ஸ்டாம்பிங் டை பாகங்கள் வெளிப்படுத்தப்பட்டன: செலவு அதிகமான தோல்விகளுக்கு என்ன காரணம்

ஸ்டாம்பிங் டை கூறுகளையும் அவற்றின் முக்கிய செயல்பாடுகளையும் புரிந்துகொள்ளுதல்

எப்படி ஒரு தட்டையான உலோகத் தகட்டை ஒரு துல்லியமான வாகன பிராக்கெட் அல்லது மின்னணு கவர் ஆக மாற்றுகிறது? இதற்கான பதில் ஸ்டாம்பிங் டை கூறுகளில் அடங்கியுள்ளது—இவை உலோகத்தை வெட்டுதல், வளைத்தல் மற்றும் வடிவமைத்தல் ஆகியவற்றை குறிப்பிட்ட துல்லியத்துடன் செய்யும் சிறப்பு டூலிங் கூறுகளாகும். இவை தான் தொழில்துறைகள் முழுவதும் உலோக வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளின் அடித்தளமாகச் செயல்படுகின்றன; இது வாகன உற்பத்தியிலிருந்து நுகர்வோர் மின்னணு உற்பத்தி வரை பரவியுள்ளது.

தயாரிப்புத் துறையில் டை (Die) என்றால் என்ன? எளிய வார்த்தைகளில் கூறினால், டை என்பது தயாரிப்புத் துறையில் பயன்படுத்தப்படும் ஒரு சிறப்பு கருவியாகும், இது அழுத்தத்தைப் பயன்படுத்தி பொருளை வெட்டுதல் அல்லது வடிவமைத்தல் க்காகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. உலோக ஸ்டாம்பிங் என்ற சூழலில் 'டைகள் என்றால் என்ன?' எனக் கேட்டால், இது பத்துகள் கூறுகளைக் கொண்ட சிக்கலான கூட்டமைப்புகளைக் குறிக்கிறது; இவை ஒவ்வொன்றும் வடிவமைப்புச் செயல்முறையின் உள்ளே குறிப்பிட்ட நோக்கத்திற்காக பொறியியல் முறையில் உருவாக்கப்பட்டவை.

உலோக வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளின் அடிப்படைக் கட்டுமானக் கூறுகள்

ஸ்டாம்பிங் டை கூறுகள் தனித்தனியான பாகங்களாக அல்ல, ஒருங்கிணைந்த அமைப்பாகச் செயல்படுகின்றன. ஒரு சிம்பொனி ஆர்கெஸ்ட்ராவை நினைத்துப் பாருங்கள் — ஒவ்வொரு கருவியும் தனது பங்கை வகிக்கிறது, ஆனால் அவை முழுமையாக ஒத்துழைத்துச் செயல்படும்போதுதான் அதன் மாயம் நிகழ்கிறது. அதேபோல, பஞ்சுகள், டை பட்டன்கள், வழிகாட்டும் கம்பிகள் மற்றும் ஸ்ட்ரிப்பர் தகடுகள் ஆகிய டை கூறுகள் முழுமையான ஒத்திசைவில் செயல்பட வேண்டும், அதனால்தான் மூலப்பொருள் இறுதிப் பாகங்களாக மாறுகிறது.

உலோக ஸ்டாம்பிங் கூறுகள் பல செயல்பாட்டு வகைகளில் வகைப்படுத்தப்படுகின்றன: சட்டத்தை வழங்கும் கட்டமைப்பு கூறுகள், பொருளை துளையிடவும் வெட்டவும் பயன்படும் வெட்டும் கூறுகள், சீரான சீரமைப்பை உறுதிப்படுத்தும் வழிகாட்டும் அமைப்புகள், மற்றும் ஸ்ட்ரிப் இயக்கத்தைக் கட்டுப்படுத்தும் பொருள் கையாளும் பாகங்கள். டை தயாரிப்பு என்றால் என்ன என்பதைப் புரிந்துகொள்வது, இந்தக் கூறுகள் டூலிங் கட்டுமானச் செயல்முறையின் போது எவ்வாறு ஒன்றிணைகின்றன என்பதை நன்றாகப் புரிந்துகொள்ள உதவும்.

ஏன் கூறுகளின் தரம் ஸ்டாம்பிங் வெற்றியை தீர்மானிக்கிறது

கூறுகளின் தரத்திற்கும் உற்பத்தி விளைவுகளுக்கும் இடையேயான தொடர்பு நேரடியாகவும் அளவிடக்கூடியதாகவும் உள்ளது. தேய்ந்த வெட்டு ஓரங்கள் பர்ர்களை (burrs) உருவாக்குகின்றன. சரியாக சீரமைக்கப்படாத வழிகாட்டிகள் பஞ்ச் முறிவை ஏற்படுத்துகின்றன. போதுமான கட்டமைப்பு விறைப்பின்மை அளவு மாறுபாட்டை ஏற்படுத்துகிறது. ஒவ்வொரு கூறு தவறும் தரச் சிக்கல்களையும், திடீர் நிறுத்தங்களையும், அதிகரித்த செலவுகளையும் தொடர்ச்சியாக ஏற்படுத்துகிறது.

மைக்ரான் அளவிலான கூறு துல்லியம் உற்பத்தி மட்டத்தில் பாகங்களின் தரத்தில் நேரடியாக எதிரொலிக்கிறது — தரம் குறைந்த கூறுகளால் கட்டப்பட்ட டை (die) ஒருபோதும் சிறந்த பாகங்களை உருவாக்க முடியாது, அது பிரெஸ் திறன் அல்லது ஆபரேட்டரின் திறமை எதுவாக இருந்தாலும்.

இந்தக் கட்டுரை அடிப்படை கூறுகளை அடையாளம் காணும் நிலையை மீறிச் செல்கிறது. நீங்கள் முழுமையான வாழ்க்கைச் சுழற்சி அணுகுமுறையை—அறிவுசார் பொருள் தேர்வு, சரியான தன்மையியல் வரையறை முதல் திறம்பட செயல்படும் பராமரிப்பு முறைகள் வரை—ஆராய்வீர்கள். புதிய கருவிகளை வரையறுக்கும் பொறியாளராக இருந்தாலும் அல்லது வழங்குநர் திறன்களை மதிப்பீடு செய்யும் வாங்குபவராக இருந்தாலும், இந்த டை (die) கூறுகளைப் பற்றிய புரிதல் உங்கள் கருவிகள் முதலீடுகள் குறித்து சிறந்த முடிவுகளை எடுப்பதற்கு உங்களை அதிகாரமளிக்கிறது. மேலும் வரும் பிரிவுகள் கட்டமைப்பு அடித்தளங்கள், வெட்டும் கூறுகள், சீரமைப்பு அமைப்புகள், பொருள் கையாளுதல், எஃகு தேர்வு, தேய்மான பகுப்பாய்வு, பராமரிப்பு நடைமுறைகள் மற்றும் பயன்பாட்டு-குறிப்பிட்ட தேர்வு வழிகாட்டுதல் ஆகியவற்றை விரிவாக விளக்குகின்றன.

டை (die) செயல்பாடுகளை ஆதரிக்கும் கட்டமைப்பு அடித்தளக் கூறுகள்

வலுவற்ற அடித்தளத்தின் மீது ஒரு வீட்டைக் கட்டுவதைக் கற்பனை செய்யுங்கள்—அதன் மேற்புற அமைப்பு எவ்வளவு அழகாக இருந்தாலும், காலப்போக்கில் விரிசல்கள் தானாகவே ஏற்படும். இதே கொள்கை ஸ்டாம்பிங் டை (stamping die) பாகங்களுக்கும் பொருந்தும். கட்டமைப்பு அடித்தள உறுப்புகள் உங்கள் டை கூட்டு அமைப்பு ஆயிரக்கணக்கான அல்லது மில்லியன் கணக்கான சுழற்சிகளில் தொடர்ச்சியான, துல்லியமான பாகங்களை வழங்குமா என்பதை நிர்ணயிக்கின்றன. வலுவான கட்டமைப்பு பாகங்கள் இல்லாமல், மிக துல்லியமாக இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட வெட்டும் பாகங்கள் கூட செயல்பட முடியாது.

டை கூட்டு அமைப்பு கட்டமைப்பு மூன்று முக்கிய கட்டமைப்பு வகைகளைக் கொண்டுள்ளது: சுமையைத் தாங்கும் டை ஷூஸ் (die shoes), பொருத்தும் மேற்பரப்புகளை வழங்கும் டை தகடுகள் (die plates), மற்றும் இந்த உறுப்புகளை சீரமைப்பு அமைப்புகளுடன் இணைக்கும் முழுமையான டை தொகுப்புகள் (complete die sets). ஒவ்வொரு பாகத்தையும் ஆராய்ந்து, ஏன் பொருள் தேர்வும் கடினத்தன்மை தரநிர்ணயங்களும் மிகவும் முக்கியமானவை என்பதைப் புரிந்துகொள்வோம்.

டை ஷூஸ் மற்றும் அவற்றின் சுமை-தாங்கும் பங்கு

டை ஷூஸ் அனைத்து ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளின் முதன்மை கட்டமைப்பு முதுகெலும்பாகச் செயல்படுகின்றன அவற்றை ஒரு வாகனத்தின் சாசியாக (chassis) நினைத்துக் கொள்ளுங்கள்—அவை மற்ற அனைத்தையும் ஆதரிக்கின்றன மற்றும் ஒவ்வொரு அழுத்த ஓட்டத்தின் போதும் பிரம்மாண்டமான விசைகளை உறிஞ்சுகின்றன. ஒரு பொதுவான டை (die) தொகுப்பில், மேல் மற்றும் கீழ் டை ஷூக்கள் (die shoes) ஆகிய இரண்டும் முறையே பிரெஸ் ராம் (press ram) மற்றும் போல்ஸ்டர் பிளேட்டில் (bolster plate) நேரடியாக பொருத்தப்படுகின்றன.

மேல் டை ஷூ (upper die shoe) பிரெஸ் ராமில் பொருத்தப்படுகிறது மற்றும் வடிவமைப்பு ஓட்டத்தின் போது அனைத்து பஞ்ச் (punch) பாகங்களையும் கீழ்நோக்கி கொண்டு செல்கிறது. இதே நேரத்தில், கீழ் டை ஷூ (lower die shoe) பிரெஸ் போல்ஸ்டரில் (press bolster) பொருத்தப்படுகிறது மற்றும் டை பிளாக்குகள் (die blocks), பட்டன்கள் (buttons) மற்றும் பொருள் கையாளும் பாகங்களை (material handling components) ஆதரிக்கிறது. இந்த இரண்டு ஷூக்களும் சேர்ந்து, நூறுகள் டன்களை விட அதிகமான சுமையை (compressive forces) தாங்க வேண்டும், மேலும் அங்குள் அளவில் ஆயிரத்தில் ஒரு பங்கு (thousandths of an inch) அளவில் அளவிடப்படும் தட்டைத்தன்மை தர வரம்புகளை (flatness tolerances) பராமரிக்க வேண்டும்.

ஒரு டை ஷூ (die shoe) எவ்வாறு திறமையானதாக இருக்கிறது? இதற்கு மூன்று முக்கிய காரணிகள் செயல்படுகின்றன:

• போதுமான தடிமன் சுமையின் கீழ் வளைவை (deflection) எதிர்கொள்ள வேண்டும்—சிறிய அளவிலான ஷூக்கள் (undersized shoes) ஸ்டாம்பிங் (stamping) செய்யும் போது வளைகின்றன, இது சரியான சீரமைப்பின் குறைவுக்கு (misalignment) மற்றும் வேகமான தேய்மானத்திற்கு (accelerated wear) வழிவகுக்கிறது
• சரியான பொருள் தேர்வு உற்பத்தி அளவு மற்றும் விசை தேவைகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு
• துல்லியமான செயலாக்கம் மேல் மற்றும் கீழ் கூறுகளுக்கு இடையே இணையானத்தன்மையை உறுதிப்படுத்த மலர்தல் மேற்பரப்புகளின் வடிவமைப்பு

அதிக அளவு வாகனத் தயாரிப்பு பயன்பாடுகளுக்கு, டை ஷூக்கள் பொதுவாக கடினமாக்கப்பட்ட கருவி எஃகு கட்டமைப்பைக் கொண்டிருக்கும். குறைந்த அளவு உற்பத்திகளுக்கு முன்கடினமாக்கப்பட்ட எஃகு அல்லது குறைந்த எடை மற்றும் வேகமான அச்சு வேகத்தை வழங்குவதற்காக அலுமினியம் பயன்படுத்தப்படலாம்.

துல்லியமான மலர்தல் மேற்பரப்புகளாக டை தகடுகள்

டை ஷூக்கள் கட்டமைப்பு சட்டத்தை வழங்கும் அதே நேரத்தில், வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் கூறுகள் இணைக்கப்படும் துல்லியமான மலர்தல் மேற்பரப்புகளை டை தகடுகள் வழங்குகின்றன. ஒரு டை தகடு டை ஷூவின் மீது அமைந்திருக்கும் மற்றும் கூறுகளை நிறுவுவதற்காக துல்லியமான அளவுகளில் இயந்திரத்தில் வடிவமைக்கப்பட்ட, கடினமாக்கப்பட்ட, சமதள மேற்பரப்பை வழங்கும்.

ஏன் கூறுகளை நேரடியாக டை ஷூவில் (die shoe) பொருத்தக்கூடாது? இதற்கான பதில் செயல்பாட்டுத் தன்மை மற்றும் பொருளாதார காரணிகளைச் சார்ந்தது. டை தகடுகள் (die plates) தேய்ந்து போனால் முழு ஷூவையும் வீணாக்காமல் மாற்றிக் கொள்ளலாம். மேலும், அவை முழு ஷூ மேற்பரப்பிலும் செயல்படுத்துவது சாத்தியமற்ற உள்ளூர் கடினமாக்கும் சிகிச்சைகளை அனுமதிக்கின்றன. ஒரு டையை கட்டுமானம் செய்யும்போது, தயாரிப்பாளர்கள் பெரும்பாலும் ஒரே கட்டமைப்பில் பல டை தகடுகளைப் பயன்படுத்துகின்றனர்; ஒவ்வொன்றும் வெவ்வேறு செயல்பாட்டுப் பகுதிகளை ஆதரிக்கிறது.

பல நிலைகளில் தொடர்ச்சியான செயல்பாடுகளை மேற்கொள்ளும் முன்னேறும் டைகளில் (progressive dies), கட்டமைப்பு டை அமைப்பு (assembly die configuration) குறிப்பிடத்தக்க முக்கியத்துவம் வாய்ந்ததாகிறது. ஒவ்வொரு நிலையும் ஈடுபடும் குறிப்பிட்ட வடிவமைப்பு விசைகளைப் பொறுத்து வெவ்வேறு தகடு தடிமன்கள் அல்லது கடினத்தன்மை மட்டங்களை தேவைப்படுத்தலாம். சரியான தகடு தேர்வு உற்பத்தி ஓட்டத்தின் முழு காலத்திலும் பொருத்தும் மேற்பரப்புகள் ஸ்திரமாகவும், துல்லியமாகவும் இருப்பதை உறுதிப்படுத்துகிறது.

டை கட்டமைப்புகள்: முன்னிருத்தப்பட்ட சீரமைப்பு தீர்வுகள்

ஒரு முழுமையான டை (die) கட்டமைப்பு பொதுவாக, மேல் மற்றும் கீழ் ஷூக்கள், வழிகாட்டும் கம்பிகள் மற்றும் புஷிங்கள் ஆகியவை ஏற்கனவே பொருத்தப்பட்ட நிலையில் முன்னரே கூட்டப்பட்ட அலகாக வந்து சேரும். இந்த டை கட்டமைப்புகள் தனித்தனியாக உள்ள பாகங்களிலிருந்து கட்டமைப்புகளை உருவாக்குவதை விட பல நன்மைகளை வழங்குகின்றன:

• தொழிற்சாலையால் உத்தரவாதமளிக்கப்பட்ட மேல் மற்றும் கீழ் ஷூக்களுக்கு இடையேயான சரியான சீரமைப்பு
• கட்டமைப்பு நேரம் மற்றும் அமைப்பு சிக்கல்களில் குறைப்பு
• தரமான தயாரிப்பு செயல்முறைகளின் மூலம் நிலையான தரம்
• மாற்று கருவிகளைப் பயன்படுத்தும் முறைகளுக்கான பரிமாற்றத்தகுமை

டை கட்டமைப்புகள் பல்வேறு அமைப்புகளில்—இரண்டு-கம்பி, நான்கு-கம்பி மற்றும் மூலைவிட்ட அமைப்புகள்—கிடைக்கின்றன; இவை ஒவ்வொன்றும் வெவ்வேறு அளவுகளிலான டைகள் மற்றும் சீரமைப்புத் தேவைகளுக்கு ஏற்றவை. வழிகாட்டும் கம்பிகள் மற்றும் புஷிங்கள் பத்து லட்சம் அழுத்தச் சுழற்சிகள் வரை மேல் மற்றும் கீழ் கட்டமைப்புகளுக்கு இடையே துல்லியமான பதிவு (registration) பராமரிக்கின்றன.

கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கான பொருள் தன்மைகள்

கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு சரியான பொருள்களைத் தேர்வு செய்வது கருவியின் ஆயுள் மற்றும் பாகத்தின் தரத்தை நேரடியாகப் பாதிக்கிறது. கீழே உள்ள அட்டவணை பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் பொருள் தேர்வுகள், அவற்றின் பயன்பாடுகள் மற்றும் தேவையான கடினத்தன்மை அளவுகளைச் சுருக்கமாக வழங்குகிறது:

பாகம் வகை	சாதாரண பொருட்கள்	கடினத்தன்மை வரம்பு (HRC)	அடிப்படையான பயன்பாடுகள்
டை ஷூஸ் (தரநிலை)	A2 டூல் ஸ்டீல், 4140 ஸ்டீல்	28-32 HRC	பொதுவான உற்பத்தி, மத்திய அளவு தொகைகள்
டை ஷூஸ் (கனமான பயன்பாடு)	D2 டூல் ஸ்டீல், S7 டூல் ஸ்டீல்	54–58 HRC	அதிக-அழுத்த பயன்பாடுகள், நீண்ட உற்பத்தி ஓட்டங்கள்
டை பிளேட்டுகள்	A2, D2 டூல் ஸ்டீல்	58-62 HRC	கூறு மலர்த்தல் மேற்பரப்புகள்
பின்புற தகடுகள்	A2 கருவி எஃகு	45–50 HRC	பஞ்ச் ஆதரவு, சுமை பகிர்வு
டை செட்ஸ் (பொருளாதாரம்)	ஈட்டிக்கல், அலுமினியம்	N/A (வார்ப்பு நிலையில்)	முன்மாதிரி வேலை, குறுகிய தொடர்ச்சிகள்

வெட்டுதல் மற்றும் வடிவமைத்தல் கூறுகளுக்கு கட்டமைப்பு கூறுகளை விட மிகவும் அதிக கடினத்தன்மை தேவைப்படுகிறது என்பதைக் கவனியுங்கள். இந்த படிப்படியான அணுகுமுறை தேவையான இடங்களில் தடைத்தன்மையையும், தாங்கு கட்டமைப்புக்காக உறுதித்தன்மையையும், செயல்படுத்துதல் வசதியையும் சமன் செய்கிறது.

ஏற்ற கட்டமைப்பு கூறுகளைத் தேர்ந்தெடுப்பது, மோசமாக வடிவமைக்கப்பட்ட டைகளில் பிரச்சனையாக உள்ள வளைவு மற்றும் சீரிழப்பைத் தடுக்கிறது. காலணிகள் சுமையின் கீழ் வளையும்போது, ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கின் போதும் பஞ்ச்-டை இடைவெளி மாறுபடுகிறது. இந்த மாறுபாடு ஓரியல்பற்ற விளிம்புத் தரத்தை உருவாக்குகிறது, கூறுகளின் தீவிர அ wear அதிகரிக்கிறது, மேலும் உற்பத்தி வரிசைகளை நிறுத்தும் விலையுயர்ந்த தோல்விகளுக்கு இறுதியில் வழிவகுக்கிறது. ஏற்ற வகையில் தனிப்பயனாக்கப்பட்ட கட்டமைப்பு கூறுகளில் முதலீடு செய்வது, டூலின் சேவை ஆயுள் முழுவதும் பலனைத் தருகிறது—மேலும் அடுத்து ஆராயப்போகும் வெட்டும் கூறுகளுக்கான அடித்தளத்தை உருவாக்குகிறது.

உங்கள் பாகங்களை வடிவமைக்கும் பஞ்ச் மற்றும் டை வெட்டும் கூறுகள்

இப்போது நீங்கள் கட்டமைப்பு அடித்தளத்தைப் புரிந்துகொண்டீர்கள்; இப்போது உண்மையில் வேலை செய்யும் கூறுகளை ஆராய்வோம். டை பஞ்சுகள் மற்றும் அவற்றின் இணைந்த டை துளைகள் என்பவை உலோகம் விசையைச் சந்திக்கும் வெட்டு ஓரங்களாகும்—அங்கேதான் துல்லியம் உண்மையில் முக்கியமாக இருக்கிறது. இந்தக் கூறுகள் உங்கள் பொருளுடன் நேரடியாகத் தொடர்பில் இருக்கின்றன, ஒவ்வொரு அழுத்த அடியிலும் அவை மிகப்பெரிய விசையை எதிர்கொள்கின்றன. இவற்றைச் சரியாகத் தேர்வு செய்வதுதான் நீங்கள் தூய்மையான பாகங்களை உற்பத்தி செய்கிறீர்களா அல்லது கழிவுப் பொருளை உற்பத்தி செய்கிறீர்களா என்பதை நிர்ணயிக்கிறது.

இதைக் கவனியுங்கள்: 0.100-அங்குல தடிமன் கொண்ட மென்மையான எஃகிலிருந்து 10-அங்குல விட்டமுள்ள வெற்று வட்டத்தை (blank) வெட்டுவதற்கு தோராயமாக 78,000 பவுண்ட் அழுத்தம் தேவைப்படுகிறது. இந்த விசையை இந்தக் கூறுகள் திரும்பத் திரும்ப, நம்பகமாக, தவறின்றி எதிர்கொள்ள வேண்டும். தட்டு உலோக பஞ்சு மற்றும் டை அமைப்புகள் எவ்வாறு ஒன்றின் உதவியுடன் மற்றொன்று செயல்படுகின்றன என்பதைப் புரிந்துகொள்வது, இந்தக் கடினமான சூழலில் நீடிக்கும் கருவிகளை நீங்கள் துல்லியமாக தேர்வு செய்வதற்கு உதவுகிறது.

பஞ்சு வடிவமைப்பு மற்றும் அதன் வெட்டுத் தரத்தின் மீதான தாக்கம்

உலோக பஞ்சுகள் மற்றும் டைகளை நீங்கள் அருகிலிருந்து ஆராயும்போது, பயன்பாட்டைப் பொறுத்து பஞ்சு வடிவமைப்பு மிகவும் மாறுபடுவதைக் காண்பீர்கள். மூன்று முக்கிய பஞ்சு வகைகள் பெரும்பாலான ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளை மேற்கொள்கின்றன:

• துளையிடும் பஞ்ச் கருவிகள் பொருளில் துளைகளை உருவாக்குகின்றன, இதில் வெட்டப்பட்ட துண்டு கழிவாக மாறுகிறது. பஞ்ச் தலை ஒரு தகட்டில் பொருத்தப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் வெட்டும் முனை விரும்பிய துளை வடிவத்திற்கு ஏற்றவாறு கூர்மையான விளிம்புகளைக் கொண்டிருக்கும்.
• வெட்டுதல் பஞ்ச் கருவிகள் துளையிடுதலுக்கு எதிரான முறையில் செயல்படுகின்றன—வெட்டப்பட்ட துண்டு உங்கள் இறுதி பாகமாக மாறுகிறது, அதைச் சுற்றியுள்ள பொருள் கழிவாக மாறுகிறது. இவை உங்கள் இறுதி தயாரிப்பின் அளவுகளை நிர்ணயிப்பதால், மிகக் குறைந்த துல்லியத் தன்மையை (tight tolerances) தேவைப்படுகின்றன.
• வடிவமைப்பு பஞ்ச்கள் முற்றிலும் வெட்டாது. பதிலாக, அவை பொருளை வளைத்தல், இழுத்தல் அல்லது வேறு வகையில் வடிவமைத்தல் போன்ற செயல்களைச் செய்கின்றன, ஆனால் அதை பிரித்தல் இல்லை. இவை பொதுவாக கூர்மையான வெட்டும் மேற்பரப்புகளுக்கு பதிலாக வளைந்த (radiused) விளிம்புகளைக் கொண்டிருக்கும்.

