การหล่อแรงอัดต่ำเทียบกับการหล่อตายแรงดันสูง: การเลือกกระบวนการที่เหมาะสม

สรุปสั้นๆ

การหล่อแบบอัดแรงรวมเอาหลักการของการหล่อและการขึ้นรูปมาใช้ร่วมกัน โดยการประยุกต์ใช้แรงดันสูงอย่างต่อเนื่องในช่วงระหว่างการแข็งตัว เพื่อผลิตชิ้นส่วนที่มีความหนาแน่นสูง แข็งแรง และแทบไม่มีรูพรุน ในทางตรงกันข้าม การหล่อด้วยแรงดันสูง (HPDC) ใช้การฉีดอย่างรวดเร็วเพื่อผลิตชิ้นส่วนซับซ้อนได้เร็วกว่า แต่มีแนวโน้มเกิดรูพรุนภายในได้มากกว่า ข้อแลกเปลี่ยนหลักคือสมรรถนะเทียบกับความเร็ว: เลือกการหล่อแบบอัดแรงสำหรับชิ้นส่วนที่ต้องการความสมบูรณ์สูงและเกี่ยวข้องกับความปลอดภัยเป็นสำคัญ แต่เลือกการหล่อด้วยแรงดันสูงสำหรับชิ้นส่วนที่ต้องผลิตจำนวนมากและมีความละเอียดซับซ้อน โดยให้ความสำคัญกับความเร็วและต้นทุนต่อชิ้น

ความแตกต่างพื้นฐานของกระบวนการ: หลักการทำงานของแต่ละวิธี

การเข้าใจกลไกพื้นฐานของการหล่อแบบอัดแรงเทียบกับการหล่อด้วยแรงดันสูง จะช่วยให้เห็นว่าทำไมชิ้นส่วนที่ได้จึงมีคุณสมบัติที่แตกต่างกันอย่างมาก แม้ว่าทั้งสองวิธีจะเกี่ยวข้องกับการขึ้นรูปโลหะเหลวในแม่พิมพ์ แต่การประยุกต์ใช้แรงดันและการไหลของโลหะนั้นมีความแตกต่างกันโดยสิ้นเชิง ความแตกต่างนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งในการพิจารณาว่าวิธีใดเหมาะสมกับข้อกำหนดทางเทคนิคของโครงการ

การหล่อแรงดันสูงถูกกำหนดโดยความเร็วและแรงกด โดยกระบวนการนี้เกี่ยวข้องกับการฉีดโลหะเหลวเข้าไปในช่องโพรงแม่พิมพ์เหล็กกล้าที่ผ่านการบำบัดแล้วภายใต้แรงดันมหาศาลและความเร็วสูง การเติมอย่างรวดเร็วและมักจะปั่นป่วนนี้ทำให้มั่นใจได้ว่าแม้แต่ส่วนที่ซับซ้อนที่สุดและผนังบางที่สุดของแม่พิมพ์ก็จะเต็มไปด้วยโลหะก่อนที่โลหะจะเริ่มแข็งตัว อย่างไรก็ตาม ความปั่นป่วนนี้อาจทำให้อากาศและก๊าซถูกดักไว้ภายในโลหะ ส่งผลให้เกิดรูพรุนในชิ้นส่วนสุดท้าย

ขั้นตอนทั่วไปสำหรับ HPDC มีดังนี้

1. การเตรียมแม่พิมพ์ ทำความสะอาดและหล่อลื่นแม่พิมพ์เหล็กสองซีก
2. การฉีดด้วยความเร็วสูง: โลหะเหลวถูกอัดเข้าไปในช่องโพรงแม่พิมพ์ที่ปิดสนิทด้วยความเร็วสูง (มักเกิน 100 ไมล์ต่อชั่วโมง) และแรงดันสูง
3. การแข็งตัวอย่างรวดเร็ว: โลหะเย็นตัวและแข็งตัวอย่างรวดเร็วภายในแม่พิมพ์ที่ระบายความร้อนด้วยน้ำ
4. การออก: แม่พิมพ์เปิดออก และชิ้นส่วนที่แข็งตัวแล้ว หรือ 'ชิ้นงานหล่อ' จะถูกดันออกมา

