Otomotiv Kalıplarına Tam Kılavuz

 Bölüm 1: Otomotiv Kalıplarının Tanımı ve Sınıflandırması

 

 1. Kalıpların Tanımı

 

Bir kalıp, belirli bir yapı ile tasarlanmış ve malzemeleri özel bir yöntem aracılığıyla şekillendirmek için kullanılan bir sanayi ürünüdür. Ayrıca, otomotiv metal bileşenlerini toplu olarak üreten bir üretim aracıdır ve bu parçaların tam anlamıyla şekil ve boyut gereksinimlerini karşılamasını sağlar.

 

Araba kapıları, motör kapakları ve bagaj kapağı gibi büyük bileşenlere kadar, şasi titreşim dämparı, motör ayakları, arkadaki alt çatı ve amortisör cevherleri gibi daha küçük bileşenlere kadar, tüm bu otomotiv parçalarının oluşumu damgalama kalıplarına bağlıdır.

 

Kalıplar kullanılarak üretilen metal bileşenler, diğer işleme yöntemlerince eşleşmeyen hassasiyet, tutarlılık ve üretim verimliliği seviyesine sahiptir. Kalıplar, ürün kalitesini, maliyet etkinliğini ve yeni ürünler geliştirebilme yeteneğini belirlemekte önemli bir rol oynar. Bu nedenle, kalıplar gururla "Sanayinin Annesi" olarak adlandırılır.

Bölüm 2: Otomobil Damgalama Kalıplarının Biçim Oluşturma Özellikleri

 

 1. Tanım Otomobil damgalama matkapları

 

Otomobil damgalama matları, otomotiv parçalarını damgalama süreçleri aracılığıyla üreten kalıplara atıfta bulunur. Bu süreçte, metal plakalar (çelik veya alüminyum allowları) veya olmayan metallik malzemeler (örneğin fiberglass veya karbon lif plakalar) kalıp boşluğuna yerleştirilir. Daha sonra, bir basınç makinesi malzeme üzerinde kalıplar aracılığıyla baskı uygular. Bu, malzemeyi ayrılmaya ya da plastik şekilde deformasyona uğratır ve bu da istenen şekil ve boyutta parçaları sonuçlandırır. Bu üretim kalıpları otomobil damgalama matları olarak adlandırılır.

 

 2. Çeşitli Türlerde Damgalama Matlarının Biçimlendirme Özellikleri

 

Çekiçlemeli damgalama matrisinin yaygın bir türü derin çekme işlemlerinde kullanılır. Bu matris, düz levha metalini yağ panı altı veya iç kapı paneli gibi önemli ölçüde derinlikteki bileşenlere dönüştürür. İşlem, düz bir levha metali parçasını matrise yerleştirdikten sonra pres kullanılarak üç boyutlu bir şekle çevirmek suretiyle gerçekleştirilir. Örneğin, düz bir çelik levhası kase ya da kutu benzeri bir forma çekilir. Bu tür matris, karmaşık şekiller ve derinlik gereksinimlerine sahip parçaların üretiminde otomotiv endüstrisinde yaygın olarak kullanılır.

 

Kesim Matrisleri: Kesim matrisleri, biçimlendirilmiş parçalardan fazla malzemeyi çıkarmak için kullanılır ki bu da daha temiz ve düzenli bir görünüm sağlar. Genellikle çekme veya biçimlendirme işlemlerinden sonra doğru boyutları sağlamak amacıyla kullanılırlar.

 

Delme Matrisleri: Delme matrisleri, kağıt delici kullanmak gibi ancak levha metali üzerinde yuvarlak, kare ve diğer şekillerde delikler açmak için kullanılır. Çerçeve ve destekler gibi bileşenler için yaygın olarak kullanılırlar.

 

Delme Matrisleri: Delme matrisleri, kağıt delici kullanmak gibi ancak levha metali üzerinde yuvarlak, kare ve diğer şekillerde delikler açmak için kullanılır. Çerçeve ve destekler gibi bileşenler için yaygın olarak kullanılırlar.

 

Flanging Matlar: Flanging matları, delikler etrafında çekme işlemi yoluyla yükseltilmiş kenarlar oluşturur. Bu süreç genellikle dayanımı artırmak veya sonraki kaydırma veya bağlama işlemlerini kolaylaştırmak için kullanılır. Flanging matları, parçaların kaydırılabilirliğini artırmak veya bileşen kenarlarını güçlendirmek amacıyla beyaz cisim montajlarında yaygın olarak kullanılır.

 

Tekrar Vuruş Matları: Tekrar vuruş matları, şekli daha doğru hale getirmek amacıyla biçimlenen parçalara "ikincil bir düzeltme" uygular. Örneğin, bir kağıt kutusunu katlarsanız ancak kenarlar yeterince keskin değilse, yeniden şekillendirme matı bunu daha kare ve pürüzsüz hale getirmek için daha fazla "basabilir". Bu matlar, özellikle görünürlü parçalar için bileşenlerin görünüşünü ve boyutsal doğruluğunu artırmak amacıyla主要用于.

Bölüm 3: Damgalama Matlarının Yapısı

Her bir parçanın işlevine ve gereksinimlerine göre, damgalama matları çoğunlukla iki kategoriye ayrılır: süreç parçaları ve yapısal parçalar.

