สรุปสั้นๆ

ข้อบกพร่องทั่วไปของแม่พิมพ์ขึ้นรูปชิ้นส่วนยานยนต์ คือ ความไม่สมบูรณ์ที่เกิดขึ้นระหว่างกระบวนการขึ้นรูปโลหะ โดยมักจะรวมถึงรอยย่น รอยแยก การเด้งกลับ (springback) และเสี้ยนคม ข้อบกพร่องเหล่านี้มักเกิดจากสาเหตุหลักไม่กี่ประการ ได้แก่ การตั้งค่าเครื่องจักรที่ไม่ถูกต้อง อุปกรณ์เครื่องมือที่สึกหรอหรือติดตั้งไม่ตรงตำแหน่ง และความไม่สม่ำเสมอของวัสดุแผ่นโลหะเอง การแก้ไขสาเหตุรากเหง้านี้เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งในการผลิตชิ้นส่วนที่มีคุณภาพสูงและมีความแม่นยำตามมิติ รวมถึงการหลีกเลี่ยงความล่าช้าในการผลิตที่อาจก่อให้เกิดค่าใช้จ่ายสูง

'สามข้อบกพร่องหลัก' ของการขึ้นรูป: รอยย่น รอยแยก และการเด้งกลับ

ในวงการขึ้นรูปโลหะสำหรับยานยนต์ มีข้อบกพร่องสามประการที่โดดเด่นทั้งในแง่ความถี่และความส่งผลกระทบต่อคุณภาพของชิ้นงาน ได้แก่ รอยย่น รอยแยก และการเด้งกลับ การทำความเข้าใจถึงสาเหตุและลักษณะเฉพาะของแต่ละข้อบกพร่องอย่างชัดเจน เป็นก้าวแรกที่สำคัญสู่การป้องกันและแก้ไขอย่างมีประสิทธิภาพ ข้อบกพร่องแต่ละชนิดชี้ให้เห็นถึงความไม่สมดุลเฉพาะเจาะจงของแรงและการคุณสมบัติของวัสดุภายในกระบวนการขึ้นรูป

ริ้วรอย เป็นความบกพร่องในรูปแบบคลื่นหรือพับที่ปรากฏบนพื้นผิวของชิ้นส่วน โดยเฉพาะบริเวณขอบพับหรือพื้นที่โค้ง ตามข้อมูลจาก ผู้เชี่ยวชาญด้านการจำลองการขึ้นรูปด้วยแรงตอก รอยย่นเกิดขึ้นเมื่อแรงอัดทำให้วัสดุโลหะแผ่นโก่งตัวหรือทับซ้อนกัน มักเกิดขึ้นเมื่อกำลังยึดจากตัวยึดแผ่น (binder หรือ blank holder) ไม่เพียงพอ ทำให้วัสดุไหลเข้าสู่โพรงแม่พิมพ์อย่างไร้การควบคุม วัสดุที่บางมักจะเสี่ยงต่อการเกิดรอยย่นมากกว่าเนื่องจากมีความต้านทานโครงสร้างต่อแรงอัดเหล่านี้น้อย

แยกออกจากกัน , หรือที่รู้จักกันในชื่อการฉีกขาดหรือรอยแตก เป็นปัญหาในทางตรงกันข้าม ซึ่งเกิดขึ้นเมื่อโลหะแผ่นถูกยืดออกเกินขีดจำกัดความสามารถในการขึ้นรูป ทำให้เกิดการแตกร้าวหรือฉีกขาด ข้อบกพร่องนี้บ่งชี้ว่าวัสดุได้เกินขีดจำกัดความต้านทานแรงดึงสูงสุดแล้ว สาเหตุทั่วไป ได้แก่ รัศมีของแม่พิมพ์ที่แหลมเกินไป แรงยึดแผ่นโลหะที่มากเกินไปจนจำกัดการไหลของวัสดุ หรือการเลือกวัสดุเกรดที่มีความเหนียวไม่เพียงพอสำหรับกระบวนการขึ้นรูปลึก การระบุแผนภาพขีดจำกัดการขึ้นรูป (FLD) สำหรับวัสดุที่กำหนดเป็นสิ่งสำคัญในการคาดการณ์และป้องกันความล้มเหลวเหล่านี้