การหล่อแบบอัดแรง (Squeeze casting) หรือที่รู้จักกันในชื่อการตีขึ้นรูปโลหะเหลว เป็นกระบวนการไฮบริดที่เน้นความสมบูรณ์ของวัสดุอย่างมีระบบมากกว่า โดยจะเริ่มจากการเติมแม่พิมพ์อย่างช้าๆ และควบคุมได้ จากนั้นจึงใช้แรงดันสูงอย่างต่อเนื่องขณะที่โลหะกำลังแข็งตัว วิธีการนี้ทำให้เกิดการไหลแบบชั้น (ไม่ปั่นป่วน) ซึ่งช่วยลดโอกาสในการกักอากาศไว้ภายใน แรงดันที่คงที่นี้จะบีบอัดช่องว่างหรือรูพรุนที่อาจเกิดจากหดตัวระหว่างการเย็นตัว ทำให้เกิดโครงสร้างผลึกที่แน่นทึบและละเอียดสูง กระบวนการนี้ได้อธิบายไว้โดยละเอียดในคู่มือจากผู้เชี่ยวชาญด้านการผลิต เช่น CEX Casting .

ขั้นตอนของการหล่อแบบอัดแรงโดยทั่วไปจะเป็นตามลำดับดังนี้:

1. การเทโลหะ: เทโลหะหลอมเหลวจำนวนที่แม่นยำลงในครึ่งล่างของแม่พิมพ์ที่มีการอุ่นไว้ล่วงหน้า
2. การปิดแม่พิมพ์และอัดแรง: ครึ่งบนของแม่พิมพ์จะปิดลง ปิดผนึกโพรงและใช้แรงดันมหาศาลต่อโลหะหลอมเหลวผ่านลูกสูบ
3. การแข็งตัวภายใต้แรงดัน: ความดันสูงนี้จะถูกคงไว้ตลอดกระบวนการหล่อแข็งทั้งหมด ทำให้โลหะถูกบีบอัดเข้าไปในทุกส่วนของแม่พิมพ์อย่างละเอียด และช่วยลดปัญหาโพรงอากาศ
4. การออก: เมื่อโลหะแข็งตัวแล้ว ความดันจะถูกปล่อยออก และชิ้นส่วนที่มีคุณภาพสูงจะถูกนำออกจากแม่พิมพ์

ความแตกต่างที่สำคัญอยู่ที่ช่วงเวลาและวิธีการใช้ความดัน โดย HPDC ใช้ความดันในการฉีด ขณะที่การหล่อแบบอัดแรง (squeeze casting) ใช้ความดันในขั้นตอนการแข็งตัว ผลลัพธ์คือ HPDC เป็นกระบวนการที่ถูกออกแบบมาเพื่อความเร็วและความซับซ้อน ในขณะที่การหล่อแบบอัดแรงถูกออกแบบมาเพื่อคุณภาพทางโลหะวิทยาที่ดีเยี่ยมและสมรรถนะเชิงกลที่เหนือกว่า

การเปรียบเทียบโดยตรง: ตัวชี้วัดทางเทคนิคและประสิทธิภาพหลัก

การเลือกระหว่างการหล่อแบบอัดแรงและการหล่อแม่พิมพ์ความดันสูงขึ้นอยู่กับการแลกเปลี่ยนระหว่างความเร็วในการผลิตกับคุณภาพและสมรรถนะของชิ้นส่วนสุดท้าย แต่ละกระบวนการมีจุดแข็งในด้านที่แตกต่างกัน และการเข้าใจความแตกต่างเหล่านี้เป็นสิ่งสำคัญสำหรับวิศวกรและนักออกแบบ แรงดันที่คงที่ในการหล่อแบบอัดแรงทำให้ได้ชิ้นส่วนที่สามารถทำให้แข็งด้วยความร้อนและเชื่อมได้ ซึ่งเป็นข้อได้เปรียบสำคัญเมื่อเทียบกับชิ้นส่วน HPDC จำนวนมาก ที่อาจมีปัญหาฟองพองเนื่องจากก๊าซถูกกักอยู่ระหว่างการอบความร้อน นี่คือประเด็นสำคัญที่แหล่งข้อมูลในอุตสาหกรรมอย่าง ซันไรส์ เมทัล .

