สรุปสั้นๆ

การออกแบบแม่พิมพ์หล่อโลหะสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์ เป็นกระบวนการวิศวกรรมความแม่นยำสูงเพื่อสร้างเครื่องมือเหล็กที่ทนทาน ซึ่งเรียกว่า ได (dies) แม่พิมพ์เหล่านี้ใช้ขึ้นรูปโลหะหลอมเหลวภายใต้แรงดันสูง เพื่อผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ที่มีความซับซ้อนและเบา ความสำเร็จของการออกแบบขึ้นอยู่กับการจัดการการไหลของวัสดุ การใช้ระบบควบคุมอุณหภูมิอย่างมีประสิทธิภาพ และการวางแผนอย่างรอบคอบในทุกส่วน เพื่อให้มั่นใจว่าชิ้นงานสุดท้ายจะเป็นไปตามมาตรฐานคุณภาพและสมรรถนะที่เข้มงวด

พื้นฐานของแม่พิมพ์หล่อโลหะสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์

แม่พิมพ์อัดฉีดคือเครื่องมือเหล็กที่มีความแม่นยำสูงและออกแบบมาเป็นพิเศษ ใช้ในกระบวนการอัดฉีดโลหะ โดยวิธีการผลิตนี้ โลหะผสมที่อยู่ในสถานะหลอมเหลวจะถูกฉีดเข้าไปในช่องว่างของแม่พิมพ์ภายใต้แรงดันสูง โลหะจะเติมเต็มรายละเอียดทุกส่วนของช่องว่างอย่างรวดเร็ว จากนั้นเย็นตัวและแข็งตัวเพื่อสร้างชิ้นส่วนที่มีรูปร่างสมบูรณ์ สำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์ กระบวนการนี้มีความจำเป็นอย่างยิ่ง เพราะช่วยให้สามารถผลิตชิ้นส่วนที่ซับซ้อนแต่มีความแข็งแรงทางโครงสร้างได้ในปริมาณมาก ซึ่งเป็นสิ่งสำคัญต่อประสิทธิภาพของยานยนต์สมัยใหม่

บทบาทของการอัดฉีดโลหะในการเพิ่มประสิทธิภาพของยานยนต์นั้นสำคัญอย่างยิ่ง โดยการผลิตชิ้นส่วนที่มีน้ำหนักเบาแต่แข็งแรง การอัดฉีดโลหะจึงมีส่วนโดยตรงต่อประสิทธิภาพการใช้เชื้อเพลิงที่ดีขึ้นและการควบคุมรถที่ดีขึ้น ตามบทความหนึ่งโดย Autocast Inc. , ยานพาหนะที่เบากว่าต้องการพลังงานน้อยลงในการเคลื่อนที่ ส่งผลให้การบริโภคน้ำมันลดลงและปล่อยมลพิษน้อยลง การลดน้ำหนักนี้ทำได้โดยไม่ลดทอนความแข็งแรง เนื่องจากกระบวนการฉีดขึ้นรูปภายใต้ความดันสูงจะสร้างโครงสร้างโลหะที่แน่นทนทาน และสามารถรองรับแรงเครียดและการสั่นสะเทือนได้ดี

ชิ้นส่วนยานยนต์ที่สำคัญจำนวนมากผลิตขึ้นผ่านกระบวนการหล่อตาย ตัวอย่างทั่วไป ได้แก่:

• บล็อกเครื่องยนต์: บล็อกเครื่องยนต์ที่ผลิตด้วยการหล่อตายมีน้ำหนักเบา มีความแม่นยำของขนาดที่ดีเยี่ยม และช่วยให้การระบายความร้อนได้ดีขึ้น
• กล่องเกียร์: ชิ้นส่วนเหล่านี้ได้รับประโยชน์จากความแข็งแรงและความแม่นยำของมิติที่ได้จากการหล่อตาย ซึ่งช่วยให้การเปลี่ยนเกียร์เป็นไปอย่างราบรื่นและถ่ายทอดกำลังได้อย่างมีประสิทธิภาพ
• ชิ้นส่วนโครงรถ: ชิ้นส่วนเช่น ขาแขวนระบบกันสะเทือนและก้านหมุนพวงมาลัย ผลิตด้วยการหล่อตายเพื่อให้ได้อัตราส่วนความแข็งแรงต่อน้ำหนักที่สูง ช่วยเพิ่มทั้งความทนทานและความสบายขณะขับขี่
• ชิ้นส่วนเบรก: กระบวนการนี้เหมาะอย่างยิ่งสำหรับการสร้างรูปทรงที่ซับซ้อนสำหรับคาลิปเปอร์เบรก รวมถึงช่องภายในสำหรับการจัดการของเหลวและการระบายความร้อน

