Damgalama Kalıbı Tasarım Süreci Analizi, Toplanması Değerli!

Bölüm Bir: CAE'ye Giriş

 CAE'nin Şablonlamadaki Uygulaması:

Genel şablon parçalarıyla karşılaştırıldığında, otomobil kasa parçaları ince malzemeler, karmaşık şekiller, büyük boyutlar ve çok eklilikli yüzeylerle karakterize edilir. Geleneksel "kes-ve-dene" yaklaşımı, tekrarlanan denemeler ve kalıp tamirleri nedeniyle yeni ürün geliştirmeyi geciktirerek şirketlere rekabet açısı sağlayabilir.

Son yıllarda, bilgisayar uygulamaları ve sonlu eleman yöntemi, otomotiv endüstrisindeki sac metal formatlama CAE'nin gelişimini sürmüştür. Tasarımcılar, metal akışını, gerilme - uzama, sıcaklık dağılımını, kalıp gerilmesini ve çatallar ve kırıklar gibi olası formatlama hatalarını tahmin edebilirler. Damgalama sürecini ve parametreleri belirleyebilir ve kalıp tasarımlarını optimize edebilirler. Her simülasyon bir deneme sürecine benzer ve deneme sayılarını azaltır. Olgun simülasyon teknolojisi, ilk denemede uygun kalıp ve süreç tasarımları elde etmeyi sağlayabilir, kalıpların tamirine gerek kalmadan ürün geliştirmesi sürelerini kısaltır, ürün kalitesini artırır ve rekabet gücünü güçlendirir.

 Sac Metal Formatlama CAE Yazılımı Genel Bakış:

Dünya çapında önde gelen otomotiv şirketleri, sac metal damgalama simülasyonuna önem vermektedir. Neredeyse tüm otomotiv kasapartı geliştirme süreçleri simülasyon analizini içerir. Ana sac metal formatlama simülasyon yazılımları arasında DYNAFORM, AUTOFORM ve PAM - STAMP bulunmaktadır.

CAE Simülasyon Hedefleri:

1. Şekil değiştirme yeteneğini iyileştirin ve kalıbın deneme ve üretim istikrarını sağlayın.

2. Çeşitli malzemeler ve süreçlerle tasarımı optimize edin.

3. Kalıp süreci tasarım döngüsünü kısaltın.

4. Kalıbın deneme sürelerini ve makina işçiliği yükünü azaltın.

5. Düşük tonajlı damgalama makineleri ve daha küçük şablonları kullanın.

6. Matris maliyetlerini düşür.

Hedef: Yüksek kalitede ve zamanında matris geliştirmeyi ve hata ayıklamayı tamamlamak, kontrol edilebilir bir maliyet aralığında!

İkinci Bölüm: Otomobiller İçin Damgalama Süreçleri ve Matrislere Giriş

1. Soğuk Damgalama

Soğuk damgalama, odun sıcaklığında bir basınç makinesinde kurulu matrisler aracılığıyla malzemelere baskı uygulayan ve bu nedenle malzemelerin ayrılmasına veya plastiğe变形 uğramasına neden olan süreçtir, böylece istenen parçalar elde edilir. Bu bir metalden işlem sürecidir.

soğuk Damgalamanın Özellikleri:

Ürün boyutu stabil, yüksek hassasiyetle, hafif ağırlıkta, iyi esnekliğe sahip ve harika bir değiştirilebilirlik gösterir. Ayrıca, soğuk damgalama çok verimli, düşük enerji tüketimi ve kolay işletilir. Otamatikleştirilmesi de göreceli olarak kolaydır.

Damga parçalarını etkileyen faktörler

Temel Damga Süreç Sınıflandırması:

Soğuk damgalama, kesme işlemine ve biçimlendirme işlemine bölünebilir.

1. Kesme işlemi, belirli bir kontur hattı boyunca plaka demirisini ayırarak belirli bir şekil, boyut ve kesit kalitesine sahip bir damgalama parçası elde etmek için kullanılır.

2. Biçimlendirme işlemi, bozulmadan plastik deformasyona uğrayan şablonu belirli bir şekil ve boyutta bir damgalama parçası elde etmek için neden olur.

Ayrılma işlemi sınıflandırması

Çekme ve biçimlendirme arasındaki farklar:

1. Parça şekli derinliği 10MM'yi geçtiğinde, metal akışını önlemek için çekme yöntemi kullanmak en iyisidir. Eğer 10MM'den azsa, biçimlendirme düşünülebilir. Aynı zamanda, biçimlendirme sürecinde malzeme üst üste gelmesini önlemek için süreç defektleri genellikle eklenir.

2. Çizme işlemi, tamamen kompansasyon yüzeyleri ve basma yüzeyleri gerektirir ve kapalı bir geometrik şekil oluşturur. Biçimlendirme sadece yerel bir eylem gerektirir ve tamamen kapalı olmak zorunda değildir.

3. Aynı parça ve malzeme sınıfı için, çizme süreçlerinden elde edilen ürünler biçimlendirme süreçlerinden elde edilenlere göre daha serttir.

4. Çizme açık parçalar için uygunken, biçimlendirme açık parçalar için daha uygundur.

BİÇİMLENDİRME VE ÇİZME ARASINDAKİ SEÇİM!