ปริมาณรูพรุนอาจถือได้ว่าเป็นปัจจัยที่แตกต่างกันอย่างมีนัยสำคัญที่สุด โดยกระบวนการฉีดความเร็วสูงของ HPDC มักทำให้เกิดการพันธะของอากาศและก๊าซภายใน ส่งผลให้เกิดรูพรุนภายในชิ้นงาน แม้ว่าจะสามารถจัดการได้ในหลาย ๆ การใช้งาน แต่สิ่งนี้อาจกลายเป็นจุดล้มเหลวที่สำคัญในชิ้นส่วนที่ต้องรับแรงกดหรือแรงดันสูง ขณะที่การหล่อแบบ Squeeze casting ถูกออกแบบมาเพื่อกำจัดรูพรุนออกไปอย่างสิ้นเชิง โดยการเติมวัสดุช้า ๆ แบบเลเยอร์ (laminar) และการคงแรงดันไว้ตลอดช่วงการแข็งตัว จะช่วยขับก๊าซออกและป้องกันการเกิดโพรงหดตัว ทำให้ได้โครงสร้างวัสดุที่แน่นหนาและทนต่อแรงดันได้ดี เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการประยุกต์ใช้งานในระบบไฮดรอลิกและนิวเมติก

ความแตกต่างของกระบวนการเหล่านี้มีผลโดยตรงต่อคุณสมบัติทางกล ชิ้นส่วนที่ขึ้นรูปด้วยกระบวนการอัดหล่อ (squeeze-cast) จะมีความแข็งแรง ความเหนียว และความต้านทานการล้าได้ดีกว่า เนื่องจากโครงสร้างจุลภาคที่มีเม็ดผลึกเล็กและไม่มีรูพรุน ทำให้เหมาะสำหรับการใช้งานที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัยซึ่งไม่อนุญาตให้เกิดความล้มเหลว ส่วนชิ้นส่วนที่ผลิตด้วยกระบวนการ HPDC มีคุณสมบัติทางกลที่ดีในแง่ของน้ำหนัก แต่โดยทั่วไปไม่สามารถเทียบระดับประสิทธิภาพกับชิ้นส่วนแบบอัดหล่อหรือแบบตีขึ้นรูปได้ โดยไม่ต้องผ่านกระบวนการบำบัดเพิ่มเติม ซึ่งมักมีค่าใช้จ่ายสูง

ตารางต่อไปนี้แสดงการเปรียบเทียบอย่างชัดเจนในมุมมองเดียวของตัวชี้วัดหลัก

ในท้ายที่สุด การตัดสินใจขึ้นอยู่กับข้อกำหนดของงานประยุกต์ใช้งาน หากเป้าหมายคือการผลิตจำนวนมากของชิ้นส่วนที่ซับซ้อน เช่น กรอบเครื่องแล็ปท็อป ซึ่งรูพรุนภายในไม่ใช่ปัญหาด้านโครงสร้าง HPDC ถือเป็นตัวเลือกที่เหนือกว่า อย่างไรก็ตาม สำหรับชิ้นส่วนระบบกันสะเทือนรถยนต์ที่เกี่ยวข้องกับความปลอดภัย ซึ่งต้องทนต่อแรงกดมหาศาลโดยไม่เกิดการล้มเหลว คุณสมบัติที่เหนือกว่าและปราศจากข้อบกพร่องของกระบวนการอัดหล่อ (squeeze casting) จึงมีความจำเป็น

พิจารณาด้านต้นทุน อุปกรณ์ และความซับซ้อน

นอกเหนือจากตัวชี้วัดด้านประสิทธิภาพ แล้ว ปัจจัยด้านการเงินและด้านการออกแบบของแต่ละกระบวนการมีบทบาทสำคัญอย่างยิ่งในกระบวนการตัดสินใจ โครงสร้างต้นทุนของการหล่อแบบอัดแรง (squeeze casting) เทียบกับการหล่อตายความดันสูง (high-pressure die casting) มีความซับซ้อน ซึ่งรวมถึงการลงทุนครั้งแรก ค่าใช้จ่ายในการดำเนินงาน และอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ ถึงแม้ว่าวิธีทั้งสองจะต้องใช้ทุนเริ่มต้นจำนวนมากสำหรับเครื่องจักรและแม่พิมพ์ แต่ประสิทธิภาพด้านต้นทุนจะแตกต่างกันอย่างมากขึ้นอยู่กับปริมาณการผลิตและความต้องการของชิ้นส่วน

