ผลิตจำนวนน้อย แต่มีมาตรฐานสูง บริการสร้างต้นแบบอย่างรวดเร็วของเรามาพร้อมกับการตรวจสอบที่เร็วขึ้นและง่ายขึ้น —
EN
กลยุทธ์สำคัญสำหรับการออกแบบชิ้นส่วนหล่อตายที่สามารถกลึงได้
สรุปสั้นๆ
การออกแบบเพื่อการกลึงชิ้นส่วนที่ผลิตด้วยวิธีไดคัสต์เป็นสาขาวิศวกรรมที่สำคัญ ซึ่งใช้หลักการของการออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิต (DFM) เพื่อปรับแต่งองค์ประกอบให้เหมาะสมทั้งในกระบวนการหล่อขั้นต้นและขั้นตอนการกลึงเพิ่มเติม ความสำเร็จขึ้นอยู่กับการถ่วงดุลระหว่างลักษณะต่างๆ ที่ช่วยให้การไหลของโลหะราบรื่นและการดึงชิ้นงานออกได้ง่าย เช่น มุมร่องถอดแบบ มุมเอียง ความหนาผนังที่สม่ำเสมอ และรัศมีมนขนาดใหญ่ พร้อมทั้งคำนึงถึงการกลึงภายหลัง เช่น การเว้นเนื้อโลหะเพิ่มเติมสำหรับลักษณะที่ต้องการความแม่นยำสูง การบูรณาการแนวทางเหล่านี้มีความจำเป็นต่อการลดต้นทุน ลดข้อบกพร่อง และสร้างผลิตภัณฑ์สุดท้ายที่มีคุณภาพสูงและประหยัด
พื้นฐานของการออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิต (DFM) สำหรับชิ้นส่วนไดคัสต์
แก่นหลักของการสร้างชิ้นส่วนไดคัสต์ที่ประสบความสำเร็จคือระเบียบวิธีของการออกแบบเพื่อความสามารถในการผลิต (DFM) ตามที่อธิบายไว้ใน คู่มือสำหรับผู้เริ่มต้นจาก Dynacast , DFM คือ การออกแบบชิ้นส่วนให้สามารถผลิตได้อย่างมีประสิทธิภาพและคุ้มค่าที่สุด เป้าหมายหลักคือการลดปริมาตรของวัสดุ ลดน้ำหนักให้น้อยที่สุด และโดยเฉพาะอย่างยิ่ง จำกัดความจำเป็นในการดำเนินการขั้นตอนรอง เช่น การกลึง ซึ่งอาจกินสัดส่วนมากของต้นทุนรวมของชิ้นส่วน โดยการแก้ไขปัญหาที่อาจเกิดขึ้นด้านการผลิตตั้งแต่ขั้นตอนการออกแบบ วิศวกรสามารถป้องกันปัญหาที่อาจทำให้เกิดค่าใช้จ่ายสูงในระยะยาว
การตัดสินใจเชิงกลยุทธ์ที่สำคัญประการหนึ่งใน DFM คือ การเลือกระหว่างการกลึงและการหล่อ โดยเฉพาะเมื่อพิจารณาตลอดวงจรชีวิตของผลิตภัณฑ์ตั้งแต่ต้นแบบไปจนถึงการผลิตจำนวนมาก การกลึงเป็นตัวเลือกยอดเยี่ยมสำหรับการทำต้นแบบ เพราะให้ความเร็วและยืดหยุ่นสูง ไฟล์ CAD สามารถเปลี่ยนเป็นชิ้นส่วนจริงได้ภายในไม่กี่วัน ทำให้สามารถปรับปรุงแบบได้อย่างรวดเร็ว โดยไม่ต้องลงทุนล่วงหน้ามากนักในเรื่องแม่พิมพ์ อย่างไรก็ตาม การกลึงมีต้นทุนสูงต่อชิ้น ในทางตรงกันข้าม การหล่อเป็นเทคโนโลยีหลักสำหรับการผลิตจำนวนมาก แม้ว่าจะต้องใช้เงินลงทุนเริ่มต้นสูงในการทำแม่พิมพ์—ซึ่งมักใช้เวลาล่วงหน้า 20-25 สัปดาห์—แต่ต้นทุนต่อหน่วยจะลดลงอย่างมากเมื่อผลิตในปริมาณมาก ตามที่ได้รับการเน้นย้ำใน การวิเคราะห์เชิงกลยุทธ์โดย Modus Advanced .
