สรุปสั้นๆ

การตัดแต่งชิ้นส่วนยานยนต์ที่ขึ้นรูปด้วยแรงกดคือขั้นตอนรองที่สำคัญ ซึ่งวัสดุส่วนเกินที่เรียกว่า ภาคผนวก หรือ ของเสีย จะถูกตัดออกจากรูปชิ้นงานที่ขึ้นรูปแล้ว เพื่อให้ได้ขนาดและรูปร่างสุดท้ายที่ต้องการ โดยมักเกิดขึ้นหลังจากขั้นตอนการขึ้นรูปลึก (deep draw) การตัดแต่งจะเปลี่ยนรูปทรงหยาบที่ยังยึดอยู่กับแผ่นยึด (binder) ให้กลายเป็นชิ้นส่วนที่มีความแม่นยำและพร้อมสำหรับการประกอบ ผู้ผลิตใช้วิธีหลักสองวิธี คือ แม่พิมพ์ตัดกลไก สำหรับการผลิตจำนวนมากเพื่อประสิทธิภาพสูง (โดยใช้ระบบขับเคลื่อนด้วยแคมหรือระบบหนีบ) และ การตัดด้วยเลเซอร์ 5 แกน สำหรับต้นแบบ การผลิตจำนวนน้อย หรือเหล็กโบลน์ที่ผ่านการอบแข็งแล้ว การปรับแต่งขั้นตอนนี้ให้เหมาะสมมีความสำคัญอย่างยิ่งในการป้องกันข้อบกพร่อง เช่น ครีบหรือเศษเหล็ก รวมถึงการควบคุมต้นทุนของของเสีย

บทบาทของการตัดแต่งในกระบวนการขึ้นรูปชิ้นส่วนรถยนต์

ในลำดับขั้นตอนการขึ้นรูปโลหะสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์ การตัดแต่งทำหน้าที่เป็นสะพานเชื่อมที่สำคัญระหว่างการสร้างรูปร่างและการตกแต่งขั้นสุดท้าย เพื่อเข้าใจหน้าที่ของมัน จำเป็นต้องเข้าใจกลไกของการ การวาด กระบวนการ เมื่อแผ่นเรียบ (ชิ้นงานเปล่า) ถูกดึงขึ้นรูปเป็นรูปร่างสามมิติ เช่น แผงประตูหรือกันชน จำเป็นต้องใช้วัสดุเพิ่มเติมบริเวณรอบขอบ วัสดุนี้ ซึ่งถูกยึดโดยแหวนยึด จะควบคุมการไหลของโลหะเข้าสู่โพรงแม่พิมพ์ เพื่อป้องกันการเกิดรอยย่นและรอยฉีก เมื่อกระบวนการขึ้นรูปเสร็จสมบูรณ์ วัสดุที่ถูกยึดนี้จะเรียกว่า ภาคผนวก หรือ ของเสีย และไม่มีจุดประสงค์ในการใช้งานเพิ่มเติมอีกต่อไป

การตัดแต่งจะลบวัสดุส่วนเกินนี้ออก เพื่อเปิดเผยรูปร่างจริงของชิ้นส่วน ซึ่งแทบไม่เคยเป็นกระบวนการแยกเดี่ยวๆ แต่จะถูกรวมเข้ากับลำดับขั้นตอนที่ใหญ่กว่า แม่พิมพ์แบบถ่ายลำ หรือ แม่พิมพ์กดแบบก้าวหน้า โดยทั่วไป ลำดับการทำงานจะเป็นดังนี้:

1. แบล็งกิ้ง (Blanking): ตัดรูปแผ่นเริ่มต้น
2. การดึงเส้น: ขึ้นรูปเรขาคณิตสามมิติที่ซับซ้อน (สร้าง addendum)
3. การตัดแต่งขอบ: ลบส่วน addendum ออกอย่างแม่นยำ
4. การพับขอบ/การเจาะรู: การดัดแผ่นยึดหรือการเจาะรูสำหรับการประกอบ

ความแม่นยำของเส้นตัดมีความสำคัญอย่างยิ่ง การเบี่ยงเบนเพียงไม่กี่ไมครอนอาจส่งผลต่อกระบวนการถัดไป เช่น การพับขอบหรือม้วนขอบ โดยการพับขอบเพื่อสร้างผิวเรียบที่ปลอดภัยสำหรับชิ้นส่วน เช่น ฝากระโปรงและประตู สำหรับวิศวกร การเลือกวิธีตัดแต่งจะกำหนดทั้งค่าความคลาดเคลื่อนของชิ้นงาน งบประมาณเครื่องมือ และความสามารถในการขยายการผลิต