การหล่อตายความดันสูงมีลักษณะเด่นคือต้นทุนแม่พิมพ์เริ่มต้นที่สูงมาก อย่างไรก็ตาม เวลาไซเคิลที่รวดเร็วทำให้ต้นทุนต่อชิ้นต่ำมากเมื่อผลิตในปริมาณมาก (หลายหมื่นถึงหลายล้านชิ้น) ซึ่งทำให้วิธีนี้เป็นทางเลือกที่ประหยัดอย่างยิ่งสำหรับผลิตภัณฑ์ที่วางตลาดในวงกว้าง อย่างไรก็ตาม แม่พิมพ์จะต้องเผชิญกับแรงกระแทกจากความร้อนอย่างรุนแรง และการไหลของโลหะที่มีความเร็วสูง ซึ่งอาจก่อให้เกิดการสึกหรอและอายุการใช้งานโดยรวมที่สั้นกว่าแม่พิมพ์ที่ใช้ในกระบวนการหล่อแบบอัดแรง

ต้นทุนแม่พิมพ์ในการหล่อแบบอัดแรง (squeeze casting) อาจเทียบเคียงกับหรือต่ำกว่าการหล่อแรงดันสูง (HPDC) เล็กน้อย แต่กระบวนการนี้ใช้เวลานานกว่า ทำให้ต้นทุนการดำเนินงานต่อชิ้นเพิ่มขึ้น ส่งผลให้มีความคุ้มค่าน้อยลงสำหรับการผลิตที่มีปริมาณสูงมาก อย่างไรก็ตาม ข้อได้เปรียบที่สำคัญอย่างหนึ่ง ซึ่งผู้ผลิตบางรายระบุ คือ แม่พิมพ์ในการหล่อแบบอัดแรงได้รับความเครียดจากความร้อนและการกัดเซาะน้อยกว่า จึงอาจมีอายุการใช้งานยาวนานขึ้น และลดต้นทุนการเปลี่ยนแม่พิมพ์ในระยะยาว นอกจากนี้ ผลลัพธ์ที่ได้ใกล้เคียงรูปร่างสุดท้าย (near-net-shape) ยังช่วยลดการกลึงที่มีค่าใช้จ่ายสูงหลังการหล่อ ซึ่งสามารถชดเชยต้นทุนรอบการผลิตที่สูงกว่าได้

รูปทรงเรขาคณิตและระดับความซับซ้อนของชิ้นส่วนก็เป็นปัจจัยกำหนดเช่นกัน โดยกระบวนการ HPDC มีความโดดเด่นไม่เป็นรองใครในการผลิตชิ้นส่วนที่มีลักษณะซับซ้อนสูง ผนังบาง และมีรายละเอียดที่ซับซ้อนได้อย่างแม่นยำ การฉีดโลหะด้วยความเร็วสูงจะทำให้โลหะถูกอัดเข้าไปในทุกรายละเอียดเล็กๆ น้อยๆ ของแม่พิมพ์อย่างเต็มที่ ขณะที่การหล่อแบบ Squeeze casting แม้จะสามารถผลิตรูปทรงที่ซับซ้อนได้บ้าง แต่กลับเหมาะสมน้อยกว่าเมื่อเทียบกับ HPDC สำหรับงานที่ต้องการผนังบางมาก ๆ หรือช่องภายในที่ซับซ้อนมาก กระบวนการนี้จึงเหมาะกว่าสำหรับการผลิตชิ้นส่วนที่มีรูปร่างเรียบง่ายแต่มีความทนทานสูงและมีส่วนที่หนา เนื่องจากข้อดีหลักคือสามารถลดปัญหาโพรงอากาศ (porosity) ได้อย่างมีประสิทธิภาพ ซึ่งทำให้กระบวนการนี้กลายเป็นทางเลือกที่แข็งแกร่งในกรณีที่การตีขึ้นรูป (forging) มีข้อจำกัดเกินไปในด้านรูปทรงเรขาคณิต ตามที่อธิบายไว้ในแหล่งข้อมูลต่างๆ เช่น Yichou .