การแลกเปลี่ยนทางเศรษฐกิจนี้มักนำไปสู่แนวทาง "การออกแบบสองแบบ" โดยการออกแบบต้นแบบหนึ่งจะถูกปรับให้เหมาะสมสำหรับการกลึงด้วยเครื่อง CNC ซึ่งช่วยให้สามารถสร้างมุมแหลมและผนังที่มีความหนาไม่สม่ำเสมอ เพื่ออำนวยความสะดวกในการทดสอบอย่างรวดเร็ว จากนั้นจะมีการออกแบบอีกแบบหนึ่งสำหรับการผลิตจริง โดยเพิ่มลักษณะเฉพาะที่เหมาะกับการหล่อ เช่น มุมร่าง (draft angles) และผนังที่มีความหนาสม่ำเสมอ การเข้าใจความแตกต่างนี้จึงมีความสำคัญอย่างยิ่งต่อการบริหารเวลาและงบประมาณอย่างมีประสิทธิภาพ
ตารางด้านล่างแสดงตัวอย่างการเปรียบเทียบต้นทุนต่อชิ้นโดยทั่วไประหว่างการกลึงและการหล่อในระดับปริมาณการผลิตที่แตกต่างกัน ซึ่งแสดงให้เห็นถึงข้อได้เปรียบทางเศรษฐกิจของกระบวนการหล่อเมื่อผลิตในปริมาณมาก
| ช่วงปริมาตร | ต้นทุนการกลึง/ชิ้น (ประมาณการ) | ต้นทุนการหล่อ/ชิ้น (ประมาณการ รวมค่าแม่พิมพ์ที่คำนวณลดลงตามจำนวนชิ้น) | ความสามารถในการดำรงอยู่ทางเศรษฐกิจ |
|---|---|---|---|
| 1-10 ชิ้น | $200 - $1000 | ไม่สามารถใช้ได้ (ต้นทุนแม่พิมพ์สูงเกินไป) | การกลึงเป็นทางเลือกเดียวที่ปฏิบัติได้ |
| 100-1000 ชิ้น | $200 - $1000 | $50 - $150 | การหล่อเริ่มมีประสิทธิภาพด้านต้นทุนสูง |
| ชิ้นส่วนมากกว่า 1,000 รายการ | $200 - $1000 | $10 - $50 | การหล่อสามารถช่วยประหยัดต้นทุนได้อย่างมาก |
หลักการออกแบบชิ้นส่วนหล่อตายสำหรับการกลึง
ชิ้นส่วนหล่อตายที่ประสบความสำเร็จและพร้อมสำหรับขั้นตอนการกลึง จำเป็นต้องอาศัยหลักการออกแบบพื้นฐานชุดหนึ่ง หลักการเหล่านี้ควบคุมการไหลของโลหะเหลวเข้าสู่แม่พิมพ์ การเย็นตัว และการดันชิ้นงานออก พร้อมทั้งคำนึงถึงขั้นตอนตกแต่งเพิ่มเติมที่อาจจำเป็น การเข้าใจหลักการเหล่านี้เป็นสิ่งสำคัญอย่างยิ่งในการผลิตชิ้นส่วนที่มีความแข็งแรงและคุณภาพสูงอย่างมีประสิทธิภาพ
แนวแยกและมุมร่าง
The แนวแยก คือตำแหน่งที่สองครึ่งของแม่พิมพ์มาบรรจบกัน การวางตำแหน่งแนวแยกเป็นหนึ่งในขั้นตอนแรกและสำคัญที่สุด เนื่องจากมีผลต่อตำแหน่งของแฟลช (วัสดุส่วนเกินที่ต้องตัดทิ้ง) และความซับซ้อนของเครื่องมือ โดยแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดคือการวางแนวแยกไว้ตามขอบที่สามารถเข้าถึงได้ง่ายสำหรับการตัดแต่ง