Накратко

The процес на метално штамповане на маслената кутия използва предимно технология за дълбоко изтегляне за преобразяване на плоски листове от студеновалцован стомет или алуминий в херметични, непропускащи резервоари. Този производствен процес включва последователни стъпки като изрязване на заготовки, формоване под високо тонаж, прецизно тримване и устойчиво заваряване на вътрешни прегради. Критични мерки за контрол на качеството, като тестване за теч под вода и проверка за равнинност на фланеца, осигуряват тези компоненти да отговарят на строгите стандарти за автомобилна производителност.

Етап 1: Избор и подготовка на материала

Основата за издръжлива, непропускаща маслена кутия е в избора на правилния суров материал. За разлика от декоративните панели на купето, маслените кутии трябва да издържат на пътни отломки, термично циклиране и постоянна вибрация. Най-често използваният материал в този процес е Студеновалцован стомет (SPCC, DC04, DC06) тези класове се предпочитат поради изключителната им способност за изтегляне — способността да се разтеглят значително без разкъсване — и поради тяхната икономичност при масово производство.

За превозни средства с високи показатели или луксозни превозни средства Алуминий често е предпочитан материал поради своите превъзходни свойства на топлоразсейване и леки характеристики, които допринасят за цялостната горивна ефективност. Въпреки това, алуминият изисква по-точно управление по време на штампиране, за да се предотврати пукнатината. Неръждаемата стомана понякога се използва за тежки приложения, изискващи изключителна устойчивост на корозия, въпреки че по-високите й разходи ограничават широкото приемане.

Процесът започва с изсичане , където първоначалната форма се изрязва от основна намотка. Това не е просто рязане на правоъгълник; геометрията на празното е изчислена, за да позволи оптимален поток на материал по време на фазата на чертане. Използването на предварително изчислена форма свежда до минимум отпадъците и намалява риска от бръчки или разкъсвания по време на последващата операция на дълбоко изтегляне.

Фаза 2: Процесът на дълбоко изтегляне на печата

Основната част от производството на маслото е дълбоко щанцоване - Не, не, не. Тази специфична техника се определя от дълбочината на детайла, която надвишава диаметъра му, което я отличава от стандартното огъване на листови метали. Процесът се извършва в хидравлични или механични преси с голям тонаж, където ударът принуждава метала да влезе в кухината на тирето. Вместо да се разтяга метала, докато не се разреже опасно, дълбокото изтегляне насърчава материала да се влива пластично в формата, запазвайки структурната цялост.

Типичната дълбока последователност на изтегляне включва няколко критични действия:

• Позициониране на матрицата: Смазеният празен материал се закрепва върху матрицата с празен поддържач.
• Спускане на удар: Ударът пада с огромна сила, тласкайки метала в матрицата.
• Контрол на потока на материали: Поддържащият празното поле оказва точно налягане, за да предотврати появата на бръчки (ако е твърде свободен) или разкъсване (ако е твърде стегнат).

За да се постигне сложната геометрия на съвременната масляна панела, често с променлива дълбочина за подремонт на двигателя, се изисква усъвършенствано оборудване. За автомобилните производители на оригинални устройства, изискващи това ниво на прецизност, от бързо прототипиране на 50 единици до масово производство на милиони, партньорите като Shaoyi Metal Technology използват IATF 16949 сертифицирани процеси и пресоват до 600 тона, за да се гарантира, че всеки компонент отговаря на световните стандарти. Техните възможности запълват разстоянието между първоначалното валидиране на дизайна и производството в пълен мащаб, като гарантират, че дебелината на стената и ъглите на конизирането остават еднакви през цялото изтегляне.

Фаза 3: Критични вторични операции

След като се образува основната форма на чашата, компонентът се подлага на вторични операции, които различават проста метална кутия от функционална резервоар за моторно масло. Първата стъпка е рязане , където нередовите ръбове, оставени от процеса на чертане, се отрязват, за да се установят окончателните размери.

Фланширане е може би най-критичната вторична стъпка. Повърхността на мазнината за мазване трябва да бъде напълно равна, за да се осигури плътно запечатване с уплътнението на двигателния блок. Индустриалните стандарти често диктуват толерантност на плоскостта в рамките на 0,1 mm над дължина 250 mm - Не, не, не. Всяко отклонение тук може да доведе до катастрофални изтичания на масло в готовото превозно средство.

За разлика от обикновените отпечатени части, маслото е съставка. Тази фаза включва интегриране на вътрешни и външни компоненти:

• Заваряване на бафловете: Вътрешните бафли са заварени на място в рамките на тигана, за да се предотврати изливане на масло по време на ускоряване или спиране, което може да изглади тръбата за вземане на масло.
• Зареждане на отводните заднички: Укрепеният гайка или седалка е съприкасана с съпротивление до дъното, предназначена да издържа на въртящи сили над 80 N·m по време на рутинно поддръжка.
• Обработка на повърхността: Окончателните стоманени чинии обикновено се покриват с електронно покритие (електрофоретично покритие) или с прахово покритие. Това осигурява стабилна защита от корозия, необходима за преминаване на стандартните в индустрията тестове със солен спрей от над 480 часа.

Фаза 4: Осигуряване на качеството и изпитване

Преди да бъдат изпратени, всяка маслопанела трябва да премине строги протоколи за тестване, за да се провери надеждността й. Автомобилните стандарти изискват нулеви дефекти, тъй като неуспехът в полето може да съсипе двигателя.

Напреднали съоръжения използват и КММ (координатно-измервателни машини) и калибри "годен/негоден" за проверка на сложни геометрични профили. Тези проверки гарантират, че картерът ще има достатъчно пространство спрямо рамите, изпускателните тръби и окачването при монтажа на производствената линия.

Интегрирани често задавани въпроси

1. Какви са 7-те стъпки в метода на щанцоване?

Стандартният 7-стъпков процес на штамповане включва: (1) Проектиране и симулация, (2) Изработка на инструменти и матрици, (3) Избор на материала, (4) Рязане (изрязване на първоначалната форма), (5) Формоване (дълбоко изтегляне), (6) Вторични операции (отрязване, пробиване, заваряване) и (7) Завършване и проверка.

2. Какъв е процесът на горещо штамповане на метал?

Горещото штамповане включва нагряване на стоманен лист (често борирана стомана) до високи температури (около 900°C), преди да бъде штампан в охладена матрица. Това бързо охлажда (закалява) детайла по време на формоването, като се получава изключително твърд и високопрочен компонент. Въпреки че този метод е разпространен за безопасностно важни стойки на купето, стандартните маслени картери обикновено се штамповат на студено.

3. Нуждаете ли се от специален чук за метално щамповане?

При производството на промишлени маслени кутии не се използват чукове; работата се извършва с хидравлични или механични преси. В ръчното металообработване или при прототипиране обаче се използва меден или пластмасов чук, за да се изравни или нагласи метала, без да се повреди повърхността, докато върху пробойни може да се използва чук от закалена стомана.