ergebnissen. Akzeptieren Sie leicht erhöhten Werkzeugverschleiß, um dimensionsgenaue Ergebnisse zu erzielen.
• Grobgabelform-Schneidvorgänge: Wenn die Kantenqualität hinter der Produktionsgeschwindigkeit und der Werkzeuglebensdauer zurücksteht, verlängert ein Betrieb am oberen Ende der Freistichbereiche die Abstände zwischen Schärfintervallen. Der stärkere Grat ist akzeptabel, wenn die Teile ohnehin einer sekundären Nachbearbeitung zugeführt werden.
• Hochvolumige Produktion: Erwägen Sie, mit etwas weiterem Freistich zu beginnen, um die anfängliche Werkzeuglebensdauer zu maximieren, und diesen dann anzupassen, während die Schneidkanten abnutzen. Dieser Ansatz erhält über längere Zeit eine akzeptable Qualität zwischen den Schärfzyklen.
• Prototypen oder Kleinserien: Ein engerer Freistich ist sinnvoll, wenn Sie die bestmöglichen Teile benötigen und die Werkzeuglebensdauer weniger kritisch ist. Optimieren Sie die Qualität, wenn Quantität nicht im Vordergrund steht.

Die Fehler, die Sie heute beobachten, enthalten alle Informationen, die Sie benötigen, um die Produktion von morgen zu verbessern. Doch eine Diagnose ist nur dann relevant, wenn Sie Ihre aktuellen Freisticheinstellungen genau messen können – was uns zu den praktischen Methoden zur Überprüfung auf der Werkstattfläche führt.

So messen und prüfen Sie den Matrizenfreistich in Ihrem Betrieb

Die Diagnose von Freigabeproblemen durch Teilefehler gibt Ihnen eine Richtung vor – die Bestätigung Ihrer tatsächlichen Freigabewerte erfordert jedoch manuelle Messung. Überraschenderweise verfügen nur wenige Werkstätten über systematische Verfahren zur Überprüfung der Matrizenfreigabe, obwohl dieser Schritt zwischen konsistenter Produktion und fortwährender Vermutung unterscheidet. Egal, ob Sie neue Werkzeuge einrichten, Qualitätsprobleme untersuchen oder bestätigen möchten, dass Verschleiß Ihre Spezifikationen nicht verändert hat – diese praktischen Techniken liefern konkrete Zahlenwerte für Ihre Freigabeeinstellungen.

Methoden zur Messung der vorhandenen Matrizenfreigabe

Mehrere Messverfahren eignen sich für den Einsatz in der Werkstatt, wobei jedes je nach Anforderungen an Genauigkeit und verfügbare Ausrüstung unterschiedliche Vorteile bietet. Stellen Sie sich das Freigabelabor als den Ort vor, an dem Sie diese Prüfungen durchführen – sei es ein dedizierter Qualitätsraum oder direkt an der Presse.

Fühlerlehren-Methode: Der zugänglichste Ansatz zur schnellen Überprüfung. Kalibrierte Fühlerlehren werden zwischen Stempel und Matrize eingeführt, um den Spalt direkt zu messen. Diese Methode eignet sich am besten für größere Spielwerte (über 0,003 Zoll) und liefert während der Einrichtung sofortiges Feedback.

Optischer Vergleichsverfahren: Wenn Präzision entscheidend ist, vergrößert ein optischer Comparator die Profile von Stempel und Matrize, um genaue Messungen durchzuführen. Diese Technik zeigt nicht nur die Spaltmaße, sondern auch Kantenverschleißmuster, die mit bloßem Auge nicht sichtbar sind. Ideal für Qualitätsprüfungen und die Behebung anhaltender Probleme mit der Kantenqualität.

Papier-/Shim-Technik: Ein praktisches Verfahren vor Ort, bei dem kalibrierte Shims oder Papier mit bekannter Dicke verwendet werden. Durch das Testen, welche Shim-Dicken in den Spalt passen, kann der tatsächliche Spaltwert schnell eingegrenzt werden. Weniger präzise als andere Methoden, aber nützlich für schnelle Kontrollen, wenn keine spezielle Messausrüstung verfügbar ist.