பல பொறியாளர்கள் தவறுதலாக விடுத்துவிடும் ஒன்று இது: துளையின் அளவை முழுமையாக பஞ்ச் (punch) மட்டுமே தீர்மானிக்கவில்லை. 0.500-அங்குல பஞ்ச் என்பது 0.500-அங்குல துளையை உருவாக்கும் என்று பொதுவாக நம்பப்படுகிறது; ஆனால், பஞ்ச் மற்றும் டை பட்டன் (die button) இடையேயான தெளிவு (clearance) மாற்றுவது உண்மையில் துளையின் அளவை பாதிக்கிறது. தெளிவு போதுமானதாக இல்லையெனில், வெட்டுவதற்கு முன்பாக உலோகம் சுருங்கி, பஞ்சின் பக்கங்களை பிடித்துக்கொள்ளும், இதனால் பஞ்சின் விட்டத்தை விட சிறிது சிறிய துளை உருவாகிறது.

மூலைகளில் பஞ்ச் வடிவமைப்பு எப்படி இருக்கிறது? சதுர அல்லது செவ்வக வடிவிலான துளைகளை உருவாக்கும்போது, மூலைகள் முதலில் சிதைவடைவதை நீங்கள் கவனிப்பீர்கள். ஏன்? இந்த பகுதிகளில் மிக அதிக வெட்டு சுமைகள் செயல்படுகின்றன, ஏனெனில் அழுத்த விசைகள் சிறிய வளைவு அம்சங்களில் குவிகின்றன. ஒரு நடைமுறை தீர்வு: மூலைகளில் தெளிவை சாதாரண தெளிவை விட தோராயமாக 1.5 மடங்கு அதிகரிக்கவும், அல்லது சாத்தியமான அனைத்து நேரங்களிலும் கடுமையான மூலைகளை (dead-sharp corners) தவிர்க்கவும்.

கருவியின் நீண்ட ஆயுளுக்கான டை பட்டன் தேர்வு

ஒரு பட்டன் டை (die)—சில சமயங்களில் டை இன்ஸெர்ட் அல்லது மேட்ரிக்ஸ் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது—என்பது பஞ்ச் (punch) ஐ ஏற்றும் மற்றும் பொருளின் வெளியேற்று பக்கத்தில் வெட்டு ஓரத்தை வரையறுக்கும் மாற்றக்கூடிய பாகமாகும். இதைப் பற்றி தாள் உலோக பஞ்ச் சாய்கள் ஒரு இணைந்த ஜோடியாக நினைத்துக் கொள்ளவும்: பஞ்ச் மேலிருந்து உள்ளே நுழைகிறது, கீழே உள்ள பட்டனின் கடினப்படுத்தப்பட்ட ஓரத்துக்கு எதிராக பொருளை வெட்டுகிறது.

டை பிளேட்டில் திறவுகளை நேரடியாக இயந்திரமயமாக்குவதற்குப் பதிலாக, ஏன் மாற்றக்கூடிய டை பட்டன்களைப் பயன்படுத்த வேண்டும்? பல நடைமுறை காரணங்கள் உள்ளன:

• பட்டன்கள் தேய்ந்தால் தனித்தனியாக மாற்றப்படலாம், இதனால் விலையுயர்ந்த டை பிளேட் மாற்றத்தைத் தவிர்க்கலாம்
• தரநிலை பட்டன் அளவுகள் விரைவான பராமரிப்பு மாற்றங்களுக்காக சேமிப்பில் வைக்கப்பட வசதியாக உள்ளன
• உயர் தேய்வு பகுதிகளில் பிரீமியம் பட்டன் பொருள்கள் (எ.கா., கார்பைட்) பொருளாதார ரீதியாக பயன்படுத்தப்படலாம்
• சிறிய பட்டன்களை துல்லியமாக தேய்த்து முறையாக்குவது, முழு பிளேட்டுகளை மீண்டும் செய்வதை விட சாத்தியமானது

டை கட் பஞ்ச் மற்றும் பட்டன் இணைப்புகள் கவனமாக பொருத்தப்பட வேண்டும். பட்டனின் குழாய் விட்டம், பஞ்சின் விட்டத்தை குறிப்பிட்ட தெளிவு அளவிற்கு மேல் கொண்டிருக்கும்—இந்த உறவை சரியாக அமைவது உங்கள் வெற்றிக்கு மிகவும் முக்கியமானது.

முக்கியமான பஞ்ச்-டை தூரத்தின் தொடர்பு

தூரம் என்பது பஞ்சின் வெட்டு விளிம்புக்கும் டை பட்டனின் வெட்டு விளிம்புக்கும் இடையேயான தூரம். இந்த இடைவெளி பொருளை அழுத்தம் அல்லது கிழிப்பு இன்றி சுத்தமாக வெட்டுவதற்கு தேவையான சிறந்த இடைவெளியைக் குறிக்கிறது. MISUMI இன் பொறியியல் வழிகாட்டுதல்களின்படி, பரிந்துரைக்கப்பட்ட தூரம் ஒவ்வொரு பக்கத்திற்கும் சதவீதமாக வெளிப்படுத்தப்படுகிறது—அதாவது இந்த இடைவெளி வெட்டு மேற்பரப்பின் ஒவ்வொரு விளிம்பிலும் இருக்க வேண்டும்.

தரநிலை வழிகாட்டுதல் ஒவ்வொரு பக்கத்திற்கும் பொருளின் தடிமனின் 10% ஐ ஆரம்ப புள்ளியாக பரிந்துரைக்கிறது. எனினும், சமீபத்திய தயாரிப்பு ஆராய்ச்சிகள் 11–20% தூரத்தைப் பயன்படுத்துவது கருவிகளின் வலிமை அழுத்தத்தை குறிப்பிடத்தக்க அளவில் குறைத்து, செயல்பாட்டு ஆயுளை அதிகரிக்கும் எனக் குறிப்பிடுகின்றன. உண்மையில் சிறந்த தூரம் பல காரணிகளைப் பொறுத்தது.

தூரத்தைத் தேர்வு செய்வதைப் பாதிக்கும் காரணிகள்:

• பொருள் வகை: ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் போன்ற கடினமான, உயர் வலிமை கொண்ட பொருட்களுக்கு அதிகரித்த தூரம் (ஒவ்வொரு பக்கத்திற்கும் தோராயமாக 13%) தேவைப்படுகிறது, அதே நேரத்தில் அலுமினியம் போன்ற மென்மையான உலோகங்களுக்கு குறைந்த தூரம் தேவைப்படுகிறது
• பொருள் தடிமன்: தடிமனான வேலைப்பொருள்களுக்கு, தடிமனை அடிப்படையாகக் கணக்கிடப்படும் சதவீதத்திற்கு ஏற்ப அதிக வெளியீடு (கிளியரன்ஸ்) தேவைப்படுகிறது
• விரும்பிய ஓர தரம்: குறைந்த வெளியீடு (கிளியரன்ஸ்) தூய்மையான வெட்டுகளை உருவாக்குகிறது, ஆனால் கருவியின் தீவிர அழிவை மிகைப்படுத்துகிறது; ஃபைன்-பிளாங்கிங் தரத்தை தேவைப்படுத்தும் பயன்பாடுகளில் ஒவ்வொரு பக்கத்திற்கும் 0.5% வரையிலான குறைந்த வெளியீடு பயன்படுத்தப்படலாம்
• கருவியின் ஆயுள் தேவைகள்: அதிக வெளியீடு (கிளியரன்ஸ்) கருவியின் மீதான வடிவமைப்பு அழுத்தத்தைக் குறைக்கிறது, எனவே கூறுகளின் ஆயுளை நீட்டிக்கிறது — ஆனால் ஓர முறையின் முடிவில் ஏற்படும் மேற்பரப்பு முறையின் தரத்தில் சிறிது பாதிப்பு ஏற்படலாம்
• பஞ்ச் வடிவமைப்பு: சிறிய பஞ்ச்கள் மற்றும் குறுகிய வளைவு ஆரங்களைக் கொண்ட அம்சங்களுக்கு, மையப்படுத்தப்பட்ட விசைகளை ஈடுகட்ட அதிக வெளியீடு (கிளியரன்ஸ்) தேவைப்படுகிறது

வெளியீடு (கிளியரன்ஸ்) தவறாக இருந்தால் என்ன நடக்கும்? போதுமான வெளியீடு இல்லாததால், வெட்டு ஏற்படுவதற்கு முன்பாக உலோகம் பஞ்ச்-இன் மீது சுருங்கி, அதிலிருந்து வெளியே வளைந்து விடுகிறது. ஸ்லக் பிரிந்த பின்னர், பொருள் பஞ்ச்-இன் பக்கங்களை உறுதியாகப் பிடித்துக் கொள்கிறது, இதனால் ஸ்டிரிப்பிங் விசை மிக அதிகமாகிறது மற்றும் ஓர அழிவு வேகமாகிறது. இதன் விளைவு: பஞ்ச்-இன் முறையற்ற சீர்கேடு, பாகங்களில் அதிக பர்ர்கள் (burr), மற்றும் உடைந்த கருவிகளால் ஏற்படக்கூடிய பாதுகாப்பு அபாயங்கள்.

மிகையான தூரம் பல்வேறு சிக்கல்களை ஏற்படுத்துகிறது—சுத்தமான வெட்டுப் பரப்புகளுக்கு பதிலாக மோசமான, கிழிந்த விளிம்புகள், மேலும் வெட்டு செய்யப்பட்ட பகுதியின் டை (die) பக்கத்தில் பர்ர் (burr) உயரத்தில் அதிகரிப்பு. இந்த இரண்டு அதிகபட்ச நிலைகளுமே ஏற்றுக்கொள்ளத்தக்க பாகங்களை உருவாக்காது.

உங்கள் தூர தேவைகளைக் கணக்கிடுதல்

உங்கள் பயன்பாட்டிற்கான ஏற்ற தூர சதவீதத்தை நீங்கள் தீர்மானித்த பின், உண்மையில் ஒவ்வொரு பக்கத்திற்குமான தூரத்தைக் கணக்கிடுவது எளிது:

ஒவ்வொரு பக்கத்திற்குமான தூரம் = பொருளின் தடிமன் × தூர சதவீதம்

எடுத்துக்காட்டாக, 0.060-அங்குல மென்மையான எஃகை 10% தூரத்தில் துளையிடும்போது, ஒவ்வொரு பக்கத்திலும் 0.006-அங்குல தூரம் தேவைப்படும். டை பட்டன் (die button) உள் விட்டம் பஞ்ச் (punch) விட்டத்தை விட இரு மடங்கு இந்த மதிப்பு (மொத்தம் 0.012 அங்குல தூரம்) அதிகமாக இருக்கும்.

சரியான தூரம் (clearance) பல நன்மைகளை வழங்குகிறது: குறைந்த பர்ர்களுடன் (burrs) சுத்தமான வெட்டுகள் இரண்டாம் நிலை கையாளுதல் நேரத்தைக் குறைக்கின்றன; மேம்படுத்தப்பட்ட கருவியின் ஆயுள் மாற்றுச் செலவுகளையும், நிறுத்த நேரத்தையும் குறைக்கிறது; மேலும் குறைந்த வெட்டு விசைகள் அழுத்த இயந்திரத்தின் ஆற்றல் நுகர்வைக் குறைக்கின்றன. இந்த வெட்டுக் கூறுகள் அடுத்து விளக்கப்படும் சீரமைப்பு (alignment) அமைப்புகளுடன் ஒத்துழைத்து செயல்படுகின்றன — ஏனெனில், ஒவ்வொரு அழுத்த இயக்கத்தின் போதும் துல்லியமான பதிவு (registration) பராமரிக்க முடியாவிட்டால், மிகச் சரியாக வரையறுக்கப்பட்ட பஞ்ச் (punch) மற்றும் பட்டன்கள் (buttons) கூட தோல்வியுறும்.

துல்லியமான பதிவுக்கான வழிகாட்டும் மற்றும் சீரமைப்பு அமைப்புகள்

நீங்கள் சிறந்த பஞ்ச் மற்றும் டை பட்டன் இணைப்பை, மிகச் சரியான தூரத்துடன் தேர்வு செய்துள்ளீர்கள். ஆனால் இங்கே சவால் உள்ளது: அந்தத் துல்லியம், பஞ்ச் ஒவ்வொரு முறையும் டை துளையை துல்லியமாகக் கண்டுபிடிக்க முடியாவிட்டால், எந்தப் பயனும் இல்லை. இதுதான் வழிகாட்டும் மற்றும் சீரமைப்பு கூறுகள் அவசியமாகின்றன. இந்தக் கருவி கூறுகள், இலட்சக்கணக்கான அழுத்த சுழற்சிகள் முழுவதும் மேல் மற்றும் கீழ் டை கூறுகளுக்கு இடையேயான துல்லியமான தொடர்பைப் பராமரிக்கின்றன.

கருவி மற்றும் அச்சு என்பதன் அர்த்தத்தைப் புரிந்துகொள்வது வெறும் வெட்டும் கூறுகளைத் தாண்டிச் செல்கிறது. "கருவி" என்பது மீண்டும் மீண்டும் செய்யக்கூடிய துல்லியத்தை உறுதி செய்யும் சீரமைப்பு வழிமுறைகள் உட்பட முழுமையான அமைப்பை உள்ளடக்கியது. சரியான வழிகாட்டுதல் இல்லாமல், பிரீமியம் பொருட்களால் கட்டப்பட்ட அச்சுகள் தொகுப்பு கூட சீரற்ற பாகங்களை உருவாக்கி முன்கூட்டியே தோல்வியடையும்.

மீண்டும் மீண்டும் சீரமைப்புக்கான வழிகாட்டி இடுகைகள் மற்றும் புஷிங்ஸ்

வழிகாட்டி இடுகைகள் - சில நேரங்களில் லீடர் பின்கள் அல்லது வழிகாட்டி தூண்கள் என்று அழைக்கப்படுகின்றன - மேல் மற்றும் கீழ் டை ஷூக்களை துல்லியமாக சீரமைக்க வழிகாட்டி புஷிங்ஸுடன் இணைந்து செயல்படுகின்றன. டைனமிக் டை சப்ளையின் தொழில்துறை வழிகாட்டுதல்களின்படி, இந்த சிலிண்டர் வடிவ ஊசிகள் கடினப்படுத்தப்பட்ட கருவி எஃகு மற்றும் துல்லிய-தரையில் பெரும்பாலும் 0.0001 அங்குலத்திற்குள் தயாரிக்கப்படுகின்றன. அது மனித முடியின் தடிமனில் பத்தில் ஒரு பங்கு ஆகும்.

இதை புரிந்துகொள்வது மிகவும் முக்கியம்: வழிகாட்டும் குறடுகள் (கைட் பின்ஸ்) தவறாக பராமரிக்கப்படும் அல்லது சரியாக இயங்காத அச்சு இயந்திரத்தின் குறைபாடுகளை ஈடுசெய்ய வடிவமைக்கப்படவில்லை. அச்சு இயந்திரம் தனியாகவே துல்லியமாக வழிகாட்டப்பட வேண்டும். அச்சு இயந்திரத்தின் சீரமைப்பு சிக்கல்களைத் தீர்க்க வழிகாட்டும் பாகங்களின் அளவை மிகைப்படுத்துவது வேகமான தேய்மானத்தையும், இறுதியில் தோல்வியையும் ஏற்படுத்தும்.

இரண்டு அடிப்படை வகையான வழிகாட்டும் குறடுகள் (கைட் பின்ஸ்) வெவ்வேறு டை கருவிகளுக்கு பயன்படுகின்றன:

உராய்வு குறடுகள் (எளிய தாங்கிகள்) இவை வழிகாட்டும் புஷிங்கின் (கைட் புஷிங்) உள் விட்டத்தை விட சிறிது சிறியவை—பொதுவாக தோராயமாக 0.0005 அங்குலம் சிறியவை. இந்த குறடுகள் பல சிறப்பம்சங்களைக் கொண்டுள்ளன:

• பந்து தாங்கிகள் (பால் பேரிங்ஸ்) விட குறைந்த ஆரம்ப செலவு
• வடிவமைத்தல் போது குறிப்பிடத்தக்க பக்க தள்ளுவிசை (சைட் திரஸ்ட்) எதிர்பார்க்கப்படும் போது சிறந்த செயல்திறன்
• அலுமினியம்-ப்ரோஞ்சு மூலம் வரிசைப்படுத்தப்பட்ட புஷிங்குகள், பெரும்பாலும் உராய்வைக் குறைக்க கிராஃபைட் பிளக்குகளைக் கொண்டவை
• உயர் அழுத்த கிரீஸ் திரவத்தால் திரவத்தை பயன்படுத்தி திரவத்தை செய்ய வேண்டும்
• குறிப்பாக பெரிய கருவிகளில், டை பிரிவை மேலும் கடினமாக்கும்

ஒரு நடைமுறை கவனிப்பு: உராய்வு பின்களைப் பயன்படுத்தி டைக்களைப் பிரிப்பது கவனமான தொழில்நுட்பத்தை தேவைப்படுத்துகிறது. டைக்களைப் பிரிக்கும்போது மேல் மற்றும் கீழ் ஷூக்கள் இணையாகவே இருக்க வேண்டும், இல்லையெனில் வழிகாட்டும் பின்கள் வளைந்துவிடும்.

பந்து மூட்டு பின்கள் (அதியுயர் துல்லிய வழிகாட்டும் பின்கள்) இவை சமகால டை கருவிகளுக்கான மிகவும் பிரபலமான தேர்வாகும். இந்த பின்கள் ஒரு சிறப்பு அலுமினியம் கூடையில் அடங்கியுள்ள பந்து மூட்டுகளின் மீது சுழலும். இந்த அமைப்பு மூட்டு இழப்பின்றி சுழற்சியை அனுமதிக்கிறது. இவை எவ்வாறு நன்மை பயக்கின்றன?

• குறைந்த உராய்வு காரணமாக அதிக வெப்ப உற்பத்தியின்றி வேகமான அழுத்த வேகங்களை அனுமதிக்கிறது
• பராமரிப்பு அணுகலுக்காக டைக்களை எளிதில் பிரிக்க முடியும்
• அதிக உற்பத்தி துல்லியம்—பின் மற்றும் மூட்டு கூட்டமைப்பு புஷிங் குழாயின் விட்டத்தை விட தோராயமாக 0.0002 அங்குலம் பெரியதாக இருக்கும், இது உற்பத்தியாளர்களால் "எதிர்மறை தள்ளுதல்" என அழைக்கப்படுகிறது
• அதிவேக ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளுக்கு ஏற்றது

முக்கியமான பராமரிப்பு குறிப்பு: உராய்வு ஊசிகளைப் போலன்றி, பந்து தாங்கி வழிகாட்டி ஊசிகளை ஒருபோதும் கிரீஸ் செய்யக்கூடாது. லேசான எண்ணெயால் மட்டுமே அவற்றை உயவூட்டுங்கள் - கிரீஸ் பந்து கூண்டை மாசுபடுத்தி உண்மையில் உராய்வை அதிகரிக்கும்.

குதிகால் தொகுதிகள் மற்றும் பக்கவாட்டு விசை மேலாண்மையில் அவற்றின் பங்கு

வழிகாட்டி இடுகைகள் செங்குத்து சீரமைப்பைக் கையாளும் அதே வேளையில், குதிகால் தொகுதிகள் வேறுபட்ட சவாலை எதிர்கொள்கின்றன: உருவாக்கும் செயல்பாடுகளின் போது உருவாகும் பக்கவாட்டு விசைகள். படி ஃபேப்ரிகேட்டரின் டை அடிப்படைகள் வழிகாட்டி , ஹீல் பிளாக்குகள் என்பது துல்லியமாக இயந்திரமயமாக்கப்பட்ட எஃகு பிளாக்குகள் ஆகும், அவை திருகப்பட்டு, டோவல் செய்யப்பட்டு, பெரும்பாலும் மேல் மற்றும் கீழ் டை ஷூக்களில் பற்றவைக்கப்படுகின்றன.

ஹீல் பிளாக்குகள் ஏன் அவசியம்? துடைக்கும் வளைத்தல், வரைதல் மற்றும் பிற உருவாக்கும் செயல்பாடுகளின் போது, பொருள் சிதைவை எதிர்க்கிறது மற்றும் கருவிக்கு எதிராக பின்னுக்குத் தள்ளுகிறது. விசை கணிசமாகவோ அல்லது ஒரு திசையிலோ இருந்தால் இந்த பக்க உந்துதல் வழிகாட்டி ஊசிகளைத் திசைதிருப்பலாம். திசைதிருப்பப்பட்ட வழிகாட்டிகள் முக்கியமான வெட்டு மற்றும் உருவாக்கும் கூறுகளின் தவறான சீரமைப்பை ஏற்படுத்துகின்றன - நீங்கள் தவிர்க்க முயற்சிப்பது இதுதான்.

ஹீல் தட்டுகளில் வேறுபட்ட உலோகங்களில் செய்யப்பட்ட அரிமான தட்டுகள் அடங்கியுள்ளன. இங்கு ஒரு முக்கியமான விவரம்: ஒரே வகையான உலோகத்தில் செய்யப்பட்ட இரண்டு எதிரெதிரான தட்டுகளைப் பயன்படுத்துவது அதிக உராய்வையும், வெப்பத்தையும் ஏற்படுத்தி, இறுதியில் அரிமான மேற்பரப்புகளின் கால்லிங் (குளிர் கூட்டுதல்) ஏற்படுத்தும். தரநிலை அணுகுமுறையில், ஒரு ஷூவில் எஃகு ஹீல் தட்டுகளும், எதிர் ஷூவில் அலுமினியம்-ப்ரோஞ்சு அரிமான தட்டுகளும் பயன்படுத்தப்படுகின்றன.

400 டன் அல்லது அதற்கு மேற்பட்ட அழுத்த இயந்திரங்களில் இயங்கும் கருவிகளுக்கு, மார்வுட்ஸின் டை வடிவமைப்பு வழிகாட்டுதல்கள் ஸ்திரத்தன்மையை அதிகரிக்க மூலை ஹீலிங் தட்டுகளைப் பரிந்துரைக்கின்றன. "சமனில்லாத" வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளைக் கொண்ட ஏதேனும் டையும், அழுத்த இயக்கத்தின் போது பக்கவாட்டு இயக்கத்தைத் தடுக்க ஹீலிங் செயல்பாட்டைச் சேர்த்திருக்க வேண்டும்.

ஸ்ட்ரிப்பர் தட்டுகள்: இரட்டை செயல்பாடு கொண்ட சீரமைப்பு பாகங்கள்

ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளில் ஸ்ட்ரிப்பர் தட்டுகள் இரண்டு முக்கிய நோக்கங்களை நிறைவேற்றுகின்றன. முதலாவதாக, அவை வெட்டு இயக்கத்தின் போது பஞ்ச்களை வழிநடத்தி, பஞ்ச் டை பட்டனில் நுழையும்போது அவற்றின் சீரமைப்பை பராமரிக்கின்றன. இரண்டாவதாக, அவை திரும்பும் இயக்கத்தின் போது பஞ்ச் உடலிலிருந்து பொருளை விலக்கி (அகற்றி) விடுகின்றன.

