Úplný průvodce automobilovými matricemi

 Část 1: Definice a klasifikace automobilových matic

 

 1. Definice matic

 

Kotva je průmyslový produkt navržený s určitou strukturou pro tvarování materiálů pomocí konkrétní metody. Slouží také jako výrobní nástroj pro sériovou výrobu kovových součástí v automobilním průmyslu, přičemž zajistí, aby tyto součásti splňovaly přesné požadavky na tvar a rozměry.

 

Od velkých součástí, jako jsou dveře auta, kapota motoru a poklopy zavazadlového prostoru, po menší, jako jsou tlumiče vibrací rámu, závěsné ramena motoru, zadní podrámoví a pouzdra amortizérů, všechny tyto automobilní součásti závisí na formování pomocí lisovacích kotev.

 

Kovy součásti vyrobené pomocí kotev dosahují úrovně přesnosti, konzistence a produkční efektivity, kterou nelze dosáhnout jinými zpracovatelskými metodami. Kotvy hrají klíčovou roli při určování kvality produktu, ekonomickosti a schopnosti vyvíjet nové produkty. Proto se kotvy hrdě označují jako "Matka průmyslu".

Část 2: Tvarovací charakteristiky automobilních lisovacích kotev

 

 1. Definice Automobilní razítkové formy

 

Automobilní razítkové formy odkazují na matice používané k výrobě automobilových dílů prostřednictvím razicích procesů. V tomto procesu jsou kovové listy (ocele nebo hliníkové slitiny) nebo nekovy materiály (jako je sklohmotnina nebo uhlíková vlákna) umístěny do dutiny matice. Poté stroj aplikuje tlak na materiál prostřednictvím matic. To způsobí, že se materiál oddělí nebo plasticky deformuje, čímž vzniknou díly s požadovanou formou a velikostí. Tyto výrobní matice se nazývají automobilní razítkové formy.

 

 2. Tvarovací charakteristiky různých druhů razítkových matic

 

Jedním z běžných typů razidel je používáno pro hluboké tvarování. Toto razidlo přeměňuje plochou plechovou desku na součásti o významné hloubce, jako jsou dna olejových nádrží nebo vnitřní dveřní panely. Proces spočívá v umístění ploché plechové desky do razidla a poté ji pomocí lisu tvarovat na trojrozměrný tvar. Například může být plochá ocelová deska tvarována na tvar mísy nebo krabice. Tento typ razidla je široce používán v automobilovém průmyslu pro výrobu součástí se složitými tvary a požadavky na hloubku.

 

Razidla na střih: Tyto razidla se používají k odstranění nadbytku materiálu z utvarovaných částí, což vede ke čistším a úhlednějším výsledkům. Obvykle jsou používány po operacích tvarování nebo lisování za účelem zajistění přesných rozměrů.

 

Razidla na probodávání: Razidla na probodávání vytvářejí díry v materiálech, podobně jako při použití papírového perforátoru, ale na plechové desce, aby vznikly kulaté, čtvercové a jiné tvarované díry. Jsou široce používána pro součásti jako rámce a závěsné tyče.

 

Razidla na probodávání: Razidla na probodávání vytvářejí díry v materiálech, podobně jako při použití papírového perforátoru, ale na plechové desce, aby vznikly kulaté, čtvercové a jiné tvarované díry. Jsou široce používána pro součásti jako rámce a závěsné tyče.

 

Formovací matice: Formovací matice tvoří zdvihnuté okraje kolem děr pomocí procesu natáhání. Tento proces se obecně používá k zvyšování síly nebo usnadnění následného svařování nebo spojování. Formovací matice se běžně používají v konstrukcích karoserie na bílém podkladě pro zlepšení svařitelnosti nebo posílení hran součástí.

 

Korrigující matice: Korrigující matice provádějí "sekundární opravu" na tvarovaných částech za účelem dosažení lepší geometrické přesnosti. Například, pokud složíte papírovou krabici, ale hrany nejsou dostatečně ostré, může korrigující matice dále "tlačit" a udělat ji rovnější a hladší. Tyto matice se používají především k zlepšení vzhledu a rozměrové přesnosti součástí, zejména viditelných částí.

Sekce 3: Struktura razidel

Podle funkce a požadavků jednotlivých částí jsou razidle hlavně složeny ze dvou kategorií: procesních částí a strukturních částí.

• Procesní části

1. Části působící při razení: Části, které přicházejí do přímého kontaktu s materiálem během razicích procesů, jako jsou části působící (razítka apod.) a části přijímací (konvexní formy apod.), dále podložky pro razítka a formy (podložky razítek, podložky forem apod.) a držáky pro razítka a formy (držáky razítek, držáky forem apod.).

