Kärnproblem inom inköp av bilkomponenter förklarade

TL;DR

Inköp av fordelsdelar har blivit allt mer komplext på grund av en kombination av pågående störningar i försörjningskedjan, ökande driftskostnader och betydande geopolitisk instabilitet. Viktiga utmaningar inkluderar dålig lagerhantering, ansträngda relationer till leverantörer och logistiska flaskhalsar. Dessa problem, förvärvade av covid-19-pandemin, arbetskraftsbrist och en global övergång till elfordon, resulterar ofta i förseningar vid inköp och omfattande brist på delar för både tillverkare och reparationsservice.

De centrala utmaningarna i försörjningskedjan och driften

I centrum för fordonsindustrins problem med inköp finns grundläggande drifts- och logistikinsufficienser. Det stora komplexet hos ett modernt fordon, som kan innehålla upp till 30.000 enskilda delar, skapar ett stort och invecklat leveransnätverk. Detta nätverk är uppdelat i nivåer, från leverantörer i nivå 1 som levererar komplexa system som motorer direkt till tillverkare av originalutrustning (OEM) till leverantörer i nivå 3 som tillhandahåller grundläggande råvaror. Detta invecklade system, även om det historiskt sett var effektivt, är sårbart för störningar på alla nivåer, vilket skapar en upprepningseffekt som kan stoppa produktionslinjerna.

En primär utmaning är effektiv lagerhantering. Många verkstäder har problem med processer som antingen leder till överlagring, vilket binder kapital i oanvända delar, eller underlagring, vilket orsakar förseningar i reparationer när komponenter saknas. För att minska detta rekommenderas ibland en "just-in-time"-lagerstrategi, där delar beställs endast vid behov. Denna metod förbättras avsevärt genom användning av digitala delsammanslagare som ger en sammanfattad översikt över flera leverantörers lager, vilket möjliggör snabb och effektiv inköpsprocess utan behov av stora och kostsamma inventarier. För mer information om detta, Erbjuder AutoVitals insikter om modernisering av delbeställningar.

Dessutom har hantering av leverantörsrelationer blivit en avgörande smärtponkt. Den traditionella metoden att skicka ut ett stort antal offertbegäranden (RFQ) till många leverantörer har lett till "offerttrötthet", där leverantörer blir odrätsamma på grund av övermått av begäranden. Denna transaktionsinriktade metod underminerar de samarbetspartnerskap som krävs för en robust supply chain. Att bygga starkare och mer strategiska relationer med ett begränsat antal högkvalitativa, pålitliga leverantörer säkerställer bättre kommunikation och prioritering, särskilt under perioder av marknadsosäkerhet. När en leverantör vet att en affärschans är genuin är de mer benägna att svara snabbt och samarbeta.

Makroekonomiska och geopolitiska effekter på sourcing

Den globaliserade naturen hos fordonsindustrins tillgångskedja gör den mycket sårbar för makroekonomiska och geopolitiska störningar. Internationell inköpspraxis är standard, där OEM:er och stora leverantörer söker den bästa kvaliteten till lägsta kostnad från en global marknad. Viktiga tillverknings- och inköpscentra inkluderar Mexiko, Kanada, Japan, Sydkorea och Kina, där varje land bidrar med väsentliga komponenter från motorer och växellådor till sofistikerade elektroniska system. Denna globala beroendestruktur innebär dock att regional otrygghet kan få världsomspännande konsekvenser.

Handelspolitik, såsom tullar, kan drastiskt förändra kostnader och tillgänglighet av delar. Till exempel kan amerikanska tullar på importer från Kina öka produktionskostnaderna och skapa osäkerhet i leveranskedjan, vilket tvingar företag att omvärdera sina inköpsstrategier. Föränderliga ekonomiska landskap och internationella handelsavtal, som avtalet mellan Förenta staterna, Mexiko och Kanada (USMCA), omdefinierar ständigt spelreglerna, vilket kräver att företag förblir rörliga och anpassningsbara.

Dessutom avslöjar geopolitiska konflikter och naturkatastrofer sårbarheten i dessa långdistansleveranskedjor. Händelser som kriget i Ukraina eller jordbävningar i Japan har tidigare avbrutit flödet av kritiska material och komponenter, vilket lett till produktionsdröjsmål. Som ett exempel anfört av Just Auto , orsakade jordbävningen 2011 i Japan en brist på ett specifikt rött färgpigment som var enbart källor från regionen, vilket påverkade en global biltillverkare. Dessa händelser understryker riskerna med att förlita sig på en enda leverantör på politiskt eller miljömässigt sårbara platser.

De grundläggande orsakerna till de senaste tidernas störningar och brist

Många av de nuvarande svårigheterna att hitta bildelar kan spåras tillbaka till en serie av föreningar störningar. COVID-19-pandemin var en primär katalysator, vilket orsakade omfattande fabriksstängningar och skapade oöverträffade flaskhalsar för sjöfarten. När biltillverkarna minskade beställningarna av delar 2020 vände sig halvledartillverkarna mot att betjäna den blomstrande konsumentelektronikmarknaden. När efterfrågan på bilar återhämtades uppstod en allvarlig brist på mikrochips, vilket förlamade fordonsproduktionen globalt.