การยืดกลับ (Springback) เป็นข้อบกพร่องที่ละเอียดอ่อนกว่าแต่มีความท้าทายไม่แพ้กัน โดยชิ้นส่วนโลหะจะคืนตัวอย่างยืดหยุ่นกลับไปยังรูปร่างที่ต่างจากเรขาคณิตของแม่พิมพ์เล็กน้อย หลังจากมีการปล่อยแรงขึ้นรูป ปรากฏการณ์นี้พบได้บ่อยโดยเฉพาะในเหล็กความแข็งแรงสูง (HSS) และเหล็กความแข็งแรงสูงขั้นสูง (AHSS) ซึ่งมีระดับความยืดหยุ่นสูงกว่า เช่นที่ได้กล่าวไว้โดย การวิเคราะห์ของ Die-Matic หากไม่ได้พิจารณา อาจทำให้เกิดความคลาดเคลื่อนของมิติอย่างมีนัยสำคัญ ส่งผลต่อการประกอบชิ้นส่วนในยานพาหนะสำเร็จรูป

การแก้ไขข้อบกพร่องหลักเหล่านี้จำเป็นต้องใช้แนวทางอย่างเป็นระบบ สำหรับริ้วรอยนั้น วิธีการหลักคือการเพิ่มแรงยึดแผ่นเพื่อควบคุมการไหลของวัสดุได้ดียิ่งขึ้น สำหรับรอยแยก แนวทางแก้ไขรวมถึงการปรับปรุงรูปทรงของแม่พิมพ์ เช่น การขยายรัศมีดึงเพื่อลดการรวมตัวของแรงเครียด หรือการเลือกวัสดุที่สามารถขึ้นรูปได้ดีกว่า ในการป้องกันการเด้งกลับ วิศวกรมักใช้การชดเชยแม่พิมพ์ โดยการออกแบบแม่พิมพ์ให้ 'ดัดเกิน' ชิ้นงาน เพื่อคาดการณ์การคืนตัวแบบยืดหยุ่น ทำให้ชิ้นงานสุดท้ายมีรูปร่างที่ถูกต้อง

ความบกพร่องทั่วไปบนผิวและขอบ: เศษโลหะยื่น (เบอร์ร์), รอยแตก และการไม่สมมาตร

นอกเหนือจากข้อบกพร่องการขึ้นรูปหลักๆ แล้ว ยังมีความไม่สมบูรณ์ของพื้นผิวและขอบจำนวนหนึ่งที่อาจส่งผลต่อคุณภาพ ความปลอดภัย และประสิทธิภาพการใช้งานของชิ้นส่วนรถยนต์ที่ผลิตด้วยกระบวนการตัดขึ้นรูป ปัญหาเช่น ขอบหยาบ รอยแตกบนพื้นผิว และขอบที่ไม่เข้ากัน มักบ่งชี้ถึงปัญหาในการบำรุงรักษารูปแบบ (tooling) การจัดแนว หรือกระบวนการตัดเอง แม้บางครั้งจะมองว่าเป็นปัญหาเล็กน้อย แต่ข้อบกพร่องเหล่านี้สามารถก่อให้เกิดปัญหาร้ายแรงในกระบวนการประกอบอัตโนมัติ และส่งผลกระทบต่อความแข็งแรงของผลิตภัณฑ์สุดท้าย

เสี้ยน (Burrs) คือ ขอบแหลมที่ยกตัวขึ้น ซึ่งเป็นส่วนเกินของวัสดุที่ยังคงอยู่บนชิ้นงานหลังจากการดำเนินการตัด ตัดแผ่นเริ่มต้น (blanking) หรือเจาะ (punching) ตามข้อมูลจาก Franklin Fastener สาเหตุที่พบบ่อยที่สุดคือ ขอบตัดของแม่พิมพ์ขึ้นรูปมีความทื่อ หรือระยะห่างที่ไม่เหมาะสมระหว่างแกนเจาะ (punch) กับแม่พิมพ์ (die) เมื่อระยะห่างมีขนาดใหญ่เกินไป หรือขอบมีการสึกหรอ โลหะจะถูกฉีกขาดแทนที่จะถูกตัดอย่างสะอาด โพรทรูชันแหลมคมเหล่านี้อาจรบกวนการประกอบชิ้นส่วน ก่อให้เกิดอันตรายต่อช่างเทคนิค และอาจหลุดออกมาจนกลายเป็นสิ่งปนเปื้อนในระบบสำคัญ