Erforderliche Messwerkzeuge für eine umfassende Spaltüberprüfung:

• Fühlerlehrensatz (mit Inkrementen von 0,001 bis 0,025 Zoll)
• Kalibrierter Abstandshalterwerkstoff in verschiedenen Dicken
• Uhrenmessuhr mit Magnetfuß zur Ausrichtungsprüfung
• Optischer Vergleichsprojektor oder Werkzeugmacher-Mikroskop (für Präzisionsarbeiten)
• Stiftlehren passend zu Ihren Standardstanzern
• Innenmikrometer für die Messung von Matrizenöffnungen

Verifizierungstechniken zur Qualitätssicherung

Die einmalige Messung des Spiels während der Einrichtung reicht nicht aus. Verschleiß verändert das Spiel im Laufe der Zeit, und was ursprünglich optimale Spezifikationen waren, kann unbeachtet in einen problematischen Bereich abdriften. Die Einführung von Verifizierungsverfahren erfasst diese Änderungen, bevor sie die Teilequalität beeinträchtigen.

Schritt-für-Schritt-Verifizierungsverfahren:

• Entfernen Sie den Stempel- und Matrizen­satz von der Presse, um genaue Messungen durchzuführen
• Reinigen Sie alle Oberflächen gründlich – Schmutz verursacht falsche Messwerte
• Messen Sie den Stempeldurchmesser an mehreren Stellen, um Verschleiß oder Ovalität festzustellen
• Messen Sie die Matrizenöffnung mit Nadelmessdornen oder Innendurchmessermessgeräten
• Berechnen Sie den tatsächlichen Spielraum: (Matrizenöffnung - Stempeldurchmesser) ÷ 2 = Spielraum pro Seite
• Vergleichen Sie die gemessenen Werte mit den dokumentierten Spezifikationen
• Dokumentieren Sie alle Messungen mit Datum und Hubanzahl zur Trendanalyse

Wie oft sollten Sie prüfen? Hochleistungsbetriebe, die abrasive Materialien wie Edelstahl stanzen, profitieren von wöchentlichen Kontrollen. Bei Standardanwendungen mit Baustahl ist in der Regel eine monatliche Überprüfung ausreichend. Sobald sich die Kantenqualität merklich verändert, hilft eine sofortige Messung dabei, festzustellen, ob sich der Spielraum verändert hat. Im Gegensatz zu einem Kriechstreckenabstand-Rechner für elektrische Anwendungen oder einem Kolben-Ventil-Spielraum-Rechner für Motoren erfordert die Überprüfung des Stanzspiels physische Messung – keine Berechnung ersetzt die tatsächliche Prüfung.

Anzeichen dafür, dass sich der Freiraum aufgrund von Verschleiß verändert hat, sind eine allmähliche Zunahme der Grathöhe, eine zeitabhängige Verschlechterung der Kantenqualität und ein erhöhter Kraftbedarf beim Stanzen. Die Stanzkanten werden abgerundet und die Matrizenöffnungen vergrößern sich, während das Material durch das Werkzeug fließt. Bei einer Freiraumspezifikation von 10 für ein Loch führt bereits ein Verschleiß von 0,0005 Zoll am Stempel in Kombination mit einer Vergrößerung der Matrize um 0,0005 Zoll zu einer deutlich spürbaren Änderung des seitlichen Freiraums.

Dokumentieren Sie Ihre Freiraumspezifikationen gründlich. Die Aufzeichnung der anfänglichen Freiraumwerte, der verarbeiteten Materialien, der Hubzahlen zwischen den Messungen sowie der beobachteten Verschleißmuster liefert wertvolle Daten zur Vorhersage des Wartungsbedarfs. Wenn Sie einen 3/8-Stempel oder eine andere Standardgröße einsetzen, helfen Ihnen historische Aufzeichnungen dabei vorherzusagen, wann eine Nachschärfung oder ein Austausch notwendig wird – bevor die Qualität leidet.

Mit Mess- und Dokumentationssystemen haben Sie die Grundlage für konsistente, vorhersagbare Stanzprozesse geschaffen. Der nächste Schritt verbindet diese Praktiken mit dem übergeordneten Ziel einer Präzisionswerkzeugauslegung, die von Lauf zu Lauf fehlerfreie Produktion ermöglicht.

