สรุปสั้นๆ

การแก้ปัญหาข้อบกพร่องจากการหล่อตายเกี่ยวข้องกับการระบุความไม่สมบูรณ์ต่างๆ เช่น รูพรุน รอยแตก คราบจากการไหล และแผ่นยื่น ซึ่งเกิดจากปัญหาด้านการออกแบบแม่พิมพ์ พารามิเตอร์กระบวนการ หรือคุณภาพของวัสดุ หัวใจสำคัญของการแก้ปัญหาเหล่านี้อยู่ที่การใช้วิธีการอย่างเป็นระบบเพื่อปรับแต่งตัวแปรต่างๆ เช่น ความเร็วในการฉีด อุณหภูมิของวัสดุและแม่พิมพ์ และการรับประกันความสมบูรณ์ของแม่พิมพ์เอง การเข้าใจสาเหตุที่แท้จริงเป็นขั้นตอนแรกที่นำไปสู่การผลิตชิ้นส่วนที่มีคุณภาพสูงและปราศจากข้อบกพร่อง

การเข้าใจถึงสาเหตุที่แท้จริงของข้อบกพร่องจากการหล่อตาย

การแก้ปัญหาข้อบกพร่องในการหล่อตายอย่างมีประสิทธิภาพเริ่มต้นจากการเข้าใจที่มาของปัญหาอย่างถ่องแท้ ข้อบกพร่องส่วนใหญ่สามารถสืบย้อนกลับไปยังหนึ่งในสามหมวดหมู่หลัก ได้แก่ ปัญหาแม่พิมพ์และพิมพ์หล่อ ความไม่สม่ำเสมอของพารามิเตอร์กระบวนการ หรือปัญหาคุณภาพวัสดุ ปัจจัยเหล่านี้มักเชื่อมโยงกัน กล่าวคือ ปัญหาในด้านหนึ่งอาจทำให้ปัญหาในอีกด้านหนึ่งรุนแรงขึ้น การวินิจฉัยอย่างเป็นระบบจึงเป็นสิ่งสำคัญในการดำเนินการแก้ไขที่เหมาะสมและป้องกันไม่ให้ปัญหาเกิดขึ้นซ้ำ

ปัญหาแม่พิมพ์เป็นแหล่งที่มาสำคัญของข้อบกพร่อง แม่พิมพ์ที่ออกแบบไม่ดีและมีการระบายอากาศไม่เพียงพอ อาจทำให้ก๊าซถูกกักอยู่ภายใน ส่งผลให้เกิดรูพรุนในชิ้นงาน ในทำนองเดียวกัน การสึกหรอของแม่พิมพ์ เช่น การกัดเซาะ หรือการจัดตำแหน่งครึ่งแม่พิมพ์ทั้งสองฝั่งไม่ตรงกัน อาจทำให้เกิดส่วนยื่น (flash) หรือชิ้นส่วนที่ไม่เข้าคู่กันอย่างถูกต้อง การควบคุมอุณหภูมิของแม่พิมพ์ก็มีความสำคัญเช่นกัน หากแม่พิมพ์มีอุณหภูมิต่ำเกินไป อาจทำให้เกิดรอยไหล หรือ cold shuts ขณะที่การร้อนเกินท้องถิ่นอาจนำไปสู่ปัญหา soldering ซึ่งโลหะผสมเหลวจะหลอมติดกับผิวแม่พิมพ์ การป้องกันปัญหาเหล่านี้ควรเริ่มตั้งแต่ขั้นตอนการออกแบบ การร่วมมือกับผู้ผลิตที่มีประสบการณ์ ซึ่งใช้การจำลองด้วยซอฟต์แวร์ CAE ขั้นสูง และรักษามาตรฐานแม่พิมพ์ที่สูง เช่น Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. มีความสำคัญอย่างยิ่งในการสร้างแม่พิมพ์ที่แข็งแรง ทนทาน และลดโอกาสเกิดข้อบกพร่องตั้งแต่ต้นทาง