 

• Konstrukční části

Části sloužící k montáži, přizpůsobení a vedení v formách, jako jsou horní a dolní podložky forem (horní podložky forem, dolní podložky forem apod.), oddělovače forem (padly forem apod.), vodící části (vodící tyče, hrozy apod.) a pozicovací části (pozicovací tyče apod.).

 

Obecně řečeno, hlavní konstrukční součásti automobilových forem zahrnují následující:

 

 Horní podložka formy, dolní podložka formy, razítko, forma, konkávní forma, držák formy, pozice zastavení, vysouvání mechanismus, omezovací zařízení, horní a dolní desky, pevné desky pro razítka a formy, vodící tyč, hroz, vodící sloup, atd., dále bezpečnostní zařízení, chladičské otvory a další speciální struktury.

 

 

Kapitola 2: Výrobní znalosti o autech

 

Sekce 1: Charakteristiky výroby autech

 

1. Vysoce kvalitní požadavky na výrobu

 

Výroba autech vyžaduje nejen vysokou přesnost při obrábění, ale také dobrá kvalita obráběného povrchu. Obvykle by měly být toleranční rozsahy pracovních částí autech kontrolovány v rozmezí ±0,01 mm, některé dokonce vyžadují přesnost v mikrometrickém rozsahu. Povrch autech po obrábění nesmí mít žádné defekty a hrubost povrchu Ra pracovních částí musí být menší než 0,4 μm.

2. Komplexní tvar

Pracovní části formáků jsou obvykle složitými dvourozměrnými nebo třírozměrními zakřivenými plochami, nikoli jednoduchými geometrickými tvary používanými v obecné mechanické obrábce.

3. Vysoká tvrdost materiálu

Formáky jsou v podstatě druhem nástroje pro mechanickou obrábek s vysokými požadavky na tvrdost. Obvykle jsou vyrobeny z materiálů jako například ostenální nástrojové oceli. Tradiční metody mechanické obrábění se pro tyto materiály často velmi těžko používají.

4. Vyroba v jednotkovém provedení

Obvykle je výroba malého množství lisovacích dílů nutná pro 3 až 5 formáků. Výroba formáků je obecně v jednotkovém provedení. Výroba každého formáku musí začít od návrhu a může trvat více než měsíc, nebo dokonce několik měsíců, než bude dokončena. Návrhové i výrobní cykly jsou relativně dlouhé.

Sekce 2: Výrobní proces automobilových form

 Analýza tlačícího procesu a odhad výroby nástrojů

 

Při přijetí úkolu na výrobu nástrojů nejprve provedete analýzu tlačícího procesu na základě kreslení součástí nebo fyzických vzorků. Určete počet nástrojů, jejich strukturu a hlavní způsoby obrábění. Poté proveďte odhad nástroje.

 

 1. Analýza tlačícího procesu

 

Tlačení je způsob obrábění, při kterém se používají nástroje pro aplikaci vnější síly na ploché materiály, čímž dochází ke plastické deformaci nebo oddělení, aby bylo možné získat díly s určitými rozměry, tvarem a vlastnostmi. Aplikace tlačících procesů je velmi široká, protože lze zpracovávat kovové listy a tyče stejně jako různé netečné materiály. Protože se zpracování obvykle provádí při místnosti, je také známé jako studené tlačení. Analýza tlačícího procesu slouží k komplexnímu určení optimálního tlačícího procesu na základě různých parametrů.

 

Kvalita procesu tlačení přímo ovlivňuje kvalitu a náklady produktu. Dobře navržený tlačený díl vyžaduje jednoduchou posloupnost operací, je snadno zpracovatelný, může šetřit suroviny, prodloužit životnost nástroje a zajistit stabilní kvalitu produktu.

 

V určitých podmínkách sériové výroby lze vyrábět vysoko kvalitní a levné díly, aby byla dosažena dobrá produkční efektivita. Při uvažování o procesu tlačených dílů se obvykle dodržují následující principy:

 

(1)  Zjednodušení výrobních postupů tak, aby bylo použito nejméně a nejjednodušších tlačných operací pro dokončení celého zpracování dílu a zvýšení pracovní produkivity.

(2) Zajištění stability kvality produktu a snížení míry odpadu.

(3) Zjednodušení struktury nástroje co nejvíce a prodloužení životnosti nástroje.

(4) Zvýšete využití kovových materiálů a snažte se snížit počet druhů a specifikací použitých materiálů.

