PPAP สำหรับงานตีขึ้นรูปคืออะไร? การวิเคราะห์เชิงเทคนิค

สรุปสั้นๆ

กระบวนการอนุมัติชิ้นส่วนการผลิต (PPAP) เป็นกรอบการทำงานด้านการควบคุมคุณภาพที่ได้มาตรฐาน ซึ่งใช้ในอุตสาหกรรมการผลิตเพื่อยืนยันความสามารถของผู้จัดจำหน่ายในการผลิตชิ้นส่วนที่สอดคล้องกับข้อกำหนดด้านการออกแบบทางวิศวกรรมและคุณภาพของลูกค้าอย่างต่อเนื่อง โดยเริ่มต้นจากอุตสาหกรรมยานยนต์ เป้าหมายหลักของ PPAP คือการสร้างความมั่นใจในกระบวนการผลิต และลดความเสี่ยงก่อนที่จะเริ่มการผลิตในระดับเต็มรูปแบบ กระบวนการที่เข้มงวดนี้สามารถนำไปประยุกต์ใช้กับวิธีการผลิตต่างๆ เช่น การตีขึ้นรูป เพื่อให้มั่นใจว่าชิ้นส่วนมีความน่าเชื่อถือและเป็นไปตามข้อกำหนด

กระบวนการอนุมัติชิ้นส่วนการผลิต (PPAP) คืออะไร?

กระบวนการอนุมัติชิ้นส่วนการผลิต (PPAP) เป็นวิธีการอย่างเป็นทางการที่ใช้เพื่อสร้างความมั่นใจในผู้จัดจำหน่ายและกระบวนการผลิตของพวกเขา โดยถูกออกแบบมาเพื่อแสดงให้เห็นว่าผู้จัดจำหน่ายได้พัฒนากระบวนการออกแบบและการผลิตให้เป็นไปตามข้อกำหนดของลูกค้า จึงช่วยลดความเสี่ยงลงได้ ตามที่กำหนดโดยกลุ่มอุตสาหกรรมยานยนต์ (AIAG) ซึ่งเป็นผู้วางมาตรฐานกระบวนการนี้เป็นรายแรก PPAP มีจุดประสงค์เพื่อให้มั่นใจว่าเอกสารการออกแบบทางวิศวกรรมและข้อกำหนดทั้งหมดจากลูกค้าได้รับการเข้าใจอย่างถูกต้อง และกระบวนการผลิตมีศักยภาพในการผลิตชิ้นส่วนที่สอดคล้องตามข้อกำหนดได้อย่างต่อเนื่อง ในระหว่างการผลิตจริงที่อัตราการผลิตตามที่เสนอ

แม้ว่าต้นกำเนิดของมันจะมีรากฐานแน่นหนาในภาคยานยนต์ แต่หลักการของ PPAP ได้ถูกนำมาใช้อย่างแพร่หลายในอุตสาหกรรมอื่นๆ เช่น การบินและอวกาศ อุปกรณ์ทางการแพทย์ และอิเล็กทรอนิกส์ โครงสร้างดังกล่าวทำหน้าที่เป็นองค์ประกอบสำคัญของการวางแผนคุณภาพผลิตภัณฑ์ขั้นสูง (APQP) โดยเน้นที่ขั้นตอนการตรวจสอบความถูกต้องของผลิตภัณฑ์และกระบวนการสุดท้ายก่อนการผลิตจำนวนมากจะเริ่มขึ้น แนวทางที่มีโครงสร้างนี้ช่วยให้มั่นใจได้ว่าชิ้นส่วนใหม่หรือที่ได้รับการปรับปรุง หรือชิ้นส่วนที่ผลิตจากวิธีการใหม่หรือที่เปลี่ยนแปลงไปอย่างมาก จะผ่านการตรวจสอบอย่างละเอียด