เมื่อเทียบกับกระบวนการผลิตอื่น ๆ การหล่อตายมีข้อได้เปรียบอย่างมากในด้านต้นทุนและประสิทธิภาพในการออกแบบสำหรับการผลิตจำนวนมาก แม้ว่ากระบวนการเช่น การกลึงด้วยเครื่อง CNC จะให้ความแม่นยำสูง แต่การหล่อตายจะเร็วกว่าและคุ้มค่ากว่าสำหรับปริมาณการผลิตจำนวนมาก อีกกระบวนการหนึ่งที่สำคัญในอุตสาหกรรมยานยนต์คือการขึ้นรูปโลหะด้วยแรงกด (metal stamping) ซึ่งเหมาะสำหรับการขึ้นรูปแผ่นโลหะให้เป็นชิ้นส่วนตัวถังและโครงสร้างต่าง ๆ ตัวอย่างเช่น ผู้ให้บริการเฉพาะทางอย่าง Shaoyi (Ningbo) Metal Technology Co., Ltd. มุ่งเน้นการผลิตแม่พิมพ์ขึ้นรูปโลหะแบบกำหนดเองสำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์ ซึ่งเป็นอีกทางเลือกหนึ่งในการผลิตชิ้นส่วนโลหะที่มีความแม่นยำสูงสำหรับผู้ผลิตรถยนต์ (OEMs) และผู้จัดจำหน่ายระดับ Tier 1 การเลือกระหว่างการหล่อตายและการขึ้นรูปโลหะด้วยแรงกดนั้นขึ้นอยู่กับรูปร่างของชิ้นส่วน วัสดุ และปริมาณการผลิตที่ต้องการ

กายวิภาคของแม่พิมพ์หล่อตาย: อธิบายองค์ประกอบหลัก

แม่พิมพ์ฉีดขึ้นรูปเป็นชุดประกอบที่ซับซ้อนของชิ้นส่วนที่ออกแบบอย่างแม่นยำ โดยทั่วไปจะแบ่งออกเป็นสองส่วน คือ ส่วนคงที่ (ฝาครอบ) และส่วนเคลื่อนที่ (ตัวดันออก) แต่ละส่วนมีหน้าที่เฉพาะเพื่อให้มั่นใจว่าโลหะหลอมเหลวจะถูกฉีดเข้าไป ขึ้นรูป ระบายความร้อน และดันออกจากแม่พิมพ์ได้อย่างเหมาะสม การเข้าใจโครงสร้างนี้เป็นพื้นฐานสำคัญในการออกแบบแม่พิมพ์ที่ประสบความสำเร็จ

ส่วนประกอบหลักที่ทำหน้าที่ขึ้นรูปชิ้นงาน ได้แก่ ช่องแม่พิมพ์ และ แกนแม่พิมพ์ โพรงแม่พิมพ์เป็นช่องว่างที่สร้างพื้นผิวด้านนอกของชิ้นงานสุดท้าย ในขณะที่แกนแม่พิมพ์จะสร้างลักษณะภายใน เช่น รูหรือเว้า ซึ่งโดยทั่วไปจะผลิตจากเหล็กเครื่องมือที่ผ่านการอบแข็ง เช่น H13 เพื่อทนต่อแรงทางความร้อนและกลไกในระหว่างรอบการหล่อ ปฏิสัมพันธ์ระหว่างโพรงและแกนแม่พิมพ์จะกำหนดรูปร่างสุดท้ายของชิ้นส่วนที่หล่อขึ้นรูป