(5) Zajistěte univerzálnost produktu a možnost výměny dílů.

(6) Návrh součástí by měl usnadňovat tlačivé operace a podporovat mechanizaci a automatizaci výroby.

2. Odhad formy:

 

(1) Náklady na formu

Odkazuje se na náklady na materiál, náklady na zakoupené součásti, návrhářské náklady, zpracovatelské náklady, montážní a testovací náklady atd. Pokud je to nutné, zahrnuje také odhad nákladů na nástroje a zpracovací metody používané v různých výrobních procesech, nakonec určujících náklady na výrobu formy.

dodací doba

Zahrnuje odhad času potřebného ke splnění jednotlivých úkolů a určení dodacího grafiku.

celková životnost formy

Odkazuje na odhad životnosti formy pro jediné použití a její celkové služební životnosti po více malých opravách (tedy přirozené životnosti formy v případě absence nehod).

(4) Materiál produktu

Odkazuje se na výkon, velikost, spotřebu a využití materiálů stanovených pro produkt.

(5) Použité vybavení

Znáte výkonnost, specifikace a vedlejší vybavení zařízení použitého pro formu.

II. Návrh formy

 

Při provádění návrhu formy je nezbytné shromažďovat co nejvíce informací, pečlivě je studovat a pak pokračovat v návrhu. Pokud toto neučiníte, může se stát, že i když navržená forma má vynikající funkčnost a vysokou přesnost, nemusí splňovat požadavky a dokončený návrh nemusí být optimální. Informace, které je třeba shromáždit, zahrnují:

 

1. Informace z obchodního hlediska jsou nejdůležitější, včetně:

①Objem výroby (měsíční a celková výroba atd.);

②Jednotková cena produktu;

③Cena formy a doba dodání;

④Vlastnosti materiálu k zpracování a metody dodávky atd.;

⑤Budoucí změny na trhu atd.;

 

2. Požadavky na kvalitu, účel zpracovávaného produktu a možnost úprav výzkumu, změny tvaru a tolerance;

 

3. Informace z výrobního oddělení, včetně výkonnosti zařízení, specifikací, metod provozu a technických podmínek pro použití formy;

 

4. Informace z oddělení výroby forem, včetně zpracovávacích zařízení a technické úrovně atd.;

 

• Podmínky dodávky standardních dílů a dalších zakoupených součástí atd.

III. Nákres formy

 

(1) Sestavovací nákres

 

Jakmile jsou uzavřeny návrh a struktura formy, lze vytvořit sestavovací nákres. Existují tři metody pro kreslení sestavovacích nákresů:

 

① Přední náhled je nakreslen tak, aby ukazoval horní a dolní formu ve stavu uzavření (v dolním mrtvém bodu), a horní náhled zobrazuje pouze spodní formu.

 

② Pohled zepředu ukazuje spojené horní a dolní formy, zatímco pohled shora ukazuje polovinu každé.

 

③ Poté, co je vykreslen spojený pohled zepředu, vytvářejí se oddělené pohledy shora na horní a dolní formy. Vyberte metodu, která nejlépe odpovídá struktuře formy.

 

(2) Detailní nákresy

 

Detailní nákresy, které jsou založeny na montážním nákresu, musí splňovat všechny přilhazovací vztahy a zahrnovat rozměrové tolerance a hrubost povrchu. Některé mohou vyžadovat technické podmínky. Standardní součásti nemusí mít detailní nákresy.

IV. Plánování procesu a požadavky na výrobu forem

 

(1) Proveďte kontrolu formy a jejích součástí:  včetně názvů, výkresů, čísel výkresů nebo kódu produktu společnosti, technických podmínek a požadavků.

 

(2) Vyberte a určete hrubé tvaroviny pro všechny součásti formy:  včetně typu hrubé tvaroviny, materiálu, stavu dodání, rozměrů a technických požadavků.

 

(3) Stanovte procesní základy pro výrobu formy s cílem je sjednotit s návrhovými referencemi.

 

(4) Návrh a plánování výrobního procesu pro formovací součásti:

 

① Analyzujte konstrukční prvky a strojní zpracovatelnost formovacích součástí;

 

② Určete způsoby a pořadí strojních operací;

 

③ Vyberte strojní nářadí a držáky.

 

(5) Návrh a plánování procesů sestavování a zkoušení formy:

 

① Určete referenční součást sestavení;

 

② Určete způsoby a pořadí sestavování;

 

③ Proveďte kontrolu standardních dílů a při potřebě provedete další obrábění;

 

④ Provádějte sestavování a zkoušku formování;

 

⑤ Proveďte kontrolu a přijetí.