การประยุกต์ใช้งานที่เหมาะสม: แต่ละกระบวนการเหมาะกับงานใด

ความแตกต่างด้านเทคนิคและต้นทุนระหว่างการหล่อตายแรงดันสูงกับการหล่อแบบอัดแรงดันมีผลทำให้เกิดการประยุกต์ใช้งานที่ชัดเจนและเฉพาะเจาะจงในหลากหลายอุตสาหกรรม การเลือกกระบวนการที่เหมาะสมกับหน้าที่ของชิ้นส่วนเป็นสิ่งสำคัญเพื่อให้มั่นใจได้ทั้งในด้านประสิทธิภาพและการคุ้มค่าเชิงพาณิชย์ โดยปกติแล้วการตัดสินใจมักขึ้นอยู่กับคำถามง่ายๆ ว่า ชิ้นส่วนนี้เป็นชิ้นส่วนที่มีรูปร่างซับซ้อนและผลิตจำนวนมาก หรือเป็นชิ้นส่วนที่ต้องการสมรรถนะสูงและเกี่ยวข้องกับความปลอดภัย?

การประยุกต์ใช้งานการหล่อตายแรงดันสูง

ด้วยความเร็วและความแม่นยำในการขึ้นรูปชิ้นงานที่มีรูปทรงซับซ้อน HPDC จึงเป็นกระบวนการที่มีบทบาทสำคัญในการผลิตจำนวนมาก การประยุกต์ใช้งานมีอย่างแพร่หลาย โดยเฉพาะในกรณีที่ต้องการชิ้นส่วนน้ำหนักเบาและมีรายละเอียดสูงในปริมาณมาก

• อุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์สำหรับผู้บริโภค: โครงสร้างที่ซับซ้อนและมีผนังบางสำหรับเครื่องแล็ปท็อป สมาร์ทโฟน แท็บเล็ต และกล้อง มักผลิตโดยใช้ HPDC
• ยานยนต์: ชิ้นส่วนที่ไม่ใช่โครงสร้าง เช่น บล็อกเครื่องยนต์ ฝาครอบเกียร์ หม้อพักน้ำมันเครื่อง และชิ้นส่วนตกแต่ง เหมาะสมอย่างยิ่งที่จะผลิตด้วย HPDC
• การจัดแสง: หม้อไฟ LED และเครื่องระบายความร้อนที่มีการออกแบบปีกที่ซับซ้อนถูกผลิตอย่างมีประสิทธิภาพโดยการโยนแบบแบบตาย
• เครื่องใช้ในบ้าน: ส่วนประกอบสําหรับเครื่องผสมครัว เครื่องดูดฝุ่น และเครื่องมือไฟฟ้าได้ประโยชน์จากความละเอียดและการเสร็จผิวของ HPDC

การใช้งานในการโยนสกีม

การท่อสกัดเป็นกระบวนการที่ใช้เมื่อความสมบูรณ์แบบทางกล ความแน่นแรงกด และความปลอดภัยไม่อาจต่อรองได้ ความสามารถในการผลิตชิ้นส่วนที่แข็งแรงและไม่มีขุมขวาง ทําให้มันจําเป็นสําหรับภาคที่มีผลงานสูง ตามที่ระบุจากโรงงานเหมาเหล็ก เช่น คาสต์อัลลัม , มันเป็นทางเลือกที่ถูกต้องสําหรับส่วนประกอบที่สําคัญต่อความปลอดภัย