พารามิเตอร์ของกระบวนการ—การตั้งค่าเฉพาะของเครื่องฉีดขึ้นรูปโลหะ—จำเป็นต้องควบคุมอย่างแม่นยำ ตัวแปรต่างๆ เช่น ความเร็วในการฉีด แรงดัน และอัตราการระบายความร้อน มีผลโดยตรงต่อคุณภาพของชิ้นส่วนที่ได้ ตัวอย่างเช่น ความเร็วในการฉีดที่สูงเกินไปสามารถทำให้เกิดการปั่นป่วนในแนวไหลของโลหะหลอมเหลว ส่งผลให้มีอากาศถูกกักไว้และทำให้เกิดรูพรุนจากแก๊ส ในทางกลับกัน แรงดันที่ไม่เพียงพออาจทำให้แม่พิมพ์ไม่เต็ม เรียกว่า short fill เวลาของรอบการทำงาน รวมถึงช่วงการแข็งตัวและการระบายความร้อน จะต้องถูกปรับให้เหมาะสม เพื่อป้องกันข้อบกพร่อง เช่น รอยแตกหรือการบิดงอที่เกิดจากความเครียดภายใน

ในท้ายที่สุด คุณภาพของวัตถุดิบมีความสำคัญเป็นอย่างยิ่ง อัลลอยด์โลหะหลอมเหลวจะต้องสะอาด อุณหภูมิต้องเหมาะสม และผ่านกระบวนการกำจัดก๊าซออกอย่างถูกต้อง สิ่งเจือปนหรืออนุมูลในอัลลอยด์ เช่น ออกไซด์หรือสลาก สามารถทำให้เกิดจุดอ่อนภายในชิ้นงานหล่อ นำไปสู่การล้มเหลวทางโครงสร้างได้ องค์ประกอบทางเคมีเองก็มีความสำคัญเช่นกัน ตัวอย่างเช่น ปริมาณเหล็กต่ำในอัลลอยด์อลูมิเนียมอาจเพิ่มความเสี่ยงในการเกิดการประสานติดกัน (soldering) การควบคุมความบริสุทธิ์ของอัลลอยด์และอุณหภูมิอย่างเข้มงวด จะช่วยให้วัสดุมีพฤติกรรมที่คาดเดาได้ระหว่างกระบวนการหล่อ

การแก้ปัญหาข้อบกพร่องพื้นผิวทั่วไป

ข้อบกพร่องพื้นผิวมักเป็นความเสียหายที่มองเห็นได้ชัดเจนที่สุดในชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปด้วยแม่พิมพ์ โดยส่งผลต่อทั้งลักษณะภายนอกและในบางกรณีอาจส่งผลต่อการใช้งานด้วย ปัญหาทั่วไป ได้แก่ โพรงอากาศจากแก๊ส ฟองพอง ร่องรอยการไหล และรอยแตก แต่ละประเภทมีสาเหตุที่แตกต่างกันและจำเป็นต้องใช้วิธีการแก้ปัญหาเฉพาะทางเพื่อให้สามารถแก้ไขได้อย่างมีประสิทธิภาพ การเข้าใจสัญญาณเหล่านี้คือขั้นตอนแรกในการวินิจฉัยปัญหากระบวนการที่แท้จริง

โพรงอากาศจากแก๊สและฟองพอง เป็นข้อบกพร่องที่เกี่ยวข้องกันอย่างใกล้ชิดซึ่งเกิดจากแก๊สที่ถูกกักอยู่ภายในโลหะ โพรงอากาศจากแก๊สมักปรากฏเป็นรูขนาดเล็ก รูปร่างกลมอยู่บนพื้นผิวหรือใต้ผิวเล็กน้อย ฟองพองคือฟองที่ยกตัวขึ้นบนพื้นผิว เกิดจากการขยายตัวของแก๊สที่ถูกกักไว้ ทำให้ผิวบางนอกสุดของชิ้นงานหล่อโก่งตัว โดยเฉพาะระหว่างกระบวนการอบความร้อนหรือขณะปลดชิ้นงานออกจากแม่พิมพ์ สาเหตุหลักคือการที่อากาศถูกกักอยู่ระหว่างการเติมแม่พิมพ์ที่มีการเคลื่อนที่แบบปั่นป่วน หรือแก๊สที่ปล่อยออกมาจากสารหล่อลื่นที่ใช้หล่อลื่นแม่พิมพ์