 

(6) Určete zásady pro opracování: Ie každý proces podle technických požadavků a relevantních faktorů, pomocí tabulkového vyhledávání s korekcemi nebo zkušenostním odhadem.

 

(7) Vypočítejte a nastavte rozměry a tolerance procesu: (horní a dolní odchylky) pro tvarovací součásti formou výpočtu, tabulkového vyhledávání nebo metod založených na zkušenostech.

 

(8) Vyberte strojní nástroje a držáky pro procesy.

 

(9) Vypočítejte a nastavte parametry řezání:  (otáčky vrtule, rychlost řezání, přírůstek, hloubka řezu a počet průchodů) pro zajištění kvality frézování, zvýšení účinnosti a snížení spotřeby nástrojů.

 

• Vypočítejte a nastavte normy pracovního času pro specifikaci cyklu výroby form a času na každý proces:  To je klíčové pro podnícení motivace personálu, zdokonalování technických dovedností a dodržování termínů smluv.

V. NC, CNC Programování

 

Kroky programování:

 

(1) Návrh součásti

 

Využijte vysokou automatizaci CNC strojů k minimalizaci ručního zásahu. Zajistěte rovnoměrné odebírání střepů během obrábění, aby se snížila vibrace stroje a prodloužil se jeho životnost.

 

(2) Určení metod obrábění

 

Inženýři z Shaoyi analyzují geometrii, obrábělost, vlastnosti materiálu a technické požadavky součásti. Poté stanoví optimální procesní trasu, výběr stroje a kroky obrábění.

 

(3) Výběr nástroje

 

Vyberte ekonomické a efektivní nástroje na základě velikosti dílu, rozměrů součásti, vlastností materiálu, požadavků na kvalitu a skladu nástrojů. Zadejte parametry nástrojů do programu UG pro výpočet a poznamenejte nástroje na programovém listu.

 

(4) Dělení pracovních kroků

 

Rozdělte plán procesu na konkrétní pracovní kroky a definujte úkoly každého.

 

(5) Určení zpracovatelské cesty

 

Definujte rozsah a posloupnost obrábění pro určení cesty obrábění.

 

(6) Návrh rozměrové tolerance

 

Návrh rozměrových tolerancí na základě požadavků na kvalitu součásti.

 

(7) Výběr řezacích parametrů

 

Návrh nebo výběr nářadí a přísavníků. Definujte charakteristiky obrábění (např. bod nastavení nástroje, trasa nástroje, rychlost, hloubka, krok, otáčky spindlu). Vyberte chladiče.

 

(8) Pozice odkazového bodu a výběr nářadí

 

Pro díly se speciálními potřebami pozice navrhněte odkazový bod a upravte nářadí na míru.

 

(9) Generování informací

 

Vygenerujte programy CNC nástrojových tras, včetně přípravy dat, tvorby programu a ladění. Zaznamenejte zpracovatelské informace podle přenosového média.

 

(10) Zkouška řezání

 

Prověřte zkušební obrábění a ověřte zkušební díly. Upravujte programy a přizpůsobujte parametry podle potřeby, dokud nebudou splněny požadavky.

 

(11) Výrobní obrábění

 

Oficiálně obraťte výrobní díly pomocí schváleného zkušebního programu.

VI. Obrábění dílů

 

(1) Obráběcí dílna zpracovává velké díly podle kreseb, procesů a technických požadavků.

 

(2) Montážní dílna zpracovává malé součástky podle nákresů a požadavků procesu.

 

(3) Montážní dílna označuje, vrtá a montuje vložky na základní desku (nářadí) podle nákresů a požadavků procesu, poté je pevně zakotví a odešle je do frézírenské dílny.

 

(4) Frézírenská dílna provádí hrubé (nebo poloviční dokončení) zpracování prvků součásti, jako jsou tvar, obrys, otvory a hrany, podle nákresů, procesů a technických požadavků.

 

(5) Dílna pro přizpůsobení a regulaci střihá, demontuje, označuje a vrtá součástky podle nákresů, procesů a požadavků.

 

(6) Montážní dílna opětovně zpracovává malé součástky (jako duté a zpětně řezané součástky) podle nákresů, procesů a technických požadavků.

 

(7) Dílna strojního zpracování dokončuje strojení prvků, jako jsou tvar a kontura (pouze pro tlačivé formy) podle kreseb, procesů a technických požadavků.