รอยแตกร้าวบนผิว แตกต่างจากความแยกชั้นอย่างสมบูรณ์ที่พบในการขึ้นรูปลึก ซึ่งเป็นรอยแตกร้าวขนาดเล็กเฉพาะที่ ที่อาจไม่ลุกลามตลอดความหนาของวัสดุ แต่ก็ยังถือเป็นจุดอ่อนทางโครงสร้าง โดยมักเกิดจากการใช้วัสดุที่มีคุณภาพผิวต่ำ หรือจากความเข้มข้นของแรงดันเฉพาะที่ระหว่างกระบวนการขึ้นรูป แรงกดจากตัวยึดแผ่นวัสดุ (blank holder) ที่ไม่เหมาะสมก็อาจเป็นสาเหตุได้ เนื่องจะก่อให้เกิดแรงดึงที่ทำให้เกิดรอยแตกร้าวเล็กๆ บนพื้นผิวของชิ้นส่วน ข้อบกพร่องเหล่านี้อาจมีความรุนแรง เนื่องจากอาจขยายตัวเพิ่มขึ้นตามเวลาอันเนื่องมาจากแรงสั่นสะเทือนและความเครียด จนนำไปสู่การเสียรูปหรือเสียหายของชิ้นส่วนก่อนกำหนด

ขอบที่ไม่ตรงกัน เกิดขึ้นเมื่อริมที่ถูกตัดหรือขึ้นรูปไม่ตรงกันอย่างเหมาะสม ส่งผลให้พื้นผิวสุดท้ายไม่เรียบเสมอกันหรือเป็นขั้นบันได ข้อบกพร่องนี้โดยทั่วไปมักเป็นสัญญาณของการจัดแนวเครื่องมือที่ผิดพลาด ซึ่งครึ่งบนและครึ่งล่างของแม่พิมพ์ไม่ถูกทำให้สอดคล้องกันอย่างสมบูรณ์ อาจเกิดจากมุมการดัดที่ไม่ถูกต้อง หรือการป้อนวัสดุที่ไม่เหมาะสมได้เช่นกัน ริมที่ไม่ตรงกันอาจทำให้ชิ้นส่วนประกอบเข้าด้วยกันไม่ได้อย่างถูกต้อง ส่งผลให้เกิดช่องว่าง เสียงดังกร๊อก และข้อต่อโครงสร้างที่อ่อนแอในชิ้นงานสำเร็จรูป

การป้องกันข้อบกพร่องบนพื้นผิวและริมนี้ขึ้นอยู่กับการควบคุมกระบวนการและการบำรุงรักษาอย่างเข้มงวด การดำเนินการเชิงรุกจะมีประสิทธิภาพมากกว่าและมีค่าใช้จ่ายต่ำกว่าการแก้ไขเมื่อเกิดปัญหาเสมอ ต่อไปนี้คือเทคนิคการป้องกันที่สำคัญหลายประการ:

1. กำหนดตารางบำรุงรักษาเครื่องมืออย่างเข้มงวด: ตรวจสอบและลับขอบตัดของฮาร์ดพันซ์และแม่พิมพ์อย่างสม่ำเสมอ เพื่อป้องกันการเกิดแตกร้าว ตรวจสอบให้แน่ใจว่าระยะห่างระหว่างพันซ์กับแม่พิมพ์ถูกต้องตามชนิดและความหนาของวัสดุ
2. ตรวจสอบการจัดแนวของเครื่องมือและเครื่องกด: ตรวจสอบการจัดแนวชุดแม่พิมพ์ในเครื่องอัดขึ้นรูปอย่างสม่ำเสมอเพื่อหลีกเลี่ยงขอบที่ไม่ตรงกัน ควรเปลี่ยนพินนำทางและปลอกบุชที่สึกหรอทันที
3. ควบคุมแรงยึดแผ่นวัตถุดิบ: ปรับเทียบและตรวจสอบแรงยึดแผ่นวัตถุดิบให้แน่ใจว่าเพียงพอที่จะป้องกันการเกิดรอยย่น แต่ไม่มากจนเกินไปซึ่งอาจทำให้เกิดรอยแตกผิวหรือการแยกตัว
4. เลือกวัสดุคุณภาพสูง: ทำงานร่วมกับผู้จัดจำหน่ายที่น่าเชื่อถือเพื่อให้มั่นใจว่าวัสดุโลหะแผ่นมีความหนาสม่ำเสมอ และมีผิวเรียบสะอาดปราศจากข้อบกพร่อง เหมาะสมกับกระบวนการขึ้นรูปที่ตั้งใจไว้
5. ตรวจสอบการหล่อลื่นให้เหมาะสม: ใช้สารหล่อลื่นชนิดที่ถูกต้องและในปริมาณที่เหมาะสม เพื่อลดแรงเสียดทานระหว่างแม่พิมพ์กับชิ้นงาน ซึ่งจะช่วยป้องกันการติดกันของผิว (galling), รอยขีดข่วน และรอยแตกผิว