• İşlem Parçaları

1. Çekiç ve kalıbı parçaları: Basınçlı işlem sırasında malzemelerle doğrudan temasa gelen parçalar, örneğin çekiç parçaları (çekiçler vb.) ve kalıp parçaları (konkav kalıplar vb.), ayrıca çekiç ve kalıp tabanları (çekiç tabanları, kalıp tabanları vb.) ve çekiç ve kalıp tutucuları (çekiç tutucuları, kalıp tutucuları vb.).

 

• Yapısal parçalar

Kalıplarda montaj, uyum ve rehberlik amacıyla kullanılan parçalar, örneğin üst ve alt kalıp tabanları (üst kalıp tabanları, alt kalıp tabanları vb.), kalıp ayraçları (kalıp yastıkları vb.), rehber parçaları (rehber pinler, şüngeller vb.) ve konumlandırma parçaları (konumlandırma pinleri vb.).

 

Genel olarak, otomobil kalıplarının ana yapısal bileşenleri şu şekilde olur:

 

 Üst kalıp tabanı, alt kalıp tabanı, çekiç, kalıp, konkav kalıp, kalıp tutucu, konumlandırma durdurucusu, itici mekanizması, sınır ayarlama cihazı, üst ve alt şablonlar, çekiç ve kalıp sabitleme plakası, rehber pin, şüngel, rehber sütun, vb., ayrıca güvenlik cihazları, soğutma delikleri ve diğer özel yapılar.

 

 

Bölüm 2: Otomobil Kalıpları Üretim Bilgisi

 

Bölüm 1: Otomobil Kalıbı Üretiminin Özellikleri

 

1. Yüksek üretim kalitesi gereksinimleri

 

Kalıp üretimi, sadece yüksek makineleme doğruluğuna değil, aynı zamanda iyi makineleme yüzey kalitesine de ihtiyaç duyar. Genellikle, kalıpların işlevsel kısımlarının üretim toleransları ±0.01 mm içinde kontrol edilmelidir, bazılarının ise mikrometre seviyelerinde olmaları gerekir. Makineleme sonrası kalıbın yüzeyinde herhangi bir eksiklik bulunmamalıdır ve işlevsel kısımların yüzey kabilliği Ra 0.4 μm'den daha az olmalıdır.

2. Karmaşık şekiller

Kalıbın işleyen kısımları genellikle basit geometrik şekiller yerine, genel mekanik işlemede kullanılan iki boyutlu veya üç boyutlu kompleks eğri yüzeylerden oluşur.

3. Yüksek malzeme sertliği

Kalıplar temel olarak yüksek sertlik gereksinimli bir mekanik işleme aracı türüdür. Genellikle avcıl araç çeliği gibi maddelerden yapılır. Geleneksel mekanik işleme yöntemleri genellikle bu tür maddeler için çok zordur.

4. Tek parça üretim

Genellikle, küçük bir sayıda damgalama parçasının üretilmesi 3 ila 5 kalıp gerektirir. Kalıp yapımı genellikle tek parça üretimdir. Her bir kalıbın yapımı tasarım aşamasından başlamalıdır ve tamamlanması bir aydan daha uzun hatta birkaç ay sürebilir. Hem tasarım hem de üretim döngüleri nispeten uzundur.

Bölüm 2: Otomobil Kalıplarının Üretim Süreci

 Damgalama Süreci Analizi ve Kalıp Üretim Tahmini

 

Bir kalıp üretim görevi kabul edildiğinde, ürün parçası çizimleri veya fiziksel örnekler üzerine damgalama süreci analizi yapın. Kalıpların sayısını, yapılarını ve ana makina yöntemlerini belirleyin. Daha sonra kalıp tahminini yapın.

 

 1. Damgalama Süreci Analizi

 

Damgalama, boşluklara dış kuvvet uygulayarak malzeme üzerinde plastiğe dönüşen bir deformasyon veya ayrılmayı gerçekleştiren ve belirli boyutlara, şekillere ve özelliklere sahip iş parçaları elde etmek için kullanılan bir makina yöntemidir. Damgalama süreçlerinin kullanımı çok geniş olan bir tekniktir, çünkü hem metallerden hem de çeşitli metallik olmayan malzemelerden yapılan parçaları işleme imkanı tanır. İşlem genellikle oda sıcaklığında yapılır, bu nedenle soğuk damgalama olarak da bilinir. Damgalama süreç analizi, çeşitli parametreler ışığında en uygun damgalama sürecini belirlemek amacıyla yapılır.

 

Damgalama parçası işleminin kalitesi doğrudan ürünün kalitesini ve maliyetini etkiler. İyi bir süreçle damgalanan bir parça, basit bir işlem dizisi gerektirir, işlenmesi kolaydır, ham madde tasarrufu sağlar, kalıp ömrünü uzatır ve ürün kalitesinin stabil olmasını sağlar.

 

Belirli bir üretim partisi koşulları altında, yüksek kaliteli, düşük maliyetli parçalar üretilerek iyi bir üretim verimliliği sağlanabilir. Damgalama parçalarının süreci düşünüldüğünde genellikle aşağıdaki ilkeler takip edilir:

 

(1)  Üretim prosedürlerini mümkün olduğunca sadeleştirme, tüm parça işlemini en az ve en basit damgalama işlemlerini kullanarak tamamlama ve emek verimliliğini artırma.

(2) Ürün kalitesinin stabilliğini Providing ve atık oranını düşürme.