உலோகம் வெட்டப்படும்போது, அது இயல்பாகவே பஞ்ச் ஷாங்கின் சுற்றிலும் சுருங்கும். இந்த பிடிப்புச் செயல்பாடு குத்துதல் (பியர்சிங்) செயல்பாடுகளின்போது மிகவும் தெளிவாகக் காணப்படும். ஸ்பிரிங்-லோடெட் ஸ்ட்ரிப்பர் பிளேட் வெட்டும் பஞ்சுகளைச் சுற்றிலும் அமைந்து, மேல் டை ஷூவில் பொருத்தப்படுகிறது. பஞ்ச் பொருளிலிருந்து வெளியே வரும்போது, ஸ்ட்ரிப்பர் வேலைப்பொருளை கீழ் டை பிரிவுக்கு நேரடியாக ஒட்டிய நிலையில் வைத்திருக்கிறது, இதனால் சுத்தமான பஞ்ச் எடுத்தல் சாத்தியமாகிறது.

சமீபத்திய ஸ்ட்ரிப்பர் வடிவமைப்புகளில், முழு பிளேட்டையும் அகற்றாமலேயே பால்-லாக் பஞ்சுகள் மற்றும் பைலட்களுக்கு அணுகலை வழங்கும் வகையில் மில் செய்யப்பட்ட ஜன்னல்கள் சேர்க்கப்பட்டுள்ளன. இந்த ஜன்னல்கள் பராமரிப்பு நேரத்தில் எளிதில் அகற்றுவதற்காக அவற்றின் பாக்கெட்டுடன் தோராயமாக 0.003-அங்குல இடைவெளியுடன் செய்யப்பட வேண்டும். அனைத்து குத்துதல் மற்றும் வெட்டும் பஞ்சுகளுக்கும் ஸ்ட்ரிப்பர்கள் இயந்திர முறையில் ஸ்பிரிங்-லோடெட் ஆக இருக்க வேண்டும், இதனால் பொருள் கட்டுப்பாடு முறையாக நிலையாக இருக்கும்.

டை அமைப்பின் போது சீரமைப்பு சரிபார்ப்பு

கருவி மற்றும் டை வரையறையைப் புரிந்துகொள்வதில், சரியான வடிவமைப்பு மட்டுமல்லாமல், சரியான அமைப்பும் மிகவும் முக்கியம் என்பதை அங்கீகரிப்பதும் அடங்கும். உற்பத்தி தொடங்குவதற்கு முன், சீரமைப்பை அமைப்பு ரீதியாக சரிபார்க்கவும்:

1. வழிகாட்டி பாகங்களை விழுத்து ஆய்வு செய்யவும் டை ஐ அச்சில் பொருத்துவதற்கு முன்பாக அவற்றின் தேய்மானம், கோடுகள் அல்லது சேதம் ஆகியவற்றைச் சரிபார்க்கவும்
2. வழிகாட்டி குச்சிகளின் பொருத்தத்தைச் சரிபார்க்கவும் கையால்—குச்சிகள் எந்தவொரு தடையும் இன்றி அல்லது அதிகப்படியான விடுபடுதலும் இன்றி சுலபமாக நழுவ வேண்டும்
3. ஹீல் பிளாக் இடைவெளிகளை சரிபார்க்கவும் மேலும் தேய்மான பிளேட்டுகள் காலிங் (galling) அல்லது அதிகப்படியான தேய்மான அமைப்புகளின் அடையாளங்களைக் காட்டவில்லை என்பதை உறுதிப்படுத்தவும்
4. ஸ்ட்ரிப்பர் பயணத்தை உறுதிப்படுத்தவும் மேலும் சுருள் அழுத்தம் செயலாக்கப்படும் பொருளுக்கான தனிப்பயன் தன்மைகளுக்கு ஏற்ப இருக்க வேண்டும்
5. மெதுவான வேகத்தில் சோதனை சுழற்சியை இயக்கவும் எந்தவொரு சீரற்ற ஒழுங்குமுறையின் அடையாளத்தையும் கவனித்து, பஞ்ச் டை பட்டன்களுக்குள் நுழைவதை நோக்கவும்
6. முதல் வெளியீட்டு பாகங்களைச் சரிபார்க்கவும் துளையிடும் கருவிக்கும் டைக்கும் இடையேயான சரியான பதிவு (ரெஜிஸ்டரேஷன்) உள்ளதா என்பதைக் குறிக்கும் பர்ர் இடம் மற்றும் ஓர தரம் ஆகியவற்றை மதிப்பீடு செய்யவும்
7. இயக்கத்தின் சீரமைப்பைக் கண்காணிக்கவும் குறிப்பாக, தொடக்க உற்பத்தி சுழற்சிகளுக்குப் பின் வெப்பநிலை நிலையாகும்போது காலாவதியில்

வழிகாட்டிகள் தேய்ந்து பாகங்களின் தரத்தில் பிரச்சனைகளை ஏற்படுத்தும்போது

வழிகாட்டி பாகங்களுக்கு கவனம் தேவைப்படுகிறது என்பதை நீங்கள் எப்படி அறிவீர்கள்? இந்த அறிகுறிகள் பெரும்பாலும் கருவிகளில் காணப்படும் தெரிவிக்கும் தேய்வு தெரியுமுன்பே உங்கள் பாகங்களில் தெரிய ஆரம்பிக்கும்:

• பர்ர் இடத்தில் மாறுபாடு: துளை சுற்றளவில் பர்ர் இடம் மாறுவது, பஞ்ச் வழியில் தள்ளப்படுவதை அனுமதிக்கும் வழிகாட்டிகளின் விடுப்பு (கேம்) இருப்பதைக் குறிக்கிறது
• பஞ்ச் உடைவு அதிகரிப்பு: வழிகாட்டிகள் தேய்ந்தால், பஞ்ச்கள் டை பட்டன்களை மையத்திலிருந்து விலகி தொடுகின்றன, இது வெட்டும் ஓரங்களை உடைக்கும் பக்க சுமையை உருவாக்குகிறது
• அளவுரு மாறுபாடு: ஒரு பக்கத்திலிருந்து மறுபக்கம் வேறுபட்ட அளவுகளில் உள்ள பாகங்கள், ஸ்ட்ரோக் போது சீரமைப்பு விலகலைக் குறிக்கின்றன
• அசாதாரண ஒலி அல்லது அதிர்வு: தளர்ந்த வழிகாட்டிகள், கூறுகள் தவறான முறையில் தொடர்பு கொள்ளும்போது கேட்கக்கூடிய குலுக்கல் அல்லது அடித்தல் ஒலியை உருவாக்குகின்றன
• பஞ்ச் உடல்களில் உள்ள கோடுகள்: தெரிவிக்கக்கூடிய தேய்மானக் கோடுகள், தவறான சீரமைப்பு காரணமாக பஞ்ச் ஸ்ட்ரிப்பர் துளைகளுடன் உரசுவதைக் குறிக்கின்றன

வழிகாட்டிகளின் தேய்மானத்தை உடனடியாக சரி செய்வது, தொடர் தோல்விகளைத் தடுக்கிறது. தேய்ந்த புஷிங் பெட்டியை மாற்றுவதற்கான செலவு, உடைந்த பஞ்சை மாற்றுவதை விட குறைவாகவும், தவறான சீரமைப்பில் இயங்கும் டைகளால் ஏற்படும் உற்பத்தி நிறுத்தம் மற்றும் தவறான பொருட்களுக்கான செலவை விட குறைவாகவும் இருக்கும். சீரமைப்பு அமைப்புகள் சரியாக தனிப்பயனாக்கப்பட்டு பராமரிக்கப்பட்டால், உங்கள் பொருள் கையாளும் கூறுகள் தங்கள் பணியை திறம்பட செய்ய முடியும் — அதை அடுத்து ஆராய்வோம்.

நம்பகமான ஸ்ட்ரிப் கட்டுப்பாட்டிற்கான பொருள் கையாளும் கூறுகள்

உங்கள் வழிகாட்டிகள் சரியாக ஒத்திசைந்துள்ளன, உங்கள் துளையிடல்கள் துல்லியமாக உள்ளன, மேலும் உங்கள் தூர விடுபடுத்தல்கள் (clearances) முற்றிலும் சரியாக உள்ளன. ஆனால் இங்கே ஒரு கேள்வி: பொருள் எப்படி தனக்கு ஏற்ற இடத்தை அறிந்து செல்கிறது? முன்னேறும் துளையிடல் (progressive stamping) சாணைகளில், ஒரு முழுமையான பாகத்தை உருவாக்கும் வரை பட்டை (strip) நிலையத்திலிருந்து நிலையத்திற்கு சரியாக முன்னேற வேண்டும்—சில சமயங்களில் பத்துகள் கணக்கில் முறைகள் வரை. பொருள் கையாளுதல் கூறுகள் (material handling components) இந்த ஒத்திசைவைச் சாத்தியமாக்குகின்றன; அவை தவறினால், விளைவுகள் கழிவுப் பாகங்களிலிருந்து முற்றிலும் சாணை சேதத்தின் வரை நீண்டு செல்லும்.

ஒவ்வொரு அழுத்த சுழற்சியின் போது என்ன நிகழ்கிறது என்பதை நினைத்துப் பாருங்கள். பட்டை முன்னோக்கி ஊட்டப்படுகிறது, சரியான இடத்தில் துல்லியமாக நிற்கிறது, துளையிடப்படுகிறது அல்லது வடிவமைக்கப்படுகிறது, பின்னர் மீண்டும் நகர்கிறது. உலோக அச்சிடல் சாணைகள் (metal stamping dies), இந்த இயக்கத்தை ஆயிரத்தில் ஒரு அங்குலத்தின் (thousandths of an inch) துல்லியத்தில் மீண்டும் மீண்டும் கட்டுப்படுத்துவதற்காக சிறப்பு வகையான கூறுகளின் குடும்பத்தை நம்பியுள்ளன. இந்தக் கூறுகளைப் பற்றிய புரிதல், உங்களுக்கு ஊட்டல் சிக்கல்களைக் கண்டறியவும், விலையுயர்ந்த நிறுத்தத்திற்கு காரணமாகும் தவறான ஊட்டல்களைத் தடுக்கவும் உதவும்.

துல்லியமான பட்டை நிலையமைப்பிற்கான பைலட் குச்சிகள்

பைலட்கள் என்பவை துளையிடப்பட்ட ஸ்ட்ரிப்பின் முன்னரே உருவாக்கப்பட்ட துளைகளில் நுழையும் துல்லியமாக தரையிறக்கப்பட்ட குறுகிய கம்பிகளாகும்; இவை அடுத்தடுத்த செயல்பாடுகளுக்கு ஸ்ட்ரிப்பை துல்லியமாக நிலைநிறுத்துகின்றன. ஸ்டாக் வழிகாட்டிகள் பொருளை தோராயமாக சரியான நிலைக்கு அணுக்கமாக்கும் போதிலும், பைலட்கள் ஒவ்வொரு துளையிடல் செயல்பாடும் தனது இலக்கை சரியாக அடைவதை உறுதி செய்யும் இறுதி, துல்லியமான நிலைநிறுத்தத்தை வழங்குகின்றன.

பைலட்கள் எவ்வாறு செயல்படுகின்றன? பிரெஸ் கீழ்நோக்கிய இயக்கத்தின் போது, பொதுவாக குண்டு வடிவ அல்லது கூர்மையான முனையுடன் கூடிய பைலட் கம்பிகள் முன்னரே துளையிடப்பட்ட நிலையங்களில் உள்ள துளைகளில் நுழைகின்றன. பைலட் முழுமையாக பொருத்தப்படும்போது, வெட்டுதல் அல்லது வடிவமைத்தல் செயல்பாடுகள் தொடங்குவதற்கு முன்பாக ஸ்ட்ரிப்பை மையப்படுத்துகின்றன. பைலட் துளையின் விட்டம் பைலட் உடலின் விட்டத்தை விட சற்று அதிகமாக இருக்கும்; இது நுழைவதற்கு அனுமதிக்கின்றன, ஆனால் ஸ்ட்ரிப்பின் நிலையை இன்னும் கட்டுப்படுத்துகின்றன.

இங்கே ஒரு முக்கியமான நேர அமைப்பு கவனிக்கத்தக்கது: காயில் ஃபீடர் (coil feeder) ஸ்டிரிப்-ஐ (strip) விடுவிக்க வேண்டும், அதற்கு முன்னரே பைலட்கள் (pilots) முழுமையாக பொருத்தப்பட வேண்டும். தி ஃபேப்ரிகேட்டர் (The Fabricator) ஆல் நடத்தப்பட்ட ஸ்டிரிப் ஃபீடிங் (strip feeding) பகுப்பாய்வின்படி, ஃபீட் ரோலர்கள் (feed rollers) முழுமையான பைலட் பொருத்தத்திற்கு முன்னரே ஸ்டிரிப்பை விடுவிக்க வேண்டும். எனினும், மிக விரைவில் விடுவித்தால், டேக்-அப் லூப்பின் (take-up loop) எடை ஸ்டிரிப்பை சரியான இடத்திலிருந்து இழுத்து வெளியே தள்ளிவிடும். ஃபீட் விடுவிப்பு (feed release) நேரம் அமைக்கப்பட வேண்டும் எனில், பைலட்டின் கூர்மையான முனை (bullet nose) ஸ்டிரிப்பிற்குள் நுழைந்த பின்னரே ரோலர்கள் முழுமையாகத் திறக்க வேண்டும்.

பைலட் நேர அமைப்பு தவறாக இருந்தால் என்ன நடக்கும்?

• கையால் தலையீடு தேவைப்படும் தவறான ஃபீடிங் (misfeed) நிலைகள்
• ஸ்டிரிப்பில் உள்ள பைலட் துளைகளின் நீட்சி (pilot hole elongation)
• வளைந்த, முறிந்த அல்லது தீவிரமாக தேய்ந்த பைலட்கள் (bent, broken, or galled pilots)
• முடிவடைந்த பாகங்களின் துல்லியமான இடம் மற்றும் அளவு தீர்மானிப்பில் ஏற்படும் பிழைகள் (poor location and gauging of finished parts)

ஆழமான இழுத்தல் (deep drawing) செயல்முறையை மேற்கொள்ளும் ஸ்டேம்பிங் டைஸ் (stamping dies) வகைகளுக்கு, பைலட் நேர அமைப்பு இன்னும் முக்கியமாகிறது. ஆழமாக இழுக்கப்பட்ட பாகங்கள் முன்னோக்கி ஃபீட் செய்ய குறிப்பிடத்தக்க செங்குத்து உயர்வை (vertical lift) தேவைப்படுகின்றன; இந்த செங்குத்து இயக்கத்தின் முழு காலத்திலும் ஸ்டிரிப் விடுவிக்கப்படாமல் இருக்க வேண்டும்.

சுருள் பொருளின் சீரான ஓட்டத்திற்கான ஸ்டாக் கைட்கள் மற்றும் லிஃப்டர்கள் (Stock Guides and Lifters for Smooth Material Flow)

பைலட்கள் ஸ்டிரிப்பை துல்லியமாக இனம் காண முடிவதற்கு முன்பாக, ஸ்டாக் வழிகாட்டிகள் அதை சுமார் சரியான நிலையில் வழங்க வேண்டும். இந்த வழிகாட்டிகள் — கீழ் டை ஷூவில் பொருத்தப்பட்ட ரெயில்கள் — ஸ்டிரிப் டையின் வழியாக முன்னோக்கி நகரும்போது அதன் பக்க இயக்கத்தைக் கட்டுப்படுத்துகின்றன.

பொதுவான தவறு? ஸ்டாக் வழிகாட்டிகளை ஸ்டிரிப் ஓரத்திற்கு மிகவும் இறுக்கமாக அமைத்தல். வழிகாட்டு ரெயில்களின் செயல்பாடு என்பது பைலட்கள் ஸ்டிரிப்பை இனம் காணும் நிலையில் அதை வழிநடத்துவதே ஆகும் — அவை தனியாகவே இறுதி நிலையை வழங்குவது அல்ல. ஸ்டிரிப் அகலம் மற்றும் கேம்பர் மாறுபடுவதால், மிக இறுக்கமான வழிகாட்டிகள் சிக்கல், வளைதல் மற்றும் உள்ளீட்டு தவறுகளை ஏற்படுத்துகின்றன.

ஸ்டிரிப் முன்னேற்றத்தைக் கட்டுப்படுத்தும் பல நிறுத்த வழிமுறைகள் உள்ளன:

• விரல் நிறுத்தங்கள் இவை ஸ்பிரிங்-லோடெட் குச்சிகள் ஆகும், இவை ஸ்டிரிப் ஓரத்தைப் பிடித்து, முன்னேற்றத்தின் முன்கூட்டியே தீர்மானிக்கப்பட்ட தூரங்களில் முன்னோக்கிய இயக்கத்தை நிறுத்துகின்றன.
• தானியங்கி நிறுத்தங்கள் அழுத்த அடியின் (பிரெஸ் ஸ்ட்ரோக்) சுழற்சியையே முன்னேற்றத்தை நேரம் செய்வதற்கு பயன்படுத்துகின்றன; கீழ்நோக்கிய அடியின் போது இவை விலகி, திரும்பும் போது செயல்படுகின்றன.
• நேர்மறை நிறுத்தங்கள் ஸ்டிரிப்பின் முன் ஓரத்தைத் தொட்டு, ஒவ்வொரு முன்னேற்றத்திற்கும் ஒரு நிலையான குறிப்புப் புள்ளியை வழங்குகின்றன.

லிப்டர்கள் வேறொரு நோக்கத்தை நிறைவேற்றுகின்றன—அவை அடுத்தடுத்த அழுத்த ஓட்டங்களுக்கு இடையில் ஸ்ட்ரிப்பை டை மேற்பரப்பிலிருந்து உயர்த்தி, முன்னோக்கி ஊட்டுதலுக்கான இடைவெளியை உருவாக்குகின்றன. லிப்டர்கள் இல்லாமல், ஸ்ட்ரிப்புக்கும் கீழ் டை பாகங்களுக்கும் இடையேயான உராய்வு முன்னோக்கி நகர்த்துதலைத் தடுத்துவிடும். ஆழமான இழுத்தல் (deep-draw) பயன்பாடுகளில், அடுத்த ஊட்டு சுழற்சிக்கு முன்பாக உருவாக்கப்பட்ட அம்சங்களை ஸ்ட்ரிப் தெளிவாக தாண்டுவதற்கு லிப்டர்கள் ஸ்ட்ரிப்பை போதுமான அளவு உயர்த்த வேண்டும்.

ஒரு டை (die), பொருள் நிலையங்களுக்கு இடையில் சீராக ஓட்டமாக இருந்தால் மட்டுமே, தட்டையான பொருளைச் சிக்கலான வடிவங்களாக மாற்றப் பயன்படுத்தப்படுகிறது. லிப்டர் உயரம், தேவையான செங்குத்து இயக்கத்திற்கு ஏற்றவாறு பொருத்தப்பட வேண்டும்—குறைந்த உயரம் ஸ்ட்ரிப் இழுப்பை (dragging) ஏற்படுத்தும்; அதிகமான உயரம் பைலட் நுழைவு நேரத்தை (pilot entry timing) குறுக்கிடலாம்.

பைபாஸ் நாட்சுகளை (Bypass Notches) மற்றும் அவற்றின் முக்கிய செயல்பாட்டைப் புரிந்துகொள்ளுதல்

விமானி முன்பு துளையிடப்பட்ட துளைகளில் இருந்து வெளியே வரவும், உள்ளே செல்லவும் எப்படி செய்கிறார்கள் என்று நீங்கள் யோசித்ததுண்டா? ஸ்டாம்பிங் டைஸில் பைபாஸ் நாட்சுகளின் (bypass notches) நோக்கம், ஸ்ட்ரிப் முன்னோக்கி நகரும்போது பைலட் பின்களுக்கு வழிவிடுவதற்காகும். இந்தச் சிறிய வெட்டுகள்—ஸ்ட்ரிப்பின் ஓரத்தில் அல்லது உள் கேரியரில்—பைலட்கள் தங்கள் பாதையில் தடையாக இருக்கும் பொருளைக் கடந்து செல்ல அனுமதிக்கின்றன.

பைலட் ஒரு துளையில் நுழையும்போது, ஸ்ட்ரிப் நிலையாக இருக்கிறது. ஆனால் பீடிங் (feeding) செயல்முறையின் போது, பைலட்கள் தங்கள் மேல் நிலையில் தங்கியிருக்கும்போது, ஸ்ட்ரிப் முன்னோக்கி நகர்கிறது. பைபாஸ் நாட்சுகள் இல்லையெனில், இந்த முன்னோக்கி நகர்வின் போது ஸ்ட்ரிப் பைலட் பின்களுக்கு எதிராக சிக்கிக் கொள்ளும். ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் டைஸில் பைபாஸ் நாட்சுகளின் நோக்கம் என்பது, ஸ்ட்ரிப் முன்னேறும்போது ஏற்படக்கூடிய தலையிடலைத் தடுக்கும் வகையில் தப்பிக்கும் வழிகளை உருவாக்குவதாகும்.

பைபாஸ் நாட்சு வடிவமைப்பு என்பது, பைலட் விட்டம், ஸ்ட்ரிப்பின் முன்னோக்கி நகரும் தூரம் மற்றும் அருகிலுள்ள அம்சங்களின் வடிவவியல் ஆகியவற்றை மிகவும் கவனமாகக் கருத வேண்டும். சிறிய அளவிலான நாட்சுகள் இன்னும் தலையிடலை ஏற்படுத்தும்; அதே நேரத்தில், மிகப் பெரிய அளவிலான நாட்சுகள் பொருளை வீணடிக்கும் மற்றும் ஸ்ட்ரிப்பின் கேரியர் பகுதியின் வலிமையைக் குறைக்கும்.

பொதுவான பொருள் கையாளும் சிக்கல்கள் மற்றும் அவற்றின் காரணங்கள்

பீட் சிக்கல்கள் ஏற்படும்போது, அமைப்பு ரீதியான தவறு திருத்தம் (troubleshooting) பொறுப்புள்ள கூறுகளை அடையாளம் காண்கிறது. கீழே அடிக்கடி ஏற்படும் சிக்கல்கள் மற்றும் அவற்றின் பொதுவான கூறு-சார்ந்த காரணங்கள் தரப்பட்டுள்ளன:

• பீட் செய்யும்போது ஸ்ட்ரிப் வளைதல்: பீட் வரிசையின் உயரம் டை மட்டத்துடன் சரியாக ஒத்துப்போவதில்லை; ஸ்டாக் வழிகாட்டிகள் மிகையாக இறுக்கமாக அமைக்கப்பட்டுள்ளன; தேய்ந்த லிப்டர்களால் அதிக உராய்வு
• முன்னேற்ற தூரத்தில் மாறுபாடு: தேய்ந்த விரல் நிறுத்திகள்; பீட் விடுவிப்பு நேரம் தவறாக அமைந்துள்ளது; பைலட் துளைகள் சரியாக பொருத்தமாக இல்லை
• ஸ்ட்ரிப் ஒரு பக்கமாக இழுக்கப்படுதல்: காயில் கேம்பர் (coil camber) வழிகாட்டியின் சக்தியை மீறுதல்; லிப்டர்களின் உயரங்கள் சீரற்றவை; பைலட் வைப்பு சமச்சீரற்றது
• பைலட் துளை நீளமாதல்: பைலட் உள்ளே நுழைந்த பின்னர் பீட் விடுவிப்பு ஏற்படுதல்; டேக்-அப் லூப்பிலிருந்து அதிக ஸ்ட்ரிப் தழுவு விசை; தேய்ந்த பைலட் நுனிகள்
• தவறான ஊட்டுதல் காரணமாக சீல் மோதல்கள்: உயர்த்தும் பாகங்கள் உடைந்திருத்தல் அல்லது இல்லாமை; பொருளின் வழிகாட்டிகளை மூடும் மாசுபாடு; முந்தைய தவறான ஊட்டுதலால் பைலட்கள் வெட்டப்பட்டிருத்தல்
• தவறான பொருள் வெளியேற்றம்: ஸ்லக் துளைகள் மூடப்பட்டிருத்தல்; சீலில் போதுமான இடைவெளி இல்லாமை; ஸ்லக்குகளை பிடித்து வைக்கும் வெற்றிட நிலைமைகள்

இந்த அறிகுறிகள் ஒவ்வொன்றும் குறிப்பிட்ட பாகங்களை நோக்கி சுட்டிக்காட்டுகின்றன. சிக்கல்களை மீண்டும் மீண்டும் அகற்றுவதற்குப் பதிலாக, அடிப்படைக் காரணங்களை சரிசெய்வது சிறிய ஊட்டுதல் சிக்கலை பெரிய பழுதுபார்க்கும் திட்டமாக மாற்றும் சீல் சேதத்தைத் தடுக்கிறது.