ฟีเจอร์ที่เกี่ยวข้องอย่างยิ่งคือมุมร่าง มุมร่าง , ซึ่งเป็นการเว้นความเอียงเล็กน้อยบนพื้นผิวทั้งหมดที่ขนานกับทิศทางการเคลื่อนที่ของแม่พิมพ์ การเอียงนี้ โดยทั่วไปอยู่ที่ 1-2 องศาสำหรับอลูมิเนียม เป็นสิ่งจำเป็นเพื่อให้สามารถดันชิ้นงานออกได้โดยไม่เกิดความเสียหายหรือก่อให้เกิดการสึกหรอมากเกินไปต่อเครื่องมือ ตามที่ได้กล่าวไว้ใน คู่มือสำหรับผู้เริ่มต้นจาก Dynacast ผนังด้านในต้องการมุมรีลีสมากกว่าผนังด้านนอก เพราะโลหะจะหดตัวยึดติดกับผนังด้านในขณะเย็นตัว
ความหนาของผนังสม่ำเสมอ
การรักษารูปแบบความหนาของผนังให้สม่ำเสมอตลอดทั้งชิ้นงาน ถือเป็นกฎที่สำคัญที่สุดข้อหนึ่งในการออกแบบแม่พิมพ์ฉีดโลหะ ผนังที่มีความหนาไม่สม่ำเสมอก่อให้เกิดการเย็นตัวไม่เท่ากัน ซึ่งนำไปสู่ข้อบกพร่อง เช่น รูพรุน การหดตัว และการบิดงอ บริเวณที่หนามักใช้เวลานานกว่าในการแข็งตัว ทำให้เวลาไซเคิลเพิ่มขึ้นและก่อให้เกิดแรงเครียดภายใน หากจำเป็นต้องมีความหนาไม่สม่ำเสมอ ควรมีการเปลี่ยนผ่านอย่างค่อยเป็นค่อยไป เพื่อรักษาความสม่ำเสมอในองค์ประกอบต่างๆ เช่น โบราน นักออกแบบควรเจาะโพรงออกและเสริมแผ่นแนวร่องเพื่อเพิ่มความแข็งแรง แทนที่จะทิ้งไว้เป็นก้อนวัสดุทึบ
มุมโค้งมน มุมโค้ง และแผ่นแนวร่อง
มุมที่แหลมคมเป็นอันตรายต่อกระบวนการหล่อและต่อความแข็งแรงของชิ้นส่วนสุดท้าย มุมโค้งมน (Fillets) (มุมด้านในแบบมน) และ รัศมีโค้ง (มุมโค้งมนด้านนอก) มีความสำคัญต่อการส่งเสริมการไหลของโลหะหลอมเหลวอย่างราบรื่น และช่วยลดการรวมตัวของแรงเครียดในแม่พิมพ์และชิ้นส่วนที่ขึ้นรูป การออกแบบรัศมีที่เพียงพอจะช่วยป้องกันการเกิดการกระเพื่อมระหว่างกระบวนการฉีด และทำให้ไม่จำเป็นต้องทำการลบคมหรือแต่งผิวเพิ่มเติมในขั้นตอนรอง ซี่ยาง คือ ส่วนเสริมความแข็งแรงที่เพิ่มความทนทานให้ผนังบาง โดยไม่เพิ่มปริมาตรหรือน้ำหนักของวัสดุอย่างมีนัยสำคัญ นอกจากนี้ยังทำหน้าที่เป็นทางนำให้โลหะไหลไปยังบริเวณปลายทางของแม่พิมพ์ได้ดีขึ้น เพื่อการกระจายแรงเครียดอย่างเหมาะสม มักแนะนำให้ใช้จำนวนก้านเสริมเป็นเลขคี่
ตารางด้านล่างสรุปแนวทางปฏิบัติที่ดีที่สุดสำหรับองค์ประกอบการออกแบบหลักเหล่านี้