Denna första chock förvärrades av en ihållande arbetskraftbrist och logistikproblem. Den stora trafiken i hamnarna och bristen på arbetstagare gjorde att transporten av delar och råvaror blev ganska långsam. Dessa förseningar har en kaskad effekt, vilket leder till de efterhandsbeställningar som plågar återförsäljare och verkstäder. En del som är nödvändig för att montera ett fordon kan hålla hela produktionslinjen, vilket understryker principen att en leveranskedja bara är lika stark som dess svagaste länk.

Övergången till elbilar (EV) innebär ytterligare ett komplexitetsskikt. Efterfrågan på nya typer av komponenter, såsom litiumjonbatterier, elmotorer och avancerade sensorer, förändrar leveranskedjan. Ett starkt beroende av Kina för råvaror som litium och sällsynta jordämnen samt för batteriproduktion skapar nya beroende och potentiella sårbarheter. Enligt en analys från Boise State University , kontrollerar Kina ungefär 70% av den globala batterimarknaden, en dominans som utgör strategiska utmaningar för biltillverkare i andra regioner.

Strategiska lösningar och framtidsutsikter

Att kunna hantera dessa mångfacetterade utmaningar kräver en strategisk omställning från traditionell, kostnadsorienterad upphandling till ett mer motståndskraftigt och smidigt tillvägagångssätt. En viktig strategi är diversifiering av leverantörsbasen. Att avstå från att förlita sig på en enda leverantör för kritiska komponenter minskar risken för en enda felpunkt. Industriledare som Toyota har antagit strategier för att få flera leverantörer, ofta med en primärleverantör för större delen av en order, samtidigt som de upprätthåller relationer med sekundära och tertiära leverantörer som säkerhetskopior.

Investeringar i teknik är ett annat viktigt steg. Moderna upphandlingsplattformar och ERP-system kan ge större insyn i hela leverantörskedjan, vilket gör det möjligt för företag att övervaka leverantörernas prestanda och få tidiga varningar om potentiella störningar. Teknik som blockchain utforskas också för att öka transparensen, vilket gör det möjligt för företag att spåra komponenter från råvaror till slutprodukten och säkerställa etisk och hållbar inköp. För företag som söker specialiserade och certifierade komponenter kan partnerskap med experter på specifika tillverkningsprocesser vara en strategisk fördel. Företag som söker högkvalitativa smidda delar kan till exempel samarbeta med specialister som Shaoyi Metal Technology , som tillhandahåller IATF16949-certifierade varmgjutningstjänster, vilket säkerställer precision och tillförlitlighet från prototyp till massproduktion.

Slutligen är det av yttersta vikt att bygga starkare och mer samarbetsinriktade relationer med leverantörer. Istället för en rent transaktionsbaserad ansats, gör det bättre planering och problemlösning möjlig när man främjar partnerskap baserade på öppenhet och ömsesidigt förtroende. Som en branschexpert påpekade i ett intervju med Arkestro , är målet att ha leverantörer som svarar på samtalet en lördagsmorgon eftersom de vet att affärsmöjligheten är verklig och att relationen uppskattas. Denna samarbetsanda, kombinerad med teknologiska investeringar och strategisk diversifiering, kommer att vara avgörande för att bygga framtida motståndskraftiga leveranskedjor.

Vanliga frågor

1. Varför är det så svårt att hitta bilreservdelar?

Att hitta bildelar har blivit svårt på grund av en samverkan av flera faktorer. Covid-19-pandemin orsakade stora störningar i leveranskedjan, inklusive fabrikssäsonger och flaskhalsar inom frakt. Dessa problem förvärrades av pågående brist på arbetskraft och en global brist på halvledare, vilka är nödvändiga för moderna fordon. Detta har saknat både tillverkning och leverans av nya delar, vilket lett till omfattande brist.

2. Varför är så många bildelar i efterleverans?

Många bildelar är i efterleverans eftersom den globala leveranskedjan fortfarande återhämtar sig från störningarna orsakade av pandemin. Förseningar i frakt och hamnstockningar skapade en massiv efterlevnad av varor. När efterfrågan på fordon och reparationer återkom har tillverkare och leverantörer haft svårt att hinna ikapp, vilket lett till långa väntetider för viktiga komponenter som är fast i logistikpipelinen.

3. Vad är de tre C:n inom bilindustrin?

Inom bilreparation är de tre 'C':n tillstånd, orsak och åtgärd. Denna struktur används på reparationer för att säkerställa en noggrann och korrekt serviceprocess. 'Tillstånd' beskriver kundens klagomål eller det observerade problemet. 'Orsak' identifierar det underliggande skälet till problemet. 'Åtgärd' beskriver de specifika reparationerna eller åtgärder som vidtagits för att lösa problemet.