தவறான ஊட்டுதல் காரணமாக ஏற்படும் சீல் சேதத்தைத் தடுத்தல்

சரியான பொருள் கையாளுதல் நல்ல பாகங்களை உற்பத்தி செய்வதை மட்டும் செய்வதில்லை—அது உங்கள் சீலில் மேற்கொண்ட முதலீட்டையும் பாதுகாக்கிறது. ஸ்டிரிப்கள் தவறாக ஊட்டப்படும்போது, பஞ்ச்கள் தவறான இடங்களில் தாக்கலாம், பொருளுக்குப் பதிலாக கடினமான சீல் எஃகில் தாக்கலாம். அதன் விளைவு? உடைந்த பஞ்ச்கள், சேதமடைந்த சீல் பொத்தான்கள், மேலும் கட்டமைப்பு பாகங்களுக்கு சாத்தியமான சேதம்.

தவறான ஊட்டுதல் ஆபத்தைக் குறைப்பதற்கு பல நடைமுறைகள் உள்ளன:

• ஒவ்வொரு ஓட்டத்திற்கும் முன்னர் ஊட்டு வரியின் உயரம் சீலின் தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு உள்ளதா என சரிபார்க்கவும்
• பொருளின் தடிமன் அல்லது வகையை மாற்றும்போதெல்லாம் பைலட் விடுவிப்பு நேரத்தை உறுதிப்படுத்தவும்
• வழக்கமான பராமரிப்பின் போது, லிப்டர்களில் தேய்மானம் மற்றும் சரியான ஸ்பிரிங் முறுக்குதல் ஆகியவற்றை ஆய்வு செய்யவும்
• ஸ்டாக் வழிகாட்டிகளை தூசி மற்றும் ஸ்லக் துகள்கள் அல்லது திரவ எண்ணெய் சேர்க்கையிலிருந்து சுத்தமாக வைத்திருக்கவும்
• வழிகாட்டியின் துல்லியத்தை விட அதிகமான கேம்பர் (Camber) ஏற்படுவதைத் தடுக்க ஸ்ட்ரிப் தரத்தைக் கண்காணிக்கவும்

முன்னேறும் டை ஸ்டாம்பிங் (Progressive die stamping) என்பது பீடிங் உபகரணங்கள் மற்றும் டை பாகங்களுக்கு இடையே சிக்கலான தொடர்புகளை ஈடுபடுத்துகிறது. இந்த அமைப்புகள் சரியாக ஒத்துழைத்தால், பொருளானது காயிலிலிருந்து இறுதி பாகத்திற்கு சுலபமாக ஓடும். அவை சரியாக இயங்காவிட்டால், ஏற்படும் தவறுகள் டை கூட்டு அமைப்பின் முழு பாகங்களையும் சேதப்படுத்தக்கூடும் — இதனால், ஸ்டாம்பிங் செயல்பாடுகளுக்கு பொறுப்பான அனைவருக்கும் பொருள் கையாளுதல் என்பது முக்கியமான கவனத்தின் மையப் பகுதியாக உள்ளது. அடுத்து, டூல் ஸ்டீல் தேர்வு இந்த அனைத்து பாகங்களின் செயல்திறன் மற்றும் ஆயுளை எவ்வாறு பாதிக்கிறது என்பதை ஆராய்வோம்.

டூல் ஸ்டீல் தேர்வு மற்றும் பொருள் தன்மை விவரங்கள்

நீங்கள் ஸ்டாம்பிங் டை கூறுகள் எவ்வாறு ஒன்றிணைந்து செயல்படுகின்றன என்பதைக் கற்றுக்கொண்டீர்கள்—அதாவது, கட்டமைப்பு அடித்தளங்களிலிருந்து வெட்டும் கூறுகள் மற்றும் சீரமைப்பு அமைப்புகள் வரை. ஆனால், இந்தக் கூறுகள் ஆயிரக்கணக்கான சுழற்சிகளுக்கு அல்லது மில்லியன் கணக்கான சுழற்சிகளுக்கு உழைக்குமா என்பதை தீர்மானிக்கும் கேள்வி இதுதான்: அவை எந்த பொருளால் ஆனவை? நீங்கள் தேர்வு செய்யும் டை கருவிப் பொருள் ஆரம்ப இயந்திர செயல்முறைச் செலவுகளிலிருந்து நீண்டகால பராமரிப்புத் தேவைகள் வரை, மேலும் இறுதியில் ஏற்படும் தோல்வியின் வகை வரை அனைத்தையும் பாதிக்கிறது.

கருவிப் பொருளாக உலோகத்தைத் தேர்வு செய்வதை, ஒரு குறிப்பிட்ட விளையாட்டிற்கு சரியான விளையாட்டு வீரரைத் தேர்வு செய்வது போல நினைத்துக்கொள்ளுங்கள். ஓட்டப்பந்தய ஓட்டுநரும், எடைதூக்கும் வீரரும் இருவரும் வலிமையும் துடிப்பும் தேவைப்படுகின்றனர்; ஆனால் அவை முறையே முற்றிலும் வேறுபட்ட விகிதங்களில் தேவைப்படுகின்றன. அதேபோல, ஒரு பியர்சிங் பஞ்ச் (piercing punch) கூர்மையான வெட்டும் விளிம்புகளை பராமரிக்க அதிக கடினத்தன்மையை தேவைப்படுகிறது, அதேசமயம் ஒரு டை ஷூ (die shoe) பிளவு ஏற்படாமல் திடீர் அழுத்த சுமைகளை உறிஞ்சுவதற்கு உறுதியான தன்மையை தேவைப்படுகிறது. இந்த வேறுபாடுகளைப் புரிந்துகொள்வது, செயல்திறனையும் செலவையும் சமன் செய்யும் அறிவுபூர்வமான டை தயாரிப்பு முடிவுகளை எடுப்பதற்கு உதவுகிறது.

கருவிப் பொருளின் தரம் மற்றும் கூறுகளின் தேவைகளை ஒத்திருத்தல்

டை தயாரிப்புத் துறை வெவ்வேறு கருவிகளின் செயல்பாடுகளுக்கு ஏற்றவாறு சிறப்பு உருவாக்கப்பட்ட எஃகு வகைகளை உருவாக்கியுள்ளது. அதன்படி, நிப்டி அலாய்ஸின் விரிவான கருவி எஃகு வழிகாட்டி , இந்தப் பொருட்கள் அவற்றின் இயக்க வெப்பநிலையின் அடிப்படையில் மூன்று முக்கிய வகைகளாகப் பிரிக்கப்படுகின்றன: 200°C (400°F) ஐ விடக் குறைவான வெப்பநிலைகளில் செயல்படும் குளிர் பணிகளுக்கான எஃகுகள், உயர் வெப்பநிலை பயன்பாடுகளுக்கான சூடான பணிகளுக்கான எஃகுகள், மற்றும் குறிப்பிடத்தக்க வெப்பத்தை உருவாக்கும் வெட்டுதல் செயல்பாடுகளுக்கான வேகமான எஃகுகள்.

எஃகு ஸ்டாம்பிங் டைகளுக்கு, குளிர் பணி கருவி எஃகுகள் பெரும்பாலான பயன்பாடுகளைக் கையாளுகின்றன. இப்போது மிகவும் பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் வகைகளையும், அவற்றின் சிறந்த பயன்பாடுகளையும் ஆராய்வோம்:

A2 கருவி எஃகு: பல்துறை செயல்திறன் கொண்ட நம்பகமான எஃகு

A2 என்பது பொது நோக்கங்களுக்கான டை கூறுகளுக்கான முதன்மையான தேர்வாகும். காற்றில் கடினமாகும் எஃகு என்பதால், வெப்பச் சிகிச்சை போது அது சிறந்த அளவு நிலைத்தன்மையை வழங்குகிறது — இது செயற்கை அளவுகளை பராமரிக்க வேண்டிய சூழ்நிலைகளில் மிக முக்கியமான நன்மையாகும். அல்ரோ டூல் & டை எஃகு கையேடு , A2 என்பது தேய்மான எதிர்ப்பு மற்றும் வலிமை ஆகிய இரண்டின் நல்ல சமநிலையையும், ஒப்பீட்டளவில் எளிதில் செயற்கையாக்க மற்றும் தேய்த்தலுக்கு ஏற்றதாகவும் இருக்கிறது.

A2 எங்கு சிறப்புறுகிறது? இதை கருத்தில் கொள்ளுங்கள்:

• ஸ்ட்ரிப்பர் தகடுகள் மற்றும் அழுத்த பேடுகள்
• மிதமான தேய்மானத்திற்கு உள்ளாகும் வடிவமைப்பு கூறுகள்
• வெட்டும் கூறுகளை ஆதரிக்கும் பின்புற தகடுகள்
• நடுத்தர அளவு உற்பத்தி பயன்பாடுகளில் டை தகடுகள்

தரமான கார்பன் எஃகுடன் ஒப்பிடும்போது A2-ன் இயந்திரத்தில் செயல்படுத்தும் தன்மை தோராயமாக 65% ஆகும், இது சிக்கலான வடிவங்களுக்கு பயன்பாட்டை நடைமுறையாக்குகிறது. வெப்பச் சிகிச்சையின் போது அதன் அளவு நிலைத்தன்மை—பொதுவாக ஒவ்வொரு அங்குலத்திற்கும் 0.001 அங்குலத்தை மிகாமல் வளர்ச்சி—வெப்பச் சிகிச்சைக்குப் பிந்தைய தேய்மானத்தை எளிதாக்குகிறது.

D2 டூல் ஸ்டீல்: தேய்மான எதிருத்தத்தின் சாம்பியன்

டைகளை உற்பத்தி செய்யும்போது அதிகபட்ச தேய்மான எதிருத்தம் தேவைப்படும்போது, D2 என்பது தரமான தேர்வாகிறது. இந்த உயர் கார்பன், உயர் குரோமியம் எஃகு அதிக கார்பைட் உருவாக்கங்களைக் கொண்டுள்ளது, இது குறைந்த கலப்பு எஃகுகளை விட தேய்மானத்தை மிகவும் திறம்பட எதிர்க்கிறது. AHSS Insights டூலிங் வழிகாட்டி, D2-ன் உயர் கார்பைட் உள்ளடக்கம் முன்னேறிய உயர் வலிமை எஃகுகளைக் கொண்ட ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளில் குறிப்பிடத்தக்க திறனை வழங்குகிறது எனக் குறிப்பிடுகிறது.

D2 என்பது சில பரிமாற்றங்களுடன் வருகிறது. இதன் இயந்திரத்தில் செயல்படுத்தும் தன்மை (machinability) தரத்தின் மதிப்பீடு சாதாரண கார்பன் எஃகின் சுமார் 40% ஆகக் குறைகிறது, மேலும் இதன் தரையிடும் தன்மை (grindability) குறைவு முதல் நடுத்தர அளவு வரை மதிப்பிடப்படுகிறது. இந்த பண்புகள் உயர் உற்பத்தி செலவுகளை ஏற்படுத்துகின்றன—ஆனால் அரிப்பு ஏற்படுத்தும் பொருட்களின் உயர் அளவு உற்பத்திக்கு, கருவிகளின் நீண்ட ஆயுள் இந்த முதலீட்டை நியாயப்படுத்துகிறது.

D2 இன் பயன்பாடுகள் பின்வருமாறு:

• நீண்ட உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கான வெட்டு மற்றும் துளையிடும் பஞ்சுகள்
• கடினமாக்கப்பட்ட பஞ்சுகளை ஏற்றுக்கொள்ளும் டை பொத்தான்கள்
• வெட்டு எஃகுகள் மற்றும் வெட்டு வாள்கள்
• பண்டம் பொருளுடன் உராய்வு தொடர்பில் இருக்கும் வடிவமைப்பு செருகுகள்

M2 உயர்-வேக எஃகு: கடினமான வெட்டு செயல்பாடுகளுக்கு

டை தயாரிப்பு உயர்-வேக செயல்பாடுகளையோ அல்லது குறிப்பிடத்தக்க வெட்டு வெப்பத்தை உருவாக்கும் பொருட்களையோ ஈடுபடுத்தும்போது, M2 உயர்-வேக எஃகு பாரம்பரிய குளிர் பணிகளுக்கான எஃகுகளால் அடைய முடியாத பண்புகளை வழங்குகிறது. M2 உயர் வெப்பநிலைகளில் கடினத்தன்மையை பராமரிக்கிறது—இது உலோகவியலாளர்களால் "சிவப்பு கடினத்தன்மை" (red hardness) என அழைக்கப்படுகிறது—எனவே உராய்வு காரணமாக வெட்டு விளிம்புகள் சூடாகும்போதும் தொடர்ந்து செயல்படும் திறனை வழங்குகிறது.

அல்ரோவின் தன்மைகளின்படி, M2 என்பது 63–65 HRC என்ற செயல்பாட்டு விறைப்பை அடைகிறது, மேலும் பெரும்பாலான மற்ற வேகமான உலோகக் கலவை எஃகுகளை விட சிறந்த திண்மத்தையும் கொண்டுள்ளது. இதன் முக்கிய பயன்பாடுகள் ஸ்டாம்பிங் செயல்முறையில் கீழ்க்கண்டவை:

• வேகமான முன்னேறும் டைகளில் சிறிய விட்டமுள்ள துளையிடும் பஞ்சுகள்
• உயர் வலிமை கொண்ட பொருள்களுக்கான வெட்டும் கூறுகள்
• வெப்ப சேகரிப்பு பாரம்பரிய கருவி எஃகுகளை மென்மையாக்கும் சூழ்நிலைகள்

கார்பைட்: கடினமான பயன்பாடுகளுக்கான அதிக தடையில் அ wear எதிர்ப்பு

D2 கூட போதுமான கருவி ஆயுளை வழங்க முடியாத சந்தர்ப்பங்களில், டங்ஸ்டன் கார்பைட் செருகுதல்கள் இறுதியான தடையில் அ wear எதிர்ப்பை வழங்குகின்றன. கார்பைடின் விறைப்பு—பொதுவாக 90+ HRA (தோராயமாக 68+ HRC க்கு சமம்)—எந்த ஒரு கருவி எஃகையும் விட மிக அதிகமாகும். எனினும், இந்த அதிக விறைப்பு காரணமாக கார்பைட் மிக மென்மையானதாகவும், இது குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுக்கு மட்டுமே ஏற்றதாகவும் இருக்கிறது.

கார்பைட் பின்வரும் சூழ்நிலைகளில் பயனுள்ளதாக இருக்கும்:

• மிக அதிக அளவிலான உற்பத்தியில் துளையிடும் பஞ்சுகள்
• ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் போன்ற தேய்மானத்தை ஏற்படுத்தும் பொருள்களுக்கான டை பட்டன்கள்
• தேய்மானம் காரணமாக அடிக்கடி மாற்றம் தேவைப்படும் வடிவமைப்பு செருகுதல்கள்

கார்பைட் கருவிகளின் விலை பொதுவாக ஒப்பிடத்தக்க D2 பாகங்களை விட 3-5 மடங்கு அதிகமாக இருக்கும். இந்த முதலீடு உற்பத்தி அளவுகள் மற்றும் தேய்மான வீதங்கள் இந்த அதிக விலையை நியாயப்படுத்தும் போது மட்டுமே பலனைத் தரும்.

சிறந்த செயல்திறனுக்கான வெப்ப சிகிச்சை தன்மைகள்

சரியான தரத்தைத் தேர்வு செய்வது சமன்பாட்டின் பாதி மட்டுமே. சரியான வெப்ப சிகிச்சை மூல கருவி எஃகை செயல்பாட்டுத் திறன் கொண்ட டை பாகங்களாக மாற்றுகிறது—அதே நேரத்தில், தவறான சிகிச்சை கருவிகளின் முற்றிய தோல்விக்கு முக்கிய காரணமாகும்.

வெப்ப சிகிச்சை சுழற்சியில் மூன்று முக்கிய கட்டங்கள் உள்ளன:

1. ஆஸ்டெனிட்டைசேஷன்: கடினமாக்கும் வெப்பநிலைக்கு (பொதுவாக தரத்தைப் பொறுத்து 1725–1875°F) சூடாக்குதல் மற்றும் எஃகின் நுண்ணமைப்பு முழுமையாக மாறும் வரை வைத்திருத்தல்
2. உடனடி குளிர்வித்தல் (Quenching): ஆஸ்டனைட்டை கடினமான மார்டென்சைட்டாக மாற்றுவதற்காக காற்றில், எண்ணெயில் அல்லது உப்புக் குளம் ஆகியவற்றில் கட்டுப்படுத்தப்பட்ட குளிர்வித்தல்
3. குளிர்வித்தல்: உள் வடிவ மன அழுத்தங்களை நீக்கவும், இறுதி கடினத்தன்மையை சரிசெய்யவும் குறைந்த வெப்பநிலைக்கு (பொதுவாக 300–1100°F) மீண்டும் சூடாக்குதல்

ஒவ்வொரு கருவிப் பொருள் எஃகு தரமும் குறிப்பிட்ட சிகிச்சை அளவுகளை தேவைப்படுகிறது. A2 எஃகு 1725–1750°F வெப்பநிலையில் கடினமாகிறது, மேலும் குளிர் பணிகளுக்கான பயன்பாடுகளில் பொதுவாக 400–500°F வெப்பநிலையில் வெப்பச் சீரமைப்பு (tempering) செய்யப்படுகிறது. D2 எஃகு உயர் வெப்பநிலைகளில் (1850–1875°F) கடினமாகிறது, மேலும் அதனை அதிகபட்ச கடினத்தன்மைக்காக குறைந்த வெப்பநிலைகளில் (300–500°F) அல்லது அரை-வெப்ப பணிகளுக்கான மேம்பட்ட உறுதித்தன்மைக்காக 950–975°F வெப்பநிலையில் இருமுறை வெப்பச் சீரமைப்பு செய்யலாம்.

பல பொறியாளர்கள் தவறுதலாக மறந்துவிடும் ஒரு முக்கியமான விஷயம்: தண்ணீரில் அல்லது எண்ணெயில் வேகமாக குளிர்த்தலுக்கு (quenching) பின் பொருள் அறை வெப்பநிலையை அடைந்தவுடன் உடனே வெப்பச் சீரமைப்பு தொடங்க வேண்டும். வெப்பச் சீரமைப்பை தாமதப்படுத்துவது உள் தன்மையான மன அழுத்தங்களை சேகரிக்க அனுமதிக்கிறது, இது பிளவுகள் ஏற்படுவதற்கான வாய்ப்பை அதிகரிக்கிறது. Alro கையேடு, அதிக கலவை செய்யப்பட்ட எஃகு தரங்களுக்கு இருமுறை வெப்பச் சீரமைப்பை வலியுறுத்துகிறது — முதல் வெப்பச் சீரமைப்பு மிகுந்த அளவிலான மீதமுள்ள ஆஸ்டனைட்டை மாற்றுகிறது, அதே நேரத்தில் இரண்டாவது வெப்பச் சீரமைப்பு உறுதித்தன்மையை அதிகபட்சமாக்க நுண்கட்டமைப்பை மேம்படுத்துகிறது.

கூறு செயல்பாடுகளுக்கு ஏற்ற கடினத்தன்மை தேவைகள்

வெவ்வேறு கூறுகள் அவற்றின் செயல்பாட்டு அழுத்தங்களைப் பொறுத்து வெவ்வேறு அளவுகளிலான கடினத்தன்மையை தேவைப்படுகின்றன:

பாகம் வகை	பரிந்துரைக்கப்பட்ட பொருட்கள்	கடினத்தன்மை வரம்பு (HRC)	முதன்மை செயல்திறன் தேவை
துளையிடுதல்/வெட்டுதல் பஞ்ச்	D2, M2, கார்பைட்	58-62	விளிம்பு தக்கவைத்தல், தேய்வு எதிர்ப்புத்தன்மை
டை பட்டன்கள்/மேட்ரிக்ஸ்கள்	D2, A2, கார்பைட்	58-62	தேய்வு எதிர்ப்புத்தன்மை, அளவு நிலைத்தன்மை
வடிவமைப்பு பஞ்ச்கள்	A2, D2, S7	56-60	தேய்வு எதிர்ப்புத்தன்மை மற்றும் உறுதித்தன்மை
ஸ்ட்ரிப்பர் தகடுகள்	A2, D2	54-58	தேய்வு எதிர்ப்புத்தன்மை, வழிகாட்டும் துல்லியம்
டை பிளேட்டுகள்	A2, D2	58-62	சமதளத்தன்மை பராமரிப்பு, தேய்வு எதிர்ப்புத்தன்மை
பின்புற தகடுகள்	A2, 4140	45-50	சுமை பரவல், அதிர்ச்சி உறிஞ்சல்
டை ஷூகள் (Die shoes)	4140, A2	28-35	விறைப்பு, இயந்திரத்தில் வெட்டுதல் தன்மை
காலுறை தட்டுகள்	A2, D2	54-58	சரியான தொடர்பில் அரிப்பு எதிர்ப்பு

கவனிக்கவும்: வேலைப்பொருள் பொருளுடன் நேரடியாகத் தொடர்பு கொள்ளும் பாகங்கள் மிக அதிக கடினத்தன்மையை (58–62 HRC) தேவைப்படுகின்றன, அதே நேரத்தில் இந்த வெட்டும் பாகங்களை ஆதரிக்கும் கட்டமைப்பு பாகங்கள் வலிமையை பராமரிக்க குறைந்த கடினத்தன்மையில் (45–50 HRC) செயல்படுகின்றன. அதிர்ச்சி சுமைகளை உறிஞ்சும், ஆனால் சரியான அரிப்பை அனுபவிக்காத டை ஷூக்கள், இன்னும் குறைந்த கடினத்தன்மையில் திறம்பட செயல்படுகின்றன.

கூடுதல் பாகங்களின் ஆயுளை நீட்டிக்க மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள்

சில சமயங்களில், அடிப்படை கருவிப் பொருள்—சரியாக வெப்ப சிகிச்சை அளிக்கப்பட்டிருந்தாலும்—தேவையான செயல்திறனை வழங்க முடியாது. மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் மற்றும் பூச்சுகள் பாகங்களின் வெளிப்புற அடுக்கை மாற்றி, முக்கிய பண்புகளை மேம்படுத்துகின்றன, ஆனால் அவற்றின் உள் வலிமையை பாதிக்காமல்.

நைட்ரைடிங் எஃகின் மேற்பரப்பில் நைட்ரஜனை பரவச் செய்கிறது, இதனால் மிக கடினமான மேற்பரப்பு அடுக்கு உருவாகிறது, அதே நேரத்தில் வலிமை மிக்க உள் அடுக்கு பராமரிக்கப்படுகிறது. கீழ்க்கண்டவாறு AHSS Insights ஆய்வு அயன் நைட்ரைடிங் (பிளாஸ்மா நைட்ரைடிங்), மரபுவழி வாயு நைட்ரைடிங்கை விட சில நன்மைகளை வழங்குகிறது: வேகமான செயல்முறை, வெப்பநிலை குறைவு காரணமாக வடிவ மாற்ற அபாயம் குறைவு, மேலும் பிரிட்டிள் "வெள்ளை அடுக்கு" உருவாதல் குறைவு. நைட்ரைடிங் செயல்முறை H13 மற்றும் அதனை ஒத்த குரோமியம் கொண்ட எஃகுகளில் மிகச் சிறப்பாகச் செயல்படுகிறது.