บทบาทพื้นฐานของ PPAP คือการส่งเสริมการสื่อสารที่ชัดเจน และสร้างความเข้าใจร่วมกันที่มีเอกสารบันทึกระหว่างลูกค้ากับผู้จัดจำหน่าย โดยการกำหนดให้มีชุดหลักฐานอย่างครบถ้วน ซึ่งยืนยันได้ว่ากระบวนการของผู้จัดจำหน่ายไม่เพียงแค่สามารถผลิตชิ้นส่วนให้เป็นไปตามข้อกำหนดได้เพียงครั้งเดียว แต่สามารถทำได้อย่างเชื่อถือได้และต่อเนื่องตลอดวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ การดำเนินการนี้สร้างรากฐานของความไว้วางใจและความรับผิดชอบ ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญสำหรับห่วงโซ่อุปทานในยุคปัจจุบันที่มักมีลักษณะข้ามประเทศ

จุดประสงค์หลักและประโยชน์ของการนำ PPAP มาใช้

โดยพื้นฐานแล้ว กระบวนการอนุมัติชิ้นส่วนการผลิต (PPAP) มีบทบาทเป็นเครื่องมือสำคัญในการลดความเสี่ยงในกระบวนการผลิต โดยวัตถุประสงค์หลักคือการตรวจสอบให้แน่ใจว่าผู้จัดจำหน่ายเข้าใจข้อกำหนดด้านวิศวกรรมและแบบออกแบบทั้งหมดของลูกค้าอย่างถ่องแท้ และกระบวนการผลิตของผู้จัดจำหน่ายสามารถผลิตได้อย่างต่อเนื่องตามข้อกำหนดเหล่านั้น การตรวจสอบนี้จะเกิดขึ้นก่อนที่ลูกค้าจะดำเนินการผลิตในระดับเต็มรูปแบบ เพื่อป้องกันข้อผิดพลาดที่อาจก่อให้เกิดค่าใช้จ่ายสูง และเพื่อรับประกันคุณภาพและความสมบูรณ์ของผลิตภัณฑ์ ประโยชน์ของการนำกรอบงานที่มีโครงสร้างเช่นนี้มาใช้นั้นมีมากและส่งผลดีต่อทั้งด้านคุณภาพ ประสิทธิภาพ และความสัมพันธ์กับผู้จัดจำหน่าย

ประโยชน์หลักของกรอบงาน PPAP ได้แก่:

• การรับประกันความเข้าใจในแบบออกแบบและกระบวนการ: PPAP กำหนดให้มีการทบทวนเอกสารและข้อกำหนดด้านการออกแบบอย่างละเอียด เพื่อให้มั่นใจว่าไม่มีความกำกวมระหว่างลูกค้ากับผู้จัดจำหน่าย
• ลดความเสี่ยงต่อความล้มเหลวและการเรียกคืนสินค้า: ด้วยการระบุรูปแบบความล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นได้ทั้งในด้านการออกแบบ (DFMEA) และกระบวนการผลิต (PFMEA) ก่อนเริ่มการผลิตจริง PPAP จะช่วยลดความเสี่ยงของข้อบกพร่องที่จะไปถึงผู้ใช้งานปลายทางอย่างมีนัยสำคัญ
• การตรวจสอบความสามารถของผู้จัดจำหน่าย: ผ่านการศึกษากระบวนการเบื้องต้นและการทดลองผลิตจริง PPAP ให้หลักฐานเชิงประจักษ์ว่ากระบวนการผลิตของผู้จัดจำหน่ายมีความมั่นคง มีความสามารถ และพร้อมสำหรับการผลิตจำนวนมาก
• การปรับปรุงการสื่อสารและการทำงานร่วมกัน: กระบวนการนี้จำเป็นต้องอาศัยความร่วมมืออย่างใกล้ชิดระหว่างทีมงานของลูกค้าและผู้จัดจำหน่าย เพื่อส่งเสริมความโปร่งใสและการมีพันธสัญญาร่วมกันในเรื่องคุณภาพ
• ลดต้นทุนในระยะยาว: แม้ว่าจะต้องลงทุนในช่วงแรก แต่ PPAP จะช่วยลดต้นทุนในระยะยาวที่เกี่ยวข้องกับการทำงานซ้ำ การเคลมประกัน และความล่าช้าในการผลิต โดยการรับรองว่าชิ้นส่วนจะถูกผลิตอย่างถูกต้องตั้งแต่ครั้งแรก