1. ตรวจสอบคุณภาพวัสดุ: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าโลหะผสมสะอาด แห้ง และได้รับการกำจัดก๊าซออกอย่างเหมาะสมก่อนใช้งาน
2. ปรับแต่งพารามิเตอร์การฉีดให้เหมาะสม: ลดความเร็วในการฉีดเพื่อสร้างการไหลที่เป็นชั้นและลดการเกิดการปั่นป่วน
3. ปรับปรุงการระบายอากาศ: ตรวจสอบว่าช่องระบายอากาศและช่องล้นของแม่พิมพ์สะอาดและมีขนาดที่เพียงพอเพื่อให้อากาศสามารถหลุดออกจากโพรงได้ การใช้ระบบแม่พิมพ์สุญญากาศเป็นวิธีแก้ปัญหาที่มีประสิทธิภาพสูง
4. ควบคุมสารหล่อลื่น: ใช้สารหล่อลื่นแม่พิมพ์คุณภาพสูงและพ่นในปริมาณที่น้อยเพื่อหลีกเลี่ยงการเกิดก๊าซมากเกินไป

ร่องรอยการไหลและรอยแตกร้าว เกี่ยวข้องกับการจัดการความร้อนและความเครียด ร่องรอยการไหล (หรือรอยเย็น) คือ รอยเส้น แถบ หรือลวดลายบนพื้นผิวที่แสดงเส้นทางการเย็นตัวของโลหะ ซึ่งเกิดขึ้นเมื่อโลหะหลอมเหลวร้อนเย็นตัวเร็วเกินไปเมื่อสัมผัสกับผิวแม่พิมพ์ ทำให้ลำธารโลหะที่แยกจากกันไม่สามารถรวมตัวกันได้อย่างสมบูรณ์ รอยแตกร้าวคือรอยแยกที่อาจเกิดจากความเครียดจากความร้อนที่เกิดจากการเย็นตัวเร็วหรือไม่สม่ำเสมอ หรือจากความเครียดทางกลระหว่างการดันชิ้นงานออก

1. ปรับอุณหภูมิ: เพิ่มอุณหภูมิของแม่พิมพ์และโลหะหลอมเหลวเพื่อปรับปรุงการไหลตัวและป้องกันการแข็งตัวก่อนเวลา
2. ปรับปรุงระบบช่องทางนำเข้า ออกแบบตำแหน่งและขนาดของช่องทางนำเข้าใหม่ เพื่อให้มั่นใจว่าแม่พิมพ์เต็มอย่างรวดเร็วและสม่ำเสมอ โดยลดระยะทางที่โลหะต้องเคลื่อนที่
3. ปรับปรุงการจัดการความร้อน ตรวจสอบให้แน่ใจว่าระบบระบายความร้อนของแม่พิมพ์ทำงานได้อย่างถูกต้อง เพื่อหลีกเลี่ยงเกรเดียนต์ความร้อนที่ไม่สม่ำเสมอ ซึ่งจะทำให้เกิดแรงเครียด
4. ตรวจสอบรูปทรงของชิ้นส่วน ลดการเปลี่ยนแปลงอย่างฉับพลันของความหนาผนัง และเพิ่มมุมโค้งมนที่เหมาะสม เพื่อลดจุดรวมแรงเครียด ซึ่งมักเป็นจุดเริ่มต้นของการแตกร้าว

การแก้ไขข้อบกพร่องภายในและข้อบกพร่องเชิงโครงสร้าง

แม้ว่าข้อบกพร่องผิวจะเห็นได้ชัดจากสายตา แต่ข้อบกพร่องภายในอาจทำให้ความแข็งแรงเชิงโครงสร้างของชิ้นส่วนเสียหาย จนนำไปสู่ความล้มเหลวอย่างรุนแรงในสนามใช้งาน ข้อบกพร่องภายในที่สำคัญ ได้แก่ โพรงหดตัวและสิ่งเจือปน ในขณะที่ข้อบกพร่องอีกชนิดหนึ่งคือ การยึดติด (soldering) จะส่งผลต่อพื้นผิว ข้อบกพร่องเหล่านี้มักมองไม่เห็นด้วยตาเปล่า และต้องอาศัยการควบคุมกระบวนการและการจัดการวัสดุอย่างระมัดระวังเพื่อป้องกัน