วิธีที่ 1: การตัดแต่งด้วยแม่พิมพ์เชิงกล (มาตรฐานสำหรับปริมาณมาก)

สำหรับการผลิตจำนวนมาก—ซึ่งมีปริมาณการผลิตเกิน 100,000 หน่วยต่อปี—การตัดด้วยเครื่องจักรถือเป็นมาตรฐานในอุตสาหกรรม วิธีนี้ใช้แม่พิมพ์แข็งที่ทำจากเหล็กเครื่องมือทนความร้อนหรือคาร์ไบด์ เพื่อตัดโลหะในขั้นตอนเดียวด้วยแรงกดจากเครื่องอัด หลักการทำงานอาศัยการเฉือน โดยลูกสูบเคลื่อนที่ดันโลหะผ่านก้นตายคงที่ ทำให้วัสดุเกิดการแตกหักภายในช่องว่างที่ควบคุมได้

วิศวกรทั่วไปจะเลือกระหว่างสองแนวทางเชิงกล ขึ้นอยู่กับรูปทรงเรขาคณิตของชิ้นส่วนและข้อกำหนดด้านคุณภาพของขอบ

• การตัดแบบหยิบ (Pinch Trimming): วิธีนี้มักใช้กับเปลือกที่ขึ้นรูปโดยการดึงหรือชิ้นส่วนรูปถ้วย โดยการตัดแต่งจะทำโดยการ "หนีบ" วัสดุเข้ากับผนังแนวตั้ง แม้ว่าวิธีนี้จะมีต้นทุนต่ำและดูแลรักษาง่าย แต่การตัดแบบหนีบอาจทิ้งรอยขั้นบันไดเล็กน้อยหรือทำให้วัสดุบางลงบริเวณแนวตัด ซึ่งอาจไม่ยอมรับได้สำหรับพื้นผิวด้านนอกเกรด A
• การตัดแต่งแบบสั่น (แคม): สำหรับชิ้นส่วนยานยนต์ที่ต้องการความแม่นยำสูง การตัดแต่งด้วยระบบแคมจะเป็นที่นิยมมากกว่า โดยบล็อกขับเคลื่อนจะเปลี่ยนการเคลื่อนที่ในแนวตั้งของเครื่องอัดแรงให้กลายเป็นการตัดแนวนอนหรือแนวเฉียง ซึ่งทำให้แม่พิมพ์สามารถตัดขอบที่มีรูปร่างซับซ้อนในแนวตั้งฉากกับพื้นผิวโลหะได้ ส่งผลให้ได้ขอบที่เรียบร้อยพร้อมเศษเหลือหรือเบอร์ทต่ำที่สุด ตามที่ ผู้สร้าง , การได้มาซึ่งช่องว่างในการตัดที่เหมาะสม—โดยทั่วไปอยู่ที่ 10% ของความหนาของวัสดุ—มีความสำคัญอย่างยิ่งในการป้องกันการสึกหรอของเครื่องมือก่อนกำหนด

ข้อดี: เวลาไซเคิลที่เหนือชั้น (วินาทีต่อชิ้น); ขนาดที่สม่ำเสมออย่างยิ่ง; ต้นทุนตัวแปรต่อหน่วยที่ต่ำกว่า
ข้อเสีย: ใช้เงินลงทุนสูง (CapEx) สำหรับเครื่องมือ; มีค่าใช้จ่ายสูงและใช้เวลานานในการปรับเปลี่ยนหากเกิดการเปลี่ยนแปลงด้านการออกแบบ

วิธีที่ 2: การตัดด้วยเลเซอร์ 5 แกน (ความยืดหยุ่นและการทำต้นแบบ)

เมื่อการออกแบบยานยนต์เปลี่ยนไปใช้วัสดุที่มีความแข็งแรงสูงและน้ำหนักเบา การตัดด้วยเครื่องมือเชิงกลจึงเริ่มมีข้อจำกัด ชิ้นส่วนเหล็กความแข็งแรงสูงพิเศษ (UHSS) และชิ้นส่วนเหล็กบอรอนที่ผ่านกระบวนการรีดขึ้นรูปด้วยความร้อน มักจะมีความแข็งเกินไปที่จะตัดได้อย่างคุ้มค่าด้วยแม่พิมพ์แบบดั้งเดิม เนื่องจากจะทำให้เครื่องมือเสียหายอย่างรวดเร็ว เข้าสู่ยุค 5-axis laser trimming .