இயற்பியல் ஆவியாக்க வீழ்படிவம் (PVD) பூச்சுகள் கூறுகளின் மேற்பரப்புகளில் மெல்லிய, மிகவும் கடினமான அடுக்குகளைச் செயல்படுத்துகிறது. பொதுவாகப் பயன்படுத்தப்படும் பூச்சுகள்:

• டைட்டானியம் நைட்ரைட் (TiN) – தங்க நிற பூச்சு, சிறப்பான தேய்மான எதிர்ப்பை வழங்குகிறது
• டைட்டானியம் அலுமினியம் நைட்ரைட் (TiAlN) – உயர் வெப்பநிலையில் சிறந்த செயல்திறன்
• குரோமியம் நைட்ரைட் (CrN) – சிறந்த காப்பு எதிர்ப்பு மற்றும் நல்ல தேய்மான பண்புகளைக் கொண்டது

PVD செயல்முறை ஒப்பீட்டளவில் குறைந்த வெப்பநிலையில் (சுமார் 500°F) நடைபெறுகிறது, இது CVD போன்ற உயர் வெப்பநிலை பூச்சு முறைகளுடன் தொடர்புடைய வடிவ மாற்றம் மற்றும் மென்மையாதல் பற்றிய கவலைகளைத் தவிர்க்கிறது. பல தானுந்து OEMகள் இப்போது மேம்பட்ட உயர் வலிமை எஃகுகளுடன் பயன்படுத்தப்படும் வெட்டும் கூறுகளுக்கு PVD பூச்சுகளை மட்டுமே கட்டாயமாகக் குறிப்பிடுகின்றன.

சுருதி மெற்படுத்தல் இது பழைய காலம் முதலே தரம் குறைவதைத் தடுக்க பயன்படுத்தப்பட்டு வந்தது, ஆனால் மேம்பட்ட பொருள்களை உருவாக்கும்போது இதன் குறைபாடுகளை ஆராய்ச்சிகள் வெளிப்படுத்தியுள்ளன. AHSS Insights ஆய்வில், குரோம் பூசப்பட்ட கருவிகள் 50,000 பாகங்களுக்குப் பிறகு தவறு ஏற்பட்டதாகவும், அயன் நைட்ரைடு செய்யப்பட்ட மற்றும் PVD-பூசப்பட்ட மாற்றுக் கருவிகள் 12 லட்சம் பாகங்களுக்கு மேல் செயல்பட்டதாகவும் குறிப்பிடப்பட்டுள்ளது. சுற்றுச்சூழல் கவலைகள் குரோம் பூசுதலின் எதிர்காலப் பங்கை மேலும் கட்டுப்படுத்துகின்றன.

ஆரம்ப செலவை மொத்த உரிமை செலவுடன் சமன் செய்தல்

இங்குதான் டை (die) தயாரிப்பு தீர்வுகள் உண்மையில் முடிவெடுப்பவையாக மாறுகின்றன. D2 பஞ்ச் ஒன்று A2 பஞ்சை விட அதிக விலையைக் கொண்டிருக்கிறது—ஆனால் அது மூன்று மடங்கு நீண்ட காலம் செயல்படுமானால், உற்பத்தி செய்யப்படும் ஒவ்வொரு பாகத்தின் மொத்த செலவு கணிசமாகக் குறைவாக இருக்கலாம். புத்திசாலித்தனமான பொருள் தேர்வு முழு வாழ்நாள் சுழற்சியையும் கவனத்தில் கொள்கிறது:

• ஆரம்ப பொருள் மற்றும் இயந்திர செயல்முறை செலவுகள்: அதிக கலவை உள்ள எஃகுகள் விலை அதிகமாக இருக்கின்றன மற்றும் அவற்றை இயந்திரத்தில் செயலாக்குவது கடினமாக உள்ளது
• வெப்ப சிகிச்சை சிக்கலானது: சில வகைகள் வெற்றிடம் அல்லது கட்டுப்படுத்தப்பட்ட வளிமண்டல செயல்முறைகளை தேவைப்படுத்துகின்றன
• பூசுதல் செலவுகள்: PVD மற்றும் இதுபோன்ற சிகிச்சைகள் செலவைச் சேர்க்கின்றன, ஆனால் சேவை ஆயுளை நீட்டிக்கின்றன
• பராமரிப்பு அடிக்கடி: உயர் தர பொருள்கள் கூர்மையூட்டுதல் மற்றும் சரிசெய்தல் இடைவெளிகளைக் குறைக்கின்றன
• நிறுத்த நேர செலவுகள்: ஒவ்வொரு டை மாற்றமும் உற்பத்தியை இடைநிறுத்துகிறது—நீண்ட கால வாழ்வுள்ள பாகங்கள் என்பது குறைந்த இடையூறுகளைக் குறிக்கிறது
• மாற்றுப் பாகங்களின் விநியோக நேரம்: சிக்கலான பொருட்களுக்கு நீண்ட வாங்கும் சுழற்சிகள் இருக்கலாம்

குறுகிய உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு, A2 அல்லது முன்னரே விறைப்பு செய்யப்பட்ட எஃகுகள் சிறந்த பொருளாதார நன்மைகளை வழங்கலாம். மில்லியன் அளவிலான பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் போது, D2, கார்பைட் மற்றும் மேம்படுத்தப்பட்ட பூச்சுகளில் மேற்கொள்ளப்படும் முதலீடு பெரும்பாலும் லாபத்தைத் தரும். முக்கியமானது, பொருளாதார முதலீட்டை உண்மையான உற்பத்தி தேவைகளுடன் பொருத்துவதாகும்—அதிகமாகவும் குறைவாகவும் தனிப்பயனாக்கப்படாத வகையில்.

கருவிகளுக்கான எஃகு தேர்வைப் புரிந்துகொள்வது, பாகங்கள் ஏன் தவறுகின்றன என்பதையும், எப்போது தவறுகின்றன என்பதையும் அடையாளம் காணும் அடித்தளத்தை உருவாக்குகிறது. அடுத்து விவரிக்கப்படும் தேய்மான அமைப்புகள் மற்றும் தவறு வகைகள் உங்களுக்கு விலையுயர்ந்த உற்பத்தி நிறுத்தங்களாக மாறுவதற்கு முன்பே பிரச்சனைகளை கண்டறிய உதவும்.

பாகங்களின் தேய்மான அமைப்புகள் மற்றும் தவறு வகை பகுப்பாய்வு

நீங்கள் உயர்தர கருவிகளுக்கான உலோகங்கள் மற்றும் சரியான வெப்பச் சிகிச்சையில் முதலீடு செய்துள்ளீர்கள். உங்கள் டை கருவிகள் உற்பத்தியில் இயங்கிக் கொண்டிருக்கின்றன—ஆனால் எதுவும் என்றும் நிலைத்திருக்காது. ஒவ்வொரு அழுத்த அடியும் உங்கள் பாகங்களை மிகப்பெரிய விசைகளுக்கு உட்படுத்துகிறது, மேலும் நேரத்துடன், சிறந்த வடிவமைப்பு கொண்ட டை கருவிகளும் தீவிர அரிமான அறிகுறிகளைக் காட்டும். அரிமானம் ஏற்படுமா என்பது கேள்வி அல்ல; அது விலையுயர்ந்த தோல்விகளை ஏற்படுத்துவதற்கு முன்பாக அதை நீங்கள் கண்டறிவீர்களா என்பதே கேள்வி.

இங்கே நல்ல செய்தி: டை பாகங்கள் எச்சரிக்கை இல்லாமல் தோல்வியடைவதில்லை. அவை அரிமான வடிவங்கள், பாகங்களின் தரத்தில் ஏற்படும் மாற்றங்கள் மற்றும் சிறிய இயக்க வேறுபாடுகள் மூலம் தங்களை வெளிப்படுத்துகின்றன. இந்த சமிக்ஞைகளை வாசிக்கும் திறனைக் கற்றுக்கொள்வது செயலில் தலையிடும் சிகிச்சையை (reactive firefighting) முன்கூட்டியே செயல்படும் பராமரிப்பாக (proactive maintenance) மாற்றுகிறது—இந்த வேறுபாடுதான் லாபகரமான இயக்கங்களையும், திடீர் நிறுத்தங்களால் பாதிக்கப்படும் இயக்கங்களையும் பிரிக்கிறது.

பாகங்களின் தோல்வியை முன்கூட்டியே கணிக்க அரிமான வடிவங்களை வாசித்தல்

உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்குப் பிறகு டை ஸ்டாம்ப் பாகங்களை ஆய்வு செய்யும்போது, அவற்றின் தேய்மான அமைப்புகள் ஒரு கதையைச் சொல்கின்றன. கெனெங் ஹார்ட்வேர் நிறுவனத்தின் தொழில் பகுப்பாய்வின்படி, இந்த அமைப்புகளைப் புரிந்துகொள்வதன் மூலம் பொறியாளர்கள் தவறுகளை அவை ஏற்படுவதற்கு முன்பே முன்கூட்டியே கணிக்க முடியும் மற்றும் இலக்கு வைத்த தீர்வுகளைச் செயல்படுத்த முடியும்.

விளிம்பு வளைவு மற்றும் வெட்டு விளிம்பு சிதைவு

புதிய வெட்டு விளிம்புகள் கூர்மையாகவும் தெளிவாகவும் இருக்கும். நேரத்துடன், மீண்டும் மீண்டும் நிகழும் வெட்டு செயல்பாடு இந்த விளிம்புகளை படிப்படியாக வளைக்கிறது. இதை நீங்கள் முதலில் வெட்டுத் தரத்தில் நுண்ணிய மாற்றங்களாகவே கவனிப்பீர்கள்—வெட்டப்பட்ட பாகங்களில் பர்ர் உயரத்தில் சிறிது அதிகரிப்பு அல்லது வெட்டு மண்டலங்களின் தெளிவில் குறைவு போன்றவை. வளைவு மேலும் முன்னேறும்போது, வெட்டு விசைகள் அதிகரிக்கின்றன, ஏனெனில் வெட்டு தொடங்குவதற்கு முன்பாக பஞ்ச் அதிக அளவு பொருளைச் சுருக்க வேண்டியிருக்கிறது.

எந்தெந்த காரணிகள் விளிம்பு சிதைவை வேகப்படுத்துகின்றன?

• வெட்டுக்கு முன்பாக உலோகத்தைச் சுருக்குவதற்கு பஞ்ச்-டை இடைவெளி போதுமானதாக இல்லாமை
• ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் அல்லது உயர் வலிமை கொண்ட ஸ்டீல் போன்ற தேய்மான பொருள்களை செயலாக்குதல்
• பயன்பாட்டிற்கு ஏற்ற கருவி எஃகின் கடினத்தன்மை போதுமானதாக இல்லாமை
• பரிந்துரைக்கப்பட்ட கூர்மைப்படுத்தும் இடைவெளிகளை விட அதிக நேரம் இயக்குதல்

மேற்பரப்பு கோடிடல் மற்றும் காலிங் வடிவங்கள்

பஞ்ச் உடல்கள் மற்றும் டை பொத்தான் குழிகளை அருகிலிருந்து ஆய்வு செய்யவும். செங்குத்து கோடிடல் கோடுகள் வேலைப்பாடு மற்றும் கருவிக்கு இடையே பொருள் இடமாற்றத்தைக் குறிக்கின்றன—இது காலிங்கிற்கு முன்னோடியாகும். CJ மெட்டல் பார்ட்ஸ் ஆய்வு டைகள் தேய்மானத்திற்கு உள்ளாகும்போது, அச்சிடப்பட்ட பாகங்களின் மேற்பரப்பு முறையான முடிவு கோடுகளை இழக்கின்றன, எனவே அவை மோசமான, சீரற்ற அல்லது கோடுகள் மற்றும் பர்ர்களுடன் கூடியவையாக மாறுகின்றன என உறுதிப்படுத்துகிறது, ஏனெனில் தேய்ந்த டை மேற்பரப்பு உலோகத் தகட்டுடன் சீரான தொடர்பை வழங்க முடியாது.

காலிங் என்பது, உராய்வு மற்றும் அழுத்தம் கருவிக்கும் வேலைப்பாட்டிற்கும் இடையே நுண்ணிய குளிர் கூட்டுதலை (cold welding) ஏற்படுத்தும்போது ஏற்படுகிறது. காலிங் தொடங்கிய பின்னர், அது விரைவாக முன்னேறுகிறது—இடமாற்றப்பட்ட பொருள் கூடுதல் உராய்வு புள்ளிகளை உருவாக்கி, ஒவ்வொரு ஸ்ட்ரோக்கிலும் மேலும் பொருளை இழுக்கிறது. போதுமான திரவ எண்ணெய் பயன்பாடு இல்லாமை இதற்கு முதன்மைக் காரணமாகும்; ஆனால் தவறான இடைவெளிகள் மற்றும் பொருள் ஒத்திசைவு சிக்கல்களும் இதற்கு காரணமாக அமைகின்றன.

அளவுரு மாற்றங்கள் மற்றும் வடிவம் தேய்மானம்

துல்லியமான டை ஸ்டாம்பிங் (die stamping) கடுமையான சுழற்சி எல்லைகளை (tight tolerances) தேவைப்படுத்துகிறது, ஆனால் தேய்மானம் காலப்போக்கில் அந்த அளவுகளை மெதுவாக அழித்துவிடுகிறது. டை பட்டன்கள் (die buttons) குழியின் (bore) பரப்பு தேய்ந்து செல்வதால் விரிவடைகின்றன. வெட்டும் விளிம்புகள் (cutting edges) சிதைவடைவதால் பஞ்ச் (punch) விட்டங்கள் சுருங்கிவிடுகின்றன. இந்த மாற்றங்கள் பெரும்பாலும் மிக நுண்ணியவை—அங்குலத்தின் ஆயிரத்தில் ஒரு பங்கு (thousandths of an inch) அளவில் அளவிடப்படுவது போல—ஆனால் இவை மில்லியன் கணக்கான சுழற்சிகளில் திரட்டப்படுகின்றன.

பாகங்களின் அளவுகளைக் கண்காணிப்பது முன்கூட்டியே எச்சரிக்கை அளிக்கிறது. துல்லியமான ஸ்டாம்பிங் ஆய்வுகளின்படி, சிறிய அளவு மாறுபாடுகள் கூட பொருத்தம் (fit) மற்றும் செயல்திறன் (performance) ஆகியவற்றின் மீது குறிப்பிடத்தக்க தாக்கத்தை ஏற்படுத்தலாம். ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகளில், சிறிய விலகல்கள் கூட கட்டுமான சிக்கல்களை ஏற்படுத்தலாம் அல்லது வாகனத்தின் பாதுகாப்பு மற்றும் நம்பகத்தன்மையை பாதிக்கலாம்.

சாதாரண தோல்வி முறைகளும் அவற்றின் காரணங்களும்

மெதுவான தேய்மானத்தைத் தாண்டி, உங்கள் கருவிகளை (tooling) பயன்பாட்டிலிருந்து தற்காலிகமாக வெளியேற்றக்கூடிய பல தனித்தன்மை வாய்ந்த தோல்வி வகைகள் (failure modes) உள்ளன. இந்த முறைகளை அடையாளம் கண்டுகொள்வது, வெறும் அறிகுறிகளை மட்டும் சரிசெய்வதற்குப் பதிலாக, அடிப்படைக் காரணங்களை (root causes) சமாளிக்க உதவுகிறது.

தவறான கிளியரன்ஸ் (clearance) காரணமாக சிப்பிங் (Chipping)

டை வடிவமைக்கப்பட்ட விளிம்புகளில் படிப்படியான தேய்வுக்கு பதிலாக சிப்பிங் (சிறிய துகள்கள் பிரிதல்) தெரிவது தெளிவான தெளிவற்ற தூர அளவு (clearance) சிக்கலைக் குறிக்கிறது. போதுமான தூர அளவு இல்லாததால், பஞ்ச் (punch) பொருளை மிகையாக சுருக்குகிறது; இது கடினமாக்கப்பட்ட வெட்டும் விளிம்புகளை உடைக்கும் அதிர்ச்சி சுமைகளை உருவாக்குகிறது. பஞ்ச் முனைகள் அல்லது டை பொத்தான் விளிம்புகளிலிருந்து சிறிய துகள்கள் பிரிந்து விழுவதை நீங்கள் காண்பீர்கள் — சில சமயங்களில் அவை டைக்குள் விழுந்து இரண்டாம் நிலை சேதத்தை ஏற்படுத்துகின்றன.

சிப்பிங் (சிறிய துகள்கள் பிரிதல்) துல்லியமற்ற சீரமைப்பு (misalignment) காரணமாகவும் ஏற்படலாம். பஞ்ச்கள் டை பொத்தான்களில் சரியான கோணத்தில் புகவில்லை எனில், வெட்டும் விளிம்பின் ஒரு பக்கம் மிகையான விசையை ஏற்றுக்கொள்கிறது. இந்த இடத்தில் ஏற்படும் மிகைச்சுமை பிராக்ட்சர்களை (உடைவுகளை) ஏற்படுத்துகிறது — இது மொத்த தூர அளவு சரியாக இருந்தாலும் கூட.

போதுமான திரவ எண்ணெயிடல் இல்லாததால் ஏற்படும் காலிங் (Galling)

திடீரென மேற்பரப்பு குறைபாடுகளைக் காட்டும், அளவுகளில் அதிகரித்த மாறுபாடுகளைக் கொண்டிருக்கும் அல்லது அதிக அழுத்த விசை (press tonnage) தேவைப்படும் டை-ஸ்டாம்ப் செய்யப்பட்ட பாகங்கள், தற்போது நிகழ்ந்து கொண்டிருக்கும் காலிங் (galling) ஐக் குறிக்கின்றன. இந்த ஒட்டும் தேய்வு (adhesive wear) வினைமுறை தேய்வு வினைமுறையிலிருந்து அடிப்படையில் வேறுபட்டது — பொருள் தேய்ந்து அழிவதற்கு பதிலாக, அது மற்றொரு பொருளில் இடமாற்றப்பட்டு, அங்கு படிந்து குவிகிறது.

காலிங் தடுப்புக்கு அனைத்து தொடர்பு மேற்பரப்புகளையும் சென்றடையும் போதுமான திரவ எண்ணெய் பூச்சு தேவைப்படுகிறது. திரவ எண்ணெய் பாய முடியாத இடங்கள்—அதாவது 'உலர்ந்த பகுதிகள்'—காலிங் தொடங்கும் இடங்களாக மாறுகின்றன. ஸ்டிரிப்பர் மேற்பரப்புகள், பைலட் துளைகள் மற்றும் சிக்கலான வடிவமைப்புடைய வடிவமைப்பு பகுதிகள் குறிப்பிட்டு வலுவிழந்தவையாகும்.

மிகையான சுழற்சிகளிலிருந்து ஏற்படும் சோர்வு பிளவுகள்

ஒவ்வொரு பிரெஸ் ஸ்ட்ரோக் என்பதும் உங்கள் கூறுகளில் வலுச்சுமை சுழற்சிகளை உருவாக்குகிறது. இறுதியில், வலுச்சுமை குவிவு இடங்களில்—கூர்மையான மூலைகள், மேற்பரப்பு குறைபாடுகள் அல்லது பொருளின் கலவையில் உள்ள கலப்புகள்—நுண்ணிய பிளவுகள் தொடங்குகின்றன. இந்தப் பிளவுகள் படிப்படியாக வளர்ந்து, மீதமுள்ள குறுக்கு வெட்டுப் பரப்பு ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய சுமையை மிஞ்சியதும், திடீர் உடைவு ஏற்படுகிறது.

சோர்வு தோல்விகள் பெரும்பாலும் தெளிவான எச்சரிக்கை அறிகுறிகள் இன்றி ஏற்படுகின்றன. கூறு ஆய்வு செய்யப்பட்டு, சரியாக இருப்பதாகத் தோன்றிய பின்னரும், அடுத்த உற்பத்தி ஓட்டத்தின் போது திடீர் தோல்வியில் முடியலாம். சோர்வு தோல்விகளைத் தடுப்பதற்கு பின்வருவன தேவைப்படுகின்றன:

• வலுச்சுமை குவிவு ஏற்படும் இடங்களில் கூர்மையான உள் மூலைகளைத் தவிர்த்து, சரியான வடிவமைப்பு
• கலப்புகள் அல்லது குறைபாடுகள் மிகக் குறைவாக உள்ள போதுமான தரமுள்ள பொருள்
• ஏற்ற விரைவு—மிகையாக விரைவான பாகங்கள் சோர்வு பிளவு பரவலுக்கு அதிக ஆபத்துக்கு உள்ளாகின்றன
• நிலைநிறுத்தப்பட்ட மாற்ற இடைவெளிகளுக்கு எதிராக ஸ்ட்ரோக் எண்ணிக்கைகளைக் கண்காணித்தல்

அறிகுறிகளை அடிப்படைக் காரணங்களுடன் இணைத்தல்

பாகங்கள் தரத் தவறுகளைக் காட்டத் தொடங்கும்போது, அமைப்புசார் சிக்கல் நீக்கம் எந்த பாகங்களுக்கு கவனம் தேவை என்பதை அடையாளம் காண்கிறது. கீழே காணப்படும் முறையான சோதனைப் பட்டியல் கவனிக்கத்தக்க அறிகுறிகளை அவற்றின் வாய்ப்பான மூல காரணங்களுடன் இணைக்கிறது:

• பாகத்தின் ஓரங்களில் பர்ஸ் (Burrs): பஞ்ச் (punch) களின் வெட்டு ஓரங்கள் தேய்ந்து அல்லது வட்டமாக மாறியிருத்தல்; பஞ்ச்-டை (punch-to-die) இடைவெளி போதுமானதாக இல்லாதிருத்தல்; டை பொத்தான் (die button) துளையின் விட்டம் அதிகரித்தல்
• துளைகளின் சுற்றிலும் பர்ஸ் (Burr) இருக்கும் இடம் மாறுதல்: வழிகாட்டும் கம்பி (guide post) அல்லது புஷிங் (bushing) தேய்வு காரணமாக பஞ்ச் (punch) வழிதவறுதல்; ஸ்ட்ரிப்பர் தகடு (stripper plate) தேய்வு காரணமாக பஞ்ச் (punch) வழிகாட்டுதலில் சிக்கல்
• துளை அளவுகளில் அளவு மாறுபாடு: டை பொத்தான் (die button) தேய்வு; பஞ்ச் (punch) விட்டத்தின் குறைவு; போதுமான குளிரூட்டம் இல்லாததால் ஏற்படும் வெப்ப விரிவு
• வெட்டப்பட்ட பாகங்களில் அளவு மாற்றம்: தொடர் வார்த்தை வாயில் பொத்தான் விரிவாக்கம்; ஸ்ட்ரிப் நிலையைப் பாதிக்கும் வழிகாட்டி தேய்மானம்; பதிவு செய்வதைப் பாதிக்கும் பைலட் தேய்மானம்
• அதிகரித்த துளையிடும் விசை தேவை: வெட்டுவதற்கு முன் அதிக அழுத்தம் தேவைப்படும் ஓர வளைவு; உராய்வு அதிகரிப்பதால் காலிங்; போதுமான இடைவெளி இன்மை
• வடிவமைக்கப்பட்ட பாகங்களின் மேற்பரப்பில் கோடுகள்: வடிவமைப்பு மேற்பரப்புகளில் காலிங்; டை குழிகளில் துகள்கள்; தேய்ந்த அல்லது சேதமடைந்த வடிவமைப்பு செருகுகள்
• பக்கத்திற்கு பக்கம் பாகங்களின் அளவுகளில் மாறுபாடு: சீரற்ற வழிகாட்டி தேய்மானம்; பக்கவாயில் டை நகர்வை அனுமதிக்கும் ஹீல் பிளாக் தேய்மானம்; பிரெஸ் சீரமைப்பு மோசமாதல்
• பஞ்ச் உடைவு: சரியான சீரமைப்பின்மை காரணமாக பக்க சுமை; போதுமான இடைவெளி இன்மை; குறிப்பிடப்பட்டதை விட கடினமான பொருள்; தேய்ந்த வழிகாட்டிகள்
• வடிவமைக்கப்பட்ட பகுதிகளில் பிளவு: தேய்ந்த வடிவமைப்பு ஆரங்கள்; போதுமான திரவ எண்ணெயிடல் இன்மை; பொருளின் பண்புகளில் மாறுபாடு
• ஸ்லக் இழுத்தல் (ஸ்லக்குகள் பஞ்சுகளில் ஒட்டிக்கொள்ளுதல்): போதுமான டை இடைவெளி இன்மை; மூடிய டை பிரிவுகளில் வெற்றிட நிலைமைகள்; தேய்ந்த பஞ்ச் லேண்ட் மேற்பரப்புகள்

தடுப்பு மாற்ற முறைகள்

தோல்வியைக் காத்திருத்தல் செலவு அதிகமானது—இது உருவாக்கப்படும் கசிவு பொருட்கள் மற்றும் இழந்த உற்பத்தியின் இரு வகையிலும் செலவு ஏற்படுத்துகிறது. திறம்பட டை கருவிகளை மேலாண்மை செய்வது, பிரதிபலிப்பு அடிப்படையிலான கண்டுபிடிப்புக்கு பதிலாக, வெளிப்படையான தரவுகளை அடிப்படையாகக் கொண்டு மாற்ற தேவைகளை முன்கூட்டியே மதிப்பீடு செய்கிறது.

