Краткое содержание

Компания процесс штамповки металлического картера в основном использует технологию глубокой вытяжки для преобразования плоских листов холоднокатаной стали или алюминия в герметичные, не подверженные утечкам резервуары. Данный производственный процесс включает последовательные этапы: заготовку, формование с высоким усилием, точную обрезку и контактную сварку внутренних перегородок. Критически важные меры контроля качества, такие как испытание на утечку под водой и проверка плоскостности фланца, обеспечивают соответствие этих компонентов строгим стандартам автомобильной промышленности.

Этап 1: Выбор и подготовка материала

Основой прочного, герметичного масляного картера является правильный выбор исходного материала. В отличие от декоративных кузовных панелей, масляные картеры должны выдерживать воздействие дорожного мусора, термоциклирование и постоянную вибрацию. Наиболее распространённым материалом, используемым в этом процессе, является Холоднокатаная сталь (SPCC, DC04, DC06) эти марки предпочтительны благодаря отличной способности к вытяжке — способности значительно растягиваться без разрыва — а также их экономической эффективности при массовом производстве.

Для высокопроизводительных или люксовых транспортных средств Алюминий часто является материалом выбора благодаря превосходным характеристикам рассеивания тепла и легкости, что способствует общей топливной эффективности. Однако алюминий требует более точного контроля при штамповке, чтобы предотвратить растрескивание. Нержавеющая сталь иногда используется для тяжелых условий эксплуатации, требующих высокой коррозионной стойкости, хотя её более высокая стоимость ограничивает широкое применение.

Процесс начинается с прессование , где первоначальная форма вырезается из главной катушки. Это не просто вырезание прямоугольника; геометрия заготовки рассчитывается для обеспечения оптимального течения материала на этапе вытяжки. Использование заранее рассчитанной формы минимизирует отходы и снижает риск образования складок или разрывов в ходе последующей операции глубокой вытяжки.

Фаза 2: Процесс штамповки глубокой вытяжки

Основой производства поддона картера является глубокое нанесение штампов . Этот специфический метод характеризуется тем, что глубина детали превышает её диаметр, что отличает его от стандартного гибочного листового металла. Процесс осуществляется на гидравлических или механических прессах с высоким усилием, где пуансон вдавливает заготовку металла в полость матрицы. Вместо того чтобы растягивать металл до опасного утонения, вытяжка способствует пластическому течению материала в заданную форму с сохранением структурной целостности.

Типичная последовательность операции глубокой вытяжки включает несколько ключевых этапов:

• Установка матрицы: Смазанная заготовка фиксируется над матрицей при помощи прижима заготовки.
• Опускание пуансона: Пуансон опускается с огромным усилием, проталкивая металл в матрицу.
• Контроль течения материала: Прижим заготовки создаёт точное давление, предотвращая образование складок (если слишком слабое) или разрывов (если слишком сильное).

Для достижения сложной геометрии современной масляной кастрюли, часто с различной глубиной для размещения подкадр двигателя, требуется современное оборудование. Для OEM-производителей автомобилей, требующих такого уровня точности, от быстрого создания прототипов 50 единиц до массового производства миллионов, партнеры, такие как Shaoyi Metal Technology использовать процессы, сертифицированные по IATF 16949 и прессы до 600 тонн, чтобы гарантировать, что каждый компонент соответствует международным стандартам. Их возможности преодолевают разрыв между первоначальной проверкой конструкции и полномасштабным производством, обеспечивая, чтобы толщина стенки и угол конического изгиба оставались неизменными на протяжении всего протяжения.

Фаза 3: Критические вторичные операции

После того, как основная форма чашки сформирована, компонент подвергается вторичным операциям, которые отличают простую металлическую коробку от функционального масляного резервуара двигателя. Первый шаг - обрезка , где нерегулярные края, оставленные процессом рисования, отрезаются для установления окончательных размеров.

Фланжирование является, пожалуй, наиболее важным вторичным этапом. Поверхность соединения масляного поддона должна быть абсолютно плоской, чтобы обеспечить плотное прилегание к прокладке блока двигателя. Отраслевые стандарты часто устанавливают допуск по плоскостности в пределах 0,1 мм на длине 250 мм . Любое отклонение здесь может привести к катастрофическим утечкам масла в готовом автомобиле.

В отличие от простых штампованных деталей, масляные поддоны представляют собой сборочные единицы. На этом этапе производится установка внутренних и внешних компонентов:

• Сварка перегородок: Внутренние перегородки привариваются точечной сваркой внутри поддона для предотвращения плескания масла при ускорении или торможении, что может привести к недостаточному поступлению масла в маслоприёмную трубку.
• Установка сливных пробок: Усиленная гайка или седло привариваются контактной сваркой к нижней части поддона, рассчитаны на крутящий момент свыше 80 Н·м во время регулярного технического обслуживания.
• Обработка поверхности: Готовые стальные поддоны обычно проходят э-покрытие (электрофоретическое покрытие) или порошковое покрытие. Это обеспечивает надёжную защиту от коррозии, необходимую для прохождения стандартизированных испытаний на соляной туман продолжительностью более 480 часов.

Этап 4: Обеспечение качества и испытания

Перед отгрузкой каждый масляный поддон должен пройти строгие протоколы испытаний, чтобы подтвердить свою надежность. В автомобильной отрасли действуют стандарты, требующие отсутствия дефектов, поскольку отказ изделия в эксплуатации может вывести из строя двигатель.

На современных предприятиях также используются КИМ (координатно-измерительные машины) и калибры «годен/негоден» для проверки сложных геометрических профилей. Эти проверки обеспечивают отсутствие помех между поддоном, подрамниками, выхлопными трубами и элементами подвески при установке на линии сборки.

Интегрированный FAQ

1. - Посмотрите. Какие 7 шагов в методе штампования?

Стандартный семиэтапный процесс штамповки включает: (1) проектирование и моделирование, (2) изготовление инструментов и пресс-форм, (3) выбор материала, (4) заготовку (вырезание исходной формы), (5) формовку (глубокую вытяжку), (6) дополнительные операции (обрезку, пробивку, сварку) и (7) отделку и контроль.

2. Каков процесс горячей штамповки металла?

Горячая штамповка предполагает нагрев стального листа (часто бористой стали) до высоких температур (около 900 °C), после чего его штампуют в охлаждаемой матрице. Это обеспечивает быстрое охлаждение (закалку) детали во время формования, в результате чего получается чрезвычайно твёрдый и высокопрочный компонент. Хотя этот метод часто применяется для силовых стоек кузова, стандартные масляные картеры, как правило, изготавливаются методом холодной штамповки.

3. Нужен ли специальный молоток для штамповки металла?

При производстве масляных поддонов для промышленного использования не применяются молотки; работу выполняют гидравлические или механические прессы. Однако при ручной штамповке металла или прототипировании используются латунные или пластиковые киянки, чтобы выровнять или отрегулировать металл, не повредив поверхность, в то время как закаленный стальной молоток может применяться вместе с выколотками.