(3) Kalıbın yapısını mümkün olduğunca sadeleştirme ve kalıp ömrünü uzatma.

(4) Metal malzeme kullanım oranını artırın ve kullanılan malzeme türlerini ve özelliklerini mümkün olduğunca azaltmaya çalışın.

(5) Ürün esnekliğini ve değiştirilebilirliğini sağlayın.

(6) Parça tasarımı, damgalama işlemlerini kolaylaştırmalı ve üretim mekanizasyonunu ve otomasyonunu desteklemelidir.

2. Kalıp Tahmini:

 

(1) Kalıp Maliyeti

Bu, malzeme maliyetlerine, satın alınan parçaların maliyetlerine, tasarım maliyetlerine, işleme maliyetlerine, montaj ve test maliyetlerine vb. işaret eder. Gerektiğinde, çeşitli üretim süreçlerinde kullanılan araçların ve işleme yöntemlerinin maliyetlerini tahmin etmeyi de içerir, nihayetinde kalıbın üretim maliyetini belirler.

(2) Teslimat Süresi

Bu, her görevin tamamlanması için gereken zamanı tahmin etmek ve teslimat çizelgesini belirlemekle ilgilidir.

(3) Toplam Kalıp Yaşı

Bu, bir kalıbın tek kullanımlık ömrünü ve birden fazla küçük onarım sonrası toplam hizmet ömrünü tahmin etmeyi ifade eder (yani, kazalar olmaması durumunda kalıbın doğal ömrü).

(4) Ürün Malzemesi

Bu, ürün için belirtilen malzemelerin performansı, boyutu, tüketimi ve kullanıma alınma oranı ile ilgilidir.

(5) Uygulanan Ekipman

Bükeye uygulanan ekipmanın performansından, özelliklerinden ve yan ekipmandan haberdar olun.

II. Büke Tasarımı

 

Kalıbın tasarımını yaparken, mümkün olan tüm bilgileri toplamak, dikkatlice incelemek ve ardından tasarıma geçmek önemlidir. Bu şekilde yapmadığımız takdirde, tasarlanan kalıbın harika fonksiyonellik ve yüksek hassasiyete sahip olması bile gereklere uygun olmayabilir ve tamamlanan tasarım optimal olmayabilir. Toplanacak bilgiler şunlardır:

 

1. İşletme açısından alınan bilgiler en önemli olanıdır ve bunlar şunları içerir:

①Üretim hacmi (aylık ve toplam üretim vb.);

②Ürün birim fiyatı;

③Kalıp fiyatı ve teslimat süresi;

④İşlenecek malzemenin özellikleri ve tedarik yöntemleri vb.;

⑤Gelecekteki piyasa değişiklikleri vb.;

 

2. Kalite gereksinimleri, işlenecek ürünün amacı ve tasarım değişikliklerinin, şekil değişimlerinin ve toleransların mümkün olabilirliği;

 

3. Üretim departmanından gelen bilgiler, ekipman performansı, özellikler, işletme yöntemleri ve kalıbın kullanılması için teknik koşullar dahil;

 

4. Kalıp üretim departmanından gelen bilgiler, işleme ekipmanları ve teknik seviyeleri vb.;

 

• Standart parçaların tedarik koşulları ve diğer satın alınan bileşenler vb.

III. Kalıp Çizimi

 

(1) Montaj Çizimi

 

Kalıp tasarımı ve yapısı belirlendikten sonra, montaj çizimi oluşturulabilir. Montaj çizimleri için üç yöntem vardır:

 

① Ön görünüm, kalıbın üst ve alt kısmının kapalı durumda (alt ölü noktada) olduğu şekilde çizilir ve üst görünüm sadece alt kalıbı gösterir.

 

② Ön görünüm, üst ve alt kalıpların birleşik halini gösterirken, üst görünüm her birinin yarısını göstermektedir.

 

③ Birleştirilmiş ön görünümü çizdikten sonra, üst ve alt kalıpların ayrı ayrı üst görünümleri oluşturulur. Kalıp yapısı için en uygun yöntemi seçin.

 

(2) Detay Çizimleri

 

Detay çizimleri, montaj çizimi temel alınarak hazırlanır, tüm uyum ilişkilerini karşılamalı ve boyutsal toleransları ve yüzey kabartmasını içermelidir. Bazıları teknik koşulları gerektirebilir. Standart parçalar için detay çizimi gerekmez.

IV. Kalıp Üretiminde İşlem Planlama ve Gereksinimler

 

(1) Kalıbı ve bileşenlerini incele：  isimler, çizimler, çizim numaraları veya şirket ürün kodları, teknik koşullar ve gereksinimler dahil.

 

(2) Tüm kalıp bileşenleri için boşlukları seçin ve belirleyin：  boşluk türü, malzeme, tedarik durumu, boyutlar ve teknik gereksinimler dahil.

 

(3) Kalıp üretimine yönelik süreç referanslarını oluşturun, bunları tasarım referanslarıyla birleştirmeyi hedefleyin.

 

(4) Kalıbın şekillendirme bileşenleri için üretim sürecini tasarlayıp planlayın:

 

① Şekillendirme bileşenlerinin yapısal elemanlarını ve makinalandırılabilirliğini analiz edin;

 

② Makinalandırma yöntemlerini ve sıralamayı belirleyin;

 

③ Makine araçlarını ve tutamaçları seçin.