ஸ்ட்ரோக் எண்ணிக்கை கண்காணிப்பு

ஒவ்வொரு பாகத்திற்கும் அழுத்த இயந்திரத்தின் ஸ்ட்ரோக்குகளில் அளவிடப்படும் ஒரு வரம்புடைய சேவை ஆயுள் உள்ளது. செயல்படுத்தப்படும் பொருள், உற்பத்தி வேகம் மற்றும் வரலாற்று செயல்திறன் ஆகியவற்றை அடிப்படையாகக் கொண்டு, ஒவ்வொரு பாக வகைக்கும் அடிப்படை எதிர்பார்ப்புகளை நிறுவவும். நவீன அழுத்த இயந்திர கட்டுப்பாடுகள் ஸ்ட்ரோக் எண்ணிக்கைகளை தானியங்கியாகக் கண்காணித்து, முன்னரே தீர்மானிக்கப்பட்ட இடைவெளிகளில் பராமரிப்பு எச்சரிக்கைகளைத் தானாகவே தூண்டும்.

வழக்கமான மாற்ற இடைவெளிகள் பயன்பாட்டைப் பொறுத்து மிகவும் மாறுபடும். மெல்லிய எஃகில் துளையிடும் கார்பைட் பஞ்ச் ஒன்று இரண்டு மில்லியனுக்கும் அதிகமான ஸ்ட்ரோக்குகளுக்குப் பிறகு மட்டுமே கூர்மையூட்டப்பட வேண்டியிருக்கும், அதேசமயம் ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலை வெட்டும் A2 பஞ்ச் ஒன்று 50,000 ஸ்ட்ரோக்குகளுக்குப் பிறகே கவனம் தேவைப்படலாம். நீங்கள் பெற்ற உண்மையான அனுபவத்தைப் பதிவு செய்து, நேரத்துடன் கணிப்புகளை மேம்படுத்துங்கள்.

தரத்தை அடிப்படையாகக் கொண்ட கண்காணிப்பு

பாகங்களின் ஆய்வு கூறுகளின் நிலை பற்றிய உண்மை-நேர பின்னூட்டத்தை வழங்குகிறது. முக்கிய அளவுகள் மற்றும் மேற்பரப்பு பண்புகளுக்கான அளவீட்டு நடைமுறைகளை ஏற்படுத்துங்கள். அளவீடுகள் சுமைத்திறன் வரம்புகளை நெருங்கும் போது அல்லது தொடர்ச்சியான போக்குகளைக் காட்டும் போது, தனிப்பயன் தன்மைகள் மீறப்படுவதற்கு முன்பாக பொறுப்பான கூறுகளை ஆராயுங்கள்.

புள்ளியியல் செயல்முறை கட்டுப்பாடு (SPC) தொழில்நுட்பங்கள் மெதுவான தேய்மானத்தைக் கண்டறிவதில் சிறப்புறுகின்றன. கட்டுப்பாட்டு வரைபடங்கள் கண்ணுக்குத் தெரியாத போக்குகளை வெளிப்படுத்துகின்றன — ஒரு அளவு 10,000 ஸ்ட்ரோக்குகளுக்கு 0.0002 அங்குலம் வீதம் மாறும் போக்கு ஒரு போக்கு வரைபடத்தில் தெளிவாகத் தெரியும், ஆனால் கால வெளியிடைவில் நிகழும் கையால் செய்யப்படும் ஆய்வுகளில் அது தெரியாது.

தரிசன பரிசோதனை நெறிமுறைகள்

டை தேய்மான பகுப்பாய்வின் சிறந்த நடைமுறைகளின்படி, தேய்மானம் மற்றும் தோல்வியைப் பகுப்பாய்வு செய்வதற்கான முதல் படியாக வழக்கமான கண்ணுக்குத் தெரியும் ஆய்வு உள்ளது. டை மாற்றுதல் அல்லது பராமரிப்பு நேரங்களில் ஆய்வு அட்டவணைகளை உருவாக்கவும். கீழ்க்கண்டவற்றை ஆய்வு செய்யவும்:

• வெட்டும் பாகங்களின் ஓர நிலை
• வடிவமைப்பு மேற்பரப்புகளில் மேற்பரப்பு கீறல் அல்லது காலிங்
• வழிகாட்டும் பாகங்களில் தேய்மான அமைப்புகள்
• அனைத்து பணிபுரியும் மேற்பரப்புகளிலும் பிளவுகள், துகள்கள் அல்லது சேதம்
• வெப்ப சேதத்தைக் குறிக்கும் வண்ண மாற்றம்

தற்போதைய நிலையை முந்தைய ஆய்வு குறிப்புகளுடன் ஒப்பிடுவது மாற்ற வீதங்களை அடையாளம் காண உதவுகிறது. கடந்த மாதம் சிறிய தேய்மானம் காட்டிய ஒரு பாகம், இந்த மாதம் குறிப்பிடத்தக்க தேய்மானத்தைக் காட்டினால், அதற்கு ஆய்வு தேவை—செயல்முறையில் ஏதேனும் மாற்றம் ஏற்பட்டிருக்கலாம்.

முன்னெச்சரிக்கை பொருள் மாற்றீடு

ஸ்மார்ட் பராமரிப்பு பாகங்களை அவை தோல்வியுறுவதற்கு முன்பே மாற்றுகிறது; அவசர நிறுத்தங்களுக்குப் பதிலாக திட்டமிடப்பட்ட நிறுத்த நேரங்களில் பணிகளை திட்டமிடுகிறது. பின்வரும் அடிப்படையில் மாற்று அட்டவணைகளை உருவாக்கவும்:

• ஒவ்வொரு பாக வகைக்கும் தோல்விக்கு முன்னர் பதிவு செய்யப்பட்ட வரலாற்று ஸ்ட்ரோக் எண்ணிக்கைகள்
• எல்லைக்கு அருகில் வருவதைக் குறிக்கும் தரம் தொடர்பான தரவுகள்
• வெளிப்புற ஆய்வு கண்டுபிடிப்புகள் நிராகரிப்பு விதிமுறைகளுடன் ஒப்பிடப்பட்டன
• தயாரிப்பு அட்டவணைகள்—நீண்ட உற்பத்தி சுழற்சிகளுக்கு முன்பாக மாற்றவும், அவற்றின் போது மாற்றவும் வேண்டாம்

விரைவான மாற்றத்தை சாத்தியமாக்குவதற்காக முக்கிய துணைப் பாகங்களை சேமித்து வைக்கவும். அடுக்கில் வைக்கப்பட்டிருக்கும் 200 டாலர் மதிப்புள்ள டை பொத்தான் ஒன்று, அவசர வாங்குதலுக்காகக் காத்திருக்கும் மணிக்கு 5,000 டாலர் உற்பத்தி இழப்பை விட குறைவான செலவில் கிடைக்கும்.

தேய்மான அமைப்புகள் மற்றும் தோல்வியின் வடிவங்களைப் புரிந்துகொள்வது, சிக்கல்களை ஆரம்ப நிலையிலேயே கண்டறிய உங்களுக்கு உதவும். ஆனால் அவற்றை முதலிலேயே தடுப்பதற்கு அமைப்பு சார்ந்த பராமரிப்பு நடைமுறைகள் தேவை—இது எங்கள் அடுத்த பிரிவின் மையக் கவனமாகும்.

கூடுதல் பாகங்களின் வாழ்நாளை நீட்டிக்க பராமரிப்பு சிறந்த நடைமுறைகள்

நீங்கள் தேய்மான அமைப்புகளை அடையாளம் கண்டு, தோல்விகளை முன்கூட்டியே கணிக்கக் கற்றுக்கொண்டீர்கள். ஆனால் இங்கே உண்மையான கேள்வி: டை சிக்கல்களுக்கு தொடர்ந்து போராடும் செயல்பாடுகளையும், மாதம் தோறும் சீராக இயங்கும் செயல்பாடுகளையும் பிரிக்கும் வித்தியாசம் என்ன? பதில் அமைப்பு சார்ந்த பராமரிப்பில் அடங்கியுள்ளது—இது நிறுத்த நேரத்தைக் குறைத்தல், தொடர்ச்சியான தரத்தை உறுதிப்படுத்துதல் மற்றும் பாகங்களின் வாழ்நாளை நீட்டித்தல் ஆகியவற்றின் மூலம் லாபத்தை அளிக்கும் முன்கூட்டியே மேற்கொள்ளப்படும் முதலீடாகும்.

சரியான பராமரிப்பு இன்றி டை தயாரிப்பு என்றால் என்ன? அது விரைவில் தவறு ஏற்படும் என்று உறுதியாகத் தீர்மானிக்கப்பட்ட, விலையுயர்ந்த கருவிகளை உருவாக்குவதாகும். என்பது தொழில் துறை பராமரிப்பு வழிகாட்டுதல்கள் இன்படி, டை பராமரிப்பு மற்றும் டை சரிசெய்தல் ஆகியவற்றிற்கு இடையேயான வேறுபாடு மிகவும் முக்கியமானது. சரிசெய்தல் என்பது செயல்பாட்டு முறையில் பின்னடைவு ஏற்பட்ட பின்னர் அழிந்த பாகங்களைச் சரிசெய்வதாகும்—அதாவது, உற்பத்தியில் பிரச்சினைகளை ஏற்படுத்திவிட்ட பின்னர் மட்டுமே செயல்படுத்தப்படும் செயல். பராமரிப்பு என்பது முன்கூட்டியே செயல்படும் முறை—அந்தத் தவறுகள் ஒருபோதும் ஏற்படாமல் தடுக்க வடிவமைக்கப்பட்ட, கால அடிப்படையில் திட்டமிடப்பட்ட நடவடிக்கைகளாகும்.

திறம்பட பராமரிப்பு இடைவெளிகளை நிறுவுதல்

ஒவ்வொரு ஸ்டாம்பிங் டையும் பல இடைவெளிகளில் கவனம் தேவைப்படுகிறது. சில பணிகள் ஒவ்வொரு ஷிப்டிலும், சில வாரத்திற்கு ஒருமுறை, மேலும் சில விரிவான முழுமையான பராமரிப்புகள் ஸ்ட்ரோக் எண்ணிக்கை அல்லது காலண்டர் அடிப்படையில் கால அடிப்படையில் நிகழ்த்தப்படுகின்றன. இதன் முக்கிய காரணி என்னவென்றால், பராமரிப்பு அடிக்கடி செய்யப்படும் அளவை அந்த அங்கங்களின் தேய்மான வீதத்துடனும், உற்பத்தி தேவைகளுடனும் பொருத்தமாக இருத்தல் ஆகும்.

உங்கள் உலோக டை கூட்டுதல்களை எவ்வளவு அடிக்கடி பராமரிக்க வேண்டும்? உற்பத்தி அளவு மற்றும் பொருளின் வகை ஆகியவை இதற்கான பதிலை நிர்ணயிக்கின்றன. முன்னேறிய உயர்-வலிமை எஃகுகளை அச்சிடும் அதிக அளவு ஆட்டோமொபைல் பயன்பாடுகள் ஒவ்வொரு 50,000 ஸ்ட்ரோக்குக்கும் பராமரிப்பை தேவைப்படுத்தலாம். மென்மையான எஃகை செயலாக்கும் குறைந்த அளவு உற்பத்தி செயல்பாடுகள் பராமரிப்பு இடைவெளிகளை 100,000 ஸ்ட்ரோக்குக்கு அல்லது அதற்கு மேற்பட்டதாக நீட்டிக்கலாம். காலண்டர்-அடிப்படையிலான திட்டமிடல்—வாராந்திர அல்லது மாதாந்திர ஆய்வுகள்—இடைவெளியிடப்பட்ட உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு சிறப்பாக பயன்படும்.

IATF 16949-சான்றிதழ் பெற்ற வழங்குநர்கள் போன்றவை Shaoyi தங்கள் டை வடிவமைப்பு மற்றும் தயாரிப்பு செயல்முறைகளில் கண்டிப்பான பராமரிப்பு நடைமுறைகளை நேரடியாக ஒருங்கிணைக்கின்றன. இந்த முன்கூட்டியே சிந்திக்கும் அணுகுமுறை கூறுகள் பராமரிப்புக்கு ஏற்றவாறு தொடக்கத்திலிருந்தே பொறியியல் முறையில் வடிவமைக்கப்படுவதை உறுதிப்படுத்துகிறது—தேய்மான பொருட்களுக்கு எளிய அணுகல், தரமான மாற்றுப் பாகங்கள் மற்றும் நீண்டகால உற்பத்தி ஆயுளை ஆதரிக்கும் தெளிவான பராமரிப்பு ஆவணங்கள்.

அடிக்கடி பராமரிப்புக்கான அமைப்பு முறையான சரிபார்ப்புப் பட்டியல் இங்கே தரப்பட்டுள்ளது:

1. ஒவ்வொரு உற்பத்தி ஓட்டத்தின் போதும் (தினசரி பணிகள்):
   • முந்தைய இயக்கத்தின் கடைசி பாகத்தையும், ஸ்ட்ரிப்பின் முடிவையும் பர்ர்ஸ், அளவு சார்ந்த பிரச்சனைகள் அல்லது மேற்பரப்பு குறைபாடுகளுக்காக ஆய்வு செய்யவும்
   • திரவ எண்ணெய் மட்டத்தைச் சரிபார்க்கவும், சரியான எண்ணெய் பரவல் உள்ளதா என உறுதிப்படுத்தவும்
   • அனைத்து டை மேற்பரப்புகளிலிருந்தும் துகள்கள், ஸ்லக்ஸ் மற்றும் உலோகத் துண்டுகளை அகற்றவும்
   • பாதுகாப்பு காவல்கள் இடத்தில் உள்ளன மற்றும் சரியாக இயங்குகின்றன என உறுதிப்படுத்தவும்
   • அனைத்து வெட்டும் பஞ்சுகளும் அவற்றின் ஹோல்டர்களில் பாதுகாப்பாக இருப்பதை உறுதிப்படுத்தவும்
2. வாராந்திர பராமரிப்பு பணிகள்:
   • ஸ்லக்ஸ் சேகரிக்கும் மறைந்த பகுதிகள் உட்பட அனைத்து டை கருவிகளின் மேற்பரப்புகளை முழுமையாக சுத்தம் செய்யவும்
   • வெட்டும் விளிம்புகளை வட்டமாகல், உடைதல் அல்லது சேதம் ஆகியவற்றிற்காக கண்ணுக்குத் தெரியும் ஆய்வு செய்யவும்
   • வழிகாட்டி கம்பிகள் மற்றும் புஷிங்குகளில் தேய்மானம், கீறல் அல்லது அதிகப்படியான இயக்கம் ஆகியவற்றைச் சரிபார்க்கவும்
   • சுருள்களில் சோர்வு, உடைந்த சுருள்கள் அல்லது குறைந்த இழுவிசை ஆகியவற்றை ஆய்வு செய்யவும்
   • ஸ்ட்ரிப்பர் தட்டின் இயக்கம் மற்றும் அழுத்தத்தை உறுதிப்படுத்தவும்
   • ஹீல் பிளாக்ஸ் மற்றும் தரையில் பயன்படுத்தப்படும் பிளேட்டுகளில் காணப்படும் காலிங் (galling) நிலையை ஆய்வு செய்யவும்
3. கால அடிப்படையிலான பராமரிப்பு (ஸ்ட்ரோக் எண்ணிக்கையை அடிப்படையாகக் கொண்டது):
   • அனைத்து பாகங்களின் விரிவான கழிப்பு மற்றும் சுத்திகரிப்பு
   • அசல் தன்மைகளுக்கு ஏற்ப முக்கிய அளவுகளை துல்லியமாக அளவிடுதல்
   • நிலையான அட்டவணைகளுக்கு ஏற்ப வெட்டும் ஓரங்களை கூர்மையாக்குதல்
   • தேய்ந்த வழிகாட்டி புஷிங்கள், சுருள்கள் மற்றும் பைலட்களை மாற்றுதல்
   • பஞ்ச்-டு-டை (punch-to-die) இடைவெளிகளை சரிபார்த்தல்
   • தேவையான போது மேற்பரப்பு சிகிச்சை அல்லது மீண்டும் பூசுதல்
4. ஆண்டுதோறும் அல்லது முக்கிய மறுசீரமைப்பு பணிகள்:
   • முழு டை (die) கழிப்பு மற்றும் அனைத்து பாகங்களின் ஆய்வு
   • தட்டுகள் மற்றும் தகடுகளின் அளவுகளை சமதளத்தன்மை மற்றும் இணையான தன்மைக்காக சரிபார்த்தல்
   • சேவை ஆயுளின் முடிவை நெருங்கியுள்ள அனைத்து தேய்மான பொருட்களையும் மாற்றுதல்
   • தகடு உயரம் மற்றும் மூடுதல் உயர வரையறைகளை மீண்டும் சரிசெய்தல்
   • கண்டுபிடிப்புகள் மற்றும் பாகங்களின் மாற்றங்களுடன் பராமரிப்பு பதிவுகளை புதுப்பித்தல்

கூர்மையாக்கும் அட்டவணைகள் மற்றும் மீண்டும் கூர்மையாக்கும் அனுமதிகள்

ெட்டும் பாகங்கள் விளிம்புத் தரத்தையும் பாகத்தின் வரையறைகளையும் பராமரிக்க காலாவதியாக கூர்மையாக்கப்பட வேண்டும். ஆனால், எப்போது கூர்மையாக்க வேண்டும் என்பதும், பாகத்தை மாற்ற வேண்டியிருக்கும் முன் எவ்வளவு பொருளை நீக்க முடியும் என்பதும் என்ன?

பஞ்ச் பிரெஸ் பராமரிப்பு ஆய்வுகளின்படி, வல்லுநர்கள் வெட்டும் விளிம்புகள் 0.004-அங்குலம் (0.1 மிமீ) ஆரத்திற்கு தேய்ந்துவிட்டபோது கருவிகளை கூர்மையாக்குமாறு பரிந்துரைக்கின்றனர். இந்த நிலையில், கூர்மையை மீட்டெடுக்க பொதுவாக 0.010 அங்குலம் (0.25 மிமீ) பொருளை மட்டுமே நீக்க வேண்டும். இதற்கு மேல் காத்திருப்பது அதிக பொருள் நீக்கத்தையும், மொத்த கருவியின் ஆயுளையும் குறைக்கும்.

உங்கள் இயந்திரத்தின் தகடு பாகங்களுக்கு கூர்மையாக்கம் தேவைப்படுவதைக் குறிக்கும் மூன்று அறிகுறிகள்:

• வெட்டும் விளிம்பை உணரவும்: பஞ்ச் முகத்தை உங்கள் விரலால் கவனமாக வழுக்கவிடவும்—இது அரிமானத்தைக் குறிக்கும் சுழற்றப்பட்ட ஓரத்தை நீங்கள் உணர முடியும்
• பாகங்களின் தரத்தைக் கவனியுங்கள்: பர்ர் உயரத்தில் அதிகரிப்பு மற்றும் அதிகப்படியான ரோல்ஓவர் ஆகியவை குறைந்த வெட்டு ஓரங்களைக் குறிக்கின்றன
• அழுத்து இயந்திரத்தின் ஒலியைக் கவனியுங்கள்: வெட்டுதலுக்கு பொருளை வழியாகச் செலுத்துவதற்கு கருவி அதிக உழைப்பை மேற்கொள்ளும் போது, பஞ்ச் செயல்பாட்டின் ஒலி அதிகரிக்கும்

சரியான கூர்மையாக்கும் முறை நேரத்தை விட முக்கியமானது. வெப்ப சிகிச்சையைச் சேதப்படுத்தக்கூடிய வெப்ப குவிப்பைத் தடுக்க வெளிப்புற குளிர்விப்பு திரவத்தைப் பயன்படுத்தவும். ஒவ்வொரு கூர்மையாக்கும் அமர்விற்கும் முன்னர் தரையிடும் சக்கரத்தை சுத்தம் செய்து, சுத்தமான, சமதள மேற்பரப்பை வழங்கவும். வெப்பமடைவதைத் தடுக்க இலேசான கடந்து செல்லும் அளவு—ஒவ்வொரு கடந்து செல்லும் போதும் 0.001 முதல் 0.002 அங்குலம் வரை—பயன்படுத்தவும். அதிர்வு மற்றும் சாட்டர் குறிகளைக் குறைக்க பாகங்களை நன்றாக பற்றிப் பிடிக்கவும்.

ஒவ்வொரு டை (die) கூறுக்கும் மீண்டும் கோனலாக்கும் (regrind) அனுமதி உள்ளது—அதாவது, அந்தக் கூறு குறைந்தபட்ச அளவுரு தரநிலைகளுக்குக் கீழே விழுவதற்கு முன்பாக, தொடர்ச்சியான கோனலாக்கும் (sharpening) செயல்களின் மூலம் அகற்றக்கூடிய மொத்த பொருளின் அளவு. ஒவ்வொரு கோனலாக்கும் சுழற்சியின் போதும் அகற்றப்பட்ட மொத்த பொருளின் அளவைக் கண்காணித்து வந்து, மீண்டும் கோனலாக்கும் வரம்பை நெருங்கும்போது, அந்தக் கூறை மேலும் ஒரு கோனலாக்கும் செயலுக்கு உட்படுத்தி அதனை குறைந்த அளவுரு நிலையில் விடுவதை விட, அதனை மாற்றுவதற்கான திட்டமிடலை மேற்கொள்ளவும்.

அச்சுப்பொறியில் (Press) நடைபெறும் ஆய்வு முறைகள்

ஒவ்வொரு ஆய்வுக்கும் டையை (die) அச்சுப்பொறியிலிருந்து எடுத்துவிட வேண்டிய அவசியமில்லை. அனுபவம் வாய்ந்த ஆபரேட்டர்கள், ஸ்டாம்பிங் டை (stamping die) அச்சுப்பொறியிலேயே இருக்கும்போதே சிக்கல்களைக் கண்டறியும் திறனை வளர்த்துக் கொள்கின்றனர்—இது நேரத்தை சேமித்து, சிக்கல்களை ஆரம்ப நிலையிலேயே கண்டறிய உதவுகிறது.

உற்பத்தியின் போது நீங்கள் என்ன கண்காணிக்க வேண்டும்?