| คุณลักษณะ | แนวทางที่แนะนำ | เหตุผล |
|---|---|---|
| มุมร่าง | 1-2 องศาสำหรับอลูมิเนียม, 0.5-1 องศาสำหรับสังกะสี | ช่วยให้ชิ้นงานถอดออกจากแม่พิมพ์ได้ง่าย ป้องกันความเสียหายของชิ้นงานและสึกหรอของเครื่องมือ |
| ความหนาของผนัง | ควรคงความสม่ำเสมอให้มากที่สุด; ใช้การเปลี่ยนผ่านอย่างค่อยเป็นค่อยไป | ช่วยให้เย็นตัวอย่างสม่ำเสมอ ป้องกันการเกิดรูพรุนและการบิดงอ และลดระยะเวลาไซเคิล |
| ร่องและมุมโค้ง | เพิ่มเส้นโค้งที่กว้างขวางให้กับมุมด้านในและด้านนอกทั้งหมด | ช่วยปรับปรุงการไหลของโลหะ ลดจุดรวมความเครียด และยืดอายุการใช้งานของแม่พิมพ์ |
| ซี่ยาง | ใช้เพื่อเสริมความแข็งแรงของผนังบางแทนการเพิ่มความหนา | เพิ่มความแข็งแรงโดยใช้วัสดุน้อย ช่วยปรับปรุงการไหลของโลหะ และลดน้ำหนัก |
| ส่วนยื่น (Undercuts) | ควรหลีกเลี่ยงทุกครั้งเท่าที่เป็นไปได้ | ต้องใช้สไลด์แบบสลับซับซ้อนที่มีต้นทุนสูงในแม่พิมพ์ ทำให้เพิ่มภาระในการบำรุงรักษา |
พิจารณาเชิงกลยุทธ์สำหรับกระบวนการตัดแต่งหลังการขึ้นรูป
ถึงแม้ว่าเป้าหมายของ DFM จะคือการสร้างชิ้นส่วนที่มีรูปร่างสมบูรณ์ออกมาจากแม่พิมพ์โดยตรง แต่การตัดแต่งเพิ่มเติมหลังการขึ้นรูปมักจำเป็นเพื่อให้ได้ลักษณะเฉพาะที่การหล่อไม่สามารถผลิตได้ เช่น รูเกลียว พื้นผิวเรียบมาก หรือค่าความคลาดเคลื่อนที่แคบกว่าที่การหล่อจะทำได้ การออกแบบที่ประสบความสำเร็จจะต้องวางแผนล่วงหน้าสำหรับกระบวนการรองเหล่านี้ตั้งแต่เริ่มต้น ประเด็นสำคัญคือการมองว่าการหล่อและการกลึงเป็นกระบวนการที่ช่วยกันทำงาน ไม่ใช่ขั้นตอนที่แยกขาดจากกัน
หนึ่งในข้อพิจารณาที่สำคัญที่สุดคือการเพิ่มสิ่งที่เพียงพอ วัสดุสำหรับกลึง ซึ่งหมายถึงการออกแบบชิ้นส่วนหล่อโดยเพิ่มวัสดุเข้าไปในบริเวณที่จะต้องนำไปกลึงในขั้นตอนต่อไป อย่างไรก็ตาม มีความสมดุลที่ต้องพิจารณา การนำวัสดุออกมากเกินไปอาจทำให้เกิดรูพรุนใต้ผิวซึ่งเป็นลักษณะเฉพาะของชิ้นส่วนที่ผลิตด้วยกระบวนการไดคัสต์หลายประเภท แนวทางปฏิบัติทั่วไปที่ระบุไว้ในคู่มือของ General Die Casters คือการคงวัสดุเอาไว้ในปริมาณเล็กน้อยเพียงพอที่จะขจัดผิวหน้าและได้ขนาดสุดท้าย โดยไม่ต้องตัดลึกลงไปยังแกนกลางของชิ้นส่วน ปริมาณวัสดุนี้มักอยู่ในช่วง 0.015" ถึง 0.030" เพื่อป้องกันความสับสน นักออกแบบบางรายจะจัดทำแบบ drawing แยกจากกันสองชุด: ชุดหนึ่งสำหรับชิ้นส่วน 'ก่อนกลึง' และอีกชุดสำหรับชิ้นส่วน 'หลังการกลึงสำเร็จ'