การเข้าใจระดับการส่งมอบ PPAP ทั้ง 5 ระดับ

กรอบงาน PPAP ไม่ใช้ข้อกำหนดที่ใช้ได้กับทุกกรณี มันประกอบด้วยระดับการส่งเอกสารทั้งหมดห้าระดับที่แตกต่างกัน เพื่อให้มีความยืดหยุ่นตามความสำคัญของชิ้นส่วน ประวัติของผู้จัดจำหน่าย และความต้องการเฉพาะของลูกค้า โดยลูกค้าจะเป็นผู้กำหนดระดับที่ต้องการ ซึ่งจะระบุปริมาณเอกสารที่ผู้จัดจำหน่ายต้องส่งเพื่อรับการอนุมัติ อย่างไรก็ตาม ทุกระดับต้องการใบคำรับรองการส่งมอบชิ้นส่วน (PSW) ที่กรอกครบถ้วน ซึ่งถือเป็นสรุปอย่างเป็นทางการของการส่งเอกสาร

ระดับ 1: นี่คือการส่งเอกสารขั้นพื้นฐานที่สุด ต้องการเพียงแค่การส่งใบคำรับรองการส่งมอบชิ้นส่วน (PSW) ไปยังลูกค้าเท่านั้น ระดับนี้มักใช้กับชิ้นส่วนที่มีความเสี่ยงต่ำมาก หรือการเปลี่ยนแปลงเล็กน้อยในกรณีที่ผู้จัดจำหน่ายมีประวัติการผลิตที่มีคุณภาพดีมาอย่างยาวนาน

ระดับ 2: ระดับนี้ต้องการการส่ง PSW พร้อมตัวอย่างผลิตภัณฑ์และข้อมูลสนับสนุนที่จำกัด มักใช้สำหรับการอัปเดตชิ้นส่วนที่มีอยู่แล้วเล็กน้อย หรือสำหรับชิ้นส่วนที่มีความซับซ้อนปานกลางแต่ไม่ถือว่ามีความเสี่ยงสูง

ระดับ 3: ในระดับการส่งเอกสารตามค่าเริ่มต้นและพบได้บ่อยที่สุด ระดับ 3 ต้องการเอกสาร PSW ตัวอย่างผลิตภัณฑ์ และข้อมูลสนับสนุนครบถ้วน ชุดข้อมูลโดยละเอียดนี้รวมเอกสารที่เกี่ยวข้องทั้งหมดจาก 18 องค์ประกอบ เพื่อให้เห็นภาพรวมอย่างสมบูรณ์ของแบบแปลนชิ้นส่วน กระบวนการผลิต และมาตรการควบคุมคุณภาพทั้งหมด

ระดับ 4: ระดับนี้ต้องการเอกสาร PSW และข้อกำหนดอื่นๆ ตามที่ลูกค้ากำหนด เป็นระดับที่ปรับแต่งได้ ซึ่งอนุญาตให้ลูกค้าสามารถระบุชุดเอกสารและข้อกำหนดการตรวจสอบที่เฉพาะเจาะจงสำหรับชิ้นส่วนที่อาจมีความสำคัญเป็นพิเศษหรือต้องการการจัดการเป็นกรณีพิเศษ

Level 5: ระดับที่เข้มงวดที่สุด ระดับ 5 ต้องการเอกสาร PSW พร้อมตัวอย่างผลิตภัณฑ์และข้อมูลสนับสนุนครบถ้วน ซึ่งต้องมีให้ตรวจสอบได้อย่างสมบูรณ์ที่สถานที่ผลิตของผู้จัดจำหน่าย ระดับนี้ใช้กับชิ้นส่วนที่มีความสำคัญสูงสุด หรือเมื่อจำเป็นต้องตรวจสอบกระบวนการของผู้จัดจำหน่ายรายใหม่ด้วยตนเอง

18 องค์ประกอบหลักของแฟ้ม PPAP

การส่งเอกสาร PPAP แบบสมบูรณ์ (ระดับ 3) เป็นชุดเอกสารโดยรวมที่ประกอบด้วยองค์ประกอบที่แตกต่างกัน 18 ประการ แต่ละองค์ประกอบให้หลักฐานว่ากระบวนการผลิตได้รับการพัฒนาเพื่อให้เป็นไปตามข้อกำหนดของลูกค้า อย่างไรก็ตาม ไม่จำเป็นต้องส่งทุกองค์ประกอบในทุกครั้ง เนื่องจากระดับการส่งจะเป็นตัวกำหนดเอกสารที่จำเป็น