 

(8) Po opětovném strojení kontroluje dílna montáže a úprav nezpracované nebo nesplňující oblasti. Pokud jsou součásti úplně zestrojeny a splňují požadavky, jsou odeslány na tepelnou úpravu.

 

(9) Tepelná úprava

 

Podle požadavků procesu procházejí součásti celkovou nebo povrchovou tepelnou úpravou (včetně mrazení, anealingu, normalizace, vtuhování, černění, modření, karburace, nitridace, solné lázně, stárnutí a plamenné tvrdění). Dosahují se tak požadované hodnoty HRC pro formu.

 

(10) Dílna montáže a úprav odesílá součásti po tepelné úpravě spolu s kresbami do montážní dílny pro konečné strojení.

 

(11) Montážní dílna dokončuje obrábění součástí strojů (pomocí povrchového šlechování, válcového šlechování nebo elektroerosivního zpracování) podle kreseb, procesů a technických požadavků.

 

(12) Dílna pro přizpůsobení a úpravy znovu montuje vložky na základní desku (nářadí), pevně je zakotví a odesílá je do obráběcí dílny podle kreseb, procesů a technických požadavků.

 

(13) Obráběcí dílna dokončuje obrábění součástí (tvar, díry, hrany atd.) podle kreseb, procesů a technických požadavků a poté je odesílá do dílny pro přizpůsobení a úpravy.

 

(14) Dílna pro přizpůsobení a úpravy střihá detaily a instaluje doplňky podle kreseb, procesů a technických požadavků, dokud se součásti nezařadí podle standardů kresby, čímž dokončí sestavení formy.

 

(15) Dílna pro přizpůsobení a úpravy vyčistí formy, aplikuje protikorozyní olej a barvu a připojí nápisové desky podle kreseb, procesů a technických požadavků, dokončujíc tak všechny úkoly před expedicí a dokonalostí formy.

 

(16) Sestavování spočívá v kombinaci frézovaných dílů do kompletního formu. Kromě jednoduchého utahování částí nebo vkládání orientačních hřebů obvykle proběhne během úpravy sestavení menší ruční zpracování nebo frézování.

 

(17) Dílna pro přizpůsobení a úpravu ladí a upravuje formy, dokud nevzniknou kvalifikované procesní díly. To zahrnuje předpřijetí, úpravu formy a konečné schválení klientem.

 

• Dílna pro přizpůsobení a úpravu dokončí konečné čištění, protikorozní zacházení, malbu a připojení nápisu, dokončujíc tak všechny úkoly před odesláním a dokonalostí formy.

VII. Úprava formy

 

Poté, co je vyrobeno razítko, je dynamická kontrola přesnosti prostřednictvím zkoušebního razení na tlačnici nezbytná. Tato zkouška razením kontroluje kvalitu výroby dílů, identifikuje problémy, odstraňuje defekty a zajistí dodržování standardů kvality dílů. Tento proces, známý jako výrobní úprava, se obvykle provádí výrobní jednotkou pomocí její zkoušební tlačnice.

 

Jakmile je formovací nástroj předán provozní jednotce, často se liší tlačná stanice na produkční lince od té výrobní jednotky, stejně jako prostředí a podmínky. Proto musí po předání formy proběhnout zkoušební razivé přijetí. Během tohoto procesu je formovací nástroj znovu prohlédnut za podmínek zkoušebního razivého procesu s cílem identifikovat a vyřešit jakékoliv problémy související s výrobou, aby bylo zajištěno výrobní kvalita razených produktů. Tento proces se nazývá operační úprava.

 

Výrobní a operační úpravy jsou dvěma klíčovými aspekty zkoušebního razivého přizpůsobení formovacích nástrojů, společně označované jako úprava formovacích nástrojů. Tento proces pomáhá identifikovat problémy v oblasti výroby razených dílů, návrhu razivého procesu, návrhu formovacích nástrojů a výroby formovacích nástrojů. Umožňuje také sběr rozsáhlých surových dat a cenné praktické zkušenosti.

Kapitola 3 Běžné problémy při výrobě a používání forem

 

1. Vliv kvality povrchu formy na výkonnost v provozu

 

(1) Vysoké hodnoty Ra na pracovních površích šroubové a matice zvyšují počáteční maticové otvorové vyjetí a rozšiřují mezery mezi šroubovou a maticí.

 

(2) Zvýšené hodnoty Ra na povrchu vodičových rukávů ruší olejové filmy, což způsobuje tření, zatímco příliš nízké hodnoty Ra mohou vést ke „zaseknutí“, což urychlí poškození povrchu.