ภูมิศาสตร์ของชิ้นส่วนยังต้องออกแบบให้มีความสามารถในการเข้าถึงทางกายภาพ ซึ่งรวมถึงการให้พื้นที่ที่มั่นคงและเรียบ สําหรับการจับชิ้นอย่างมั่นคงในเครื่อง CNC นอกจากนี้ ผู้ออกแบบต้องวางสิ่งประกอบ เช่น สตาร์ทพินที่ออกมาจากเครื่องยนต์ให้ห่างจากพื้นผิวใด ๆ ที่ต้องมีการแปรรูป เพื่อหลีกเลี่ยงจุดบิดทางด้านความงามหรือการแทรกแซงกับเครื่องมือตัด การเลือกออกแบบทุกอย่างควรถูกประเมินให้เห็นถึงผลกระทบของมันทั้งบนเครื่องมือการโยนและเครื่องติดตั้งการแปรรูปภายหลัง
เพื่อช่วยลดช่องว่างระหว่างกระบวนการทั้งสองวิธี, ติดตามรายการตรวจสอบนี้สําหรับการออกแบบการโยนแบบหมัดพร้อมการแปรรูป:
- การระบุลักษณะของเครื่องจักรในระยะแรก กําหนดชัดเจนว่าพื้นผิวและลักษณะใดที่ต้องการการแปรรูปเพื่อความอดทนที่แน่น, ความราบ หรือเส้นใย
- เพิ่มพัสดุการแปรรูปที่เหมาะสม: รวมวัสดุเพิ่มเติม (เช่น 0.5 มม. ถึง 1 มม.) บนพื้นที่ที่จะถูกแปรรูป แต่หลีกเลี่ยงการจัดเก็บที่เกินขั้นที่อาจเปิดเผยรูขุมขุมขวาง
- การออกแบบเพื่อการยึดตำแหน่ง: ให้แน่ใจว่าชิ้นส่วนมีพื้นที่ที่มั่นคงและคู่ ๆ ที่สามารถกั้นได้ง่ายและปลอดภัยสําหรับการทํางาน CNC
- ปรับตำแหน่งพินดันให้อุดมคติ: วางพินดันบนพื้นผิวที่ไม่สำคัญและไม่ต้องการงานกลึง เช่น ริบหรือโบรส เพื่อป้องกันร่องรอยบนพื้นผิวสำเร็จรูป
- พิจารณาการเข้าถึงของเครื่องมือ: ตรวจสอบให้แน่ใจว่าพื้นที่ที่ต้องการงานกลึงสามารถเข้าถึงได้ด้วยเครื่องมือตัดมาตรฐาน โดยไม่จำเป็นต้องตั้งค่าซับซ้อน
- รักษาน้ำหนักอ้างอิงให้สอดคล้องกัน: ใช้จุดอ้างอิงเดียวกันทั้งในแบบหล่อและแบบงานกลึง เพื่อให้มั่นใจในความแม่นยำของมิติ
การเลือกวัสดุ: ผลกระทบต่อการออกแบบการหล่อและการกลึง
การเลือกโลหะผสมเป็นการตัดสินใจพื้นฐานที่มีผลอย่างลึกซึ้งต่อการออกแบบชิ้นส่วนการหล่อและกระบวนการกลึงในขั้นตอนถัดไป โลหะต่างชนิดกันมีคุณสมบัติที่แตกต่างกันในด้านความสามารถในการไหล การหดตัว ความแข็งแรง และความแข็ง ซึ่งส่งผลต่อทุกอย่างตั้งแต่ความหนาขั้นต่ำของผนัง ไปจนถึงมุมร่างที่ต้องการ โลหะผสมที่ใช้กันทั่วไปในการหล่อตาย ได้แก่ อลูมิเนียม สังกะสี และแมกนีเซียม แต่ละชนิดมีข้อดีข้อเสียที่แตกต่างกัน