การวิเคราะห์หาสาเหตุหลัก: การเปิดเผยแหล่งที่มาของความล้มเหลวในการตัดขึ้นรูป

แม้การระบุและแก้ไขข้อบกพร่องในการตัดแต่ละรายการจะมีความสำคัญ แต่กลยุทธ์ที่มีประสิทธิภาพมากกว่าคือ การทำความเข้าใจและจัดการกับสาเหตุพื้นฐานที่แท้จริง ข้อล้มเหลวส่วนใหญ่ในการตัดสามารถสืบย้อนไปได้ถึงไม่กี่ปัจจัยหลัก ได้แก่ อุปกรณ์เครื่องมือเอง พารามิเตอร์การควบคุมกระบวนการ และวัตถุดิบ โดยการมุ่งเน้นไปที่องค์ประกอบพื้นฐานเหล่านี้ ผู้ผลิตสามารถเปลี่ยนจากการแก้ปัญหาแบบตอบสนอง เป็นการดำเนินการเชิงรุกเพื่อป้องกันข้อบกพร่อง

ปัญหาด้านเครื่องมือ เป็นแหล่งที่มาหลักของข้อบกพร่อง เช่น หัวตัดสึกหรอหรือหัก ขอบตัดที่ทื่อ และการติดตั้งตายไม่เหมาะสม ซึ่งมักเป็นสาเหตุหลัก ตัวอย่างเช่น ตามที่ผู้เชี่ยวชาญด้านการตัดหลายคนชี้ให้เห็น ขอบตัดที่ทื่อเป็นสาเหตุโดยตรงของเสี้ยน (burr) เช่นเดียวกัน ปัญหาตายหัก แม้จะพบได้น้อยกว่า อาจเกิดขึ้นได้หากใช้วัสดุที่ไม่ถูกต้องในตัวเครื่องมือเอง หรือใช้แรงกดมากเกินไป ความแม่นยำและความทนทานของตายมีความสำคัญอย่างยิ่ง การร่วมมือกับผู้ผลิตตายที่มีความชำนาญจึงเป็นสิ่งจำเป็นต่อความสำเร็จ ตัวอย่างเช่น ผู้ผลิตชั้นนำอย่าง Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. เชี่ยวชาญด้านแม่พิมพ์ตัดขึ้นรูปรถยนต์แบบเฉพาะ ใช้การจำลองขั้นสูงและได้รับการรับรองตามมาตรฐาน IATF 16949 เพื่อสร้างเครื่องมือคุณภาพสูงที่ออกแบบมาเพื่อลดข้อบกพร่องตั้งแต่เริ่มต้น

การควบคุมกระบวนการ เป็นอีกหนึ่งประเด็นสำคัญ การตั้งค่าเครื่องอัดขึ้นรูปที่ไม่ถูกต้องสามารถทำให้คุณภาพการผลิตเสียหายอย่างรุนแรง ดังที่ได้กล่าวไว้โดย Die-Matic แรงอัด (แรง), ความเร็วจังหวะ หรือระยะเวลาหยุดงานที่ไม่เหมาะสม สามารถก่อให้เกิดข้อบกพร่องโดยตรง เช่น การเด้งกลับ ความบางตัว และรอยแตก การป้อนวัสดุที่ไม่ตรงตำแหน่งอาจทำให้ชิ้นส่วนเบี้ยวศูนย์กลางและขอบไม่เข้ากัน การหล่อลื่นไม่เพียงพอหรือไม่ถูกต้อง อาจก่อให้เกิดการติดกันของผิว (galling) และรอยขีดข่วนบนพื้นผิว พารามิเตอร์เหล่านี้จำเป็นต้องได้รับการปรับเทียบอย่างระมัดระวังสำหรับงานแต่ละประเภท และต้องมีการตรวจสอบอย่างต่อเนื่องตลอดกระบวนการผลิต เพื่อให้มั่นใจในความสม่ำเสมอ