1. เอกสารการออกแบบ: สำเนาแบบแปลนและข้อกำหนดทางเทคนิค รวมถึงข้อกำหนดสำหรับวัตถุดิบทุกชนิด
2. เอกสารการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรม: เอกสารที่ระบุการเปลี่ยนแปลงที่ได้รับอนุญาตแล้วแต่ยังไม่ได้บันทึกไว้ในเอกสารการออกแบบ
3. การอนุมัติทางวิศวกรรมจากลูกค้า: หลักฐานการอนุมัติจากแผนกวิศวกรรมของลูกค้า
4. การวิเคราะห์ผลกระทบและรูปแบบความล้มเหลวในการออกแบบ (Design Failure Mode and Effects Analysis (DFMEA)) การวิเคราะห์ความเสี่ยงของการล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นในด้านการออกแบบ
5. ผังกระบวนการผลิต (Process Flow Diagram): แผนผังของกระบวนการผลิตทั้งหมด ตั้งแต่ต้นจนจบ
6. การวิเคราะห์รูปแบบและผลกระทบความล้มเหลวของกระบวนการ (PFMEA): การวิเคราะห์ความเสี่ยงของการล้มเหลวที่อาจเกิดขึ้นภายในกระบวนการผลิต
7. แผนควบคุม: เอกสารที่อธิบายระบบต่าง ๆ ที่ใช้ควบคุมกระบวนการและรับประกันชิ้นส่วนที่มีคุณภาพ
8. การวิเคราะห์ระบบการวัด (MSA): การศึกษาต่าง ๆ เช่น Gage R&R ที่ใช้ยืนยันความถูกต้องและความแม่นยำของอุปกรณ์วัด
9. ผลการวัดขนาด (Dimensional Results): บันทึกการวัดค่าทั้งหมดที่ได้จากชิ้นส่วนตัวอย่าง เพื่อยืนยันว่าตรงตามข้อกำหนด
10. บันทึกการทดสอบวัสดุ / สมรรถนะ: สรุปผลการทดสอบทั้งหมด รวมถึงใบรับรองวัสดุและการตรวจสอบความเหมาะสมในการใช้งาน
11. การศึกษากระบวนการเบื้องต้น (Initial Process Studies): ข้อมูลทางสถิติ เช่น แผนภูมิ SPC ที่แสดงให้เห็นว่ากระบวนการสำคัญมีความเสถียรและสามารถควบคุมได้
12. เอกสารจากห้องปฏิบัติการที่ได้รับการรับรอง: ใบรับรองจากห้องปฏิบัติการที่ดำเนินการทดสอบ
13. รายงานการอนุมัติด้านรูปลักษณ์ (AAR): การตรวจสอบยืนยันว่าลักษณะภายนอก (สี เนื้อผิว ฯลฯ) ของชิ้นส่วนเป็นไปตามมาตรฐานที่ลูกค้ากำหนด
14. ชิ้นส่วนตัวอย่างสำหรับการผลิต ตัวอย่างชิ้นส่วนที่เป็นตัวแทนจากงานผลิตครั้งแรก
15. ตัวอย่างมาตรฐาน ตัวอย่างชิ้นส่วนที่ผู้จัดจำหน่ายและ/หรือลูกค้าเก็บไว้เพื่อใช้เป็นมาตรฐานอ้างอิง
16. อุปกรณ์ตรวจสอบ รายการเครื่องมือหรืออุปกรณ์พิเศษทั้งหมดที่ใช้ในการตรวจสอบชิ้นส่วน
17. ข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้า: ข้อกำหนดเพิ่มเติมใด ๆ ที่เป็นเอกลักษณ์เฉพาะของลูกค้า
18. หนังสือรับรองการส่งมอบชิ้นส่วน (Part Submission Warrant (PSW)) เอกสารสรุปที่ใช้รับรองการส่งมอบ PPAP ทั้งหมดอย่างเป็นทางการ