Çizme İçin Ana Noktalar

1. Danıştırılan parçanın gerilmek istenen kısmı ile tamamen temas edebilmesini sağlayın, yani negatif bir açı olmamalıdır.

2. Gerilme işleminin başında, danıştırıcı ile şablon arasındaki temas durumu iyi olmalıdır.

1. Temas alanının mümkün olduğunca büyük olması ve merkeze yakın olması gerekir: (Şekil 1-2'ye bakınız)

2. Şablonla aynı anda temas eden danıştırıcı yüzeyindeki noktaların sayısı maksimum olmalı ve dağılmış olmalıdır; (Şekil 1-2'ye bakınız)

3. Danıştırıcı her iki yanındaki kapsama açısı mümkün olan kadar yakınsın: 8 (Şekil 1-3'e bakınız)

4. Her bir parçanın çekme derinliği mümkün olduğunca均匀olmalıdır. (Şekil 1-4'te gösterildiği gibi)

Şekil 1-3'te gösterildiği gibi, α ve β açıları arasındaki fark büyük olduğundan, çeşitli bölgelerde malzeme akışı eşit olmamaktadır.

Sarılma açısı (veya Çekiş açısı): Uygun olmayan açılar aşağıdaki dezavantajlara neden olabilir:

• Çok büyükse, bu, parçanın yeterli plastik deformasyon yapamasına neden olur, parçanın geri dönme eğilimi ve bozulma riskini artırır ve düşük malzeme kullanımı sonucunu doğrur.
• Çok küçükse, bu, malzemenin beslenmesinde zorluk yaşatır, kırılmaya meyilli hale gelir ve bileşenin orta kısmında yetersiz plastik deformasyona neden olur.

3. Parça yüzeyindeki hafif konkav-convex özelliklerin şekillendirme tedavisi. Şekil 1-3. 1'e bakın.

Parça yüzeyinde yüksekliği 0,5 mm'den küçük olan özellikler için, çekme veya şekillendirme sırasında onları 0,2 mm derinleştirmek gerekir ve sonraki işlemler orijinal kalıbın boyutlarına göre gerçekleştirilecektir.

İşlem Eklenti Bölümü

Çizgi işlemi gereksinimlerini karşılamak için genellikle yapışkan flangeleri metalden parçada açarak ardından çizgi ve şekillendirme için uygun bir çekilen parça elde etmek amacıyla bazı gerekli maddeler eklenmelidir. Süreç gereği eklenen parçalar (yani kesim hattı dışındaki malzeme) süreç eklentisi olarak adlandırılır.

Germe şekillendirme için damgalama yönünün belirlenmesi:

1. Dışbükey matrisin, derin çekme tamamlanmış olan parçada derinleştirilecek iş parçasının bölümlerini derinleştirebilmesi için, dışbükey matris teması olmayan bir ölü bölgeye sahip olmamalıdır (yani "ters钧" şekli).

2. Çekim başladığında dışbükey kalıbın plaka ile temas alanı mümkün olduğunca büyük olmalıdır.

3. Dışbükey kalıp gerilmeye başladığında, plakanın merkeziyle olan temas yeri mümkün olduğunca yakındadır.

4. Dışbükey matris gerilmeye başladığında, plakanın temas noktaları birçok ve dağılmış olmalıdır.

Günümüz otomotiv endüstrisinde, performans ve verimlilik kritik öneme sahipken, damgalama kalıbının tasarımı ve üretim Part kalitesini ve üretim istikrarını sağlamak için önemli bir rol oynar. Shaoyi Metal Technology'de, becerikli bir mühendislik ekibinin ve ileri teknoloji ekipmanlarının desteğiyle otomotiv damgalama kalıbı geliştirmede yıllarca deneyime sahibiz. Yapısal incelemelerden süreç optimizasyonuna kadar nihai teslime kadar, ihtiyaçlarınıza özel tamamlıkla teknik destek sunuyoruz. Hassas imalattan hızlı yanıt ve maliyet kontrolüne odaklanarak projelerinizin sorunsuz ilerlemesine yardımcı olacak güvenilir kalıp çözümleri sunmaktayız. Eğer damgalama kalıbı üretimi konusunda güvenilir bir ortak arıyorsanız, lütfen bizimle iletişime geçin.

Günümüz otomotiv endüstrisinde, performans ve verimlilik kritik öneme sahipken, damgalama kalıbının tasarımı ve üretimi, parçaların kalitesini ve üretim istikrarını sağlamak için temel bir rol oynar. Shaoyi  Metal Technology, otomotiv damgalama kalıbı geliştirmede yıllarca deneyime sahip, becerikli bir mühendislik ekibi ve ileri düzeyde ekipman desteklenmektedir. Yapısal incelemelerden süreç optimizasyonuna kadar nihai teslime kadar, ihtiyaçlarınıza özel son derece teknik destek sunarız. Hassas üretim, hızlı yanıt ve maliyet kontrolüne odaklanarak projelerinizin sorunsuz ilerlemesini sağlayacak güvenilir alet çözümleri sunuyoruz. Eğer güvenilir bir ortak arıyorsanız damgalama kalıbı üretimi , bizimle iletişime geçmekten çekinmeyin.