ความพรุนจากการหดตัว ปรากฏเป็นช่องว่างหรือโพรงที่มีลักษณะหยักและเหลี่ยมภายในชิ้นงานหล่อ โดยทั่วไปจะเกิดในส่วนที่มีความหนาค่อนข้างมาก เกิดจากโลหะหลอมเหลวรอยตัวขณะแข็งตัว และไม่มีโลหะในสถานะของเหลือเพียงพอที่จะเติมเต็มช่องว่างที่เหลือไว้ ซึ่งมักเกิดจากแบบชิ้นส่วนที่ออกแบบมาไม่ดี เช่น ความหนาของผนังไม่สม่ำเสมอ หรือการจ่ายโลหะเหลวจากชุดระบบป้อนไม่เพียงพอ เพื่อป้องกันรูพรุนจากการหดตัว ควรออกแบบชิ้นส่วนให้มีขนาดส่วนที่สม่ำเสมอมากที่สุดเท่าที่จะทำได้ สำหรับข้อมูลเชิงลึกเพิ่มเติมเกี่ยวกับการป้องกันข้อบกพร่อง Dynacast มีคู่มือโดยละเอียด ในหัวข้อนี้ การจัดการความร้อนอย่างมีประสิทธิภาพ รวมถึงทางเข้า (gates) และช่องจ่าย (risers) ที่มีขนาดเหมาะสม ยังเป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งเพื่อให้มั่นใจว่ามีการจ่ายโลหะอย่างเพียงพอในระหว่างกระบวนการแข็งตัว

การบัดกรี เป็นข้อบกพร่องที่โลหะผสมหลอมเหลวรวมตัวทางเคมีกับผิวของแม่พิมพ์ ซึ่งจะทำให้ทั้งชิ้นงานเมื่อถอดออกและตัวแม่พิมพ์เองเกิดความเสียหาย ส่งผลให้ต้องหยุดการผลิตและซ่อมแซมที่มีค่าใช้จ่ายสูง โดยทั่วไปการเชื่อมติดจะปรากฏเป็นบริเวณหรือเส้นที่ผิวขรุขระบนชิ้นงานหล่อ สาเหตุส่วนใหญ่เกิดจากอุณหภูมิที่สูงเกินไปในจุดเฉพาะที่ การกัดเซาะผิวแม่พิมพ์ หรือองค์ประกอบของโลหะผสมที่ไม่เหมาะสม โดยเฉพาะระดับเหล็กที่ต่ำเกินไปในโลหะผสมอลูมิเนียม มาตรการป้องกันรวมถึง:

• การควบคุมการระบายความร้อนของแม่พิมพ์ให้เหมาะสมเพื่อหลีกเลี่ยงจุดร้อน
• การควบคุมองค์ประกอบทางเคมีของโลหะผสม โดยเฉพาะการรักษาระดับเหล็กไว้ระหว่าง 0.8% ถึง 1.1% สำหรับโลหะผสมบางชนิด
• การใช้สารหล่อลื่นแม่พิมพ์คุณภาพสูงเพื่อสร้างชั้นป้องกัน
• การขัดผิวโพรงแม่พิมพ์ให้เรียบเพื่อกำจัดความขรุขระที่อาจเป็นจุดยึดเกาะของการเชื่อมติด

ส่วนผสม คืออนุภาคต่างประเทศที่ถูกกักอยู่ภายในโครงสร้างโลหะ ซึ่งอาจเป็นโลหะ (เช่น สแล็ก) หรือไม่ใช่โลหะ (เช่น ทรายจากแม่พิมพ์ ออกไซด์ หรือชิ้นส่วนวัสดุทนไฟ) การมีสิ่งเจือปนเหล่านี้จะทำให้เกิดจุดรวมแรงเครียด ซึ่งอ่อนแอลงอย่างมากและสามารถเริ่มต้นการแตกร้าวภายใต้แรงภายนอกได้ แหล่งที่มาหลัก ได้แก่ โลหะผสมที่ไม่บริสุทธิ์ การทำความสะอาดโลหะหลอมเหลวไม่เพียงพอ หรือเศษวัสดุในช่องแม่พิมพ์ ตามรายการโดยละเอียดจาก Dolin Casting ความสะอาดอย่างเข้มงวดถือเป็นสิ่งสำคัญยิ่ง ซึ่งรวมถึงการใช้วัสดุแท่งที่สะอาด การตักสแล็กออกจากผิวโลหะหลอมเหลวให้หมด การทำความสะอาดช้อนตวงและเครื่องมือ และการตรวจสอบให้แน่ใจว่าช่องแม่พิมพ์ปราศจากเศษวัสดุก่อนทำการฉีดแต่ละครั้ง