 

(5) Montaj ve deneme kalıbı süreçlerini tasarlayıp planlayın:

 

① Montaj referansını belirleyin;

 

② Montaj yöntemlerini ve sırasını belirleyin;

 

standart parçaları kontrol edin ve gerekirse ek makinelerle işleme yapın;

 

④ Montajı gerçekleştirin ve deneme kalıbını yapın;

 

⑤ Denetimi ve kabulü yapın.

 

(6) Machining fazlalıklarını belirleyin: E teknik gereksinimler ve ilgili faktörler doğrultusunda, tablo araması ile düzeltmeler veya deneyim temelli tahmin kullanılarak her bir işlem belirlenir.

 

(7) İşlem boyutları ve toleranslarını hesaplayın ve ayarlayın: mold formlandırma bileşenleri için (üst ve alt sapmalar) hesaplama, tablo araması veya deneyim temelli yöntemlerle belirlenir.

 

(8) Süreçler için makine araçlarını ve tutucu aletleri seçin.

 

(9) Kesim parametrelerini hesaplayın ve ayarlayın:  (spil hızı, kesim hızı, ilerleme oranı, kesim derinliği ve ilerleme geçişleri) makineleme kalitesini sağlamak, verimliliği artırmak ve araç aşınmasını azaltmak için.

 

• Saatlik kota hesaplamalarını yapın ve belirleyin: kalıp üretim döngüsünü ve her işlem başına süreyi belirtmek için:  Bu, personel motivasyonunu artırmak, teknik becerileri geliştirmek ve sözleşme bitiş tarihlerini karşılamak için çok önemlidir.

V. NC, CNC Programlama

 

Programlama Adımları:

 

(1) İş Parçası Tasarımı

 

CNC makinelerinin yüksek otomasyonunu el ile müdahaleyi minimize etmek için kullanın. Machining sırasında düzgün çip çıkarmayı sağlayarak makine titreşimini azaltın ve hizmet ömrünü uzatın.

 

(2) Machining Yöntemlerinin Belirlenmesi

 

Shaoyi'nin mühendisleri parçanın geometrisini, machinalabilirliğini, malzeme özelliklerini ve teknik gereksinimlerini analiz eder. Daha sonra en iyi süreç yolu, makine seçimi ve machining adımlarını tanımlarlar.

 

(3) Araç Seçimi

 

İş parçası boyutuna, parça boyutlarına, malzeme özelliklerine, kalite gereksinimlerine ve araç envanterine göre maliyet etkili ve verimli araçları seçin. UG programına araç parametrelerini girin ve program kağıdında araçları belirtin.

 

(4) İşlem Adımı Bölümleme

 

Süreç planını belirli işlem adımlarına ayırın ve her birinin görevlerini tanımlayın.

 

(5) Machining Yolu Belirleme

 

Machining yolunu belirlemek için machining kapsamını ve sırasını tanımlayın.

 

(6) Boyutsal Tolerans tasarımı

 

Bölüm kalite gereksinimlerine göre boyutsal toleransları tasarlama.

 

(7) Kesim Parametre Seçimi

 

Sabitleyici veya araçları tasarlamak veya seçmek. Machining özellikleri tanımlayın (örn., araç ayar noktası, araç yolu, hız, derinlik, adımlar, spindel hızı). Soğutucu sıvıları seçin.

 

(8) Konumlandırma Verisi ve Aygıtlar Seçimi

 

Özel konumlandırma gereksinimlerine sahip parçalar için bir konumlandırma verisi tasarlayıp aygıtları özelleştirin.

 

(9) Bilgi Oluşturma

 

CNC araç yolu programlarını oluşturun, veri hazırlığı, program oluşturma ve hata ayıklama dahil. İşlem bilgilerini aktarım ortamına göre kaydedin.

 

(10) Deneme Kesimi

 

Deneme machinelerini gerçekleştirin ve deneme parçalarını doğrulayın. Gerektiği şekilde programları değiştirin ve parametreleri ayarlayın, gereksinimler karşılayana kadar devam edin.

 

(11) Üretim Machining

 

Onaylanan deneme programını kullanarak resmi olarak üretim parçalarını machining edin.

VI. Parça Machining

 

(1) Machining atölyesi, çizimlere, süreçlere ve teknik gerekliliklere göre büyük parçaları işler.

 

(2) Montaj atölyesi, çizelgeler ve süreç gereksinimlerine göre küçük parçaları makinalar.

 

(3) Montaj atölyesi, çizelgeler ve süreç gereksinimlerine göre taban plakaya (sabitleyici aletlere) işaretler koyar, delik açar ve eklemeleri yapar, ardından bunları sabitler ve makina atölyesine gönderir.

 

(4) Makina atölyesi, çizelgeler, süreçler ve teknik gereksinimler doğrultusunda parça özelliklerindeki form, kontür, delikler ve kenarları kabartma (veya yarı bitmiş) işleme uygular.

 

(5) Uydurma ve ayarlama atölyesi, çizelgeler, süreçler ve gereksinimler doğrultusunda parçaları keser, ayıklar, işaretler ve delikler açar.

 

(6) Montaj atölyesi, çizelgeler, süreçler ve teknik gereksinimler doğrultusunda küçük parçaları (örneğin boşluksuz ve arkadan kesilmiş parçalar) yeniden makineler.