Präzisionswerkzeuge und optimierte Schnittspaltgestaltung

Sie beherrschen die Grundlagen – Schnittspaltprozente, Dickenberechnungen, Fehlerdiagnose und Messverfahren. Nun stellt sich die entscheidende Frage, die gute von herausragenden Stanzoperationen unterscheidet: Wie übertragen Sie dieses Wissen in Werkzeuge, die bereits ab dem ersten Hub einwandfrei funktionieren? Die Antwort liegt in der präzisen Auslegung, bei der jeder Stempel- und Matrizenhalter bereits vor dem Einsatz in Ihrer Presse optimalen Schnittspalt aufweist.

Präzision des Schnittspalts in der Hochvolumenproduktion

Wenn Sie Tausende oder Millionen von Teilen fertigen, verkleinert sich die Fehlerquote dramatisch. Eine geringfügig falsche Freistehmaßvorgabe mag bei einem Prototypenlauf noch akzeptable Teile ergeben – multipliziert man jedoch diese kleine Abweichung über eine gesamte Produktionskampagne, eskalieren die Probleme schnell.

Berücksichtigen Sie, was eine sachgemäße Freistehkonstruktion in Großserienanwendungen bewirkt:

• Reduzierte Ausschussraten: Präzisionsgefertigte Stanz- und Matrizenwerkzeuge mit optimierten Freistehmaßvorgaben gewährleisten gleichbleibende Kantenqualität vom ersten bis zum letzten Teil. Sie müssen nicht während des Betriebs nachjustieren oder minderwertige Teile aussortieren.
• Verlängerte Werkzeuglebensdauer: Wenn das Freistehmaß von Anfang an korrekt konstruiert ist, verteilt sich der Verschleiß gleichmäßig auf den Schneidkanten. Matrizen und Stempel erreichen ihre volle Nutzungsdauer, anstatt vorzeitig aufgrund von Spannungskonzentrationen durch ungeeignete Spalte auszufallen.
• Verbesserte Erstfreigabequoten: Teile, die sofort den Spezifikationen entsprechen, reduzieren Nacharbeit, sekundäre Bearbeitungsschritte und Qualitätsfreigaben. Jede Verbesserung der Erstprüfung um einen Prozentpunkt wirkt sich direkt auf die Kosteneinsparungen am Gesamtergebnis aus.
• Niedrigere Kosten pro Teil: Durch die Kombination aus reduziertem Ausschuss, verlängerter Werkzeuglebensdauer und weniger Qualitätsinterventionen sinken Ihre Kosten pro Stück – genau dort, wo der Wettbewerb im produzierenden Gewerbe es erfordert.

Die Herausforderung? Die Erreichung dieser Präzision erfordert mehr, als nur den richtigen Prozentsatz aus einer Tabelle abzulesen. Es erfordert Werkzeuge, die so konstruiert und hergestellt sind, dass sie diese Spezifikationen über das gesamte Profil von Matrize und Stempel hinweg konstant einhalten.

Ingenieurleistung für fehlerfreies Stanzverfahren

An dieser Stelle verwandelt moderne Fertigungstechnologie die Auswahl der Spielweite von einer fundierten Schätzung in vorhersagbare Ingenieurlösung. Fortschrittliche Simulationstechnologien – insbesondere computergestützte Ingenieurtechnik (CAE) – ermöglichen es Werkzeugherstellern heute, exakt vorherzusagen, wie sich das Material beim Stanzen verhält, noch bevor ein einziger Schnitt in den Stahl gemacht wird.

Die CAE-Simulation prognostiziert Bruchausbreitungswege, identifiziert Spannungskonzentrationsstellen und optimiert Spaltmaße für bestimmte Material- und Dickenkombinationen. Anstatt eine Werkzeugform zu bauen, sie zu testen, Probleme zu finden und anschließend nachzuarbeiten, werden Fehler bereits digital erkannt. Das Ergebnis? Werkzeuge, die bereits beim ersten Mal korrekt funktionieren.

Dieser simulationsbasierte Ansatz wird besonders wertvoll, wenn mit anspruchsvollen Materialien wie AHSS oder exotischen Legierungen gearbeitet wird, bei denen Standard-Spaltmaßtabellen nur grobe Anhaltspunkte liefern. CAE-Modelle berücksichtigen materialspezifisches Bruchverhalten, Kaltverfestigungseigenschaften und Dickenvariationen, die keine statische Tabelle erfassen kann.