 

(3) Vysoké hodnoty Ra snižují odolnost proti unavení. Například šroubové povrchy s vysokými hodnotami Ra jsou předmětem stresové koncentrace a tvorby trhlin za cyklického zatížení, což způsobuje poškození unavením.

 

(4) Vysoké hodnoty Ra snižují odolnost proti korozi. Korozivní látky se shromažďují v údolích povrchu, což způsobuje chemickou korózi, zatímco vrcholy jsou citlivé na elektrochemickou korózi.

 

2. Příčiny trhlin v dílech

 

(1) Chudoba materiálu formy zvyšuje pravděpodobnost rozpadu během zpracování.

 

(2) Nesprávné mrazení a náhuěv mohou způsobit deformaci.

 

(3) Nedostatečná rovinnost líce formy způsobuje prohnutí a deformaci.

 

(4) Nízká síla formy, úzký prostor mezi stříhacími hranami a nerozumná konstrukce (například chybějící odstupné desky) jsou problémy související s návrhem.

 

(5) Obrábění drátovou elektroérovou přísahou bylo provedeno nesprávně.

 

(6) Výběr tlačícího stroje není vhodný kvůli nedostatečnému tonáži a síle řezání, nebo matice byla nastavena příliš hluboko.

 

(7) Nefunkční odstraňování materiálu kvůli absence demagnetizace před výrobou nebo zácpám způsobeným lomenými jehlami či pružinami během výroby.

 

3. Faktory ovlivňující životnost form.

 

(1) Stavěcí zařízení.

 

(2) Návrh formy.

 

(3) Tlační proces.

 

(4) Materiál formy.

 

(5) Teplá úprava materiálu.

 

(6) Kvalita ostružené plochy.

 

(7) Povrchové ztvrdnutí.

 

• Správné použití a údržba.

Část 4 Tlačení dílů pro automobilové formy

 

díly pro tlačení aut  formy jsou základně rozděleny do dvou kategorií: oddělovacích a tvarovacích procesů, které závisejí na tvaru, velikosti, přesnosti, materiálu a množství výroby dílu.

 

1. Oddělovací procesy

 

Tyto procesy zahrnují přímění napětí na kovové listy přes sílu materiálu, aby došlo ke štěpnému lomu a oddělení. Hlavně zahrnují:

① Vyřezávání:  Použitím formy se řeže podél uzavřené konturkové křivky, aby se části oddělily od materiálu, přičemž vyřezaná část je požadovaným kusem.

② Probíjení: Použitím formy se řeže podél uzavřené konturkové křivky, aby se části oddělily od materiálu, přičemž vyřezaná část je odpadní materiál a zbylé je požadované dílo.

③ Štěpení: Použitím nůžek nebo matice na střih dílů podél otevřené obrysové křivky; nebo částečné střihání součásti bez úplného oddělení.

④ Fašírování: Fašírování okrajů tvarovaných dílů, aby byly uklizené nebo tvarované podle požadovaného tvaru.

 

2. Tvarovací procesy

 

Tyto procesy zahrnují přímění napětí na kovové listy nad prahem pružného ohybu materiálu, aby došlo ke stálému deformování a vytvoření požadovaného tvaru. Hlavně zahrnují:

① Ohyb: Použití matrice k ohýbání plochého materiálu do požadovaného tvaru.

② Táhnutí:  Tvarování plochých ploch na různé duté součásti, které mohou být buď konstantní tlouštka nebo s tenčením při táhnutí.

③ Vlnění:  Tvoření vývrtu kolem okraje díry nebo listu pro zvýšení pevnosti nebo usnadnění sestavování.

④ Náduchování:  Použitím tlaku roztažení malého průměru duté součásti, trubky nebo listu do většího průměru zakřiveného tvaru zevnitř ven.

⑤ Roztažení a úžení:  Formovací metody pro zvětšení nebo zmenšení vnitřního průměru dutého nebo trubkovitého hrubce v určité oblasti.

⑥ Kalibrace:  Pomocný formovací proces sloužící k opravě geometrických vad na listových dílech po různých formovacích procesech nebo zkreslení způsobeném tepelnou úpravou, který zajistí, že díl vyhovuje návrhovým požadavkům na přesnost tvaru a rozměrů.

Kapitola 3: Základní znalosti o úpravě automobilových form

 

Sekce 1: Rozsah práce pro úpravitele forem

 

Úprava formy zahrnuje použití ručních nástrojů, vrtacích strojů a specializovaného zařízení na výrobu forem. Přes technické procesy dokončuje úkoly, které mechanické frézování nezvládne. Sestaví také a ladí vyfrézované součásti do kvalifikovaných formovacích produktů podle výkresu sestavení formy.