การตัดด้วยเลเซอร์ใช้ลำแสงที่ถูกโฟกัสเพื่อหลอมและตัดวัสดุ โดยแขนหุ่นยนต์หลายแกนจะควบคุมหัวตัดให้เคลื่อนที่รอบรูปร่างสามมิติที่ซับซ้อนโดยไม่สัมผัสชิ้นงานโดยตรง วิธีนี้ช่วยกำจัดความจำเป็นในการใช้แม่พิมพ์แข็ง ทำให้สามารถดำเนินการเปลี่ยนแปลงทางวิศวกรรม (ECOs) ได้ทันทีเพียงแค่อัปเดตรหัสโปรแกรม CNC

เทคโนโลยีนี้มีความสำคัญในสองสถานการณ์เฉพาะ:

1. การสร้างตัวอย่างรวดเร็ว: ก่อนตัดสินใจลงทุนกับแม่พิมพ์แข็งที่มีราคาแพง วิศวกรจะใช้การตัดด้วยเลเซอร์เพื่อยืนยันรูปร่างเรขาคณิตของชิ้นส่วนและการประกอบที่เหมาะสม
2. การปั๊มร้อน: สำหรับชิ้นส่วนที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัย เช่น คาน B ที่ขึ้นรูปที่อุณหภูมิสูง วัสดุจะแข็งตัวทันที การตัดด้วยเลเซอร์จึงเป็นทางเลือกเดียวที่สามารถตัดชิ้นส่วนที่แข็งแล้วเหล่านี้ได้โดยไม่ทำให้แม่พิมพ์ตัดแบบธรรมดาแตกร้าว

แม้ว่าการตัดด้วยเลเซอร์จะไม่มีค่าใช้จ่ายด้านเครื่องมือ (tooling costs) แต่ก็มีค่าใช้จ่ายในการดำเนินงาน (OpEx) สูงกว่าอย่างมากเนื่องจากเวลาไซเคิลที่ช้ากว่า เครื่องกดเชิงกลอาจใช้เวลาตัดกันชนเพียง 4 วินาที ในขณะที่การตัดด้วยเลเซอร์อาจใช้เวลานานถึง 90 วินาที อย่างไรก็ตาม สำหรับผู้ผลิตที่ต้องการเชื่อมช่องว่างระหว่างต้นแบบและการผลิตจริง ความยืดหยุ่นนี้มีค่ามาก บริษัทคู่ค้าอย่าง เทคโนโลยีโลหะเส้าอี้ ใช้ประโยชน์จากความแตกต่างนี้ โดยนำเสนอโซลูชันที่สามารถขยายขนาดได้ตั้งแต่การผลิตต้นแบบจำนวน 50 ชิ้น (โดยใช้การตัดแบบยืดหยุ่น) ไปจนถึงชิ้นส่วนจำนวนมากหลายล้านชิ้นที่ได้รับการรับรองตามมาตรฐาน IATF 16949 โดยใช้สายการกด 600 ตัน

ข้อบกพร่องทั่วไปจากการตัดแต่งและการแก้ปัญหา

การควบคุมคุณภาพในการตัดแต่งถูกครอบงำโดยการต่อสู้กับข้อบกพร่องที่ขอบ แม้เพียงความบกพร่องเล็กน้อยก็อาจนำไปสู่ความล้มเหลวในการประกอบ หรือเป็นอันตรายต่อความปลอดภัยของพนักงานในสายการผลิต การแก้ปัญหามักมุ่งเน้นไปที่สาเหตุหลักสามประการ ได้แก่ เศษคม (burrs) เศษผงเหล็ก (iron filings) และการบิดเบี้ยว

1. เศษคม (Burrs) และขอบโค้ง (Rollover)