การส่งโลหะหลอมเหลวจะถูกควบคุมโดย ระบบรันเนอร์ ระบบนำทางโลหะ ซึ่งประกอบด้วย ท่อป้อน ทางนำ และช่องเติม ท่อป้อน เป็นช่องทางแรกที่โลหะหลอมเหลวไหลเข้าสู่แม่พิมพ์จากระบบฉีด จากนั้น นักวิ่ง กระจายโลหะไปยังพื้นที่ต่างๆ ของแม่พิมพ์ ในที่สุด ประตู คือช่องเปิดแคบที่เชื่อมต่อระหว่างทางนำกับโพรงแม่พิมพ์ ทำหน้าที่ควบคุมอัตราการไหลและทิศทางขณะที่โลหะเข้าสู่แม่พิมพ์ การออกแบบระบบนี้มีความสำคัญอย่างยิ่งในการป้องกันข้อบกพร่อง เช่น การเกิดการพลุ่งพล่านและการแข็งตัวก่อนกำหนด

หลังจากชิ้นส่วนแข็งตัวแล้ว ระบบระบาย ทำหน้าที่ดันชิ้นงานออกจากแม่พิมพ์ ระบบประกอบด้วยหมุดดันชิ้น แผ่นดัน และหมุดคืนตำแหน่ง หมุดดันจะดันชิ้นงานออกจากโพรงโดยไม่ทำให้เกิดความเสียหาย สิ่งที่มีความสำคัญเท่าเทียมกันคือ การทำให้เย็น และ ระบบระบายอากาศ ช่องระบายความร้อนถูกเจาะผ่านแม่พิมพ์เพื่อให้ของเหลว (เช่น น้ำหรือน้ำมัน) ไหลเวียน เพื่อควบคุมอุณหภูมิและลดระยะเวลาไซเคิล ระบบระบายอากาศจะมีช่องเล็กๆ สำหรับให้อากาศและก๊าซที่ถูกกักไว้สามารถระบายออกจากโพรงได้ในขณะที่เติมเต็มด้วยโลหะ ซึ่งช่วยป้องกันข้อบกพร่อง เช่น รูพรุน

คู่มือขั้นตอนการออกแบบแม่พิมพ์แรงดันสำหรับชิ้นส่วนยานยนต์

การออกแบบแม่พิมพ์แรงดันสำหรับชิ้นส่วนยานยนต์เป็นกระบวนการที่ละเอียดอ่อนและมีหลายขั้นตอน ซึ่งรวมเอาการวิเคราะห์ชิ้นงาน ไดนามิกของของเหลว และวิศวกรรมเครื่องกลเข้าไว้ด้วยกัน การดำเนินการตามแนวทางที่เป็นระบบจึงมีความสำคัญอย่างยิ่งในการสร้างเครื่องมือที่สามารถผลิตชิ้นส่วนคุณภาพสูงได้อย่างมีประสิทธิภาพ กระบวนการนี้สามารถแบ่งออกเป็นขั้นตอนหลักหลายขั้นตอน ตามที่อธิบายไว้ในคู่มือจากผู้เชี่ยวชาญด้านการผลิต เช่น Prototool .