• பாகங்களின் தர குறியீடுகள்: முதல் வெளியீட்டு பாகங்களை (first-off parts) தரநிலைகளுடன் ஒப்பிட்டு சரிபார்த்து, பின்னர் உற்பத்தி சுழற்சியின் முழு காலத்திலும் கால இடைவெளிகளில் மாதிரிகளை எடுத்து ஆய்வு செய்யவும். பர் (burr) உயரம், விளிம்பு நிலை (edge condition) மற்றும் அளவுரு துல்லியம் (dimensional accuracy) ஆகியவை பாகத்தின் நிலையை வெளிப்படுத்துகின்றன.
• அச்சுப்பொறியின் டன் அளவு வாசிப்புகள் (Press tonnage readings): டன் அளவு தேவைகளில் ஏற்றம் குறைந்த கோனலாக்கத்தில் (dull cutting edges) அல்லது காலிங் (galling) பிரச்சனையைக் குறிக்கிறது—அதாவது, அச்சுப்பொறி அதே வேலையைச் செய்ய மேலும் கடினமாக இயங்க வேண்டியுள்ளது.
• ஒலி மாற்றங்கள்: இந்த டைக்கள் சாதாரண இயக்கத்தின் போது தனித்துவமான ஒலிகளை உருவாக்கும். அதிர்வெண், ஒலி வலிமை அல்லது தாளத்தில் ஏற்படும் மாற்றங்கள் பெரும்பாலும் தவறுகளுக்கு முன்னரே ஏற்படும்.
• ஸ்ட்ரிப் நிலை: ஸ்டேஷன்களுக்கு இடையேயுள்ள ஸ்ட்ரிப்பை பைலட் துளை நீட்சி, ஓர சேதம் அல்லது ஊட்டுதல் சீரின்மைகளுக்காக ஆய்வு செய்யவும்.
• ஸ்லக் வெளியேற்றம்: சீரான ஸ்லக் விழுதல் என்பது சரியான டை தூரம் மற்றும் நேரம் ஆகியவற்றைக் குறிக்கிறது. ஸ்லக்குகள் ஒட்டிக்கொள்வது அல்லது சீரற்ற முறையில் வெளியேறுவது வளரும் சிக்கல்களைக் குறிக்கிறது.

அழுத்த இயந்திரத்தில் ஆய்வு செய்வது சிறப்பாக வேலை செய்கிறது, அது ஆபரேட்டர்கள் "சாதாரணம்" என்பது எப்படி தோற்றமளிக்கும் மற்றும் எப்படி ஒலிக்கும் என்பதை நன்றாக அறிந்திருக்கும் போது. ஒவ்வொரு டைக்கும் அடிப்படை நிலை நிபந்தனைகளை ஆவணப்படுத்தவும், அதனால் விலகல்கள் தெளிவாகத் தெரியும். ஆபரேட்டர்களை சந்தேகங்களை உறுதிப்படுத்த தரம் தோல்விகளைக் காத்திருக்காமல், உடனடியாக மாறுபாடுகளை அறிவிக்க பயிற்சி அளிக்கவும்.

தூய்மையாக்குதல், திரவ எண்ணெயிடல் மற்றும் சேமிப்பு நடைமுறைகள்

சரியான தூய்மையாக்குதல் வேகமான தேய்மானத்தையும், கூறுகளின் செயல்பாட்டில் தலையிடுதலையும் ஏற்படுத்தும் துகள்களை அகற்றும். ஒவ்வொரு இயக்கத்திற்குப் பிறகும், அனைத்து டை இயந்திர மேற்பரப்புகளையும் முழுமையாக தூய்மையாக்கவும். குறிப்பாக கவனம் செலுத்த வேண்டியவை:

• துகள்கள் சேர்ந்து கிடக்கும் ஸ்லக் விழுதல் துளைகள்
• ஸ்ட்ரிப்பர் பாகெட்டுகள் மற்றும் பைலட் துளைகள்
• வழிகாட்டு குண்டு மற்றும் புஷிங் மேற்பரப்புகள்
• திரவ தடையூட்டு மீதிப்பொருள் சேர்ந்து குவியும் வடிவமைப்பு மேற்பரப்புகள்

சுத்தம் செய்த பின், துரு உருவாகாமல் தடுக்க அனைத்து மேற்பரப்புகளையும் முழுமையாக உலர்த்தவும். சேமிப்பதற்கு முன் அனைத்து எஃகு மேற்பரப்புகளிலும் இலேசான பாதுகாப்பு எண்ணெய் பூச்சை பயன்படுத்தவும்.

திரவ தடையூட்டுதல் தேவைகள் பகுதி வகையைப் பொறுத்து மாறுபடும். பந்து மூட்டுகளுடன் கூடிய வழிகாட்டு குண்டுகளுக்கு இலேசான எண்ணெய் மட்டுமே தேவை—பந்து கேஜ்-ஐ மாசுபடுத்தக்கூடிய கிரீஸ் ஒருபோதும் பயன்படுத்தக் கூடாது. உராய்வு வழிகாட்டு குண்டுகளுக்கு அதிக அழுத்த கிரீஸ் தேவை. வடிவமைப்பு மேற்பரப்புகளுக்கு உங்கள் வேலைப்பொருள் பொருளுக்கு ஏற்ற டை திரவ தடையூட்டு முறைகள் தேவைப்படலாம், மேலும் வெல்டிங் அல்லது பெயிண்டிங் போன்ற அடுத்த செயல்முறைகளுக்கு ஏற்றவாறு இருக்க வேண்டும்.

சேமிப்பு முறைகள் பகுதிகளின் நீண்டகால நிலையை மிக அதிகமாகப் பாதிக்கின்றன:

• துரு மற்றும் சேதமடைதலைத் தடுக்க காலநிலை கட்டுப்பாட்டில் உள்ள சூழலில் டைகளை சேமிக்கவும்
• வெட்டும் ஓரங்களை தற்செயலான சேதத்திலிருந்து பாதுகாக்க டைகளை மூடிய நிலையில் வைக்கவும்
• திறந்த இடங்களில் சேமிக்கப்படும் டைகளுக்கு பாதுகாப்பு மூடிகளைப் பயன்படுத்தவும்
• அச்சிடும் நிலையில் டைகளை பராமரிக்கவும்—அடுத்த இயக்கத்திற்கு முன் சரிசெய்வதை தள்ளிப் போடாதீர்கள்
• பராமரிப்பின் போது விரைவாக அணுக வசதியாக இருக்குமாறு கூடுதல் பகுதிகளை அமைப்பு முறையிலும், குறிப்பிடப்பட்ட கண்ணாடிகளிலும் சேமிக்கவும்

பராமரிப்பு முதலீட்டுச் சமன்பாடு

தடுப்பு பராமரிப்புக்காக ஒவ்வொரு மணி நேரமும் செலவழிப்பது உற்பத்தி நேரத்தில் முதலீடு செய்வதைக் குறிக்கிறது—ஆனால் இது கணிசமான விளைவுகளைத் தரும் ஒரு முதலீடாகும். கணித விளக்கத்தைக் கவனியுங்கள்: திட்டமிடப்பட்ட 4 மணி நேர பராமரிப்பு இடைவெளி, 4 மணி நேர உற்பத்தி இழப்பிற்கு சமமான செலவை ஏற்படுத்தும். திடீர் செயலிழப்பு ஒன்று 24 மணி நேர அவசர சீரமைப்பு செலவையும், தோல்வியடைந்த உற்பத்தி சுழற்சியிலிருந்து ஏற்பட்ட கழிவுப் பொருட்களையும், மாற்றுப் பாகங்களுக்கான விரைவு கட்டண கடத்தலையும் ஏற்படுத்தலாம்.

இதன்படி தொழில் துறை பராமரிப்பு பகுப்பாய்வு , ஔபசாரிக தடுப்பு பராமரிப்பு திட்டத்தை செயல்படுத்துவது பின்வரும் நன்மைகளை வழங்குகிறது:

• நீட்டிக்கப்பட்ட டை ஆயுள்ஃ வழக்கமான பராமரிப்பு, முக்கிய பாகங்களின் தேய்மானத்தையும் அழிவையும் குறைக்கிறது
• நிலையான பகுதி தரம்ஃ சரியாக பராமரிக்கப்பட்ட டைக்கள், தொடர்ந்து தன்னிச்சையான தன்மைகளை நிறைவு செய்யும் பாகங்களை உற்பத்தி செய்கின்றன
• குறைக்கப்பட்ட நிறுத்தம்: முன்கூட்டியே பராமரிப்பு, செயலிழப்புகள் ஏற்படுவதற்கு முன்பே பிரச்சனைகளைக் கண்டறிகிறது
• குறிப்பிடத்தக்க செலவு சேமிப்பு: பெரும் செயலிழப்புகளைத் தடுப்பது, அவசர சீரமைப்புச் செலவுகளையும், உற்பத்தி இழப்பையும் தவிர்க்கிறது

பராமரிப்பு பதிவுகள் மற்றும் வாழ்நாள் கண்காணிப்பு

ஆவணங்கள் பராமரிப்பை ஒரு கலையிலிருந்து ஒரு அறிவியலாக மாற்றுகின்றன. டை உபகரணங்கள் ஒவ்வொரு முறை சேவை செய்யப்படும்போதும், என்ன செய்யப்பட்டது, என்ன கண்டுபிடிக்கப்பட்டது மற்றும் என்ன மாற்றப்பட்டது என்பதை பதிவு செய்யவும். இந்த வரலாற்று தரவு பின்வருவனவற்றிற்கு மிகவும் மதிப்புமிக்கதாக மாறும்:

• கூறுகளின் ஆயுளை முன்கூட்டியே கணித்தல்: கூறுகளை மீண்டும் கூர்மையாக்குதல் அல்லது மாற்றுதலுக்கு இடையேயான உண்மையான ஸ்ட்ரோக் எண்ணிக்கையைக் கண்காணித்து, பராமரிப்பு இடைவெளிகளை துல்லியப்படுத்தவும்
• மீண்டும் மீண்டும் ஏற்படும் சிக்கல்களை அடையாளம் காண்தல்: பல இயக்கங்களில் பராமரிப்பு வரலாற்றைக் காணும்போது முறைகள் தெளிவாகின்றன
• சிறைப்பொருள் பாகங்களின் இருப்பு திட்டமிடல்: எந்த கூறுகள் வேகமாக தேய்ந்து போகின்றன என்பதை அறிந்து, அதற்கேற்றவாறு இருப்பை நிரப்பவும்
• கருவிகளில் முதலீடு செய்வதை நியாயப்படுத்துதல்: வெவ்வேறு டைகளின் பராமரிப்பு செலவுகளை ஒப்பிட்டு, வடிவமைப்பு மேம்பாடுகளை அடையாளம் காணவும்
• வாரண்டி கோரிக்கைகளை ஆதரித்தல்: ஆவணப்படுத்தப்பட்ட பராமரிப்பு வரலாறு சரியான கவனிப்பை வெளிப்படுத்துகிறது

சமீபத்திய டை பராமரிப்பு முறைமைகள் அழுத்த இயக்க எண்ணிக்கையுடன் (press stroke counters) இணைக்கப்பட்ட டிஜிட்டல் கண்காணிப்பைப் பயன்படுத்துகின்றன. பராமரிப்பு இடைவெளிகள் அணுகும்போது எச்சரிக்கைகள் தானாகவே தூண்டப்படுகின்றன, மேலும் இம்முறைமை பராமரிப்பு தொழில்நுட்பவர்கள், பொறியாளர்கள் மற்றும் மேலாண்மை அதிகாரிகளுக்கு அணுகக்கூடிய முழுமையான சேவை வரலாற்றை பராமரிக்கிறது.

திறம்பட பராமரிப்பு என்பது தற்செயலாக ஏற்படுவது அல்ல — அது கடமைப்பாடு, ஆவணப்படுத்தல் மற்றும் தொடர்ச்சியான செயல்பாடு ஆகியவற்றை தேவைப்படுத்துகிறது. ஆனால், ஸ்டாம்பிங் டை செயல்திறனை அதிகபட்சமாக மேம்படுத்துவதில் உறுதியான நிறுவனங்களுக்கு, அமைப்பு ரீதியான பராமரிப்பு நடைமுறைகளில் மேற்கொள்ளப்படும் முதலீடு, இயக்க நேரம் (uptime), தரம் மற்றும் கூறுகளின் ஆயுள் ஆகியவற்றில் அளவிடக்கூடிய பலன்களை வழங்குகிறது. பராமரிப்பு நடைமுறைகள் ஏற்கனவே நிறுவப்பட்டுள்ளன எனில், இறுதி படியாக உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டுத் தேவைகளுக்கு ஏற்ற கூறுகளைத் தேர்வு செய்வது ஆகும்.

உங்கள் குறிப்பிட்ட ஸ்டாம்பிங் பயன்பாடுகளுக்கான கூறுகளைத் தேர்வு செய்தல்

நீங்கள் ஸ்டாம்பிங் டை கூறுகள் எவ்வாறு செயல்படுகின்றன, எவ்வாறு தேய்மானமடைகின்றன மற்றும் எவ்வாறு பராமரிக்கப்பட வேண்டும் என்பதை ஆராய்ந்துள்ளீர்கள். ஆனால், இங்கு அனைத்தையும் ஒன்றிணைக்கும் முக்கியமான கேள்வி உள்ளது: உங்கள் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டிற்கு சரியான கூறுகளை எவ்வாறு தேர்வு செய்வது? இதற்கான பதில் 'ஒரே அளவு அனைவருக்கும் பொருந்தும்' என்பது அல்ல. ஆட்டோமொபைல் பிராக்கெட்களை ஆண்டுக்கு 2 மில்லியன் எண்ணிக்கையில் உற்பத்தி செய்யும் ஒரு ப்ராக்ரஸிவ் டை, ஆண்டுக்கு 50,000 எலெக்ட்ரானிக் என்க்ளோசர்களை உற்பத்தி செய்யும் ஒரு காம்பவுண்ட் டைக்கு வேறுபட்ட முறையிலான கூறு தர வரையறைகளைத் தேவைப்படுத்துகிறது.

இதை இவ்வாறு சிந்தியுங்கள்: கட்டுமானப் பொருட்களை எடுத்துச் செல்வதற்காக ஒரு ஸ்போர்ட்ஸ் காரை வாங்குவது பணத்தை வீணடிப்பதாகும், அதே நேரத்தில் ஓட்டப்பந்தயத்திற்காக ஒரு பொருளாதார செடானைப் பயன்படுத்துவது பேரழிவை ஏற்படுத்தும். ஷீட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் டைகளும் அதே முறையில் செயல்படுகின்றன—கூறுகளை உண்மையான தேவைகளுடன் பொருத்துவது செயல்திறன் மற்றும் செலவு இரண்டையும் மிகச் சிறப்பாக மேம்படுத்துகிறது. உங்கள் குறிப்பிட்ட உற்பத்தி தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு கூறு தேர்வு செய்வதற்கான ஒரு முறையான அணுகுமுறையை உருவாக்குவோம்.

உங்கள் உற்பத்தி தேவைகளுக்கு ஏற்றவாறு கூறுகளைப் பொருத்துதல்

உங்கள் டை வகை என்பது கூறுகளைத் தேர்வு செய்வதை அடிப்படையில் வடிவமைக்கிறது. வார்த்தி ஹார்ட்வேயர் நிறுவனத்தின் தொழில் பகுப்பாய்வின்படி, ஸ்டாம்பிங் டூல் மற்றும் டை கட்டமைப்புகளுக்கு இடையேயான வேறுபாடுகளைப் புரிந்துகொள்வது, தொடக்கத்திலிருந்தே ஏற்ற கூறுகளை தேர்வு செய்ய உதவுகிறது.

முன்னேறும் டை பயன்பாடுகள்

முன்னேறும் டைகள், ஸ்ட்ரிப் கொண்டு செல்லப்படும் போது வெவ்வேறு நிலைகளில் பல செயல்பாடுகளைச் செய்கின்றன. இந்த உலோக ஸ்டாம்பிங் டை கட்டமைப்புகள் தனித்தன்மை வாய்ந்த தேவைகளை எதிர்கொள்கின்றன:

• அனைத்து நிலைகளிலும் ஒரே நேரத்தில் கூறுகள் சரியான சீரமைப்பில் இருத்தல் வேண்டும்
• ஸ்ட்ரிப் ஒரு நிலையிலிருந்து அடுத்த நிலைக்கு முன்னேறும்போது பைலட் பின்கள் அதிக அளவில் பயன்படுத்தப்படுகின்றன
• ஸ்ட்ரிப்பர் தகடுகள் பல பஞ்ச் கட்டமைப்புகளுடன் துல்லியமான ஒத்திசைவை நிலைநிறுத்த வேண்டும்
• பொருள் கையாளும் கூறுகள் அதிவேக இயக்கத்தின் போது தொடர்ந்து செயல்படுகின்றன

முன்னேற்ற டை பாகங்களுக்கு, உயர் தர பொருட்கள் மற்றும் பூச்சுகள் பொதுவாக அவற்றின் விலையை நியாயப்படுத்துகின்றன. ஒரு தனிப்பட்ட தீர்மானிக்கப்பட்ட பைலட் (pilot) தீர்மானிக்கப்பட்ட நிலையில் இருந்து விலகினால், அது அடுத்தடுத்த அனைத்து நிலையங்களிலும் துல்லியக் குறைவை ஏற்படுத்தும்—இது முழு பாகத்திலும் தொடர்ச்சியான தரத் தவறுகளை ஏற்படுத்தும். D2 டூல் ஸ்டீல் அல்லது கார்பைட் பைலட்கள், TiN அல்லது TiAlN பூச்சுகளுடன் இணைக்கப்பட்டால், இந்த கடினமான பயன்பாடுகளுக்கு தேவையான தேய்மான எதிர்ப்புத்தன்மையை வழங்கும்.

டிரான்ஸ்பர் டை பயன்பாடுகள்

டிரான்ஸ்பர் டைகள் முதலில் பாகத்தை ஸ்டிரிப்பிலிருந்து வெட்டுகின்றன, பின்னர் இயந்திர விரல்களைப் பயன்படுத்தி தனித்தனியாக உள்ள பாகங்களை நிலையங்களுக்கு இடமாற்றம் செய்கின்றன. இந்த அணுகுமுறை சில குறிப்பிட்ட பயன்பாடுகளுக்கு சிறந்த நன்மைகளை வழங்குகிறது. வர்த்தி ஹார்ட்வேர் ஒப்பீட்டின்படி, டிரான்ஸ்பர் டை ஸ்டாம்பிங் அதிக நெகிழ்வுத்தன்மையையும், குறைந்த டூல் செலவையும் வழங்குகிறது; இது குறைந்த அளவுகளுக்கு அல்லது பெரிய பாகங்களுக்கு மிகவும் ஏற்றதாகும்.

டிரான்ஸ்பர் டை பாகங்களைத் தேர்வு செய்வது முன்னேற்ற டைகளிலிருந்து வேறுபடுகிறது:

• ஆழமான இழுத்தல் (deep drawing) செயல்பாடுகளின் போது, வடிவமைப்பு பாகங்கள் அதிக சுமைகளை எதிர்கொள்கின்றன
• வழிகாட்டும் அமைப்புகள், சிக்கலான வடிவமைப்பு வரிசைகளிலிருந்து ஏற்படும் பக்க விசைகளை ஏற்றுக்கொள்ள வேண்டும்
• தனித்தனியாக உள்ள நிலைய பாகங்களை, ஒருங்கிணைந்த அமைப்புகளாக அல்லாமல், தனித்தனியாகவே தேர்வு செய்ய முடியும்
• கனமான வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளின் போது பக்க தள்ளுவிசையைக் கட்டுப்படுத்துவதில் ஹீல் தடைகள் (Heel blocks) மிகவும் முக்கியமானவையாகின்றன

கூட்டு டை (Compound Die) பயன்பாடுகள்

கூட்டு டைகள் (Compound dies) ஒரே அழுத்து அடியில் பல வெட்டு செயல்பாடுகளைச் செய்கின்றன—அனைத்து வெட்டுகளும் ஒரே நேரத்தில் நிகழும். இந்த உலோக ஸ்டாம்பிங் கருவிகளின் அமைப்புகள் பின்வருவனவற்றை முன்னுரிமையாகக் கொள்கின்றன:

• எல்லாமே ஒரே நேரத்தில் வெட்டப்படுவதால், பஞ்ச் (punch) மற்றும் டை (die) பாகங்களுக்கு இடையே துல்லியமான சீரமைப்பு
• அனைத்து வெட்டு பாகங்களிலும் ஒரே மாதிரியான விறைப்பு (hardness) பராமரிக்கப்படுவதன் மூலம் சீரான தேய்மானம் உறுதிசெய்யப்படுதல்
• ஒரே நேரத்தில் நிகழும் வெட்டு செயல்பாடுகளின் போது குவிந்த விசைகளைச் சமாளிக்க வலுவான கட்டமைப்பு பாகங்கள்
• அதிக சுமையின் கீழ் தட்டைத்தன்மையைப் பராமரிக்கும் துல்லியமான டை தட்டுகள்

தொகுப்பு கருத்துகள்: பிரீமியம் பாகங்கள் பயனளிக்கும் சூழல்கள்

உற்பத்தி அளவு, பாகங்களைத் தேர்வு செய்வதின் பொருளாதாரத்தை மிகவும் முறையாக பாதிக்கிறது. படி: ஜீலிக்ஸின் விரிவான செலவு பகுப்பாய்வு , மொத்த உரிமை செலவு (TCO) — முதல் விலை அல்ல — குறைவாக இருப்பதை நோக்கமாகக் கொண்டு, முடிவெடுப்பதற்கான முறையான வாங்குதல் முடிவுகளை வழிநடத்த வேண்டும்.