 

Pro výrobu kvalitních forem musí úpravci forem:

 

(1) Být obeznámeni se strukturou a principy formy;

(2) Chápat technické požadavky a výrobní procesy částí forem a standardních součástí;

(3) Ovládat metody frézování a sestavování částí forem;

(4) Buďte obeznámeni s používáním tvarovacích strojů a instalací form;

(5) Vězte, jak ladit formy;

(6) Mějte dovednosti v údržbě, péči a opravách forem.

Část 2: Proces úpravy forem

Část 3: Dovednosti potřebné pro ladicí techniky forem

 

1. Schopnost číst výkresy

Čtení výkresů je základní pro dělníky v oboru tvarovacích form. Hlavně se jedná o porozumění výkresům součástí a montážním výkresům. Výkresy součástí hlavně zobrazují rozměry obráběných ploch, relativní polohy, tolerancemi tvaru a přesnost obrábění. Montážní výkresy hlavně ukazují relativní polohy a toleranční mezery mezi součástmi. Ve skutečnosti se liší montáž forem od běžné montáže podle montážních výkresů.

 

2. Zpracování vrtáním

Vrtání je nutné pro pevné spojení nebo pozice standardních foremnych součástí, vložek, klínů atd. Klíčové aspekty vrtačení zahrnují:

Správné používání vrtačných strojů.

Broušení vrtacích kovů a vliv úhlů řezavých hran na frézování.

Správné připevňování materiálu.

Vliv různých materiálů na otáčky hlavně, zátěž a úhly řezavých hran a výběr řezného tuku.

Výběr standardních průměrů šroubových děr a správné použití reamérů.

Údržba a bezpečnostní opatření pro vrtací stroje.

 

3. Obráběcí zpracování

Použití pneumatických nebo elektrických nástrojů k šlehamu ploch form.

 

4. Měřicí nástroje

Měřicí nástroje se používají ke změření skutečných rozměrů předmětů nebo mezi předměty. Běžné nástroje zahrnují měřítka, ocelové pravítky, cítlivé tyče, státníky, mikrometry, vnější a vnitřní průměrové indikátory a R tyče. Čísla v závorce představují přesnost měřicích nástrojů.

 

5. Sestavování

Sestavování je klíčovou částí přizpůsobení formy. Sestavování forem se liší od obecného montážního sestavování. Obecné montážní sestavování je obvykle statické a následuje podle montážních výkresů. Naopak, sestavování forem je většinou dynamické, bere v úvahu pracovní podmínky tlačeného stroje a deformaci po tepelném zpracování. Běžné typy zahrnují:

     Instalace průvodních desek formy: Zajistěte pevný kontakt průvodních desek na referenční plochu, určete relativní pozice, označte středy děr, vrtěte a frézujte. Zkontrolujte míru pasivnosti mezi průvodními deskami a instalací. Po instalaci ověřte mezery mezi horními a dolními průvodními deskami formy (pro vnější průvodní desky ≤10 µm, pro vnitřní průvodní desky ≤8 µm).

    Instalace zvedáčů a klínů: Rozděleno do tří částí: montážní otvor, klouzavá část a řidičské sedadlo. Montážní otvor je referenční bod. Klouzavá část je založena na montážním otvoru a řidičské sedadlo je založeno na klouzavé části. Pro pozicování vrtáku ve formách s výšivkami (hrany) použijte CNC pro předběžné pozicování a upravte boční mezery na lisu.

    Efektivní kontakt mezi vodícími deskami a montážními plochami by měl být nad 80%. Boční mezery vodících desek:  ≤3 µm (pod 500), ≤5 µm (nad 500). Mezera horní vodící desky: ≤2 µm (pod 500), ≤3 µm (nad 500). Zajistěte hladké pohyby.

    Montáž výstřihových vložek: Sestavte a hrubě obrábějte po tvrdnutí. Upravte tvar a dutinu, včetně tvaru a mezery. Použijte referenční plochy nebo úhlopříčné polohy pro pozicování. Dokončete obrábění po úpravě.

   Pozice punchu a matice v prořezávacích maticích: Z důvodu malé boční mezery (pouze 3 µm) je často vyžadováno manuální pozicování na tlači. Pro kruhové punchy určete jeden bod na CNC; pro nekruhové punchy najděte dva body pro předběžné pozicování. Pro přesné pozicování použijte olejovou hlínku na punch a červenou saz na matici, poté využijte vložky po testovacím tlačení.