A บาร์ร คือ ขอบที่แหลมและยกขึ้น ส่วน rollover คือ ขอบที่โค้งมนอยู่ด้านตรงข้าม ทั้งสองอย่างนี้เกิดขึ้นตามธรรมชาติจากการตัดเฉือน แต่ต้องควบคุมให้อยู่ในช่วงที่ยอมรับได้ ความสูงของเศษคมที่มากเกินไปเกิดขึ้นเกือบทั้งหมดจาก ระยะห่างในการตัดที่ไม่เหมาะสม หากช่องว่างระหว่างหมัด (punch) และแม่พิมพ์ (die) มีขนาดใหญ่เกินไป โลหะจะฉีกขาดแทนที่จะถูกตัดเฉือน ทำให้เกิดเศษคมขนาดใหญ่ แต่หากช่องว่างแคบเกินไป อุปกรณ์จะสึกหรอเร็วกว่าปกติ การลับคมเป็นประจำและการปรับแผ่นรอง (shim) คือวิธีแก้ไขมาตรฐาน

2. เศษผงเหล็ก (Slivers)

อนุภาคโลหะที่หลุดออก หรือ "slivers" อาจหลุดออกมาในระหว่างกระบวนการตัดแต่งและตกลงไปในแม่พิมพ์ หากเศษเหล่านี้ตกลงบนชิ้นงานชิ้นต่อไปในขั้นตอนการขึ้นรูป จะทำให้เกิดตุ่มหรือรอยบุ๋มบนพื้นผิว ซึ่งถือเป็นภัยพิบัติสำหรับพื้นผิวที่ต้องการความสวยงาม แผ่นคลาส-เอ . แนวทางแก้ไขรวมถึงการติดตั้งอุปกรณ์ดูดเศษวัสดุแบบสุญญากาศในดีไซน์ของแม่พิมพ์ และตรวจสอบให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนตัดแต่งมีความคมเพื่อป้องกันไม่ให้วัสดุแตกย่อยเป็นผง

3. การบิดเบี้ยวและการเด้งกลับ

การปล่อยแรงดึงในชิ้นงานที่ขึ้นรูปแล้วระหว่างการตัดแต่ง อาจทำให้โลหะเด้งกลับหรือบิดตัว ส่งผลให้สูญเสียความแม่นยำทางมิติ ซึ่งพบได้บ่อยโดยเฉพาะกับเหล็กความต้านทานแรงดึงสูง เพื่อลดปัญหานี้ วิศวกรจะใช้ แผ่นรองความดัน เพื่อยึดชิ้นงานให้อยู่กับที่อย่างมั่นคงระหว่างการตัด และอาจออกแบบเส้นตัดแต่งให้ตั้งใจเบี่ยงออกเล็กน้อยตามค่าที่คำนวณไว้ เพื่อชดเชยผลกระทบจากการเด้งกลับ

การจัดการเศษวัสดุและเศรษฐศาสตร์กระบวนการ

ด้านธุรกิจของการตัดแต่งเกี่ยวข้องกับ การจัดการของเสีย เนื่องจากวัสดุที่ถูกตัดทิ้งนั้นถือเป็นของเสีย จึงหมายถึงมูลค่าที่สูญเสียไป อย่างไรก็ตาม วิศวกรรมกระบวนการที่ชาญฉลาดสามารถลดการสูญเสียนี้ให้น้อยที่สุด การเรียงตำแหน่ง ซอฟต์แวร์ถูกใช้ในช่วงขั้นตอนการตัดแผ่น เพื่อจัดเรียงชิ้นส่วนบนแถบคอยล์ให้มีพื้นที่ส่วนเพิ่มขึ้น (addendum) น้อยที่สุด ซึ่งช่วยลดปริมาณวัสดุที่จำเป็นต้องตัดแต่งในขั้นตอนต่อมา

การนำเศษวัสดุออกด้วยวิธีกายภาพยังเป็นความท้าทายด้านโลจิสติกส์อีกด้วย ในแม่พิมพ์แบบโปรเกรสซีฟความเร็วสูง ทางช่องระบายเศษวัสดุและสายพานสะเทือนจะต้องสามารถเคลียร์เศษตัดได้อย่างมีประสิทธิภาพ เพื่อป้องกันปัญหา "ดับเบิลฮิต" — คือเมื่อเศษวัสดุไปอุดตันแม่พิมพ์ จนก่อให้เกิดความเสียหายอย่างรุนแรงต่อเครื่องมือ สำหรับชิ้นส่วนรถยนต์ที่ขึ้นรูปด้วยการตัดแต่ง มูลค่าต้นทุนของแม่พิมพ์ตัดแต่งมักได้รับการสนับสนุนไม่เพียงแค่จากคุณภาพของชิ้นงาน แต่ยังมาจากความน่าเชื่อถือของระบบการขับเคลื่อนเศษวัสดุออก ซึ่งทำให้มั่นใจได้ว่ากระบวนการผลิตจะดำเนินต่อเนื่องโดยไม่หยุดชะงัก