அளவு-அடிப்படையிலான முடிவுகளை இயக்கும் கணிதம் இது:

குறைந்த அளவு (1,00,000 பாகங்களுக்கு கீழ்)

குறைந்த உற்பத்தி ஓட்டங்களுக்கு, ஆரம்ப பாகங்களின் செலவு சமன்பாட்டில் மிகுந்த எடை கொண்டிருக்கும். D2 ஐ விட A2 அல்லது கார்பைட் ஐ விட D2 க்கு கூடுதல் செலவு, கருவியின் நீண்ட ஆயுள் மூலம் ஒருபோதும் மீட்கப்படாது. கவனிக்கவும்:

• பெரும்பாலான வெட்டும் பாகங்களுக்கு A2 கருவி எஃகு
• பந்து தாங்கிகள் அமைப்புகளுக்கு பதிலாக தரமான தடுப்பு வழிகாட்டி பின்கள்
• குறைந்த மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள்—சில நேரங்களில் அதிக தேய்மானம் ஏற்படும் பகுதிகளில் மட்டும் நைட்ரைடிங்
• இயந்திரத்திற்கு முன்னரே கடினமாக்கப்பட்ட டை ஷூஸ் (die shoes), இயந்திர செலவுகளைக் குறைக்க

நடுத்தர அளவு (1,00,000 முதல் 10,00,000 பாகங்கள் வரை)

இந்த அளவு உற்பத்தியில், சமநிலை மாறுகிறது. கருவிகளை கூர்மையாக்கும் இடைவெளிகள், மாற்று அதிர்வெண் மற்றும் பராமரிப்புக்கான நிறுத்த நேரம் ஆகியவை குறிப்பிடத்தக்க செலவுக் காரணிகளாக மாறுகின்றன. அதிக அளவில் தேய்மானமடையும் பாகங்களை மேம்படுத்துவது பொருளாதார ரீதியாக நன்றாக இருக்கும்:

• வெட்டுதல் மற்றும் துளையிடுதல் பஞ்சுகளுக்கான D2 கருவிப் பொருள் (டூல் ஸ்டீல்)
• தேய்மானத்தை ஏற்படுத்தும் பொருள்களைச் செயலாக்கும் பகுதிகளில் கார்பைட் டை பொத்தான்கள்
• வேகமான அழுத்த இயந்திர செயல்பாட்டிற்கும், எளிதான பராமரிப்பிற்கும் பந்து மூலமான தாங்கிக் கம்பிகள்
• வெட்டும் பாகங்களில் TiN அல்லது அதற்கு ஒத்த பூச்சுகள்

அதிக அளவு உற்பத்தி (10,00,000 பாகங்களுக்கு மேல்)

பத்து லட்சம் பாகங்களை உற்பத்தி செய்யும் தொடர்ச்சியில், பாகங்களின் ஆயுளே பொருளாதாரத்தை ஆதிக்கம் செலுத்துகிறது. ஒவ்வொரு பராமரிப்பு நிகழ்வும் உற்பத்தியை நிறுத்துகிறது; ஒவ்வொரு கூர்மையாக்கும் சுழற்சியும் திறனைச் சுருக்குகிறது; ஒவ்வொரு திடீர் தவறும் விலையுயர்ந்த அவசர நடவடிக்கைகளை ஏற்படுத்துகிறது. பின்வருவனவற்றில் முதலீடு செய்யவும்:

• சாத்தியமான அனைத்து இடங்களிலும் கார்பைட் வெட்டும் பாகங்கள்
• அதிக அளவு தேய்மான எதிர்ப்புக்காக மேம்படுத்தப்பட்ட PVD பூச்சுகள் (TiAlN, AlCrN)
• துல்லியமான முன்னோட்ட சுமையுடன் கூடிய உயர்தர பந்து மூலமான தாங்கிக் கம்பி அமைப்புகள்
• விலகல் கவலைகளை நீக்கும் வகையில் கடினப்படுத்தப்பட்டு மற்றும் தரம் உயர்த்தப்பட்ட டை ஷூஸ்

இங்குதான் மேம்பட்ட சிமுலேஷன் திறன்கள் தங்கள் மதிப்பை நிரூபிக்கின்றன. ஷாயோயியின் CAE சிமுலேஷன் திறன்கள் தயாரிப்பு தொடங்குவதற்கு முன்பாகவே கூறு தேர்வை மேம்படுத்த உதவுகின்றன—அழிவு வடிவங்களை, வலிமை குவிவுகளை மற்றும் சாத்தியமான தோல்வி புள்ளிகளை முன்கூட்டியே கணிக்கின்றன. இந்த சிமுலேஷன்-அடிப்படையிலான அணுகுமுறை, வெறும் 5 நாட்களில் கிடைக்கக்கூடிய விரைவான புரோட்டோடைப்பிங் ஆகியவற்றுடன் இணைக்கப்பட்டு, உற்பத்தி கருவிகளுக்கான முதன்மை முத்திரையிடலுக்கு முன்பாகவே கூறு தன்மைகளைச் சரிபார்க்க அனுமதிக்கின்றன. விளைவு: ஆட்டோமொபைல் OEM பயன்பாடுகளுக்கான 93% முதல் முறை ஒப்புதல் விகிதம், இது முன்கூட்டியே பொறியியல் முதலீடு எவ்வாறு விலையுயர்ந்த சோதனை-பிழை முறையைத் தடுக்கிறது என்பதை விளக்குகிறது.

கூறு தன்மைகளை இயக்கும் பொருள் பண்புகள்

நீங்கள் அடிக்கும் பொருள், அடிக்கும் அளவு அளவுக்கு முக்கியமானது. பணிப்பொருளின் பண்புகள் நேரடியாக கூறு தேவைகளை பாதிக்கின்றன.

பொருள் தடிமன் விளைவுகள்

தடிமனான பொருட்களுக்கு பின்வருவன தேவை:

• அதிகரித்த பஞ்ச்-டை தெளிவு (தடிமனின் சதவீதம் ஒரே மாதிரியாக இருக்கும், ஆனால் உறுதியான தெளிவு அதிகரிக்கும்)
• அதிக வெட்டு விசைகளைச் சமாளிக்க வலுவான கட்டமைப்பு கூறுகள்
• சுமையின் கீழ் வளைவைத் தடுக்க விறைப்பான டை ஷூஸ்
• அதிகரித்த ஸ்ட்ரிப்பிங் விசைகளைச் சமாளிக்க வலுவான ஸ்ட்ரிப்பர் அமைப்புகள்

இழுவிசை வலிமை கவனத்தில் கொள்ளப்பட வேண்டியவை

உயர் வலிமை உடைமைகள், ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல்கள் மற்றும் வேலை செய்யப்பட்ட பொருட்கள் கூறுகளின் தீவிர அரிமானத்தை விரைவுபடுத்துகின்றன. இந்தப் பொருட்களைச் செயலாக்குவதற்கு பின்வரும் தேவைகள் உள்ளன:

• உயர் தரமான டூல் ஸ்டீல்கள் (D2 குறைந்தபட்சம், முக்கிய வெட்டு கூறுகளுக்கு கார்பைட் விருப்பமாக உள்ளது)
• மேம்பட்ட மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் (அயன் நைட்ரைடிங், PVD பூச்சுகள்)
• வெட்டு விசைகளைக் குறைக்க அதிகரித்த தெளிவுகள்
• அதிக இயக்க சுமைகளைச் சமாளிக்க வலுவான வழிகாட்டி அமைப்புகள்

வேலை கடினமாக்கும் பண்புகள்

ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல் மற்றும் சில அலுமினியம் கலவைகள் போன்ற பொருள்கள் வடிவமைப்பின் போது வேலை-கடினமாக்கப்படுகின்றன—அவை மாறுபடுத்தப்படும் போது கடினமாகவும், வலுவாகவும் மாறுகின்றன. இது தனித்தன்மை வாய்ந்த சவால்களை உருவாக்குகிறது:

• வடிவமைக்கப்படும் பாகங்கள், வேலை-கடினமாக்கப்பட்ட பொருள் நிலையை விட கடினமாக இருக்க வேண்டும்
• பல வடிவமைப்பு நிலைகள் படிப்படியாக கடினமான கருவிகளை தேவைப்படுத்தலாம்
• வேலை-கடினமாக்கப்பட்ட மேற்பரப்புகளுடன் காய்ந்தல் (galling) ஏற்படாமல் தடுக்க மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் அவசியமாகின்றன

பாகங்கள் தேர்வு முடிவெடுப்பு அணி

இந்தக் காரணிகளை ஒன்றிணைத்து, கீழே தரப்பட்டுள்ள முடிவெடுப்பு அணி உங்கள் பயன்பாட்டு பண்புகளை குறிப்பிட்ட பாகங்களுக்கான பரிந்துரைகளுடன் இணைக்கிறது:

பயன்பாட்டு காரணி	குறைந்த அளவு / மிதமான எஃகு	நடுத்தர அளவு / தரமான பொருள்கள்	அதிக அளவு / மேம்பட்ட பொருள்கள்
வெட்டும் பஞ்ச்	A2 கருவிப் பொறியியல் எஃகு, 58–60 HRC	TiN பூச்சுடன் கூடிய D2 கருவிப் பொறியியல் எஃகு	TiAlN உடன் கோபால்ட் அல்லது PM கருவிப் பொறியியல் எஃகு
டை பட்டன்கள்	A2 அல்லது D2 கருவிகள் எஃகு	மேற்பரப்பு சிகிச்சையுடன் கூடிய D2	கார்பைட் செருகும் பொருட்கள்
வழிகாட்டும் அமைப்புகள்	வெண்கலம் பூச்சுடன் கூடிய உராய்வு பின்கள்	பந்து பேரிங் வழிகாட்டிகள்	முன்சுமையுடன் கூடிய துல்லிய பந்து மூட்டு
ஸ்ட்ரிப்பர் தகடுகள்	A2 கருவிப் பொறியியல் எஃகு, 54–56 HRC	நைட்ரைடிங் செய்யப்பட்ட D2	PVD பூச்சுடன் கூடிய D2
டை ஷூகள் (Die shoes)	முன்னரே வலுவூட்டப்பட்ட 4140 எஃகு	A2 கருவிகள் எஃகு, துல்லியமாக தரையிறக்கப்பட்டது	வலுவூட்டப்பட்ட A2 அல்லது D2, வடிவமைப்பு அழுத்தம் நீக்கப்பட்டது
வடிவமைப்பு உள்ளீடுகள்	A2 அல்லது S7 கருவி எஃகு	மேற்பரப்பு சிகிச்சையுடன் கூடிய D2	கார்பைட் அல்லது பூசப்பட்ட D2
பைலட்கள்	A2 கருவி எஃகு	TiN பூச்சுடன் கூடிய D2	மேம்படுத்தப்பட்ட பூச்சுடன் கூடிய கார்பைட்
புறப்பரப்பு சிகிச்சைகள்	குறைந்த அளவு—விமர்சன பகுதிகளில் நைட்ரைடிங்	நைட்ரைடிங் மற்றும் வெட்டு ஓரங்களில் TiN	முழுமையான PVD பூச்சு அமைப்பு

கூறு தனிப்பயன் தரவரைவு பட்டியலை உருவாக்குதல்

அடிச்சுற்று வார்ப்பு வடிவமைப்பு தரவரைவுகளை இறுதியாக்குவதற்கு முன், அனைத்துக் காரணிகளும் கவனத்தில் எடுக்கப்பட்டுள்ளன என்பதை உறுதிப்படுத்த இந்தப் பட்டியலை வழியாகச் செல்லவும்:

தயாரிப்பு தேவைகள்

• வார்ப்பின் ஆயுள் முழுவதும் மொத்த எதிர்பார்க்கப்படும் தயாரிப்பு அளவு என்ன?
• வார்ப்பு ஆண்டு அல்லது மாதாந்திர அளவுகளை ஆதரிக்க வேண்டும் என்ன?
• தயாரிப்பு இலக்குகளை அடைய தேவையான அடிச்சுற்று வேகங்கள் என்ன?
• செயல்பாட்டு நேரம் எவ்வளவு முக்கியம்—திட்டமிடப்படாத நிறுத்தத்தின் செலவு என்ன?

பொருளின் பண்புகள்

• எந்த வகையான பொருள் செயலாக்கப்படும்? (எஃகு, ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீல், அலுமினியம், பிறவை)
• பொருளின் தடிமன் வரம்பு என்ன?
• பொருளின் இழுவிசை வலிமை மற்றும் கடினத்தன்மை தன்மைகள் யாவை?
• வடிவமைப்பு செயல்பாடுகளின் போது பொருள் வேலை-கடினமாகிறதா?
• வேலைப்பொருளில் மேற்பரப்பு முறையாக்கம் தேவைகள் உள்ளனவா?

பகுதி சிக்கல்

• பாகத்தை முழுமையாக்க எத்தனை செயல்பாடுகள் தேவை?
• தயாரிப்பு முழுவதும் டை (die) எவ்வளவு துல்லியத்தை பராமரிக்க வேண்டும்?
• ஆழமான இழுத்தல் அல்லது சிக்கலான வடிவமைப்பு செயல்பாடுகள் உள்ளனவா?
• மிகச் சிறிய அம்ச அளவு என்ன? (குறைந்தபட்ச பஞ்ச் விட்டத்தை பாதிக்கிறது)

ராமரிப்பு கருத்தில் கொள்ள வேண்டியவை

• உள் வசதியில் கிடைக்கும் பராமரிப்பு வளங்கள் யாவை?
• தயாரிப்பு அட்டவணையின் அடிப்படையில் ஏற்றுக்கொள்ளக்கூடிய பராமரிப்பு இடைவெளி என்ன?
• விரைவான மாற்றத்திற்காக ஸ்பேர் கூறுகள் கிடைக்கின்றனவா?
• பல டைஸ்களில் கூறுகளின் தரநிலையாக்கம் சாத்தியமா?

மொத்த உரிமையாளர் செலவு: முழுமையான படம்

ஸ்மார்ட் மெட்டல் ஸ்டாம்பிங் டைஸ் வடிவமைப்பு, ஆரம்ப முதலீட்டை நீண்ட கால இயக்கச் செலவுகளுக்கு எதிராக சமன் செய்கிறது. செலவு பகுப்பாய்வு ஆய்வின்படி, குறைந்த விலையில் உள்ள டைஸ் என்பது பெரும்பாலும் உற்பத்தியின் போது பல மடங்கு அதிகரித்த செலவுகளாக மீண்டு வரும் சில பாதிப்புகளைக் குறிக்கிறது.

முழு செலவு சமன்பாட்டைக் கவனியுங்கள்:

ஆரம்ப செலவுகள்

• கூறுகளின் பொருள்கள் மற்றும் வெப்ப சிகிச்சை
• துல்லிய இயந்திர வேலை மற்றும் தேய்வு
• மேற்பரப்பு சிகிச்சைகள் மற்றும் பூச்சுகள்
• கூட்டுதல் மற்றும் சோதனை

இயக்கச் செலவுகள்

• கூர்மையாக்கும் தொழிலாளர் செலவுகள் மற்றும் பயன்படுத்தப்படும் பொருட்கள்
• திட்டமிடப்பட்ட பராமரிப்பு நிறுத்த நேரம்
• கூறுகளை மாற்றுவதற்கான பாகங்கள்
• தர ஆய்வு மற்றும் சரிபார்ப்பு

தோல்வி செலவுகள்

• திட்டமிடப்படாத நிறுத்த நேரம் (அடிக்கடி திட்டமிடப்பட்ட பராமரிப்பு செலவை விட 5–10 மடங்கு அதிகமாக இருக்கும்)
• தோல்வி கண்டறியப்படுவதற்கு முன்னர் உருவாக்கப்பட்ட கழிவுப் பொருட்கள்
• அவசர பழுது நீக்கும் தொழிலாளர் செலவுகள் மற்றும் விரைவுப்படுத்தல்
• மற்ற டை கூறுகளுக்கு ஏற்படும் இரண்டாம் நிலை சேதம்
• தவறுதலான விநியோகத்தால் ஏற்படும் வாடிக்கையாளர் பாதிப்பு

பிரீமியம் முன்னேறும் டை கூறுகள் முதலில் அதிக விலையில் இருந்தாலும், பெரும்பாலும் ஒவ்வொரு உற்பத்தி செய்யப்பட்ட பாகத்திற்கும் மொத்த செலவைக் குறைவாகவே வழங்குகின்றன. 2 மில்லியன் பாகங்களை உற்பத்தி செய்யக்கூடிய $500 கார்பைட் பஞ்ச் ஒன்றின் ஒவ்வொரு பாகத்திற்கான கருவிச் செலவு $0.00025 ஆகும். ஒவ்வொரு 200,000 பாகங்களுக்கும் மாற்றப்பட வேண்டிய $100 ஐ2 பஞ்ச் ஒன்று—ஒவ்வொரு மாற்றத்திற்கும் 30 நிமிடங்கள் உற்பத்தி நேரத்தை எடுத்துக்கொள்ளும்—அதே உற்பத்தி அளவில் உண்மையில் அதிக செலவை ஏற்படுத்தலாம்.

இலக்கு குறைந்த அளவு செலவழிப்பது—அல்லது அதிக அளவு செலவழிப்பது—அல்ல. இது, கூறுகளில் மேற்கொள்ளப்படும் முதலீட்டை உண்மையான உற்பத்தி தேவைகளுடன் பொருத்துவதே ஆகும். A2 போதுமானதாக இருக்குமிடத்தில் A2-ஐ தேர்வு செய்யவும். தரையில் அதிக அளவு தேய்மானம் ஏற்படும் இடங்களில் கார்பைட் கூறுகளில் முதலீடு செய்யவும். வெளிப்பூச்சுகள் குறிப்பிடத்தக்க ஆயுள் நீட்டிப்பை வழங்குமிடத்தில் அவற்றைப் பயன்படுத்தவும். மேலும், இந்த சமநிலையைப் புரிந்துகொள்ளும் வழங்குநர்களுடன் கூட்டுச் செயல்பாட்டில் ஈடுபடவும்—அவர்கள் உங்கள் பயன்பாட்டைப் பகுப்பாய்வு செய்து, நீங்கள் கேட்கும் எதையும் எளிதாக விலை கூறாமல், சரியான கூறுகளைப் பரிந்துரைக்க முடியும் அவர்களுடன்.

உங்கள் உற்பத்தி தேவைகள், பொருளின் பண்புகள் மற்றும் மொத்தச் செலவு கவனிப்புகள் ஆகியவற்றை முறையாக மதிப்பீடு செய்வதன் மூலம், தங்கள் திட்டமிடப்பட்ட சேவை ஆயுள் முழுவதும் நம்பகமான செயல்திறனை வழங்கும் ஸ்டாம்பிங் டை கூறுகளை நீங்கள் தேர்வு செய்வீர்கள்—குறைவாக திட்டமிடுவதால் ஏற்படும் தவறான பொருளாதாரம் (false economy) மற்றும் அதிகமாக பொறியியல் செய்வதால் ஏற்படும் வீண் செலவை இரண்டையும் தவிர்த்து.

ஸ்டாம்பிங் டை பாகங்களைப் பற்றிய அடிக்கடி கேட்கப்படும் கேள்விகள்

1. ஸ்டாம்பிங் டையின் அடிப்படைக் கூறுகள் யாவை?

ஒரு ஸ்டாம்பிங் டை (அச்சு) என்பது பல ஒருங்கிணைந்த கூறுகளின் வகைகளைக் கொண்டது: கட்டமைப்பு அடித்தள கூறுகள் (டை ஷூஸ், டை பிளேட்ஸ் மற்றும் டை செட்ஸ்), வெட்டும் கூறுகள் (பஞ்சுகள் மற்றும் டை பட்டன்கள்), வழிகாட்டும் அமைப்புகள் (வழிகாட்டி கம்பிகள், புஷிங்குகள் மற்றும் ஹீல் பிளாக்குகள்), மற்றும் பொருள் கையாளும் கூறுகள் (பைலட்கள், ஸ்டாக் வழிகாட்டிகள் மற்றும் லிப்டர்கள்). இந்தக் கூறுகள் அனைத்தும் ஒரு முறைமையாகச் செயல்பட்டு, வெட்டுதல், வளைத்தல் மற்றும் வடிவமைத்தல் போன்ற செயல்பாடுகள் மூலம் தட்டையான தகரத் தாளை துல்லியமான பாகங்களாக மாற்றுகின்றன.

2. சரியான பஞ்ச்-டை தூரத்தை எவ்வாறு தீர்மானிப்பது?

பஞ்ச்-டை தூரம் என்பது பொருளின் தடிமனின் சதவீதத்தில் ஒரு பக்கத்திற்கு கணக்கிடப்படுகிறது. தரமான தொடக்கப் புள்ளி 10% ஆகும்; இருப்பினும், 11–20% தூரம் கருவியின் வடிவமைப்பு அழுத்தத்தைக் குறைத்து, செயல்பாட்டு ஆயுளை நீட்டிக்க உதவும். முக்கிய காரணிகளில் பொருளின் வகை (எ.கா., ஸ்டெயின்லெஸ் ஸ்டீலுக்கு ஒரு பக்கத்திற்கு சுமார் 13%), பொருளின் தடிமன், விரும்பிய ஓர தரம் மற்றும் கருவியின் ஆயுள் தேவைகள் ஆகியவை அடங்கும். தூரத்தைக் கணக்கிட, பின்வரும் சூத்திரத்தைப் பயன்படுத்தவும்: ஒரு பக்கத்திற்கான தூரம் = பொருளின் தடிமன் × தூரத்தின் சதவீதம்.

3. ஸ்டாம்பிங் டை கூறுகளுக்கு ஏற்ற டூல் ஸ்டீல் தரங்கள் எவை?

டூல் ஸ்டீல் தேர்வு கூறின் செயல்பாட்டைப் பொறுத்தது. A2 டூல் ஸ்டீல் ஸ்ட்ரிப்பர் தகடுகள் மற்றும் மிதமான தேய்மானத்தைக் கொண்ட வடிவமைப்புக் கருவிகள் போன்ற பொது நோக்கங்களுக்கான கூறுகளுக்கு நன்றாக பயன்படுகிறது. D2 பிளாங்கிங் பஞ்சுகள், டை பட்டன்கள் மற்றும் ட்ரிம் ஸ்டீல்களுக்கு சிறந்த தேய்மான எதிருத்துத்தன்மையை வழங்குகிறது. M2 உயர்-வேக ஸ்டீல், வெப்பம் அதிகரிப்பு பிரச்சினையாக இருக்கும் உயர்-வேக செயல்பாடுகளைக் கையாள வசதியாக உள்ளது. கார்பைட் மிக அதிக தொகையிலான உற்பத்திக்கு அதிக தேய்மான எதிருத்துத்தன்மையை வழங்குகிறது, ஆனால் இதன் விலை D2 கூறுகளை விட 3-5 மடங்கு அதிகமாகும்.

4. ஸ்டாம்பிங் டை கூறுகளை எவ்வளவு அடிக்கடி பராமரிக்க வேண்டும்?

பராமரிப்பு இடைவெளிகள் உற்பத்தி அளவு மற்றும் பொருள் வகையைப் பொறுத்து மாறுபடும். மேம்பட்ட உயர்-வலிமை எஃகுகளை அடிக்கும் அதிக அளவு தானுஷ்டிர வாகன பயன்பாடுகளுக்கு 50,000 அடிக்கும் செயல்பாடுகளுக்குப் பிறகு பராமரிப்பு தேவைப்படலாம், அதேசமயம் மென்மையான எஃகுடன் நடைபெறும் குறைந்த அளவு செயல்பாடுகளில் இது 100,000 அடிக்கும் செயல்பாடுகளுக்கு அல்லது அதற்கு மேற்பட்டதற்கு நீட்டிக்கப்படலாம். தினசரி பணிகளில் பாகங்களில் முள்ளிகள் (பர்ஸ்) இருப்பதை ஆய்வு செய்தல் மற்றும் திரவ எண்ணெய் பூச்சு சரிபார்த்தல் ஆகியவை அடங்கும். வாராந்திர பணிகளில் சுத்தம் செய்தல், வெட்டும் ஓரங்களின் கண்ணுக்குத் தெரியும் ஆய்வு மற்றும் வழிகாட்டும் பாகங்களைச் சரிபார்த்தல் ஆகியவை அடங்கும். அடிக்கும் செயல்பாடுகளின் எண்ணிக்கையை அடிப்படையாகக் கொண்ட கால அடிப்படையிலான முழுமையான பழுதுபார்வையில் வெட்டும் பாகங்களை மீண்டும் கூர்மையாக்குதல் மற்றும் பாகங்களை மாற்றுதல் ஆகியவை அடங்கும்.

5. ஸ்டாம்பிங் டைஸில் முன்கூட்டியே பஞ்ச் உடைதலுக்கு என்ன காரணம்?

பஞ்ச் உடைதல் பொதுவாக பல காரணிகளால் ஏற்படுகிறது: பஞ்ச்கள் டை பட்டன்களை மையத்திலிருந்து விலகி தொடும்போது பக்க சுமை ஏற்படுவதை ஏற்படுத்தும் சீரில்லாத அமைப்பு; கடினமாக்கப்பட்ட வெட்டும் ஓரங்களை உடைக்கும் அதிர்ச்சி சுமைகளை உருவாக்கும் போதுமான இடைவெளி இன்மை; பஞ்ச்களின் வழிநடத்தல் திசைதவறுவதை அனுமதிக்கும் தேய்ந்த வழிகாட்டு பாகங்கள்; குறிப்பிடப்பட்டதை விட கடினமான பொருட்களை செயலாக்குதல். தேய்ந்த வழிகாட்டு கம்பிகள் மற்றும் புஷிங்கள் பெரும்பாலும் அடிப்படைக் காரணமாகும், ஏனெனில் அவை பஞ்ச்கள் தவறான கோணங்களில் டை பட்டன்களில் நுழைவதை அனுமதிக்கின்றன, இதனால் வெட்டும் ஓரத்தின் ஒரு பக்கத்தில் மட்டுமே வலுவான முறுக்கு விசை செயல்படுகிறது.