ขั้นตอนกระบวนการ PPAP แบบทีละขั้นตอน

กระบวนการ PPAP ดำเนินตามลำดับอย่างมีเหตุผล ตั้งแต่การวางแผนจนถึงการอนุมัติขั้นสุดท้าย เพื่อให้มั่นใจว่าทุกด้านของการเตรียมความพร้อมในการผลิตได้รับการตรวจสอบแล้ว แม้ว่ารายละเอียดเฉพาะอาจแตกต่างกันไป แต่ลำดับงานโดยทั่วไปจะเป็นแนวทางที่มีโครงสร้างชัดเจนสำหรับผู้จัดจำหน่ายในการปฏิบัติตามร่วมกับลูกค้า

ขั้นตอนแรกคือ การแจ้งและการวางแผน ลูกค้าแจ้งให้ผู้จัดจำหน่ายทราบอย่างเป็นทางการว่าจำเป็นต้องมีการยื่น PPAP สำหรับชิ้นส่วนใหม่หรือที่มีการเปลี่ยนแปลง ในช่วงนี้ ลูกค้าจะระบุระดับการส่งมอบที่ต้องการ และข้อกำหนดเฉพาะของลูกค้าใด ๆ ทีมงานข้ามสายงานของผู้จัดจำหน่ายจะทำการทบทวนข้อกำหนดทั้งหมดและวางแผนกิจกรรมที่จำเป็น ตั้งแต่การจัดหาวัสดุไปจนถึงการจัดตารางการผลิต

ต่อไปคือ การเดินเครื่องผลิตทดลอง . ผู้จัดจำหน่ายผลิตชิ้นส่วนเป็นจำนวนมากโดยใช้อุปกรณ์ เครื่องจักร กระบวนการ และบุคลากรที่จะใช้ในการผลิตจริงอย่างแม่นยำ การผลิตนี้ไม่ใช่การผลิตต้นแบบ แต่ต้องจำลองสภาพแวดล้อมการผลิตจริงเพื่อให้ถือว่ามีความถูกต้องตามเกณฑ์ ปริมาณที่ผลิตมักจะถูกระบุโดยลูกค้า และต้องมีขนาดเพียงพอที่จะแสดงให้เห็นถึงศักยภาพของกระบวนการผลิต สำหรับชิ้นส่วนที่ซับซ้อน การเลือกผู้จัดจำหน่ายที่มีความชำนาญและประสบการณ์พิสูจน์แล้วเป็นสิ่งสำคัญมาก ตัวอย่างเช่น สำหรับชิ้นส่วนยานยนต์ที่มีความทนทานและเชื่อถือได้ การจัดหาจากผู้เชี่ยวชาญด้านการขึ้นรูปโลห์ร้อนที่ได้รับการรับรองตามมาตรฐาน IATF16949 มีความสำคัญอย่างยิ่ง บริษัทต่างๆ เช่น เทคโนโลยีโลหะเส้าอี้ ซึ่งให้บริการตั้งแต่การสร้างต้นแบบอย่างรวดเร็วไปจนถึงการผลิตในระดับมวลชน ถือเป็นตัวอย่างของพันธมิตรที่เหมาะสมสำหรับกระบวนการ PPAP ที่ราบรื่น

หลังจากการเดินเครื่องทดลอง ผู้จัดจำหน่ายจะเข้าสู่ขั้นตอน การรวบรวมข้อมูลและการจัดทำเอกสาร ขั้นตอน การรวบรวมองค์ประกอบทั้ง 18 ประการของ PPAP ซึ่งรวมถึงการวัดขนาด ทดสอบวัสดุและสมรรถนะ และการศึกษาความสามารถกระบวนการเบื้องต้น ผลลัพธ์ทั้งหมดจะได้รับการจดบันทึกอย่างละเอียดตามแบบฟอร์มที่กำหนดไว้ในคู่มือ PPAP และตามข้อกำหนดของลูกค้า

เมื่อชุดเอกสารครบสมบูรณ์แล้ว ผู้จัดจำหน่ายจะดำเนินการ ส่งให้กับลูกค้า ผู้จัดจำหน่ายส่งใบคำรับรองการส่งมอบชิ้นส่วน (PSW) และเอกสารอื่นๆ รวมถึงตัวอย่าง ตามที่กำหนดไว้ในระดับ PPAP ที่ตกลงกัน ชุดเอกสารนี้ถือเป็นคำร้องขออย่างเป็นทางการเพื่อรับการอนุมัติ