 

(7) Machining atölyesi, çizimlere, süreçlere ve teknik gerekliliklere göre parçaların form ve kontur gibi özelliklerini (yalnızca çekme kalıpları için) bitirir.

 

(8) Yeniden machining sonrası, uyum ve ayar atölyesi, işlenmemiş veya uyumsuz alanları kontrol eder. Parçalar tamamen machining edildiyse ve uygunsa,ısıl işleme gönderilirler.

 

(9) Isı Tedavisi

 

Süreç gereksinimlerine göre, parçalar genel veya yüzey ısı tedavisine tabi tutulur (dahil olmak üzere sertleştirme, yumuşatma, normalleştirme, ısıl empoze, kara boyama, maviye alma, karbonluşturma, nitritleme, tuz banyosu, yaşlanma ve alev sertleştirme). Bu, kalıbın gerekli HRC değerini elde etmesini sağlar.

 

(10) Uyum ve ayar atölyesi, ısı tedavisine tabi tutulan parçaları çizimlerle birlikte montaj atölyesine gönderir ki burada bitirme machining işlemi yapılır.

 

(11) Montaj atölyesi, çizimlere, süreçlere ve teknik gerekliliklere göre makine parçalarını (yüzey cilalama, silindirik cilalama veya elektriksel erozyon işleme yoluyla) tamamlar.

 

(12) Uyarlama ve ayar atölyesi, şablon plakasına (fixture) takımları yeniden monte eder, onları sabitler ve çizimlere, süreçlere ve teknik gerekliliklere göre makineleme atölyesine gönderir.

 

(13) Makineleme atölyesi, parçaların (şekil, delikler, kenarlar vb.) çizimlere, süreçlere ve teknik gerekliliklere göre son halini verir ve ardından uyarlama ve ayar atölyesine gönderir.

 

(14) Uyarlama ve ayar atölyesi, parçaların çizim standartlarına ulaşmasını sağlamak için özelliklere son verir ve ekipmanları takarak çizimlere, süreçlere ve teknik gerekliliklere göre kalıp montajını tamamlar.

 

(15) Uyarlama ve ayar atölyesi, kalıpları temizler, anti-korizan yağı ve boyaya sürer ve isim plakalarını takar; böylece tüm ön sevkiyat ve kalıp tamamlama görevlerini yerine getirir.

 

(16) Montaj, makinalı parçaları tam bir kalıba dönüştürmektir. Sadece parça sıkılaştırmaları veya dövme pin ekleme işlemlerinin yanı sıra, genellikle montaj ayarları sırasında küçük el ile kesim veya makinalama gerçekleşir.

 

(17) Uygun süreç parçaları ortaya çıkana kadar kalıpların hata ayıklanması ve kesinleştirmesi uyum ve ayar atölyesinde yapılır. Bu, ön kabul, kalıp değiştirme ve son müşteri onayı içerir.

 

• Uygunlaşma ve ayar atölyesi, tüm öncesi gemiye yükleme ve kalıp tamamlama görevlerini bitirecek şekilde son temizliği, anti-korozon tedavisi, boyamayı ve isim plaketi eklemeyi yapar.

VII. Kalıp Ayarı

 

Basım kalıbı üretimi sonrası, basın üzerinde deneme basımı yoluyla dinamik hassasiyet doğrulaması yapılmak zorundadır. Bu deneme basımı kontrolü, süreç parçalarının kalıp üretim kalitesini değerlendirir, sorunları belirler, eksiklikleri ortadan kaldırır ve parça kalite standartlarına uyumunu sağlar. Bu süreç, genellikle deneme basma ekipmanlarını kullanarak üretim birimi tarafından gerçekleştirilen üretim ayarı olarak bilinir.

 

Kalıbın kullanıma sunulduğunda, üretim biriminden farklı olan üretim hattındaki pres genellikle farklıdır ve çevresel koşullar da değişiktir. Bu nedenle, kalıbın aktarımı sonrası deneme damgalama kabulü yapılmalıdır. Bu süreçte, kalıp yeniden deneme damgalama koşulları altında kontrol edilir ve üretimiyle ilgili sorunlar tespit edilip giderilir ki bu da nitelikli damgalama ürünlerinin üretilmesini sağlar. Bu süreç operasyonel ayarlama olarak adlandırılır.

 

Üretim ve operasyonel ayarlamalar, damga kalıbı deneme damgalama ayarlarının iki ana yönüdür ve bunlara damga kalıbı ayarlama denir. Bu süreç, damga parçası üretilebilirliği, damga süreci tasarımı, damga kalıbı tasarımı ve damga kalıbı üretimi ile ilgili sorunları ortaya çıkarır. Ayrıca geniş ham veri birikimi ve değerli pratik deneyim sağlar.

Bölüm 3 Kalıbın Üretiminde ve Kullanımında Ortaya Çıkan Yaygın Sorunlar

 

mould Yüzey Kalitesinin Servis Performansı Üzerindeki Etkisi

 

(1) Darbe ve kalıbın işleyen yüzeylerinde yüksek Ra değerleri, başlangıçtaki kalıp deliği aşınmasını artırır ve darbe-kalıp aralıklarını genişletir.

 

(2) Rehber sleve yüzeylerinde artan Ra değerleri yağ filmlerini bozar ve sürtünmeyi artırırken, aşırı düşük Ra değerleri 'yakılıp kalmaya' (seizing) neden olabilir ve bu da yüzey hasarını hızlandırır.