Hersteller mit IATF-16949-Zertifizierung – dem Qualitätsmanagementsystemstandard der Automobilindustrie – setzen zunehmend auf diese Simulationsmöglichkeiten, um die strengen Vorgaben der OEMs zu erfüllen. Zum Beispiel, Shaoyi's Präzisions-Stanzwerkzeug-Lösungen kombinieren fortschrittliche CAE-Simulationen mit strengen Qualitätsystemen, um Toleranzvorgaben zu optimieren, bevor die physische Werkzeugfertigung beginnt. Ihr Ansatz erreicht eine Erstprüfabnahmequote von 93 % – ein Beleg dafür, was möglich ist, wenn ingenieurstechnische Präzision die trial-and-error-Anpassung ersetzt.

Was bedeutet dies für Ihren Betrieb? Bei der Bewertung von Stanzwerkzeuglieferanten sollten Sie über grundlegende Werkzeugfähigkeiten hinausschauen. Fragen Sie nach Simulations- und Analyseverfahren. Erkundigen Sie sich, wie die Toleranzvorgaben festgelegt und validiert werden. Lieferanten, die Toleranzen konstruktiv erarbeiten, anstatt einfach auf generische Werte zu verzichten, liefern Werkzeuge, die ab dem ersten Tag leistungsfähig sind.

Ob Sie neue Stanz- und Schneidwerkzeuge beschaffen oder vorhandene Ausrüstung aufrüsten, die Integration von CAE-Simulation, Qualitätszertifizierung und Spaltmaßoptimierung stellt heute den Stand der Technik dar. Möglichkeiten zum schnellen Prototyping – manchmal mit funktionsfähigen Werkzeugen bereits in nur fünf Tagen – ermöglichen es Ihnen, die Leistung schnell zu validieren, ohne sich sofort auf Vollserienmengen festlegen zu müssen.

Die Bilanz: präzisionsgefertigte Werkzeuge mit optimiertem Spalt kosten langfristig nicht mehr – sie kosten weniger, und zwar durch geringeren Ausschuss, längere Nutzungsdauer und Teile, die bereits beim ersten Prüfdurchlauf die Qualitätskontrolle bestehen. Dieser Vorteil entsteht, wenn man über einfache Tabellen und Berechnungen hinaus echte ingenieurtechnische Exzellenz erreicht.

Anwendung des Spaltwissen auf Ihre Stanzprozesse

Sie haben die Wissenschaft der Metallbrüche durchlaufen, materialbezogene Freistehprozente studiert, Berechnungsmethoden kennengelernt, die Diagnose von Fehlern gemeistert und Messverfahren erkundet. Nun ist es an der Zeit, alles zu einem Arbeitsablauf zusammenzuführen, dem Sie bei jeder Stanzanwendung folgen können – egal, ob Sie eine neue Stanzwerkzeugmaschine einrichten oder eine bestehende Anlage mit Problemen beheben.

Ihr Arbeitsablauf zur Auswahl der Freisteh

Stellen Sie sich die Auswahl der Freisteh als systematischen Prozess vor, nicht als einmalige Entscheidung. Jeder Schritt baut auf dem vorherigen auf, und das Überspringen von Schritten führt zu unsicheren Annahmen, die dieser Leitfaden eliminieren soll. Hier ist der vollständige Arbeitsablauf:

1. Identifizieren Sie den Materialtyp und die Härte. Beginnen Sie damit, genau zu bestimmen, was Sie stanzen. Allgemeine Materialbezeichnungen reichen nicht aus – kennen Sie die spezifische Legierung, den Temperzustand und, falls möglich, die tatsächlichen Härteangaben. Ein Edelstahl 304 im geglühten Zustand verhält sich ganz anders als dieselbe Legierung nach Kaltverformung. Wenn Sie unsicher sind, messen Sie die Härte direkt.
2. Bestimmen Sie die Materialstärke. Messen Sie die tatsächliche Blechdicke, anstatt sich auf Nennmaße zu verlassen. Toleranzschwankungen bei Blech können Ihre optimale Spielbreite verändern. Messen Sie bei kritischen Anwendungen mehrere Proben aus Ihrem Materiallos.
3. Wählen Sie den Grundspielwert in Prozent. Bestimmen Sie anhand Ihrer Materialidentifikation und der zuvor bereitgestellten Referenztabelle Ihren Ausgangsspielwert in Prozent pro Seite. Denken Sie daran, diesen an die Dicke anzupassen – dünne Materialstärken benötigen in der Regel engere Prozentsätze, während dickes Material von etwas weiteren Einstellungen profitiert.
4. Berechnen Sie die Matrizenöffnung. Wenden Sie die Formel an: Matrizenöffnung = Stempelgröße + (2 × Freiraum pro Seite). Wandeln Sie Ihren Prozentsatz in tatsächliche Zoll um, indem Sie den Freiraumprozentsatz mit der Materialstärke multiplizieren. Überprüfen Sie Ihre Berechnungen sorgfältig – Fehler hier wirken sich auf den gesamten Arbeitsablauf aus.
5. Berücksichtigen Sie anwendungsspezifische Anpassungen. Fragen Sie sich: Hat diese Anwendung eine höhere Priorität hinsichtlich Kantenqualität oder Werkzeuglebensdauer? Präzisionslöcher können engere Freiräume rechtfertigen, trotz schnelleren Verschleißes. Hochvolumige Schruppoperationen könnten vom oberen Ende der Freiraumbereiche profitieren. Passen Sie Ihre Freiraumstrategie an Ihre Produktionsprioritäten an.
6. Überprüfen und dokumentieren Sie. Messen Sie Ihre tatsächlichen Werkzeuge, um sicherzustellen, dass die Spezifikationen mit Ihren Berechnungen übereinstimmen. Notieren Sie Freiraumwerte, verarbeitetes Material und Datum in Ihrer Werkzeugdokumentation. Diese Grundlage ist von unschätzbarem Wert für die Verschleißverfolgung und die Wartungsplanung.

Alles zusammenführen für Produktionserfolg

Die Anwendung dieses Arbeitsablaufs verwandelt die Auswahl der Freistellung von einer Kunst in eine Wissenschaft. Doch hier kommt die Realitätsprüfung: Selbst perfekte Anfangseinstellungen ändern sich im Laufe der Zeit. Stempel und Matrizen verschleißen. Materialchargen variieren. Produktionsanforderungen ändern sich. Der Arbeitsablauf endet nicht mit der Dokumentation – er kehrt zyklisch zur Überprüfung zurück, während Ihre Werkzeuge zunehmend Beanspruchungen ausgesetzt sind.

Die optimale Freistellung ist immer ein Kompromiss zwischen Teilequalität und Werkzeuglebensdauer. Engere Freistellungen liefern sauberere Kanten, beschleunigen aber den Verschleiß. Größere Freistellungen verlängern die Lebensdauer des Werkzeugs, führen aber zu stärkerer Gratbildung. Ihre Aufgabe besteht darin, den optimalen Punkt zu finden, an dem beide Faktoren akzeptabel bleiben.

Wenn Probleme auftreten – und das werden sie – greifen Sie auf Ihre Fähigkeiten zur Fehlerdiagnose zurück. Grate, raue Kanten, vorzeitiger Verschleiß und Probleme mit den Ausschussstücken weisen alle auf die Freistellung hin. Die weiter oben in diesem Leitfaden dargestellte Fehlersuch-Tabelle wird zu Ihrem Diagnosewerkzeug. Ordnen Sie Symptome den Ursachen zu, ergreifen Sie Korrekturmaßnahmen und überprüfen Sie die Ergebnisse.

Dieser Leitfaden hat Sie mit allem ausgestattet, was Sie benötigen, um jede Stanzanwendung sicher angehen zu können. Sie verstehen, warum der Freiraum auf metallurgischer Ebene wichtig ist. Sie verfügen über materialbezogene Referenztabellen für gängige Legierungen und hochfeste Stähle. Sie wissen, wie man Werkzeugöffnungen berechnet, Probleme diagnostiziert und bestehende Werkzeuge misst. Ob Sie mit Standardstempeln und -matrizen oder mit Spezialwerkzeugen für anspruchsvolle Materialien arbeiten – die Grundsätze bleiben gleich.

Hören Sie auf zu raten. Beginnen Sie mit der Wissenschaft. Befolgen Sie den Arbeitsablauf. Überprüfen Sie Ihre Ergebnisse. So schneiden Sie sauber – jedes Mal.