Montáž odpadkových nožů: Podobně jako montáž punchů. Protože se odpadkové nože mohou po úpravě formy a dutiny výrazně změnit, je běžné manuální pozicování. Umístěte nástroj na tlači, zarovnejte odpadkový nůž s dutinou, zakreslete pozici, vrtěte, šroubovejte a dokončete pozicování. Položky (4) a (5) využívají toleranci 1,5 µm mezi šrouby a otvory.

 

6. Úprava

Nastavení je klíčovým procesem pro zajištění, že formy vyrábějí kvalifikované díly, zvyšují výkon a životnost a poskytují přesné parametry pro ladění. Často se překrývá s montáží. Před nastavením je třeba pochopit typ formy, její strukturu, tvar dílu a referenční normy. Nastavení zahrnuje statické (přilhávací koeficient, hmotnostní povrch) a dynamické úpravy (mezery v průvodcích, v ložiscích, desce; přilhávací koeficient průvodců, klínů s instalacemi a referenčními plochami; mezery mezi řeznou matricí a tlakovými prstenci; mezery mezi vložkami; tah všech pohyblivých částí; tlak tlačítka; úpravy vložek, nůžek na odpad; oblouky přechodových ploch stahovací matice; a sílu držení materiálu). Faktory ovlivňující formy zahrnují:

A, Přilhávací koeficient: Nepřesné přilhávání ve formách na tahání nebo tvarování způsobuje nerovnoměrnou hrubku dílu, trhliny, vrásky nebo nepřesné rozměry. Nepřesné přilhávání v řezných, tvarovacích nebo probodávacích formách může vést ke špatnému zarovnání dílu, škrábancům nebo trhlinám.

B 、Hrubost povrchu: Způsobuje škrábance na povrchu dílu. Vysoká hrubost v tvarovacích matricích zvyšuje odpor při tvarování, což může způsobit škrábance nebo trhliny na dílu. Hrubost povrchu vložek tvarovacích matric, tvarovacích hranolů a přechodových rohů by měla dosáhnout 0,8 nebo vyšší.

C 、Mezery mezi standardními díly: Příliš velké mezery způsobují škrábance na povrchu; nedostatečné mezery vedou ke špatnému zarovnání a snižují životnost formy.

H 、Tlak tvarovací matice: Příliš velký tlak způsobuje trhliny nebo tenčení dílu; příliš malý tlak způsobuje vrásnění. U dvojitého tlačivého lisu může příliš velký vnější tlak zabránit provozu. Mnoho faktorů ovlivňuje kvalitu dílu; příčiny je nutné analyzovat komplexně a vylučovat postupně s pomocí zkušeností. Při úpravě pasovacích koeficientů použijte nástroj jako referenci. Povolen je pouze odstraňování ostrých hran a vylepšování povrchové hrubosti; žádné šlechování nebo změny tvaru nejsou dovoleny.

 

7. Použití tlačícího stroje

Dopisy používají hydraulické nebo mechanické tlačící stroje. Hydraulické tlačící stroje se obvykle používají pro tahací matice; mechanické tlačící stroje pro ostatní matice. Při umístění dopisu na tlačící stroj pozorujte pohyb tlakového prstenu. Vyhněte se přehnanému sestupnému nastavení, abyste předešli poškození dopisu. Pro mechanické tlačící stroje použijte orientační bloky a olejovou hlínu pro umístění a kontrolu. Pro tahací matice nastavte počáteční tlak podle návrhu a pak ho měňte postupně. Před umístěním dopisu na tlačící stroj zkontrolujte čistotu dopisu, upevněnost vinníků, úplnost částí k ladění a správnou funkci tlačícího stroje.

 

8. Bezpečnostní opatření

Montérství je speciální profese s různými bezpečnostními riziky. Dodržujte princip „bezpečnost především, prevence na prvním místě“. Nebezpečí zahrnuje vrtací stroje, jeřáby, brousky, tlače, hluk a kluzké podlahy. Předejte se zranění druhých, abyste nebyli sami zraněni nebo abyste si neublížili sami sobě. Zůstaňte pozorní a zvyšujte bezpečnostní vědomí a dovednosti.

 

9. Běžné defekty součástí

Hlavní defekty zahrnují trhnutí, vrásnění, oškrábání, místní zužování, deformaci a burky. Příčiny jsou různorodé, jako například logika návrhu, přiměřenost procesu, síla materiálu, hrubost povrchu formy, poloměry zaoblení, stupeň přiléhání, rovinnost a přesnost pohyblivých tolerancí.