Автомобилни умрачвания на штамповки "против хуман"? Тези 4 програми за компенсация позволяват грешката да е нула!

В областта на автомобилна штамповка  проектиране на форми, един от най-болезнените проблеми за инженерите е "извиване на пружината обратно" .

Автомобилна отпечатвана отскока

Дали е автомобилни кузовни части (Автомобилни крила, автомобилни врати, автомобилни тавани . .. ), конструктивни части на корпуса (бокови членове/дължинни членове/крестови членове. .. ), или двигателни подлаги , подръчник за седалка t  (подръчник на седалката )и така нататък, докато става въпрос за обработването на извиване на метални листове, ефектът "spring back" е като невидима ръка, която винаги "предизвиква хаос" в последния момент -умирачът е точен, а оборудването е настроено, но размерът на продукта все още се отклонява от  очакванията  след разформяването. Този феномен не само че намалява производствената ефективност, но може и директно да доведе до отхвърляне на продукта, задравяйки безброй инженери да работят свръхурочно и дори да поставят под въпрос живота.

Не паникувайте! Ефектът "spring back" не е непобедим. Достатъчно е да се овладе научната логика за компенсация и да се комбинира с най-модерните решения в индустрията, за да се "нулира" грешката. Shaoyi  е професионалист  Китайска фабрика за автозапчастници от метално штампање . Този път ще дълбоко анализира природата на извиването на пружината и ще разкрие 4 ефективни решения за компенсация  с годините си опит в проектирането на штамповни форми, помагайки ви да "одоместите" пружинното връщане от корена и да направите проектирането на формите по-ефективно!

1. Защо извиването на пружината се случва а. защо автомулният чекмеджет е толкова "проблематичен"? Нека първо разгледаме неговата основна логика.

Същността на връщането е възстановяване на еластичната деформация  у металните материали. Когато листов материал преминава през пластична деформация под даването на формата, в него се появява и еластична деформация. След като външното усилие бъде премахнато, еластичната деформация се освобождава, което води до отклонение на ъгъла, радиуса и дори формата на деталта от проектните стойности на формата. Основните фактори, които влияят са:

Материални свойства : Чималто по-високата пределна сила на тек и по-ниския модул на еластичност (например, Q235B и #10 стомана, често използвани от "автомобилните чекмеджетчици"), толкова по-значително е връщането.

Дебелина на листа и радиус на извиване : Чималто е отношението на дебелината на листа (t) към вътрешния радиус на извиване (r) (r/t), толкова по-голяма е обратната деформация.

Пространство между матиците и натиск : Недостатъчен натиск или прекалено голямо пространство между матиците увеличава пропорцията на еластичната деформация.

Проблем при случай : Фирма за домакински апарати произвежда неръжавещи стоманени скоби. Проектния ъгъл е 90°, но след изваждането от формата се връща на 95°, което причинява прекалено голямо монтажно пространство. Традиционните решения включват повторни пробни корекции на формата, което може да отнеме до две седмици и да увеличи разходите.

II. Четири програми за компенсация постигат целта и правят "няма къде да побегне" на връщането

Програма 1: Компенсация чрез прекомерно извиване - Използвайте "проактивно предвиждане", за да противодействате на връщането

ПРИНЦИП: Предвидете ъгъла на връщане при  части за автомобилни штамповещи машини  по време на производството. При "автомобилна форма за штампиране", намерено направете извивният ъгъл по-малък (или по-голям, според посоката на връщането) от целевия. Използвайте възстановяването след връщането, за да достигнете целта.

Ключова формула: δθ = θ  връщане на спиралата = K × (σ_s/E) × (r/t)
(K е материалния коефициент, σ _s е пределна твърдост при изкривяване, E е модулът на еластичност. )

Стъпки за реализация:

1. Определете връщането на спиралата δθ  чрез материални тестове или исторически данни.

2. Задайте ъгъла като θ ъгъл = θ целевата −Δθ .

3. Подреждайте компенсационния коефициент след опитно производство.

Случай: Шаояй направи панел за домакински завод. Панелът изискваше извив на 60°, но имаше обратна упругост от 4°.

След като ъгъла на матricата беше регулиран до 56°, частта отговаряше на стандартите за прецизност. Процентът успех се повиши от 70% до 99%.