การแก้ไขข้อบกพร่องด้านมิติและรูปร่างเรขาคณิต

ข้อบกพร่องด้านมิติและเรขาคณิตเกี่ยวข้องกับรูปร่างสุดท้ายและความแม่นยำของชิ้นงานหล่อ ซึ่งส่งผลโดยตรงต่อความสามารถในการติดตั้งและการทำงานของชิ้นส่วนในระบบประกอบ ปัญหาทั่วไปในหมวดหมู่นี้ได้แก่ ครีบบาง (flash), การบิดงอ (warping) และการไม่สมดุลกันของแม่พิมพ์ (mismatch) ข้อบกพร่องเหล่านี้มักบ่งชี้ถึงปัญหาที่เกิดจากเครื่องฉีดขึ้นรูป ตัวแม่พิมพ์เอง หรือความเค้นทางความร้อนระหว่างกระบวนการเย็น การแก้ไขข้อบกพร่องเหล่านี้จึงเป็นสิ่งจำเป็นเพื่อรักษาระดับประสิทธิภาพในการผลิตและลดต้นทุนการแปรรูปขั้นปลาย

แฟลช คือแผ่นบางๆ ของโลหะที่ไม่ต้องการ เกิดขึ้นตามแนวแยกของชิ้นงานหล่อหรือรอบๆ หมุดดันออก มักเกิดจากการที่โลหะหลอมไหลออกมาจากโพรงแม่พิมพ์ภายใต้แรงดันสูง สาเหตุหลักๆ ได้แก่ แรงยึดตรึงจากเครื่องไม่เพียงพอ พื้นผิวแนวแยกของแม่พิมพ์สึกหรอหรือเสียหาย หรือแรงดันในการฉีดสูงเกินไป โดยคำอธิบายอย่างละเอียดจาก Rapid Axis ชี้ให้เห็นว่าการสึกหรอของแม่พิมพ์ เป็นหนึ่งในปัจจัยหลัก การแก้ไขปัญหานี้จำเป็นต้องตรวจสอบอย่างเป็นระบบ:

• ตรวจสอบแรงยึดตรึง: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าแรงปิดแม่พิมพ์ของเครื่องเพียงพอที่จะยึดครึ่งแม่พิมพ์ทั้งสองด้านให้ปิดแน่นต่อแรงดันฉีด
• ตรวจสอบแม่พิมพ์: ตรวจสอบแนวแยกชิ้นส่วน (parting line) ว่ามีสิ่งสกปรก ความสึกหรอ หรือความเสียหายหรือไม่ การบำรุงรักษาแม่พิมพ์อย่างสม่ำเสมอมีความสำคัญอย่างยิ่ง
• ปรับแต่งพารามิเตอร์กระบวนการ: ลดความเร็วหรือแรงดันการฉีดให้อยู่ในระดับที่สามารถเติมเต็มชิ้นงานได้โดยไม่ทำให้โลหะถูกดันออกมาจากโพรง

การบิดงอหรือการเสียรูป เกิดขึ้นเมื่อชิ้นงานหล่อผิดรูปจากลักษณะที่ตั้งใจไว้ระหว่างหรือหลังจากการแข็งตัว ซึ่งมักเกิดจากการเย็นตัวไม่สม่ำเสมอ ทำให้เกิดแรงเครียดภายในที่ดึงและบิดชิ้นส่วน ส่วนที่มีผนังบางจะเย็นตัวและหดตัวเร็วกว่าส่วนที่มีผนังหนา จึงก่อให้เกิดแรงเครียดนี้ สาเหตุอื่นๆ ได้แก่ การดันชิ้นงานออกไม่เหมาะสม ซึ่งทำให้ชิ้นงานที่ยังร้อนอยู่งอตัวทางกล เพื่อแก้ปัญหาการบิดงอ ควรเน้นการระบายความร้อนอย่างสม่ำเสมอโดยการปรับช่องระบายความร้อนในแม่พิมพ์ และมั่นใจว่าการออกแบบชิ้นส่วนลดการเปลี่ยนแปลงของความหนาผนังให้น้อยที่สุด การปรับตำแหน่งพินดันชิ้นงานให้แรงสมดุลกันก็สามารถป้องกันการเสียรูปได้เช่นกัน