สารสกัดอลูมิเนียม เช่น A380 เป็นที่นิยมสําหรับความสมดุลที่ดีของความแข็งแรง, น้ําหนักเบา, และความสามารถในการนําความร้อน พวกเขาเป็นตัวเลือกสําหรับการใช้งานในอุตสาหกรรมและรถยนต์หลายแห่ง สายสลัดซิงค์ เช่น ซามัค 3 มีความคลื่นไหลสูงกว่า ซิงค์ยังทําให้เครื่องใช้สวมน้อยลง ทําให้เครื่องใช้ใช้ใช้ได้นานขึ้น แมกนีเซียมเป็นโลหะโครงสร้างที่เบาที่สุดที่พบกัน ทําให้มันเหมาะสมสําหรับการใช้งานที่การลดน้ําหนักเป็นสิ่งสําคัญ
การเลือกวัสดุ มีผลต่อกฎการออกแบบโดยตรง ตัวอย่างเช่น ตามคู่มือของอุตสาหกรรม สีซองสามารถหล่อออกได้ด้วยมุมการลมลมต่ําถึง 0.5 องศาและผนังบางกว่า ในขณะที่อลูมิเนียมมักต้องการการลมลม 1-2 องศาและส่วนที่หนากว่าเล็กน้อย เมื่อพิจารณาวัสดุสําหรับการใช้งานความเครียดสูง โดยเฉพาะในภาครถยนต์ มันคุ้มค่าที่จะระบุว่ากระบวนการผลิตอื่นๆ เช่น การสลักอาจเหมาะสมกว่า ตัวอย่างเช่น บริษัทที่เชี่ยวชาญในส่วนเครื่องจักรกลกลที่ถูกออกแบบให้มีความแม่นยํา สามารถให้องค์ประกอบที่มีความแข็งแรงและความทนทานสูงกว่าสําหรับการใช้งานที่สําคัญ
ตารางด้านล่างเปรียบเทียบสับสนธิการโยงแบบตายที่ทั่วไปเพื่อช่วยนํากระบวนการเลือก
| ตระกูลโลหะผสม | ตัวอย่างทั่วไป | ลักษณะสําคัญ | มุมการออกแรงแบบ | ค่าความสามารถในการกลึง |
|---|---|---|---|---|
| อลูมิเนียม | A380 | ความแข็งแรงที่ดีต่อน้ําหนัก ความทนทานต่อการกัดกร่อน อุณหภูมิการทํางานสูง | 0 - 1.5 องศา | ดี |
| สังกะสี | ซามัค 3 | ดีสําหรับผนังบางและรายละเอียดที่ซับซ้อน การทําปลายพื้นผิวที่ดี อายุการใช้งานของเครื่องมือยาว | 0.5 - 1 องศา | ยอดเยี่ยม |
| แมกนีเซียม | AZ91D | น้ําหนักเบามาก ความแข็งแรงดีมาก ป้องกัน EMI/RFI ดี | 1 - 2 องศา | ยอดเยี่ยม |
การ ประสานงาน ระหว่าง การ ท่อ และ การ ทํา เครื่อง เพื่อ ให้ มี ความ สําเร็จ