1. การวิเคราะห์การออกแบบชิ้นส่วน: ขั้นตอนเริ่มต้นด้วยการวิเคราะห์แบบจำลอง 3 มิติของชิ้นส่วนยานยนต์อย่างละเอียด นักออกแบบจะประเมินลักษณะ รูปทรงเรขาคณิต และข้อกำหนดทางเทคนิค เพื่อให้มั่นใจในความสามารถในการผลิต ซึ่งรวมถึงการระบุมุมรีด (draft angles), เฟิลเล็ต (fillets) และส่วนที่อาจเกิดการล็อก (undercuts) ที่อาจทำให้การดันชิ้นงานออกมายากขึ้น
2. การออกแบบช่องเติมและระบบนำทาง: ต่อไปจะเป็นการออกแบบระบบสำหรับนำโลหะหลอมเหลวเข้าสู่แม่พิมพ์ ระบบช่องเติมและทางนำต้องควบคุมการไหลให้เต็มโพรงอย่างสม่ำเสมอ โดยลดการกระเพื่อมที่อาจก่อให้เกิดข้อบกพร่อง ขนาดและตำแหน่งของช่องเติมมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการได้ผิวเรียบที่มีคุณภาพสูงและความแข็งแรงของโครงสร้าง
3. การออกแบบฐานแม่พิมพ์และชิ้นส่วนประกอบ: ฐานแม่พิมพ์ ซึ่งใช้บรรจุโพรง แกนหลัก และชิ้นส่วนอื่น ๆ จะถูกออกแบบให้เหมาะสมกับข้อกำหนดของเครื่องฉีดขึ้นรูปด้วยแรงดัน ขั้นตอนนี้รวมถึงการวางแผนจัดวางองค์ประกอบภายในทั้งหมด เช่น สไลเดอร์สำหรับส่วนที่ล็อก และชิ้นส่วนเสริมสำหรับลักษณะที่ซับซ้อน
4. การออกแบบระบบระบายความร้อน: ระบบระบายความร้อนที่มีประสิทธิภาพมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการควบคุมอุณหภูมิและลดระยะเวลาในการทำงาน ช่องระบายความร้อนจะถูกจัดวางอย่างเหมาะสมภายในแม่พิมพ์ เพื่อให้มั่นใจได้ว่าชิ้นส่วนจะเย็นตัวอย่างสม่ำเสมอ ซึ่งช่วยป้องกันการบิดงอและข้อบกพร่องจากความร้อนอื่นๆ
5. การออกแบบระบบระบายอากาศและระบบดันชิ้นงานออก: ออกแบบระบบระบายอากาศให้สามารถปล่อยอากาศออกจากโพรงขณะที่โลหะเข้ามาเติมเต็ม ในเวลาเดียวกัน ระบบดันชิ้นงานออก ซึ่งประกอบด้วยหมุดดันชิ้นงาน ถูกออกแบบมาเพื่อดันชิ้นส่วนที่แข็งตัวแล้วออกจากแม่พิมพ์อย่างปลอดภัยและมีประสิทธิภาพ โดยไม่ก่อให้เกิดความเสียหาย
6. การวิเคราะห์องศาถอย: มีการดำเนินการวิเคราะห์องศาถอยอย่างละเอียดบนแบบจำลอง 3 มิติ องศาถอยคือการเอียงเล็กน้อยของพื้นผิวที่ขนานกับทิศทางการเปิดของแม่พิมพ์ การวิเคราะห์นี้เพื่อให้มั่นใจว่าจะไม่มีส่วนล็อกหรือผนังแนวตั้งที่อาจทำให้ชิ้นส่วนไม่สามารถดันออกได้ง่าย โดยทั่วไปมักแนะนำอย่างน้อย 1-2 องศา
7. การจำลองและตรวจสอบ: ในที่สุดการออกแบบแม่พิมพ์อย่างสมบูรณ์จะได้รับการตรวจสอบโดยใช้ซอฟต์แวร์วิศวกรรมช่วยด้วยคอมพิวเตอร์ (CAE) การจำลองนี้จะแสดงแบบจำลองการไหลของโลหะ กระบวนการระบายความร้อนและการหลอมแข็ง ซึ่งช่วยให้นักออกแบบสามารถระบุและแก้ไขปัญหาที่อาจเกิดขึ้น เช่น การดักอากาศ การปิดตัวก่อน (cold shuts) หรือรูพรุน ก่อนที่จะเริ่มผลิตแม่พิมพ์จริง

ข้อพิจารณาที่สำคัญสำหรับการออกแบบชิ้นส่วนยานยนต์ให้เหมาะสมที่สุด

นอกเหนือจากขั้นตอนการออกแบบตามลำดับแล้ว ยังมีหลักการพื้นฐานหลายประการที่ต้องนำมาผสานรวมเพื่อให้มั่นใจได้ว่าจะผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ที่มีคุณภาพสูงและปราศจากข้อบกพร่อง ข้อพิจารณาเหล่านี้ ซึ่งอธิบายไว้ในคู่มือจากแหล่งต่างๆ เช่น RapidDirect มุ่งเน้นไปที่เรขาคณิตและโครงสร้างของชิ้นส่วนเอง เพื่อปรับแต่งให้เหมาะสมกับกระบวนการฉีดขึ้นรูปโลหะ การยึดถือแนวทางปฏิบัติที่ดีเหล่านี้จะช่วยป้องกันข้อบกพร่องในการผลิตที่พบได้บ่อย และยืดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์