 

(3) Yüksek Ra değerleri yorgunluk dayanımını düşürür. Örneğin, yüksek Ra değerine sahip darbe yüzeyleri değişken yükler altında gerilim odak noktası oluşturmaya ve çatlak oluşmasına eğilimlidir, bu da yorgunluk hasarı yol açar.

 

(4) Yüksek Ra değerleri korozyon direncini azaltır. Korozif ortamlar yüzey vadilerinde birikir ve kimyasal korozonu tetiklerken, tepeler elektrokimyasal korozoya karşı duyarlıdır.

 

2. Kalıbın Çatlak Oluşma Nedenleri

 

(1) Kötü kalıp malzeme kalitesi, işleme sırasında parçalanmaya eğilimlidir.

 

(2) Yanlış sertleştirmek ve temper etmek deformasyona neden olabilir.

 

(3) Yetersiz kalıp cilalama düzliği, bükey deformasyonuna neden olur.

 

(4) Yetersiz kalıp dayanımı, dar kesme kenarı aralığı ve rasyonel olmayan yapı (örneğin, ayraç plakalarının eksikliği) tasarımla ilgili meselelerdir.

 

(5) Drajt makinası EDM işleme yanlış yapıldı.

 

(6) Basınç makinesi seçimi, yetersiz tonaj ve kesme gücü veya kalıbın aşırı derin ayarlanması nedeniyle uygun değil.

 

(7) Üretim öncesi demagnetizasyon yapılmaması ya da üretime sırasında kırılan iğneler veya yaylar nedeniyle malzeme çıkarma verimliliği.

 

3. Kalıp Yağamaya Etki Eden Faktörler

 

(1) Damgalama ekipmanı.

 

(2) Kalıp tasarımı.

 

(3) Damgalama işlemi.

 

(4) Kalıp malzemesi.

 

(5) Isı işleme işlemi.

 

(6) Makinelerle işlenmiş yüzey kalitesi.

 

(7) Yüzey güçlendirme tedavisi.

 

• Doğru kullanım ve bakım.

Bölüm 4 Otomobil Kalıpları İçin Damgalama Parça Üretimi

 

otomotiv Ştampaj Parçaları  kalıplar temel olarak iki kategoriye ayrılır: ayırma ve biçimlendirme süreçleri, bunlar parçanın şekli, boyutu, doğruluğu, malzemesi ve üretim hacmi üzerine bağlıdır.

 

1. Ayırma Süreçleri

 

Bu süreçler, metali malzemenin dayanım sınırından daha fazla gerilim uygulayarak kayma kırığı ve ayrılımı tetiklemeyi içerir. Ana olarak şunları içerir:

① Şablonlama:  Kapalı bir kontur eğrisi boyunca bir kalıbı kesmeye kullanarak parçaları çekişten ayırmak, kesilen parçanın istenen parça olması durumunda.

② Delik Açma: Kapalı bir kontur eğrisi boyunca bir kalıbı kesmeye kullanarak parçaları çekişten ayırmak, kesilen parçanın atık maddesi olması ve kalan kısmın istenen parçası olması durumunda.

③ Kesim: Kısmen açık kontur eğrisi boyunca parçaları kesmek için makas veya bir kalıp kullanma; ya da iş parçasını tamamen ayırmadan kısmen kesme.

④ Kenarlaşdırma: Oluşturulan parçaların kenarlarını gerekli şekilde düzenlemek veya şekillendirmek amacıyla kesme.

 

2. Şekil Verme İşlemleri

 

Bu süreçler, metali malzemenin esneklik sınırından daha fazla gerilim altına alarak plastik deformasyon yapmak ve istenen şekli oluşturmak için kullanılır. Anahtar süreçler şunlardır:

① Bükme: Bir kalıbın kullanılmasıyla parçayı gereken şekle bükme.

② Çekme:  Düz parçaları çeşitli boşluksuz bileşenlere dönüştürme, bu işlem sabit kalınlıkta veya incelme çekme olabilir.

③ Kenarlık Oluşturma:  Bir delik veya plakanın kenarında güce katmak veya montajı kolaylaştırmak için bir kenarlık oluşturma.

④ şişme:  Basınç kullanarak küçük çaplı boş bir parça, boru veya plakayı içten dışa daha büyük bir çapa eğri bir şekle genişletme.

⑤ Genişleme ve Boğazlama:  Boş veya tüplü bir parçanın belirli bir alandaki yarıçap boyutunu artırmak veya azaltmak için kullanılan biçimlendirme yöntemleri.

⑥ Kalibrasyon:  Çeşitli biçimlendirme işlemlerinden veyaısıl tedaviden kaynaklanan levha parçalarında geometrik eksiklikleri düzeltmek ve parça tasarım gereksinimlerine uygun şekil ve boyut doğruluğunu sağlamak amacıyla kullanılan yardımcı bir biçimlendirme işlemi.

3. Bölüm: Otomobil Kalıp Ayarlaması Temel Bilgiler

 

1. Bölüm: Kalıp Ayarlama Uzmanlarının İş Alanı

 

Kalıbın ayarlanması, el aletleri, freze makineleri ve özel kalıp yapım ekipmanlarının kullanılmasını içerir. Teknik süreçler aracılığıyla mekanik machinleme tarafından ele alınamayan görevleri tamamlar. Ayrıca, kalıp montaj çizelgesine göre machinlenmiş parçaları nitelikli kalıp ürünleri halinde birleştirir ve hataları ayıklar.