Häufig gestellte Fragen zur Stempel- und Matrizenpassung

1. Welche Bedeutung hat der Freiraum zwischen Stempel und Matrize?

Der Freiraum bestimmt, wie sich die Bruchlinien von Stanzstempel und Matrize während der Metalltrennung treffen. Ein korrekter Freiraum gewährleistet, dass sich diese Brüche aufeinander zubewegen und sauber zusammenlaufen, wodurch glatte Kanten mit minimalen Graten entstehen. Bei optimiertem Freiraum erzielen Sie drei entscheidende Ergebnisse: hervorragende Teilequalität mit kontrollierten Scherzonen, verlängerte Werkzeuglebensdauer durch gleichmäßige Abnutzung und verbesserte Produktionseffizienz mit weniger Ausschuss. Falscher Freiraum führt entweder zu übermäßigen Graten (zu groß) oder zu vorzeitigem Werkzeugverschleiß und Sekundärscherverformung (zu gering).

2. Wie berechnet man die Größe von Stempel und Matrize?

Verwenden Sie die Formel: Matrizenöffnung = Stanzgröße + (2 × Freiraum pro Seite). Bestimmen Sie zuerst Ihren Stanzdurchmesser, ermitteln Sie dann die Materialstärke und wählen Sie den entsprechenden Freiraumprozentsatz aus Referenztabellen aus. Berechnen Sie den Freiraum pro Seite, indem Sie die Stärke mit dem Prozentsatz multiplizieren. Zum Beispiel: Ein 0,500-Zoll-Stanzer in 0,062 Zoll weichem Stahl bei 8 % Freiraum: 0,062 × 0,08 = 0,005 Zoll pro Seite. Der Gesamtfreiraum beträgt 0,010 Zoll, daher beträgt die Matrizenöffnung 0,510 Zoll. IATF-16949-zertifizierte Hersteller wie Shaoyi verwenden CAE-Simulationen, um diese Berechnungen vor der Werkzeugfertigung zu optimieren.

3. Was ist der Matrizenfreiraum beim Stanzen von Kunststoff?

Kunststoffe erfordern eine deutlich geringere Spielweite als Metalle – typischerweise nicht mehr als 10 % der Materialstärke, oft sogar noch weniger. Stempel und Matrizen müssen äußerst scharf sein, um eine Verformung des Materials zu verhindern. Im Gegensatz zu Metallen, die sich in vorhersagbaren Zonen brechen, neigen Kunststoffe dazu, sich zu verformen und zu reißen, wenn die Spielweite zu groß ist. Verringern Sie die Spielweite unterhalb der empfohlenen Werte für Metalle, stellen Sie sicher, dass die Werkzeugkanten frisch geschliffen sind, und berücksichtigen Sie materialspezifische Eigenschaften wie Sprödigkeit oder Flexibilität bei der Feinabstimmung Ihrer Einstellungen.

4. Welchen Prozentsatz an Spielweite sollte ich für Edelstahl verwenden?

Edelstahl erfordert aufgrund der Kaltverfestigungseigenschaften höhere Freistichprozentsätze als Baustahl. Für austenitischen Edelstahl der 300-Serie (304, 316) sollten 10–14 % Freistich pro Seite verwendet werden. Für ferritische und martensitische Sorten der 400-Serie sind typischerweise 8–12 % geeignet. Bei dickeren Blechen sollte zum höheren Ende hin angepasst, bei Präzisionsanwendungen zum niedrigeren Ende hin. Die Kaltverfestigung macht Edelstahl besonders anspruchsvoll für das Werkzeug, weshalb ein optimierter Freistich wesentlich die Schnittkantenqualität und die Stanzlebensdauer beeinflusst.

5. Wie diagnostiziere ich Probleme mit dem Freistich anhand von Teilefehlern?

Teilefehler zeigen direkt die Freistichbedingungen an. Übermäßige Grate auf der Matrizenoberfläche (unten) deuten auf einen zu großen Freistich hin – das Material verbiegt sich, bevor es bricht. Umgekehrte Grate auf der Stempelseite weisen auf einen zu geringen Freistich hin, der eine sekundäre Scherverformung verursacht. Raue oder gezogene Kanten deuten auf einen zu großen oder ungleichmäßigen Freistich hin. Vorzeitiger Verschleiß des Stempels und Absplittern der Matrize deuten auf zu enge Einstellungen hin. Das Herausziehen von Abfallstücken (Abfallstücke bleiben am Stempel haften) bedeutet in der Regel einen zu geringen Freistich, der eine Presspassung erzeugt. Ordnen Sie jedes Symptom mithilfe von Diagnosetabellen seiner Ursache zu und passen Sie den Freistich entsprechend an.