ขั้นตอนสุดท้ายคือ การพิจารณาผลจากลูกค้า . ทีมด้านคุณภาพและวิศวกรรมของลูกค้าจะตรวจสอบชุดเอกสารที่ส่งมา โดยมีผลลัพธ์ได้สามแบบ ได้แก่ อนุมัติ อนุมัติชั่วคราว หรือไม่อนุมัติ 'อนุมัติ' หมายความว่าผู้จัดจำหน่ายได้รับอนุญาตให้เริ่มการผลิตเต็มรูปแบบ 'อนุมัติชั่วคราว' อนุญาตให้ส่งมอบวัสดุได้เป็นระยะเวลาจำกัดหรือตามปริมาณที่กำหนด ขณะที่ผู้จัดจำหน่ายกำลังดำเนินการแก้ไขข้อบกพร่อง 'ไม่อนุมัติ' หมายความว่าการส่งเอกสารไม่เป็นไปตามข้อกำหนด และผู้จัดจำหน่ายจะต้องแก้ไขปัญหาและส่งชุดเอกสาร PPAP อีกครั้ง

คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับ PPAP

1. กระบวนการอนุมัติการผลิตชิ้นส่วนคืออะไร

กระบวนการอนุมัติชิ้นส่วนการผลิต (PPAP) เป็นขั้นตอนมาตรฐานที่ใช้ในอุตสาหกรรมการผลิต โดยเฉพาะในภาคยานยนต์และอากาศยาน เพื่ออนุมัติชิ้นส่วนใหม่หรือชิ้นส่วนที่มีการปรับปรุงสำหรับการผลิตอย่างเป็นทางการ มันยืนยันว่ากระบวนการผลิตของผู้จัดจำหน่ายสามารถผลิตชิ้นส่วนได้อย่างต่อเนื่องตามข้อกำหนดด้านการออกแบบวิศวกรรมและข้อกำหนดด้านคุณภาพของลูกค้าทั้งหมด ก่อนที่จะเริ่มการผลิตจำนวนมาก

2. มีกี่ระดับใน PPAP และมีอะไรบ้าง

ระดับการส่งเอกสาร PPAP ทั้ง 5 ระดับ เป็นตัวกำหนดปริมาณหลักฐานที่จำเป็นสำหรับการอนุมัติ ระดับที่ 1 เป็นเพียงแบบฟอร์มการส่งชิ้นส่วน (PSW) ระดับที่ 2 รวมถึง PSW พร้อมตัวอย่างและข้อมูลประกอบจำนวนจำกัด ระดับที่ 3 ซึ่งเป็นระดับเริ่มต้น คือ PSW พร้อมตัวอย่างและข้อมูลสนับสนุนครบถ้วน ระดับที่ 4 เป็น PSW พร้อมข้อกำหนดเฉพาะที่ลูกค้าเป็นผู้กำหนด ระดับที่ 5 เป็น PSW พร้อมตัวอย่างผลิตภัณฑ์และข้อมูลสนับสนุนครบถ้วนที่สามารถตรวจสอบได้ ณ สถานที่ผลิตของผู้จัดจำหน่าย

3. ชิ้นส่วนตัวอย่างในการผลิตใน PPAP คืออะไร

ชิ้นส่วนตัวอย่างในการผลิต คือ ชิ้นส่วนที่ผลิตขึ้นระหว่างการเดินเครื่องผลิตจริงครั้งสำคัญ โดยใช้อุปกรณ์ เทคโนโลยี วัสดุ และบุคลากรที่จะใช้ในการผลิตจำนวนมากจริง ตัวอย่างเหล่านี้ไม่ใช่ต้นแบบ แต่ต้องเป็นตัวแทนของสภาพแวดล้อมการผลิตจริง ตัวอย่างจะถูกตรวจสอบทางกายภาพ วัดขนาด และทดสอบ เพื่อรวบรวมข้อมูลที่จำเป็นสำหรับการส่งเอกสาร PPAP ซึ่งถือเป็นหลักฐานเชิงประจักษ์ว่ากระบวนการผลิตสามารถผลิตได้ตามข้อกำหนด