และสุดท้าย ความไม่สม่ำเสมอของวัสดุ สามารถทำให้เกิดข้อบกพร่องได้แม้ว่าเครื่องมือและกระบวนการจะถูกปรับแต่งอย่างสมบูรณ์แล้วก็ตาม ความแตกต่างของความหนา ความแข็ง หรือองค์ประกอบทางเคมีของแผ่นโลหะจากคอยล์หนึ่งไปยังอีกคอยล์หนึ่ง อาจนำไปสู่ผลลัพธ์ที่คาดเดาไม่ได้ กระบวนการที่ใช้งานได้ดีกับวัสดุในชุดหนึ่ง อาจทำให้เกิดริ้วรอยหรือรอยฉีกขาดในชุดต่อไปหากคุณสมบัติของวัสดุมีการเปลี่ยนแปลง สิ่งนี้เน้นย้ำถึงความสำคัญของการสร้างความสัมพันธ์ที่ดีกับผู้จัดจำหน่ายและการตรวจสอบวัสดุที่เข้ามา เพื่อให้มั่นใจในความสม่ำเสมอ

การนำโปรแกรมการบำรุงรักษาเชิงป้องกันมาใช้เป็นวิธีที่มีประสิทธิภาพที่สุดในการแก้ไขสาเหตุรากฐานเหล่านี้ ก่อนที่จะนำไปสู่ข้อบกพร่อง โปรแกรมที่มีประสิทธิภาพควรมีสิ่งต่อไปนี้:

• การตรวจสอบและบริการเครื่องมืออย่างสม่ำเสมอ: แม่พิมพ์ควรได้รับการทำความสะอาด การตรวจสอบความสึกหรอ และการลับคมอย่างเป็นระยะตามกำหนดเวลา ไม่ใช่แค่เมื่อเกิดปัญหาเท่านั้น
• การสอบเทียบและตรวจสอบเครื่องอัด: ตรวจสอบค่าตั้งค่าของเครื่องอัดอย่างสม่ำเสมอ เช่น แรงอัด ความขนาน และความเร็ว เพื่อให้มั่นใจว่าอยู่ในช่วงที่กำหนดไว้
• การตรวจสอบระบบหล่อลื่น: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าระบบหล่อลื่นทำงานอย่างถูกต้องและใช้น้ำมันหล่อลื่นที่เหมาะสมในปริมาณที่ถูกต้อง
• การรับรองและการทดสอบวัตถุดิบ: ต้องการใบรับรองวัสดุจากผู้จัดจำหน่าย และดำเนินการตรวจสอบจุดต่าง ๆ ของคอยล์ที่รับเข้ามา เพื่อยืนยันคุณสมบัติ เช่น ความหนาและความแข็ง
• การฝึกอบรมผู้ใช้งาน: ผู้ปฏิบัติงานที่ได้รับการฝึกอบรมอย่างดีคือแนวป้องกันแรก พวกเขาควรเชี่ยวชาญในการตั้งค่าตายอย่างถูกต้อง การจัดการวัสดุ และการตรวจจับข้อบกพร่องที่เริ่มปรากฏตัวแต่เนิ่น ๆ ตามที่แหล่งข้อมูลอย่าง Keats Manufacturing .

จากวินิจฉัยสู่การป้องกัน: แนวทางการดำเนินการอย่างมีเชิงรุก

การจัดการข้อบกพร่องที่พบบ่อยในแม่พิมพ์ขึ้นรูปรถยนต์อย่างประสบความสำเร็จ จำเป็นต้องเปลี่ยนจากการเพียงแค่ระบุข้อบกพร่องไปสู่การป้องกันล่วงหน้า การเข้าใจความเชื่อมโยงระหว่างอุปกรณ์เครื่องมือ พารามิเตอร์กระบวนการ และคุณภาพของวัสดุ เป็นสิ่งสำคัญข้อบกพร่อง เช่น รอยย่น รอยแยก และเสี้ยน ไม่ใช่เหตุการณ์ที่เกิดขึ้นโดยบังเอิญ แต่เป็นอาการแสดงถึงปัญหาที่แท้จริงภายในระบบการผลิต โดยการมุ่งเน้นการวิเคราะห์สาเหตุรากเหง้าและดำเนินการบำรุงรักษาเชิงป้องกันอย่างเข้มงวด ผู้ผลิตสามารถปรับปรุงคุณภาพชิ้นส่วน ลดของเสีย และเพิ่มประสิทธิภาพโดยรวมได้อย่างมีนัยสำคัญ