ไม่ตรงกัน เป็นข้อบกพร่องที่เกิดจากการจัดตำแหน่งของแม่พิมพ์สองชิ้นไม่ตรงกัน ส่งผลให้เกิดขั้นหรือการเลื่อนตัวตามแนวแยกชิ้นงาน ซึ่งโดยมากเกิดจากปัญหาทางกลไกที่เกี่ยวข้องกับแม่พิมพ์หรือเครื่องจักร เช่น พินจัดตำแหน่งในแม่พิมพ์สึกหรอหรือหัก ชิ้นส่วนหลวมในเครื่องฉีดขึ้นรูป หรือการติดตั้งแม่พิมพ์ไม่ถูกต้อง แนวทางแก้ไขคือการตรวจสอบและบำรุงรักษาระบบแม่พิมพ์และเครื่องจักรอย่างละเอียด เพื่อให้มั่นใจว่าแม่พิมพ์ทั้งสองชิ้นจะจัดตำแหน่งได้อย่างแม่นยำและทำซ้ำได้ทุกครั้งที่ทำงาน

คำถามที่พบบ่อยเกี่ยวกับข้อบกพร่องในการหล่อแม่พิมพ์

1. ข้อบกพร่องที่พบบ่อยที่สุดในการหล่อแม่พิมพ์คืออะไร

ข้อบกพร่องที่พบบ่อยที่สุดในการหล่อแม่พิมพ์สามารถแบ่งออกเป็นสามประเภท ได้แก่ ข้อบกพร่องผิว เช่น รูพรุน ฟองพอง รอยไหล และรอยแตก ข้อบกพร่องภายในหรือโครงสร้าง เช่น รูพรุนจากการหดตัว และสิ่งเจือปน ข้อบกพร่องด้านมิติ เช่น ครีบ ความโค้งงอ และการจัดตำแหน่งไม่ตรงกัน แต่ละประเภทมีสาเหตุที่แตกต่างกัน ซึ่งเกี่ยวข้องกับกระบวนการ วัสดุ หรือการออกแบบแม่พิมพ์

2. โดยทั่วไปจะระบุข้อบกพร่องจากการหล่ออย่างไร

ข้อบกพร่องหลายประเภท เช่น ครีบ (flash), รอยไหล (flow marks), รอยแตก และการบิดงอ สามารถตรวจสอบได้โดยการตรวจดูด้วยสายตาอย่างระมัดระวัง สำหรับข้อบกพร่องภายใน เช่น รูพรุนหรือสิ่งปนเปื้อน จะต้องใช้วิธีการตรวจสอบแบบไม่ทำลายชิ้นงาน ซึ่งอาจรวมถึงการตรวจสอบด้วยรังสีเอกซ์เพื่อดูภายในชิ้นส่วน หรือการตรวจสอบด้วยคลื่นอัลตราโซนิกเพื่อตรวจจับข้อบกพร่องที่ซ่อนอยู่

3. กุญแจสำคัญในการป้องกันข้อบกพร่องจากการหล่อคืออะไร

กุญแจสำคัญในการป้องกันคือแนวทางแบบองค์รวมที่เน้นในสามด้าน ประการแรกคือการออกแบบแม่พิมพ์ที่แข็งแรง มั่นใจว่ามีระบบทางเดินโลหะ การระบายอากาศ และการควบคุมอุณหภูมิที่เหมาะสม ประการที่สองคือการควบคุมกระบวนการอย่างเข้มงวด ซึ่งเกี่ยวข้องกับการปรับความเร็วการฉีด แรงดัน และอุณหภูมิให้เหมาะสม ประการที่สามคือการบริหารจัดการวัสดุคุณภาพสูง โดยใช้อัลลอยที่สะอาดและผ่านการบำบัดอย่างถูกต้อง ตลอดจนรักษาระเบียบความสะอาดของสภาพแวดล้อมการผลิต

4. หมวดหมู่หลักของความล้มเหลวที่เกี่ยวข้องกับการหล่อคืออะไร

ข้อบกพร่องที่เกี่ยวข้องกับชิ้นส่วนหล่อโดยทั่วไปเกิดจากความผิดปกติที่ทำให้คุณภาพของชิ้นส่วนเสื่อมลง ซึ่งสามารถจัดหมวดหมู่ได้เป็น ความไม่สมบูรณ์ของพื้นผิวที่ส่งผลต่อการเคลือบหรือด้านความงาม ข้อบกพร่องเชิงโครงสร้าง เช่น รูพรุนและรอยแตก ที่ลดความแข็งแรงทางกลและอาจนำไปสู่การหักหรือแตกร้าว และความคลาดเคลื่อนด้านมิติ เช่น การบิดงอหรือการไม่ตรงกัน ที่ทำให้ไม่สามารถประกอบหรือทำงานได้อย่างถูกต้อง