ในที่สุด ความยอดเยี่ยมในการออกแบบสําหรับการแปรรูปในชิ้นส่วนท่อตาย อยู่ที่วิธีการที่สมบูรณ์แบบ มันต้องทิ้งความคิดที่ซิลโด้ โดยการทัดและการแปรรูปถูกปฏิบัติเป็นปัญหาที่แยกกัน แทนที่นักออกแบบต้องมองมันว่าเป็นสองระยะที่บูรณาการของกลยุทธ์การผลิตเดียว ส่วนประกอบที่ประหยัดที่สุดและมีประสิทธิภาพสูงที่สุด เกิดขึ้นจากการออกแบบที่เข้ากับความต้องการของกระบวนการทั้งสองอย่างดี
นั่นหมายความว่าต้องยึดหลักการหลักของ DFM: พยายามให้ความหนาของผนังเป็นแบบเดียวกัน การรวมการออกอากาศและฟิลเล่อย่างมากมาย และการลดความซับซ้อนให้น้อยที่สุดเมื่อเป็นไปได้ ในขณะเดียวกัน มันรวมถึงการวางแผนยุทธศาสตร์สําหรับการดําเนินงานที่จําเป็น โดยการเพิ่มปริมาณเครื่องจักร การออกแบบเพื่อการติดตั้งที่ปลอดภัย และการรักษาข้อมูลสําคัญให้สม่ําเสมอ โดยการตัดสินใจอย่างรู้เกี่ยวกับการเลือกวัสดุ และเข้าใจการสอดคล้องทางเศรษฐกิจระหว่างการแปรรูปขนาดต่ําและการโยนขนาดสูง วิศวกรสามารถเดินเส้นทางจากต้นแบบสู่การผลิตได้อย่างมั่นใจและมีประสิทธิภาพ
คำถามที่พบบ่อย
1. การประชุม ความผิดพลาดที่พบบ่อยที่สุดในการออกแบบแบบท่อแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบแบบ
ความผิดพลาดที่พบบ่อยที่สุดคือความหนาของผนังไม่เท่ากัน การเปลี่ยนแปลงจากส่วนบางเป็นส่วนหนาอย่างทันใดก็ทําให้การเย็นไม่เท่าเทียมกัน ซึ่งนําไปสู่ปัญหามากมาย เช่น ความขุมขวาง รอยสับ และความเครียดภายในที่สามารถทําให้ความสมบูรณ์แบบของส่วนประกอบการเสี่ยง
2. การใช้ จํานวนของใช้เหลือมากแค่ไหนสําหรับการทํางานหลังการแปรรูป
กฎทั่วไปคือการทิ้งวัสดุเพิ่มเติมระหว่าง 0.015 ถึง 0.030 นิ้ว (หรือ 0.4 มม. ถึง 0.8 มม.) ปกติแล้วนี่เพียงพอที่จะทําให้เครื่องมือตัดสร้างพื้นที่ที่สะอาดและแม่นยํา โดยไม่ต้องตัดลึกจนทําให้เปิดเผยถึงขุมขัดใต้พื้นผิวในงานโยง
3. การ สร้าง ทําไมมุมภายในที่คมจึงไม่ดีสําหรับการท่อแบบแบบเจาะ
มุมในที่คมทําให้เกิดปัญหาหลายอย่าง มันขัดขวางการไหลของโลหะหลอม ทําให้เกิดความวุ่นวาย และความบกพร่องที่อาจเกิดขึ้น พวกมันยังเป็นตัวประกอบความเครียดทั้งในชิ้นที่เสร็จสิ้นและในเหล็กเอง ซึ่งอาจนําไปสู่รอยแตกและการล้มเหลวของเครื่องมือก่อนเวลา การใช้ฟิลเล่เพื่อรอบมุมเหล่านี้ เป็นสิ่งจําเป็นสําหรับคุณภาพและอายุยาวของเครื่องมือ