สรุป

การตัดแต่งไม่ใช่เพียงแค่การตัดเท่านั้น แต่เป็นขั้นตอนสำคัญที่ทำให้แผ่นโลหะกลายเป็นชิ้นส่วนยานยนต์ที่มีความแม่นยำตามมิติ ไม่ว่าจะใช้แรงกดและความเร็วของแม่พิมพ์ตัดกลไกสำหรับชิ้นส่วนตัวถังที่ผลิตจำนวนมาก หรือเลเซอร์ 5 แกนที่มีความแม่นยำสูงสำหรับโครงสร้างความปลอดภัยที่ผ่านการอบแข็งแล้ว เป้าหมายยังคงเหมือนเดิม คือ ได้ขอบที่สะอาด ปราศจากเสี้ยน และอยู่ในช่วงความคลาดเคลื่อนที่กำหนดอย่างเข้มงวด เมื่อวัสดุในอุตสาหกรรมยานยนต์พัฒนาไปสู่โลหะผสมที่แข็งและเบาขึ้น เทคโนโลยีการตัดแต่งก็ยังคงพัฒนาต่อไป โดยผสานหลักการกลไกดั้งเดิมเข้ากับความยืดหยุ่นเชิงดิจิทัลสมัยใหม่

คำถามที่พบบ่อย

1. ขั้นตอน 7 ขั้นตอนในวิธีการสแตมป์พิ้งคืออะไร?

แม้จะมีความแตกต่างกันบ้าง แต่กระบวนการขึ้นรูปแบบสแตมป์มาตรฐาน 7 ขั้นตอนโดยทั่วไปจะประกอบด้วย: การตัดแผ่นโลหะ (ตัดรูปร่างเริ่มต้น) การเจาะรู (เจาะรู) การวาด (ขึ้นรูปร่างสามมิติ) การบิด (สร้างมุมต่าง ๆ) การขบอากาศ (ขึ้นรูปโดยไม่ต้องกดถึงก้น) การขึ้นรูปลึก/การเคลือบ (การขึ้นรูปเพื่อความแม่นยำและความแข็งแรง) และสุดท้าย การตัดแต่งขอบ (การนำวัสดุส่วนเกินออกจากรูปทรงที่ขึ้นรูปแล้ว)

2. ต่างระหว่างการตัดเฉือนและการตัดแต่งคืออะไร

การตัดหาง เป็นคำทั่วไปสำหรับการตัดโลหะตามแนวตรง มักใช้ในการสร้างแผ่นเปล่าเบื้องต้นจากม้วน การตัดแต่ง เป็นกระบวนการตัดเฉือนชนิดเฉพาะที่ทำบนชิ้นส่วนที่มีรูปร่าง 3 มิติ เพื่อลบขอบที่ไม่สม่ำเสมอ (ส่วนเพิ่ม) และได้รูปร่างเส้นรอบวงสุดท้ายที่ต้องการ โดยทั่วการตัดเฉือนต้องใช้แม่พิมพ์ที่มีรูปทรงซับซ้อนและเป็นรูปโค้ง แทนการใช้ใบมีดตรง

3. ทำไมต้องมีวัสดุ "ส่วนเพิ่ม" หากในท้ายทายสุดก็จะถูกตัดทิ้ง?

The ภาคผนวก ทำหน้าเป็นที่ยึดสำหรับแหวนผูกยึดจับยึดในกระบวนการดัดขึ้นรูป โดยไม่มีวัสดุส่วนเกินนี้ โลหะจะไหลเข้าช่องแม่พิมพ์อย่างไร้การควบคุม ซึ่งก่อผลในรอยย่น ฉีกขาด และความบางที่รุนแรง ส่วนเพิ่มช่วยให้โลหะยืดสม่ำเสมอทั่วพันซ์ โดยเสียสละตัวมันเองเพื่อรับประกันคุณภาพของชิ้นส่วนสุดท้าย