• ยานยนต์: นี่คือภาคหลักสําหรับการท่อสับ ส่วนของชาสซี่และแขวนที่สําคัญต่อความปลอดภัย เช่น ค้อนของหมุน, แขนควบคุม, รอบรอง และล้อที่มีประสิทธิภาพสูงพึ่งพาความแข็งแรงและความทนทานต่อความเหนื่อยล้าที่เหนือกว่า
• การบินและอวกาศ: องค์ประกอบโครงสร้าง ส่วนประกอบเครื่องบินและส่วนอื่นๆ ที่ต้องการสัดส่วนความแข็งแรงกับน้ําหนักสูง เป็นผู้สมัครที่ดีสําหรับกระบวนการนี้
• การควบคุมของไหล: ลักษณะที่หนาแน่นและแน่นต่อแรงกดของชิ้นส่วนที่โยนด้วยการสับทําให้มันเหมาะสมสําหรับส่วนประกอบฮิดรอลิกและปนูเมติก เช่น ห้องปั๊มและร่างของวาล์ว
• การป้องกัน: ส่วนประกอบสําหรับยานพาหนะทหารและระบบอาวุธที่ต้องการความทนทานสูงมักจะใช้การสับทิม

สําหรับการใช้งานที่ต้องการความแข็งแรงสูงสุด โดยเฉพาะอย่างยิ่งในภาครถยนต์ วิศวกรยังประเมินวิธีการผลิตที่เกี่ยวข้อง ตัวอย่างเช่น ส่วนยนต์ที่ถูกออกแบบให้มีความแม่นยํา ให้ความแข็งแรงและความน่าเชื่อถืออย่างพิเศษ สําหรับการใช้งานที่ต้องการมากที่สุด บริษัท เช่น Shaoyi (Ningbo) Metal Technology เป็นผู้เชี่ยวชาญในส่วนประกอบที่หลอมแบบมีประสิทธิภาพสูงนี้ ซึ่งเป็นทางเลือกอื่นสําหรับการสร้างส่วนที่แข็งแกร่งและมีความปลอดภัย เมื่อความซับซ้อนทางกณิตศาสตร์ไม่เป็นข้อจํากัด

คำถามที่พบบ่อย

1. การประชุม ชื่ออื่นของการสับคอล์สคืออะไร?

การท่อสกัด (squeeze casting) ยังถูกเรียกกันว่า การท่อโลหะเหลว ชื่อนี้เน้นถึงลักษณะแบบไฮบริดของมัน เนื่องจากมันรวมกระบวนการหลั่งโลหะเหลว เช่นในการหล่อหล่อกับการใช้แรงดันสูงระหว่างการแข็ง ซึ่งเป็นลักษณะของการหล่อหล่อ

2. การใช้ ข้อเสียหลักของการโยนแบบสับ คืออะไร

ข้อเสียหลักของการท่อสับรวมอัตราการผลิตที่ช้าลงเมื่อเทียบกับการท่อแบบดันสูง ซึ่งอาจนําไปสู่ค่าใช้จ่ายสูงต่อชิ้น มันยังไม่เหมาะสําหรับการผลิตส่วนประกอบที่ซับซ้อนมากหรือผนังบางมาก ในที่สุด การลงทุนเบื้องต้นในเครื่องจักรและเครื่องมือนั้นเป็นอย่างมาก ทําให้มันเหมาะสมกับการผลิตขนาดกลางถึงขนาดใหญ่ของชิ้นส่วนที่มีประสิทธิภาพสูง

3. การ สร้าง คุณควรใช้การโยนแบบดันสูงเมื่อไหร่

การท่อแบบดันสูงควรใช้เมื่อคุณต้องการผลิตปริมาณส่วนใหญ่ที่มีรูปทรงที่ซับซ้อนและซับซ้อนและผนังบาง มันคือตัวเลือกที่เหมาะสมสําหรับการใช้งานที่ความเร็วในการผลิตและราคาต่ําต่อชิ้นส่วนเป็นความสําคัญสําคัญ และที่ขุมขวางภายในเล็ก ๆ ไม่เป็นปัญหาโครงสร้าง เช่นในกระเป๋าอุปกรณ์อิเล็กทรอนิกส์ผู้บริโภคหรือส่วนประกอบรถยน

4. ข้อดีของการโยนแบบสกัด คืออะไร?

ข้อดีหลักของการท่อสับ คือ คุณสมบัติทางกลที่ดีกว่า รวมถึงความแข็งแรงและความยืดหยุ่นสูง กระบวนการนี้ผลิตชิ้นส่วนที่ไม่มีขุมขวาง ทําให้มันทนแรงกด และเหมาะสําหรับการใช้งานที่มีความสําคัญต่อความปลอดภัย ส่วนประกอบแบบสกัดแบบหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล่อหล