 

Yüksek kaliteli kalıplar üretmek için kalıp ayarlayıcıları şunları yapmalıdır:

 

(1) Kalıbın yapısını ve prensiplerini bilmelidir;

(2) Kalıp parçalarının ve standart bileşenlerinin teknik gereksinimlerini ve üretim süreçlerini anlamalıdır;

(3) Kalıp parçaları için machinleme ve montaj yöntemlerini hak etmelidir;

(4) Şekil verme makinelerinin kullanımı ve kalıbın montajı hakkında bilgi sahibi olun;

(5) Kalıpları hata ayıklamayı bilmek;

(6) Kalıp bakımı, bakımını ve tamirini yapma becerisine sahip olmak.

Bölüm 2: Kalıp Ayarlama Süreci

Bölüm 3: Kalıp Ayarlayıcıları için Gereken Beceriler

 

1. Çizim Okuma Yeteneği

Çizim okuması, kalıp montörleri için temel bir beceridir. Anahtar unsurları, parçaların boyutlarını, makinalı yüzeylerin boyutlarını, nispeten konumlarını, şekil toleranslarını ve makina hassasiyetini anlamak içindir. Kalıp montajı, pratikte genel montajdan önemli ölçüde farklılaşır.

 

2. Delik Açma İşlemi

Standart kalıp parçaları, eklemeler, sivri uçlu çiviler vb. sabitlemek veya konumlandırmak için delik açma gereklidir. Delik açmanın ana yönleri şunlardır:

Delik açma makinelerinin doğru kullanımı.

Çekiç ucu kesme ve makinadaki kesme kenarı açılarının etkisi.

Parça takımı için doğru sıkma yöntemleri.

Farklı malzemelerin spindel hızı, ilerleme oranı ve kesme kenarı açıları üzerindeki etkisi ve kesici sıvıların seçimi.

Standart torna deliği çaplarının seçimi ve taraçların doğru kullanımı.

Çekiç makineleri için bakım ve güvenlik önlemleri.

 

3. Çırpma İşlemi

Kalıbın yüzeyini çözmek için pneumatik veya elektrikli aletlerin kullanımı.

 

4. Ölçme Araçları

Ölçme araçları, nesnelerin gerçek boyutlarını veya nesneler arasındaki mesafeyi ölçmek için kullanılır. Yaygın araçlar şunlardır: metrekareler, çelik cetvel, hisse cetvelleri, verner kalibrörler, mikrometreler, iç çaplı göstergeli ölçü aletleri ve R cetvelleri. Parantez içindeki rakamlar ölçme araçlarının doğruluğunu temsil eder.

 

5. Montaj

Montaj, kalıp ayarlamasında kritik bir parçadır. Kalıp montajı genel uyumlu montajdan farklıdır. Genel uyumlu montaj genellikle statiktir ve montaj çizelgelerine göre yapılır. Karşı olarak, kalıp montajı çoğunlukla dinamiktir ve basınç çalışma koşulları ve ısı tedavisi sonrası deformasyonu dikkate alır. Yaygın tipler şunlardır:

     Şablon tabanı rehber plakalarının montajı: Rehber plakalarının referans yüzeyine sıkı temasını sağlayın, göreceli pozisyonları bulun, delik merkezlerini işaretleme, delik açma ve taralama. Rehber plakaları ile montaj yüzeyleri arasındaki uyum oranını kontrol edin. Montajdan sonra, üst ve alt şablon tabanı rehber plakaları arasındaki boşluğu kontrol edin (dış rehberler için ≤10 µm, iç rehberler için ≤8 µm).

    Yükseltme çubuklarının ve kırık taşlarının montajı: Üç bölüme ayrılmıştır: montaj yuvası, kaydırma kısmı ve sürüş oturtusu. Montaj yuvası referanstır. Kaydırma kısmı montaj yuvasına dayanır ve sürüş oturtusu kaydırma kısmına dayanır. Yuva ve kalıp kalıplarıyla yükseltme çubukları (kırık taşı) olanların damar konumlandırması için CNC kullanarak ön konumlandırma yapın ve basmadaki yan boşluklarını ayarlayın.

    Rehber plakaları ile montaj yüzeyleri arasındaki etkili temas %80'ten fazla olmalıdır. Rehber plakalarının yan boşluğu:  ≤3 µm (500 altı), ≤5 µm (500 üstü). Üst rehber plaketi boşluğu: ≤2 µm (500 altı), ≤3 µm (500 üstü). Pürüzsüz hareketi sağlayın.

    Kesme matrisi ek parçalarını montajı: Sertleştirme sonrası toplu bir şekilde monte edin ve kasarlı makineleyin. Biçim ve boşluğu, biçimleme ve boşluk dâhil olmak üzere ayarlayın. Konumlandırma için referans yüzeyleri veya çapraz konumları kullanın. Ayarlardan sonra netleştirmek için makineleyin.

   Delik açma matrislerinde kalıp ve matrisin konumlandırılması: Küçük yan boşluklar nedeniyle (sadece 3 µm), basında elle konumlandırma sıklıkla gereklidir. Silindirik olmayan kalıplar için CNC üzerinde iki noktayı bulun; silindirik kalıplar için ise tek bir noktayı bulun. Kesin konumlandırma için kalıba yağlı argile uygulayın, matrise kırmızı boyaya benzer bir maddede sürünüş testi yapın ve ardından basım denemelerinden sonra kılavuz pini kullanın.