หนึ่งในปัจจัยที่สำคัญที่สุดคือ ความหนาของผนัง . ควรรักษาระดับความหนาของผนังให้สม่ำเสมอทั่วทั้งชิ้นงานเท่าที่เป็นไปได้ ส่วนที่มีความหนาไม่สม่ำเสมอจะเย็นตัวในอัตราที่ต่างกัน ซึ่งอาจก่อให้เกิดการหดตัว รูพรุน และการบิดงอได้ หากหลีกเลี่ยงไม่ได้ที่ต้องมีความหนาไม่สม่ำเสมอ ควรมีการเปลี่ยนผ่านอย่างค่อยเป็นค่อยไป ความสม่ำเสมอนี้จะช่วยให้การไหลของโลหะเป็นไปอย่างราบรื่นขณะเติมวัสดุ และควบคุมการเย็นตัวได้ดี ซึ่งมีความสำคัญต่อความมั่นคงของมิติ

ข้อพิจารณาทางเรขาคณิตอื่นๆ ที่สำคัญ ได้แก่ ทิศทางการถอดแม่พิมพ์ (Die Draft) และ มุมโค้งมน (Fillets) . จำเป็นต้องมีการเว้นทิศทางการถอดแม่พิมพ์ (Draft) หรือการเอียง สำหรับผนังทุกด้านที่ขนานกับทิศทางการเปิดของแม่พิมพ์ เพื่อให้สามารถดันชิ้นงานออกได้ง่าย หากระดับ Draft ไม่เพียงพอ อาจทำให้เกิดริ้วหรือความเสียหายต่อชิ้นงานขณะดันออก มุมโค้งมน (Fillets) ซึ่งเป็นมุมภายในที่มน ควรใช้แทนมุมแหลม มุมแหลมอาจทำให้เกิดจุดรวมแรงดันในทั้งชิ้นงานและแม่พิมพ์ ส่งผลให้เกิดรอยแตกได้ นอกจากนี้ มุมโค้งมนยังช่วยให้โลหะหลอมไหลได้ดีขึ้น และทำให้แม่พิมพ์มีความทนทานมากยิ่งขึ้น

The แนวแยก —พื้นผิวที่สองชิ้นของแม่พิมพ์มาบรรจบกัน—จำเป็นต้องเลือกอย่างระมัดระวัง การวางตำแหน่งดังกล่าวส่งผลต่อจุดที่อาจเกิดแฟลช (วัสดุส่วนเกิน) และอาจมีผลต่อรูปลักษณ์สุดท้ายของชิ้นงานรวมถึงต้นทุนเครื่องมือ ท้ายที่สุด คุณสมบัติต่างๆ เช่น ซี่ยาง และ เสาสำหรับยึด มักใช้เพื่อเพิ่มความแข็งแรงโดยไม่เพิ่มความหนาของผนังมากเกินไป ซี่โครงให้การรองรับเชิงโครงสร้าง ในขณะที่ฐานนูนทำหน้าที่เป็นจุดยึด อย่างไรก็ตาม คุณสมบัติเหล่านี้ต้องได้รับการออกแบบอย่างระมัดระวังเพื่อหลีกเลี่ยงการสร้างส่วนที่หนาจนเกินไป ซึ่งอาจก่อให้เกิดปัญหาในการทำความเย็น

รายการตรวจสอบการออกแบบก่อนการผลิต

• ความหนาของผนังสม่ำเสมอ: ผนังทั้งหมดมีความสม่ำเสมอเท่าที่เป็นไปได้หรือไม่? การเปลี่ยนผ่านมีความค่อยเป็นค่อยไปหรือไม่?
• มุมเอียงเพียงพอ: มีมุมเอียงบนพื้นผิวแนวตั้งทุกด้านหรือไม่ (โดยทั่วไป 1-3 องศา)?
• มุมโค้งมนขนาดใหญ่: ได้แทนที่มุมภายในที่แหลมทั้งหมดด้วยมุมโค้งมนแล้วหรือไม่?
• แนวแยกชิ้นที่เหมาะสมที่สุด: แนวแยกชิ้นถูกวางตำแหน่งเพื่อลดผลกระทบเชิงภาพและทำให้เครื่องมือเรียบง่ายขึ้นหรือไม่?
• ริบ/โบสที่ออกแบบอย่างเหมาะสม: ริบและโบสถูกออกแบบมาเพื่อเสริมความแข็งแรงโดยไม่สร้างส่วนที่หนาและเย็นช้าหรือไม่?