ข้อสรุปที่สำคัญมีอยู่ชัดเจน: ควรลงทุนกับเครื่องมือที่มีคุณภาพสูงและออกแบบมาอย่างแม่นยำ; จัดตั้งและรักษาระบบควบคุมกระบวนการอย่างละเอียดถี่ถ้วนสำหรับทุกการผลิต; และเรียกร้องความสม่ำเสมอของวัตถุดิบ การมุ่งมั่นในการตรวจสอบอุปกรณ์เป็นประจำ การบำรุงรักษาแม่พิมพ์อย่างต่อเนื่อง และการฝึกอบรมพนักงานอย่างต่อเนื่อง คือรากฐานของระบบควบคุมคุณภาพที่แข็งแกร่ง ในท้ายที่สุด แนวทางเชิงรุกนี้ไม่เพียงแต่แก้ปัญหาในปัจจุบัน แต่ยังสร้างสภาพแวดล้อมการผลิตที่ยืดหยุ่นและเชื่อถือได้มากขึ้นในอนาคต

คำถามที่พบบ่อย

1. สาเหตุที่พบบ่อยที่สุดของเสี้ยนคม (burrs) ในการตอกโลหะคืออะไร?

สาเหตุที่พบบ่อยที่สุดของเสี้ยนคม (burrs) คือขอบตัดที่หมาดของแม่พิมพ์หรือดายตอก อีกสาเหตุหนึ่งที่พบบ่อยคือระยะห่างระหว่างดายตอกและแม่พิมพ์ที่มากเกินไป เมื่อเงื่อนไขเหล่านี้เกิดขึ้น โลหะจะถูกฉีกขาดหรือถูกบีบอัดแทนที่จะถูกตัดอย่างสะอาด ส่งผลให้เกิดขอบที่แหลมและยกขึ้นบนชิ้นส่วน

2. จะควบคุมการเด้งกลับ (springback) ของชิ้นส่วนเหล็กความแข็งแรงสูงได้อย่างไร?

การควบคุมการเด้งกลับ โดยเฉพาะในเหล็กความแข็งแรงสูง มักต้องใช้กลยุทธ์หลายอย่างร่วมกัน วิธีที่พบบ่อยที่สุดคือการชดเชยอุปกรณ์ขึ้นรูปโดยการ 'ดัดเกิน' ชิ้นงาน เพื่อให้มันคลายตัวแบบยืดหยุ่นเข้าสู่รูปร่างที่ต้องการ เทคนิคอื่นๆ ได้แก่ การสร้างแรงยืดในทางบวกบนชิ้นงานเพื่อเพิ่มความแข็งแกร่ง หรือการใช้กระบวนการขึ้นรูปหลายขั้นตอนเพื่อจัดการกับแรงเครียดได้มีประสิทธิภาพมากขึ้น

3. สารหล่อลื่นที่ผิดสามารถก่อให้เกิดข้อบกพร่องในการตัดแตะได้หรือไม่

ได้ สารหล่อลื่นที่ไม่เหมาะสมเป็นสาเหตุสำคัญของข้อบกพร่องในการตัดแตะหลายประการ การหล่อลื่นที่ไม่เพียงพออาจทำให้แรงเสียดทานเพิ่มขึ้น ส่งผลให้เกิดข้อบกพร่องบนพื้นผิว เช่น รอยขีดข่วน รอยถลอก และการติดกันของผิวโลหะ นอกจากนี้ยังอาจทำให้เกิดความร้อนสะสมมากเกินไป ซึ่งส่งผลกระทบต่อทั้งแม่พิมพ์และคุณสมบัติของวัสดุ การใช้สารหล่อลื่นชนิดที่ผิดประเภทอาจไม่มีประสิทธิภาพ หรือแม้แต่ทำปฏิกิริยาในทางลบกับวัสดุ