Kesik bıçaklarının montajı: Sarpmalı montaja benzer. Kesik bıçakları, trim kalıbı şekli ve boşluk ayarı sonrası önemli ölçüde değişebildiği için el ile pozisyonlandırılma yaygır. Kalıbı basamağa yerleştirin, kesik bıçağı boşluğa hizalayın, konumunu işaretleyin, delik açın, tornavida edin ve son pozisyonu tamamlayın. Ögeler (4) ve (5), vitellilerle delikler arasında 1.5 µm fazla kullanır.

 

6. Ayarlama

Düzenleme, kalıpların nitelikli parçalar üretmesini, performansı ve ömrünü artırmayı ve hata ayıklaması için doğru parametreleri sağlamayı sağlamak için anahtar bir süreçtir. Sık sık montajla örtüşür. Düzenlemeye başlamadan önce, kalıp türünü, yapısını, parça şeklğini ve referans kriterlerini anlamanız gerekir. Düzenleme, statik (uyum oranı, yüzey kabartması) ve dinamik düzenlemelerden (rehberler, yuvalar ve plakalar arasındaki boşluklar; rehberler, kiliflerin kurulum ve referans yüzeyleriyle uyum oranları; kesim kalıbı boğazlarının ve basınç halkaları arasındaki boşluklar; ek parçalar arasındaki boşluklar; tüm hareketli parçaların seyrleri; bastırma basıncı; ek parçaların, atık bıçaklarının düzenlemeleri; çekme kalıbı geçiş yüzeylerinin yuvarlatmaları ve şablon tutma gücü) oluşur. Kalıpları etkileyen faktörler şunlardır:

A、 Uyum oranı: Çekme veya biçimleme kalıplarıyla kötü uyum, parça kalınlığında düzensizliklere, yırtılmalara, kırışmaya veya yanlış boyuta neden olabilir. Kesim, biçimleme veya delme kalıplarıyla kötü uyum, parçaların yanlış konumlanmasına, çizilmesine veya yırtılmasına neden olur.

B 、Yüzey kabartması: Parça yüzeyinde çizikler oluşmasına neden olur. Çekim matrazi içinde yüksek kabartıklık çekim direncini artırır ve parça sıyrılmasına veya yırtılmasına neden olur. Çekim matrazi eklemleri, çekim köşeleri ve geçiş köşelerinin yüzey kabartıklığı 0.8 veya daha yüksekte olmalıdır.

C 、Standart parçalar arasındaki boşluklar: Aşırı boşluk yüzey sıyrılmalarına neden olur; yetersiz boşluk hizasızlığa neden olur ve kalıbın ömrünü kısaltır.

D 、Çekim matrazi baskısı: Aşırı basınç parça yırtılmasına veya incelmesine neden olur; yetersiz basınç kırışmaya neden olur. Çift eylemli basmaklar için aşırı dış basalım işlemi yapmayı engelleyebilir. Birçok faktör parçanın kalitesini etkiler; nedenler deneyime dayalı olarak kapsamlı bir şekilde analiz edilmeli ve tek tek hariç tutulmalıdır. Uyum oranlarını ayarlarken dövme aletini referans alınız. Sadece kenarları düzlükten geçirin ve yüzey kabartıklığını iyileştirin; hiçbir türdeki cilalama veya forma değişikliği yapılmamalıdır.

 

7. Basınç Kullanımı

Kalıplar hidrolik veya mekanik basıncı kullanır. Hidrolik basıncı genellikle çekme kalıpları için kullanılır; mekanik basıncı ise diğer kalıplar için. Bir kalıbı basınca yerleştirdiğinizde, basınç halkasının hareketini göz önünde bulundurun. Kalıp hasarını önlemek için aşırı aşağı ayarlardan kaçının. Mekanik basıncı için konumlandırma blokları ve yağlı argileyi konumlandırma ve kontrol için kullanın. Çekme kalıpları için başlangıç basıncını tasarımına göre ayarlayın, ardından artımlı olarak ayarlayın. Kalıbı basına yerleştirmeden önce, kalıp temizliğini, vidası sıkılgelmişliği, hata ayıklanacak parçaların tamamlanmış olup olmadığı ve basının doğru çalıştığından emin olun.

 

8. Güvenlik Önlemleri

Uygunlaştırma, çeşitli güvenlik riskleri olan özel bir meslektir. "güvenlik öncelikli, önleme en önemli" prensibine bağlı kalın. Tehlikeler, sondaj makineleri, kranlar, cilalayıcılar, basıcılar, gürültü ve kaygan zeminler içerebilir. Başkalarını zarar vermekten, zarar görmektan veya kendinizarar etmekten kaçın. Uyanık kal ve güvenliği bilinci ve becerilerini geliştirmek.

 

9. Ortak Parça Eksiklikleri

Ana defektler, yırtılma, kırışma, sürtünme, yerel açılışın azalması, deformasyon ve burunlar içerir. Nedenler çok sayıda olabilir, örneğin tasarım mantığı, süreç uygunluğu, malzeme dayanımı, kalıbın yüzeyi pürüzlülüğü, yuvarlama yarıçapları, uyum oranı, düzlemlilik ve hareketli boşlukların doğruluğu gibi.