การบรรลุความแม่นยำในการออกแบบแม่พิมพ์สำหรับอุตสาหกรรมยานยนต์

การเชี่ยวชาญในการออกแบบแม่พิมพ์ฉีดโลหะสำหรับภาคยานยนต์เป็นการผสมผสานระหว่างหลักการทางวิทยาศาสตร์กับประสบการณ์เชิงปฏิบัติ กระบวนการนี้ถือเป็นพื้นฐานสำคัญในการผลิตชิ้นส่วนที่มีน้ำหนักเบา แข็งแรง และมีความแม่นยำสูง ซึ่งเป็นองค์ประกอบที่กำหนดสมรรถนะของยานยนต์ในยุคปัจจุบัน ตั้งแต่การเข้าใจบทบาทพื้นฐานของกระบวนการฉีดขึ้นรูปโลหะในการปรับปรุงประสิทธิภาพการใช้เชื้อเพลิง ไปจนถึงการวางแผนอย่างละเอียดทุกองค์ประกอบของแม่พิมพ์ รายละเอียดทุกประการล้วนมีความสำคัญ

ข้อควรจำสำหรับวิศวกรหรือผู้ออกแบบคือการให้ความสำคัญกับกระบวนการออกแบบอย่างเป็นระบบ การยึดถือหลักการทางเรขาคณิตที่สำคัญ เช่น ความหนาของผนังที่สม่ำเสมอ และมุมร่าง (draft) ที่เหมาะสม รวมถึงการใช้เครื่องมือจำลองเพื่อแก้ปัญหาการผลิตล่วงหน้า โดยการมุ่งเน้นหลักการพื้นฐานเหล่านี้ จะสามารถสร้างแม่พิมพ์ที่แข็งแรง ซึ่งผลิตชิ้นส่วนยานยนต์ได้อย่างต่อเนื่องและมีคุณภาพสูง พร้อมทั้งเพิ่มประสิทธิภาพการผลิตและลดข้อบกพร่องที่ก่อให้เกิดค่าใช้จ่ายสูง

คำถามที่พบบ่อย

1. วัสดุใดดีที่สุดสำหรับแม่พิมพ์ฉีดโลหะ?

วัสดุที่นิยมใช้มากที่สุดสำหรับแม่พิมพ์ฉีดโลหะคือเหล็กกล้าคุณภาพสูงสำหรับทำแม่พิมพ์ เช่น H13 และ P20 วัสดุเหล่านี้ได้รับการเลือกเพราะมีความแข็ง ทนต่อการสึกหรอได้ดี และสามารถทนต่ออุณหภูมิและความดันสูงในกระบวนการฉีดโลหะได้อย่างยอดเยี่ยม ทำให้แม่พิมพ์มีอายุการใช้งานยาวนาน

2. ข้อได้เปรียบหลักของการหล่อตายสำหรับชิ้นส่วนยานยนต์คืออะไร?

ข้อได้เปรียบหลักคือความสามารถในการผลิตชิ้นส่วนที่มีความซับซ้อน น้ำหนักเบา และมีความแม่นยำด้านมิติในปริมาณมาก โดยมีอัตราส่วนความแข็งแรงต่อน้ำหนักที่ยอดเยี่ยม อย่างที่ผู้เชี่ยวชาญในอุตสาหกรรมได้อธิบายไว้ที่ โคโซเมตร สิ่งนี้ช่วยให้ผู้ผลิยานยนต์สามารถปรับปรุงประสิทธิภาพการใช้เชื้อเพลิง เพิ่มสมรรถนะของรถ และรักษาระบบการผลิตให้มีต้นทุนต่ำสำหรับการผลิตจำนวนมาก

3. ระบบระบายความร้อนมีผลต่อชิ้นงานสุดท้ายอย่างไร

ระบบระบายความร้อนมีความสำคัญต่อการควบคุมการแข็งตัวของโลหะหลอมเหลว ระบบที่ออกแบบมาอย่างดีพร้อมช่องระบายความร้อนที่วางตำแหน่งอย่างเหมาะสม จะช่วยให้การเย็นตัวของชิ้นงานเกิดขึ้นอย่างสม่ำเสมอ ซึ่งจะป้องกันข้อบกพร่องต่างๆ เช่น การบิดงอ การหดตัว และจุดร้อน นอกจากนี้ยังช่วยลดเวลาไซเคิลได้อย่างมาก ส่งผลให้ประสิทธิภาพการผลิตโดยรวมเพิ่มขึ้น